加工中心四轴加工中，对刀时将XYZ的实际坐标输入到指定坐标系后此时第四轴的角度值也得输入到指
定坐标系？
( ⊙ o ⊙ )是的，分两种情况：1、你的加工中心为立式，4轴为附加型（可以拆装的），你的工件不是
装在4轴转盘上，可以不指定4轴坐标系。因为你就没有用。2、你装在转盘上了，你以回零点状态找正
，始终不操作4轴。不过这样很危险，建议不用。
如果是卧式加工中心，必须在G54-59中指定4轴。
基于FANUC β 伺服电动机系列的I/ O LINK
轴的数控机床第四轴分度头电气设计
马晓东黄锟健《现代制造工程》2005（8）
摘要介绍基于FANUC 0i-mate β 系列的I / O LINK
轴在数控机床第四轴电气设计中的应用，并分析介绍分度头的工作原理，其数控功能的实现和一些相关设置连接。通过实际投产证明，基于FANUC I / O LINK
轴的第四轴设计应用能够满足加工及其设计要求，并且该设计与传统方案相比应用成本较低，性能稳定，特别适合企业设备数控化更新改造。
多面体一次装夹数控加工成形已受到用户的高度重视，但机床性能的增强导致成本随之增长。传统方案是选用具有四轴（或以上）联动功能的高档CNC
系统，虽然其控制功能强大，但价格昂贵。为此又发展到三轴CNC 系统加挂标准PMC
轴驱动模块来实现第四轴功能，使成本投入较前者有所降低。本文提供了一种性能可靠、成
本投入更加优化，并且在实际生产中得以验证的三轴CNC
系统的第四轴电气设计方案———基于FANUC 0i—mate β 系列的I / O LINK 轴数控机床第四轴分度头电气设计方法，并阐述I / O LINK
轴特点及其在第四轴分度头电气设计应用中的关键技术问题。
1 第四轴分度头动作分析及设计要求
一般情况下数控铣床或加工中心有X、Y、Z
三个基本轴，其他旋转、进给轴为第四轴，后者可以实现刀库定位，回转工作台、分度头的旋转定位，更高级的系统还可以与基本轴进行插补运算，实现四轴、五轴联动。一般多面体加工，如涡轮式空压机壳体的四面孔、槽的加工可以由第四轴分度头功能来完成，一次装夹就可以完成多道工序，其加工精度、效率得以显着的提高，以下以分度头旋转分度控制来说明。一般数控分度头的分度运动是伺服电动机通过联轴器驱动一组蜗轮蜗杆，从而使分度头旋转分度。本文提出
的设计要求：分度精度（系统）<
0. 05o，点位控制、能手动、自动运行程序，可回零。分度头的夹紧是通过一组气压夹紧装置来实现，夹紧动作的发出由一电磁阀控制。
2 数控系统选用
本文的方案是选用在中低档数控系统中有良好信誉的FANUC 0i Mate-MB 系统，并增加β 伺服电动机系列的I / O LINK
轴来实现第四轴功能。该系统采用了FSSB 技术，容易增加控制轴数，能够很好地满足设计及加工要求。FANUC I / O LINK
是一个串行接口，将CNC、单元控制器、分布式I / O 机床操作面板或Power Mate 连接
起来，并在各设备间高速传送I / O 信号。目前，FANUC
提供的I / O LINK 轴可以方便地用于刀库、旋转工作台、分度头以及生产线上的点位控制。本文通过Power Mate CNC
管理功能（PMM）———该功能通过I / O LINK 连接β 伺服电动机，电动机的设定和显示可通过CNC
进行———方便地对电动机的运动进行控制，从而实现第四轴功能。
3 系统硬件
选用FANUC β 系列电动机和β 伺服放大器作为此分度头的驱动装置。位置量测量方式为电动机编码器半闭环方式。第四轴连接框图如图1
所示。
4 初次开机步骤及I / O LINK 轴相关参数设置
4. 1 初次开机步骤（见图2）
4. 2 主要相关参数设置
β?
伺服电动机有单独的管理界面（PMM），可以方便地进行参数设置、状态显示。在设置参数前，把急停开关接通，使系统处于紧急状态。在PMM 页面下设置初始参数。
5 第四轴功能PMC 实现
5. 1 地址分配
每个I / O LINK 控制轴占用I / O LINK 的128 输入点和128 输出点。β 伺服放大器通过这128
输入点，128 输出点连接到主系统，即CNC。主系统中的梯形图通过I / O LINK 接口来给β 放大器传送运动指令并监测其运行状态。系统则进行I / O
模块的地址分配，占用一个16 字节大小的模块。数控通过I / O LINK 进行传输，传递指
令和反馈信息。
例：OC021 Xx 从X20 分配 1. 0. 1. OC02I此时上面首地址x = 20Yy 从Y36 分配1. 0. 1.
OC02O此时上面首地址y = 36此处y 表示I / O 模块设定时的首地址，y 一旦设定，其他信号的地址也就相对确定。这里的Y
地址表示CNC→AMP，控制AMP 执行指定的动作，作用相当于基本轴控制所用的G 地址信号。这里的X 地址表示AMP→CNC 即AMP 反馈给CNC
的信息，目前AMP处在何种状态，作用相当于平时所用的F 地址信号。
5. 2 β 系列I / O LINK 控制方式选择
由于选用了β 系列伺服控制，I / O LINK 轴控制方式可分为两种，并且由信号DRC 的“0”、“1”状态决定。当DRC = 0
时I / O LINK
轴处于外围设备控制方式。在此方式中，可以运行命令来实现多个位置控制和一些外围设备控制，如控制松驰、夹紧。在操作时两种接口可以切换，但是由于两种接口的时序不同，梯形图
也要相应改变，通常上电时不要进行切换。由前面设计动作要求可知，选用I / O LINK 轴的外围控制方式可以方便控制外围设备：分度头的夹紧动作。
5. 3 PMC 编程
以下以分度头回零PMC 编程为例来说明分度头控制的PMC 实现。
1）回零控制
本例做的是手动回零。开机时只要第一次执行手动回零，系统便会自动记下回零位置，当再次执行回零时系统可以自动找到分度头零点。参数设置———β?
系列控制装置可以实现自动和手动回参考点，它跟其他轴回零方式是一样的，利用编码器栅格信号来精确定位———即参考点由栅格一转信号来决定。通过设置参数，利用*RILK信号可以充当（回零减速信号）*DEC，当该信号由1
变为0 时，利用下降沿触发下列动作：第四轴减速按参数设定值低速旋转，CNC
开始自动记录一转信号，当检测到一转信号时，旋转轴立刻停止。在手动返回参考点时，旋转轴的速度必须使伺服位置偏差大于参数给定值。这里设置给定伺服位置偏差：
100；伺服回路增益：30，则由式（1）计算位置偏差：
E =（
F / G）×（1 / U）（1）
式中，E 为伺服位置偏差，单位0. 01o；G 为伺服回路增益，单位1 / s；U 为检测单位，0. 01o；F 为进给速度，0.
01o / s。
F =（E ×
G × U × 60）/ 36000 = 100 × 30 × 1 × 60 /36000 = 5r /
min
所以在参数设置回零速度需要大于5r / min。
2）方式选择
根据信号地址可容易地实现B 功能方式选择译码，方法如同基本轴控制，见表1。表1 方式选择
MD1
MD2 MD4 描述
自动方式
1
手摇方式1
1
JOG方式
3）置功能代码
Y38 地址后四位为B 功能代码，前四位为命令数据地址。分别置为：0100，1111。即Y38
地址值为79。通过设定二进数功能（numeb）设定回零功能代码及回零速度。F4. 5 为手动返回参考点选择信号，见图3。
4）回零方向选择
可以选择顺时针方向为回零正方向。根据图 4 所示一般命令及其外围控制时序图编制相关PMC（图4中X、Y 地址已分配。如X36. 4
为已分配好的β 轴控制交换数据地址），最后按此时序图，B 轴命令实现PMC 编程，至此与回零相关的PMC 编程完成。按照所要求的时序进行PMC
编程可轻松实现第四轴回零功能。其他B 功能指令命令的实现，与此类似。
按此设计思路，笔者对用户的机床进行了相应的数控改造，使其第四轴分度头实现了高系统分辨率的点位、速度控制，其独立友好的控制界面也使得操作简单，各种状态一目了然，满足了生产需要。
6 结语
笔者给用户加工螺旋式空压机的壳体的四面，其加工效率提高了2 倍，加工精度符合要求，
加工投入成本降低了1 /
5。通过实践证明，基于FANUC I / O
LINK功能设计的第四轴电气驱动能较好地满足设计、加工要求，其通用性强，适用于刀库、
分度头、旋转工作台等附加轴驱动，并且性能稳定，价格便宜。
加工中心回转台的调整
多数加工中心都配有回转工作台（如图5.32所示），实现在零件一次安装中多个加工面的加工。如何准确测中心为例，说明工作台回转中心的测量方法。
工作台回转中心在工作台上表面的中心点上。如图5.32所示。
工作台回转中心的测量方法有多种，这里介绍一种较常用的方法，所用的工具有：一根标准芯轴、百分表（
1、X向回转中心的测量
a)X向位置b)Y向位置
c)Z向位置
图5.32 加工中心回转工作台回转中心的位置
测量的原理：
将主轴中心线与工作台回转中心重合，这时主轴中心线所在的位置就是工作台回转中心的位置，则此时X坐如图5.32a所示。
测量方法：
1）如图5.33所示，将标准芯轴装在机床主轴上，在工作台上固定百分表，调整百分表的位置，使指针在标准芯2）将芯轴沿+Z方向退出Z轴。
3）将工作台旋转180°，再将芯轴沿-Z方向移回原位。观察百分表指示的偏差然后调整X向机床坐标，反复测量上显示的X向坐标值即为工作台X向回转中心的位置。
工作台X向回转中心的准确性决定了调头加工工件上孔的X向同轴度精度。
图5.33X向回转中心的测量
图5.34Y向回转中心的测量
图5.35Z向回转中心的测量
2、Y向回转中心的测量
测量原理：找出工作台上表面到Y向机床原点的距离Y0，即为Y向工作台回转中心的位置。工作台回转中心测量方法：如图5.34，先将主轴沿Y向移到预定位置附近，用手拿着量块轻轻塞入，调整主轴Y向位置，直Y向回转中心=CRT显示的Y向坐标（为负值）-量块高度尺寸- 标准芯轴半径
工作台Ｙ向回转中心影响工件上加工孔的中心高尺寸精度。
３、Z向回转中心的测量
测量原理：
找出工作台回转中心到Z向机床原点的距离Z0即为Z向工作台回转中心的位置。工作台回转中心的位置如图测量方法：如图5.35所示，当工作台分别在0°和180°时，移动工作台以调整Z向坐标，使百分表的读数相Z向回转中心=CRT显示的Z向坐标值
Z向回转中心的准确性，影响机床调头加工工件时两端面之间的距离尺寸精度（在刀具长度测量准确的前提机床回转中心在一次测量得出准确值以后，可以在一段时间内作为基准。但是，随着机床的使用，特别是在中出现撞车事故、机床丝杠螺母松动时等。因此，机床回转中心必须定期测量，特别是在加工相对精度较高的工件
,,,
加工中心回转工作台的调整
多数加工中心都配有回转工作台（如图5.32所示），实现在零
件一次安装中多个加工面的加工。如何准确测量加工中心回转工作
台的回转中心，对被加工零件的质量有着重要的影响。下面以卧式加工中心为例，说明工作台回转中心的测量方法 工作台回转中心在工作台上表面的中心点上。如图5.32所示。
工作台回转中心的测量方法有多种，这里介绍一种较常用的方法，所用的工具有：一根标准芯轴、百分表（千分量块。
1、X 向回转中心的测量
测量的原理：
将主轴中心线与工作转中心重合，这时主轴中在的位置就是工作台回转的位置，则此时X 坐标的就是工作台回转中心到X 床原点的距离X 。。工作中心X 向的位置，如图5示。
测量方法：
1）如图5.33所示，将标
装在机床主轴上，在工作定百分表，调整百分表的
使指针在标准芯轴最高点处指向零位。
2）将芯轴沿+Z 方向退出Z 轴。
3）将工作台旋转180°，再将芯轴沿-Z 方向移回原位。观察百分表指示的偏差然后调整X 向机床坐标，反复测量，
作台旋转到0°和180°两个方向百分表指针指示的读数完全一样时，这时机床CRT 上显示的X 向坐标值即为工作台转中心的位置。
工作台X 向回转中心的准确性决定了调头加工工件上孔的X 向同轴度精度。
a)X 向位置
b)Y 向位置
c)Z 向位置
图5.32加工中心回转工作台回转中心的位置
2、Y 向回转中心的测量
测量原理：找出工作台上表面到Y 向机床原点的距离Y 0，即为Y 向工作台回转中心的位置。工作台回转中心位置如图5.32b 所示。 测量方法：如图5.34，先将主轴沿Y 向移到预定位置附近，用手拿着量块轻轻塞入，调整主轴Y 向位置，直到量块刚好塞入为止。
Y 向回转中心=CRT 显示的Y 向坐标（为负值）- 量块高度尺寸 -标
准芯轴半径
工作台Ｙ向回转中心影响工件上加工孔的中心高尺寸精度。 ３、Z 向回转中心的测量 测量原理：
找出工作台回转中心到Z 向机床原点的距离Z 0即为Z 向工作台回转中心的位置。工作台回转中心的位置如图5.32
测量方法：如图5.35所示，当工作台分别在0°和180°时，移动工作台以调整Z 向坐标，使百分表的读数相同
Z 向回转中心=CRT 显示的Z 向坐标值
Z 向回转中心的准确性，影响机床调头加工工件时两端面之间的距离尺寸精度（在刀具长度测量准确的下）。反之，它也可修正刀具长度测量偏差。
机床回转中心在一次测量得出准确值以后，可以在一段时间内作为基准。但是，随着机床的使用，特
机床相关部分出现机械故障时，都有可能使机床回转中心出现变化。例如，机床在加工过程中出现撞车事故、机床母松动时等。因此，机床回转中心必须定期测量，特别是在加工相对精度较高的工件之前应重新测量，以校对机床心，从而保证工件加工的精度。
图5.33 X 向回转中心的测量
图5.34 Y 向回转中心的测量
图5.35 Z 向回转中心的测量
1、伺服电机轴与丝杠之间的连接松动，致使丝杠预电机不同步，出现尺寸误差。检测时只需在伺服电
杠的联轴节上作好记号。用较快倍率来回移动台(或刀架)，由于工作台(或转塔)的惯性作用，将使联轴
端出现明显相对移动。此类故障通常变现为加工尺寸只向一个方向变动，只需将联轴节螺钉均匀紧固即
2、滚珠丝杠与螺母之间润滑不良，使工作台(或刀架)运动阻力增加，无法完全准确执行移动指令。此通常表现为零件尺寸在几丝范围内无规则变动，只需将润滑改善即可排除故障。
3、机床工作台(或刀架)移动阻力过大，一般为镶条调整过紧、机床导轨表面润滑不良所致。该故障现表现为零件尺寸在几丝范围内无规则变动，只需将镶条重新调整并改善导轨润滑即可。
4、滚动轴承磨损或调整不当，造成运动阻力过大。该故障现象也通常表现为尺寸在几丝范围内无规只需将磨损轴承更换并认真调整，故障即可排除。
5.、丝杠间隙或间隙补偿量不当，通过调整间隙或改变间隙补偿值就可排除故障
加工尺寸不稳定类故障判断维修
1、工件尺寸准确，表面光洁度差
故障原因：刀具刀尖受损，不锋利;机床产生共振，放置不平稳;机床有爬行现象;加工工艺不好解决方案：刀具磨损或受损后不锋利，则重新磨刀或选择更好的刀具重新对刀;机床产生共振或放置不平稳，调整水平，打下基础，固定平稳;机械产生爬行的原因为拖板导轨磨损厉害，丝杠滚珠磨损或松动，机床应注意保养，上下班之后应清扫铁丝，并及时加润滑油，以减少摩擦;选择适合工件加工的冷却液，在能达到其他工序加工要求的情况下，尽量选用较高的主轴转速。
2工件产生锥度大小头现象
故障原因：机床放置的水平没调整好，一高一低，产生放置不平稳;车削长轴时，贡献材料比较硬，刀具吃刀比较深，造成让刀现象;尾座顶针与主轴不同心。
解决方案：使用水平仪调整机床的水平度，打下扎实的地基，把机床固定好提高其韧性;选择合理的工艺和适当的切削进给量避免刀具受力让刀;调整尾座。
3驱动器相位灯正常，而加工出来的工件尺寸时大时小
故障原因：机床拖板长期高速运行，导致丝杆和轴承磨损;刀架的重复定位精度在长期使用中产生偏差拖板每次都能准确回到加工起点，但加工工件尺寸仍然变化。此种现象一般由主轴引起，主轴的高速转动使轴承磨损严重，导致加工尺寸变化。
解决方案：用百分表靠在刀架底部，同时通过系统编辑一个固定循环程序，检查拖板的重复定位精度，调整丝杆间隙，更换轴承;用百分表检查刀架的重复定位精度，调整机械或更换刀架;用百分表检测加工工件后是否准确回到程序起点，若可以，则检修主轴，更换轴承。
4工件尺寸与实际尺寸相差几毫米，或某一轴向有很大变化
故障原因：快速定位的速度太快，驱动和电机反应不过来;在长期摩擦损耗后机械的拖板丝杆和轴承过卡死;刀架换刀后太松，锁不紧;编辑的程序错误，头、尾没有呼应或没取消刀补就结束了;系统的电子轮比或步距角设置错误。
解决方案：快速定位速度太快，则适当调整GO的速度，切削加减速度和时间使驱动器和电机在额定的行频率下正常工作;在出现机床磨损后产生拖板、丝杆鹤轴承过紧卡死，则必须重新调整修复;刀架换刀后太松则检查刀架反转时间是否满足，检查刀架内部的涡轮蜗杆是否磨损，间隙是否太大，安装是否过松等;如果是程序原因造成的，则必须修改程序，按照工件图纸要求改进，选择合理的加工工艺，按照明书的指令要求编写正确的程序;若发现尺寸偏差太大则检查系统参数是否设置合理，特别是电子齿轮步距角等参数是否被破坏，出现此现象可通过打百分表来测量。
5加工圆弧效果不理想，尺寸不到位
故障原因：振动频率的重叠导致共振;加工工艺;参数设置不合理，进给速度过大，使圆弧加工失步;丝间隙大引起的松动或丝杆过紧引起的失步;同步带磨损
解决方案：找出产生共振的部件，改变其频率，避免共振;考虑工件材料的加工工艺，合理编制程序;对于步进电机，加工速率F不可设置过大;机床是否安装牢固，放置平稳，拖板是否磨损后过紧，间隙增或刀架松动等;更换同步带。
6批量生产中，偶尔出现工件超差
故障原因：必须认真检查工装夹具，且考虑到操作者的操作方法，及装夹的可靠性，由于装夹引起的尺
寸变化，必须改善工装使工人尽量避免人为疏忽作出误判现象;数控系统可能受到外界电源的波动或受干扰后自动产生干扰脉冲，传给驱动致使驱动接受多余的脉冲驱动电机夺走或少走现象，
了解掌握其规律，尽量采用一些抗干扰的措施，如：强电场干扰的强电电缆与弱电信号的信号线隔离，加入抗干扰的吸收电容和采用屏蔽线隔离，另外，检查地线是否连接牢固，接地触点最近，采取一切抗干扰措施避免系统受干扰。
7工件某一道工序加工有变化，其它各道工序尺寸准确
故障原因：该程序段程序的参数是否合理，是否在预定的轨迹内，编程格式是否符合说明书要求
解决方案：螺纹程序段时出现乱牙，螺距不对，则马上联想到加工螺纹的外围配置(编码器)和该功能的客观因素。
8工件的每道工序都有递增或递减的现象
故障原因：程序编写错误;系统参数设置不合理;配置设置不当;机械传动部件有规律周期性的变化故障解决方案：检查程序使用的指令是否按说明书规定的要求轨迹执行，可以通过打百分表来判断，把百分表定位在程序的起点让程序结束后拖板是否回到起点位置，再重复执行即便观察其结果，掌握其规律;
查系统参数是否设置合理或被认为改动;有关的机床配置在连接计算耦合参数上单计算是否符合要求，冲当量是否准确;检查机床传动部分有没有损坏，齿轮耦合是否均匀，检查是否存在周期性，规律性故现象，若有则检查其关键部分并给予排除。
9系统引起的尺寸变化不稳定
故障原因：系统参数设置不合理;工作电压不稳定;系统受外部干扰，导致系统失步;已加电容，但系统驱动器之间的阻抗不匹配，导致有用信号丢失;系统与驱动器之间信号传输不正常;系统损坏或内部故障解决方案：速度，加速时间是否过大，主轴转速，切削速度是否合理，是否操作者的参数修改导致系统性能改变;加装稳压;接地线并确定已可靠连接，在驱动器脉冲输出触点处加抗干扰吸收电容;选择适当电容型号;检查系统与驱动器之间的信号连接线是否带屏蔽，连接是否可靠，检查系统脉冲发生信号是丢失或增加;送厂维修或更换主板。
的
多数加工中心都配有回转工作台（如图1d所示），实现在零件一次安装中多
个加工面的加工。如何准确测量加工中心回转工作台的回转中心，对被加工零件的质
量有着重要的影响。下面以卧式加工中心为例，说明工作台回转中心的测量方法。
工作台回转中心在工作台上表面的中心点上。如图1所示。
工作台回转中心的测量方法有多种，这里介绍一种较常用的方法，所用的工
具有：一根标准芯轴、百分表（千分表）、量块。
图1 加工中心回转工作台回转中心的位置
1.X向回转中心的测量
测量的原理：
将主轴中心线与工作台回转中心重合，这时主轴中心线所在的位置就是工作台回转中心的位置，则此时X坐标的显示值就是工作台回转中心到X向机床原点的距离X。。工作台回转中心X向的位置，如图1a所示。
测量方法：
1）如图2所示，将标准芯轴装在机床主轴上，在工作台上固定百分表，调整百分表的位置，使指针在标准芯轴最高点处指向零位。
2）将芯轴沿+Z方向退出Z轴。
3）将工作台旋转180度，再将芯轴沿-Z方向移回原位，见图2。观察百分表指示的偏差然后调整X向机床坐标，反复测量，直到工作台旋转到0度和180度两个方向百分表指针指示的读数完全一样时，这时机床CRT上显示的X向坐标值即为工作台X向回转中心的位置。
工作台X向回转中心的准确性决定了调头加工工件上孔的X向同轴度精度。
图2X向回转中心的测量
2.Y向回转中心的测量
测量原理：找出工作台上表面到Y向机床原点的距离Y0，即为Y向工作台回转中心的位置。工作台回转中心位置如图1b所示。
测量方法：如图3，先将主轴沿Y向移到预定位置附近，用手拿着量块轻轻塞入，调整主轴Y向位置，直到量块刚好塞入为止。
Y向回转中心=CRT显示的Y向坐标（为负值）-量块高度尺寸- 标准芯轴半径
工作台Ｙ向回转中心影响工件上加工孔的中心高尺寸精度。
图3Y向回转中心的测量
3.Z向回转中心的测量
测量原理：
找出工作台回转中心到Z向机床原点的距离Z0即为Z向工作台回转中心
的位置。工作台回转中心的位置如图1c所示。
测量方法：如图4所示，当工作台分别在0度和180度时，移动工作台以
调整Z向坐标，使百分表的读数相同，则：
Z向回转中心=CRT显示的Z向坐标值
Z向回转中心的准确性，影响机床调头加工工件时两端面之间的距离尺寸精度（在刀具长度测量准确的前提下）。反之，它也可修正刀具长度测量偏差。
机床回转中心在一次测量得出准确值以后，可以在一段时间内作为基准。但是，随着机床的使用，特别是在机床相关部分出现机械故障时，都有可能使机床回转中心出现变化。例如，机床在加工过程中出现撞车事故、机床丝杠螺母松动时等。因此，机床回转中心必须定期测量，特别是在加工相对精度较高的工件之前应重新测量，以校对机床回转中心，从而保证工件加工的精度。
图4 Z向回转中心的测量
NC专机及数控加工线，加工中心液压、气压夹具案例
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数控铣反应迟钝是1205到1209的参数设置问题
加工中心四轴加工中，对刀时将XYZ的实际坐标输入到指定坐标系后此时第四轴的角度值也得输入到指定坐标系？
10级分类：
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( ⊙o ⊙)是的，分两种情况：1、你的为立式，4轴为附加型（可以拆装的），你的工件不是装在4轴转盘上，可以不指定4轴。因为你就没有用。2、你装在转盘上了，你以回零点状态找正，始终不操作4轴。不过这样很危险，建议不用。如果是，必须在G54-59中指定4轴。
选坐标系54,55,56,57,58,输入x轴y轴和角度轴的机械位子作为工件零点，也就是绝对坐标值，{z轴在刀具补偿表里输入机械位子为零点}z轴用g43H几z多少，xy和[A或B角度轴]用G54,
G56.......别忘了加[G90绝对坐标G功能】
这是一个Mastercam X6 四轴联动叶轮加工的例子. 在之前先说道说道四轴机床定义
1、四轴的定义:一台机床上至少有4个坐标，分别为3个直线坐标和1个旋转坐标
2、四轴加工特点：
(1)三轴加工机床无法加工到的或需要装夹过长
(2)提高自由空间曲面的精度、质量和效率
(3)四轴与三轴的区别; 四轴区别与三轴多一个旋转轴，四轴坐标的确立及其代码的表示
Z轴的确定：机床主轴轴线方向或者装夹工件的工作台垂直方向为Z轴
X轴的确定：与工件安装面平行的水平面或者在水平面内选择垂直与工件的旋转轴线的方向为X轴，远离主轴轴线正方向
3、直线坐标X轴Y轴Z轴
旋转坐标A轴、B轴
A轴：绕X轴旋转为A轴（G代码）
B轴：绕Y轴旋转为B轴（G代码）
XYZ+A、XYZ+B、两种形式四轴
XYZ+A 适合加工旋转类工件、车铣复合加工
XYZ+B 工作台相对较小、主轴刚性差、适合加工小产品
四轴可以实现产品除底面外5个面都可以做加工，加工前我们必须对产品进行分析，确定四轴机床。