车床危险源辨识
1、防护用品使用不当（戴手套操作，衣袖、衣襟不紧）易发生绞手，缠卷衣袖危险。
2、安全防护装置有缺陷或被拆卸产生不安全隐患。
3、用手直接抓砂布在工件上磨光；隔着正在加工的工件拿取物体；在加工过程中清理刀具上的铁屑、在切削过程中测量工件，擦试机床等，易发生碾、碰、割伤害事故。
4、加工细长件超过主轴后200mm没有加设防护装置，可发生甩击伤害。
5、卡具装卡不牢或卡压方法不合理。转动的工、卡具、工件飞出导致事故。
6、加工偏心工件时，没有做好平衡配重，致使工件飞出，造成物体打击事故。
7、卡盘保险销子没有锁紧，工、卡具、工件飞出伤人。
8、工、卡、量具摆放顺序交叉，混放不符合要求产生隐患。
9、吊卸工卡具、工件时不符合起重作业安全要求，发生起重伤害。
10、高速切削时未戴防护眼镜、工件未夹紧、用砂布光内孔时，将手指或手臂伸进工件打磨、切断小料时用手接、戴手套操作、切大料时直接切断、一手扶攻丝架（后扳牙架）一手开车会造成机械伤害。
11、机床接地不好，照明灯线裸露，照明未采用安全电压均易生触电事故。
立式车床危险源辨识
1、卡具装卡不牢或卡压方法不合理，卡盘上有浮动物件，浮动物件甩出造伤害。
2、未调整工件与刀架间距，刀架与工件相撞造成伤害。
3、卡盘爪或压板超出卡盘，发生刮衣将人绞入。
4、没有穿戴好防护用品或操作不当，易伤人。
5、防护用品使用不当（戴手套操作，衣袖、衣襟不紧）易发生绞手，缠卷衣袖危险。
6、吊卸工卡具、工件时不符合起重作业安全要求，发生起重伤害。
7、机床接地不好；照明灯线裸露，照明未采用安全电压，易发生触电伤害。
钻床危险源辨识
1、防护用品使用不当（戴手套操作，衣袖、衣襟不紧）易发生绞手，缠卷衣袖危险。
2、用手扶工件、用手清除铁屑划伤手指；
3、在旋转的刀具下，翻转、卡压或测量工件会造成机械伤害。
4、工卡具装卡不牢，飞出伤人；
5、员工操作不当或操作失误，造成设备损坏或人身伤害。
7、工件超出操作平台尺寸时支撑架要平稳牢靠，如有摆动或滑
移现象易造成重物伤害。
8、机床接地不好；照明灯线裸露，照明未采用安全电压，易发生触电伤害。
龙门刨床危险源辨识
1、龙门刨行程开关，牛头刨行程限位失灵，工作台、滑枕在运行中挤压人造成伤害。
2、牛头刨滑枕行程方向观察工件，挤压伤人。
3、刨削量过大使工件松动，刀具碎断崩人。
4、夹具、刀具有缺陷。刀具和工件装卡不牢，刨削中工、卡、刀具、工件飞出伤人。
5、龙门刨刀架摇把，牛头刨虎钳板子、手柄等用后未及时取下，手柄甩击伤人。
6、工作台面上浮放工具，工件，易被碰撞坠落砸人。
7、工具、工件摆放不平稳，倾倒伤人。
8、吊卸工、卡具、工件时，不符合起重作业安全要求，造成起重伤害。
9、没有穿戴好防护用品导致起重的伤害。
10、操作不当发生不安全隐患。
11、机床接地不好，照明灯线裸露，照明未采用安全电压均易发生触电事故。
铣床危险源辨识
1、防护用品使用不当（未戴防护帽，戴手套操作，袖口未扎紧），手拿棉纱操作，易发生铣刀绞手、缠卷衣袖，导致碾、碰、绞割伤害。
2、铣削过程中测量工件、拆卸工作，擦试机床及用手清理铁屑等，易发生机器、工具伤害事故。
3、进刀量大，使工件松动或刀具碎断，发生工件，刀具破碎飞出造成事故。
4、夹具、刀具有缺陷，造成工件、破碎刀具飞出伤人。
5、装卡方法不正确或卡紧力不够，使工件或刀具装卡不牢，造成坠落伤人事故。
6、工作面上浮放工具，工件被碰撞坠落伤人。
7、工具、工件摆放不平衡致使倾倒伤人。
8、吊卸工、卡具、工件时不符合起重作业安全要求，造成起重伤害。
9、没有穿戴好防护用品，致使人体防护失效，金属铁屑伤人。
10、操作不当，产生不安全隐患。
11、机床接地不好，照明灯线裸露，未采用安全电压，易造成触电伤害。
镗床危险源辨识
1、滑块楔铁、刀杆顶丝销子松动，转动的偏心盘滑动、刃具飞出，镗杆有突出螺钉伤人。
2、工作台未开到机床中心位置，有关人员未站在安全位置，回转台转动工件时挤伤人。
3、螺栓、压板、垫铁、方箱等摆放位置不当，坠落伤人。
4、未穿防护鞋，脚的防护失效易被砸伤。
5、违反起重作业安全操作规程。在卸工件时未用吊车吊住，就松开压板，螺栓工件，卡具工具等坠落伤人。
6、工卡刃具摆放不符合要求，倾倒伤人。
7、吊卸工卡具工件时不符起重作业安全要求。
8、防护用品使用不当（戴手套操作，衣袖、衣襟不紧）易发生绞手，缠卷衣袖或人身事故危险。
10、操作不当导致的不安全隐患。
11、机床接地不好，照明灯线线裸露，照明未采用安全电压均易发生触电。
磨床危险源辨识
1、护罩损坏或被拆除，砂轮破碎飞出易造成“物体打击”事故。
2、砂轮有裂纹、损伤，砂轮破碎飞出造成事故。
3、砂轮安装有缺陷（装夹不牢、不平衡、卡装过紧）易造成磨伤或破碎事故。
4、磨削量过大或行程速度超速易发生砂轮破碎伤人事故。
5、设备缺陷（液压系统故障、行程限位失灵、滚刀磨分度不准等）均产生不安全隐患。
6、工具，工件装卡不牢，工件飞出伤人。
7、胎具顶尖有缺陷，工件飞出伤人。
8、工作台面有浮放工具、工件被碰撞坠落伤人。
9、工件摆放不平衡坠落伤人。
10、吊卸工、卡具、工件时不符合起重作业安全要求，易发生起重伤害事故。
11、机床接地不好，照明灯线裸露，照明未采用安全电压发生触电。
插床危险源辨识
1、头部伸入滑枕行程内观察加工件，导致头部受到机器、工具的伤害。
2、用手触摸加工件、测量工件、清量切屑，使手部发生伤害事故。
3、插头有裂纹等缺陷，导致运行中插头折断发生事故。
4、插削量过大，致使插刀折断，造成事故。
5、插刀伸出刀杆过长导致伤害事故。
6、插刀装卡不牢，致使插刀飞出，造成物体打击事故。
7、工作台面上浮放的工具，工件被碰撞坠落，导致砸伤事故。
8、工具、工件摆放不平稳，导致工件倾倒伤人事故。
9、吊卸工具、工件时不符合起重作业安全要求，易发生起重伤害事故。
10、没有穿戴好防护用品，导致人体防护失效，金属铁屑伤人。
11、操作不当，易发生不安全隐患。
12、机床接地不好，照明灯线裸露，照明不符安全电压，易造成触电伤害。
砂轮机危险源辨识
1、罩与砂轮间隙不匹配，装夹砂轮片不符合要求，易夹碎砂轮，碎块飞出伤人。
2、防护装置强度不够或拆卸防护装置，一旦砂轮破碎时飞出崩伤面部及眼睛，甚至致死。
3、档板与砂轮间隙过大（间隙不超3-5毫米），磨刀时伤手。
4、站在砂轮机的正前方操作未定期更换砂轮片碎裂飞出导致人身事故。
5、未戴防护眼镜刃磨，砂轮和物料碎屑飞入眼睛，导致眼睛受伤。
6、打磨细小的、大的和不好拿的工件磨伤手指。
7、砂轮受潮、沾水后继续使用导致机械伤害。
8、砂轮磨损严重或径向跳动过大、震动大时继续使用会导致机械伤害。
9、更换有裂纹或有缺陷的砂轮，破裂飞出导致人身事故。
地控天车危险源辨识
1、接地失灵。
2、违反操作规程带电作业。
3、漏电保护器失效。
4、吊钩、吊件和钢丝绳接触滑线。
5、吊物上面站人。
6、吊钩限位或大、小车限位失灵。
7、违反操作规程。
8、误操作。
9、抱闸失灵。
10、歪拉斜吊、起吊重物的绳索不符合安全要求、起吊作业完成后吊钩未升至安全高度、行车零件坠落、升降机构打滑；
以上因素易造成触电伤害、起重伤害、高空坠落和火灾事故。
When the lives of employees or national property are endangered, production activities are stopped to rectify and eliminate dangerous factors. （安全管理） 单位：___________________ 姓名：___________________ 日期：___________________ 金切机床危险源辨识(新编版)
金切机床危险源辨识(新编版)导语：生产有了安全保障，才能持续、稳定发展。生产活动中事故层出不穷，生产势必陷于混乱、甚至瘫痪状态。当生产与安全发生矛盾、危及职工生命或国家财产时，生产活动停下来整治、消除危险因素以后，生产形势会变得更好。"安全第一" 的提法，决非把安全摆到生产之上;忽视安全自然是一种错误。 在布置安装机床时，企业必须对可能造成伤害的危险部分采取相应安全措施或设置安全装置，具体的做法是： 1．运动部件之间、运动部件与静止物件之间应保持一定的安全距离，以防止挤压伤，否则应采取安全防护措施。 2．机床的执行机构可能给操作者造成危险而又不可能可靠地防护时，机床的控制系统由应有能发出光或声响报警信号装置或联锁装置。 3．由外部伸入到机床工作区内的夹紧螺钉、被夹紧的坯料等，应用防护罩、栅栏或挡板等隔离，或安放在适当的位置上和作适当的外形修整，以防碰撞伤人。 4机床应设置防止切屑飞溅的挡板。 5．应有一个良好的生产现场环境，有足够的照明和通风，每台机床也应有适当的局部照明；机床布置合理，成品半成品等物品按规定高度堆放整齐。 作为操作者也要切实做好个人的安全防护工作，以下提出了通用
主要危险点、危险源辨识清单及预防措施 序号作业活 动 危险点危险源危害结果控制措施 备注 1 施工组 织设计 对施工中可 能出现的危险 源和环境因素， 如气、水、油、 渣、尘、及噪声、 振动等，辨识不 充分 人身伤害、设 备事故 1.充分调查现场施工环境； 2.进行危险源和环境因素辨识； 3.按规定制订措施； 4.加强人员培训； 5.监理工程师详细审查，及时向 施工单位提出整改措施。 2 施工安 全技术 措施 无施工安全措 施；安全施工措 施不完善 人身伤害、设 备事故 1.必须按安全规定、规程制订安 全技术措施，重大、重要、特殊 工程必须制订安全技术措施（雨 季施工、夜间施工、交通运输、 混凝土浇筑等），并按权限报批； 2.安全技术措施计划应包括安全 技术措施和设施、宣传、安全技 术开发研制、实验等方面，能改 善劳动条件，防止工伤、职业病、 职业中毒等。 3 工作安 排 工作安排不妥人身伤害 合理安排工作任务和作业人员 （混凝土浇筑时，作业人员劳动 时间过长，应实行三班或两班 制）。 4 安全交 底 未经安全交底 施工 人身伤害、设 备事故 1.认真做好交底，有针对性讲解 危险点及预防措施，交底人与被 交底人双方签字； 2.认真执行“公司、工程部、班 组”三级交底制度； 3.对无安全措施或未经安全技术 交底的施工工程，施工人员有权 拒绝施工。 5 组织措 施 安全责任不落 实 人身伤害、设 备事故 建立健全各级安全责任制并签订 责任书（公司、工程部、班组）
安监机构和规章制度不健全，经管混乱1.建立健全安全监督机构及安全 经管制度； 2.对作业过程中人的行为、作业方法和操作动作进行监督监护； 3.做好劳保用品检查； 4.开展危险预测预控活动。 6 安全教 育培训 未经三级安全 教育和考试，不 懂安全操作知 识 人身伤害、设 备事故 1.搞好安全教育和培训，提高人 员安安素质； 2.每两年由总工程师组织技术、 经管、安监人员和班组长参加教 育培训和考试，每年初和新工程 开工前，组织施工人员经常一次 安全工作规程、规定、制度的培 训学习与考试； 3.新进厂人员进行不少于40课 时的三级安全教育，考试合格。 持证上岗； 4.职工改换工种或离岗一年以上 重新上岗时，进行相应的车间级 和班组级安全教育； 5.实施新工艺新技术或使用新设 备新材料时，进行针对性安全教 育； 6.临时招用当地民工施工前，由 施工负责人讲解工作。 安全意识水平 低下，安全意识 与技能掌握不 够 7 隐患处 理 未及时消除安 全事故隐患 人身伤害、设 备事故 及时处理安全隐患，并闭环处理 （安全经管人员违章、麻痹和不 负责任）。 8 事故处 理 事故发生后，未 认真吸取教训， 未及时采取有 效措施 人身伤害、设 备事故 1.按“四不放过”的原则，对事 故进行认真处理 2.违章及事故责任下岗职工，应 进行复工前安全培训、教育，经 考试后重新竞争上岗 9 分包违反分包单位、 工程工程范围 规定、招用未经 安全资质审查 不合格的分包 单位 人身伤害、设 备事故 1.安监部门对分包工程和单位进 行严格的安全资质审查； 2.对分包工程和单位必须进行严 格的经管，禁止“以包代管”
表6-4生产工艺、技术、能源隔离、机械防护危险性评价表 子系统名称可能导致 的事故类 型 存在风险 风险评价 风险 分级 安全管控措施 L E C D 加工 系统子单元起重伤害 天车未进行检测，存在安全隐患。 1 6 15 90 一般天车定期进行检定。 主梁塑性变形、制动器失效，导致物体坠落。 1 6 15 90 一般 制动器在危险作业前或定期应进行检查，及时消除缺陷； 定期对桥式起重机主梁进行测量，消除缺陷。 起升高度限位器、起重量限制器、力矩限制器 等失效，导致冲顶、超载，或起重机倾翻。 1 6 15 90 一般起升机构装设起升高度限位器，起重量限制器。 起吊载荷质量不确定，系挂位置不当，导致被 吊物体失稳坠落。 1 6 15 90 一般 吊运前应确认起吊载荷的质量和质心，并确定起升系挂位 置，经试吊后方能正式作业；吊运载荷时，不得从人员和 安全通道上方通过；工作结束后，应将被吊载荷放到地面， 吊钩起升到规定位置，切断电源或脱开主离合器。 天车电缆、电源线，无保护软管或电缆桥架或 绝缘损坏、设备漏电。 1 6 15 90 一般 低压电气设备选型、安装正确可靠，应符合《低压配电设 计规范GB50054-2011》的有关规定。 吊索具选配不当，或变形、破断，导致吊物高 处坠落。 1 6 15 90 一般 购置的吊索具应是经安全认可的合格产品；吊索具应进行 日常保养、检查和检验，定置摆放，有明显的载荷标识， 相关资料应存档。 天车吊钩和滑轮组破损、钢丝绳断裂等，吊钩 止脱装置损坏或失效。 3 6 7 126 一般 吊钩、滑轮磨损量达到报废标准时，应及时进行更换；钢 丝绳端部的固定和连接符合相关规范的要求，达到报废标 准时及时更换。定期检维修吊钩止脱装置。 加工系统子单元容器爆炸 气瓶未做防倾倒措施。 1 3 3 9 低压力容器气瓶做防倾倒措施，放置乙炔气瓶处平整。 储气罐压力表、安全阀未定期检验。 1 3 7 21 低 压力容器压力表、安全阀定期检查，特种设备操作人员应 持证上岗，证件在有效期内。 气瓶与管线连接处未固定。 1 6 7 42 低压力容器气瓶与管线连接要固定，防止软管脱落。 机械伤害 车床、铣床、钻床防护罩缺损，自动进刀手柄 （轮）无弹出防护装置，导致设备部件和加工 1 6 15 90 一般 有可能造成缠绕、吸人或卷人、刺割等危险的运动部件和 传动装置设置防护罩。
车床危险源辨识 1、防护用品使用不当(戴手套操作，衣袖、衣襟不紧)易发生绞手，缠卷衣袖危险。 2、安全防护装置有缺陷或被拆卸产生不安全隐患。 3、用手直接抓砂布在工件上磨光;隔着正在加工的工件拿取物体;在加工过程中清理刀具上的铁屑、在切削过程中测量工件，擦试机床等，易发生碾、碰、割伤害事故。 4、加工细长件超过主轴后200mm 没有加设防护装置，可发生甩击伤害。 5、卡具装卡不牢或卡压方法不合理。转动的工、卡具、工件飞出导致事故。 6、加工偏心工件时，没有做好平衡配重，致使工件飞出，造成物体打击事故。 7、卡盘保险销子没有锁紧，工、卡具、工件飞出伤人。 8、工、卡、量具摆放顺序交叉，混放不符合要求产生隐患。 9、吊卸工卡具、工件时不符合起重作业安全要求，发生起重伤害。 10、高速切削时未戴防护眼镜、工件未夹紧、用砂布光内孔时，将手指或手臂伸进工件打磨、切断小料时用手接、戴手套操作、切大料时直接切断、一手扶攻丝架(后扳牙架)一手开车会造成机械伤害。 11、机床接地不好，照明灯线裸露，照明未采用安全电压均易生触电事故。 立式车床危险源辨识 1、卡具装卡不牢或卡压方法不合理，卡盘上有浮动物件，浮动物件甩出造伤害。 2、未调整工件与刀架间距，刀架与工件相撞造成伤害。 3、卡盘爪或压板超出卡盘，发生刮衣将人绞入。 4、没有穿戴好防护用品或操作不当，易伤人。 5、防护用品使用不当(戴手套操作，衣袖、衣襟不紧)易发生绞手，缠卷衣袖危险。
6、吊卸工卡具、工件时不符合起重作业安全要求，发生起重伤害。 7、机床接地不好;照明灯线裸露，照明未采用安全电压，易发生触电伤害。 钻床危险源辨识 1、防护用品使用不当(戴手套操作，衣袖、衣襟不紧)易发生绞手，缠卷衣袖危险。 2、用手扶工件、用手清除铁屑划伤手指; 3、在旋转的刀具下，翻转、卡压或测量工件会造成机械伤害。 4、工卡具装卡不牢，飞出伤人; 5、员工操作不当或操作失误，造成设备损坏或人身伤害。 6、工件超出操作平台尺寸时支撑架要平稳牢靠，如有摆动或滑移现象易造成重物伤害。 7、机床接地不好;照明灯线裸露，照明未采用安全电压，易发生触电伤害。 龙门刨床危险源辨识 1、龙门刨行程开关，牛头刨行程限位失灵，工作台、滑枕在运行中挤压人造成伤害。 2、牛头刨滑枕行程方向观察工件，挤压伤人。 3、刨削量过大使工件松动，刀具碎断崩人。 4、夹具、刀具有缺陷。刀具和工件装卡不牢，刨削中工、卡、刀具、工件飞出伤人。 5、龙门刨刀架摇把，牛头刨虎钳板子、手柄等用后未及时取下，手柄甩击伤人。 6、工作台面上浮放工具，工件，易被碰撞坠落砸人。 7、工具、工件摆放不平稳，倾倒伤人。 8、吊卸工、卡具、工件时，不符合起重作业安全要求，造成起重伤害。 9、没有穿戴好防护用品导致起重的伤害。
① 电焊机风险点告知卡风险点名称电焊机 主要危险因素概 述一次线绝缘破损，二次线接头过多或搭接在可燃气体管道上，导致人员触电和可燃气体爆炸。 风险点编号01 风险等级三级风险 安全标志 主要风险控制措 施1.一次线绝缘无破损，二次回路宜直接与被焊工件直接连接或压接。 2.焊机在有接地装置的焊件上进行操作，应避免焊机和工件的双重接地。 3.禁止搭接或利用厂房金属结构、管道、轨道、设备可移动部位，以及PE线作为焊接二次回路。 4.制定并执行操作规程。 责任部门主要事故类型触电、其他爆炸责任人 联系电话应急处置措施 1、立即疏散厂房及周边人群，对事故现场实施隔离和警戒； 2、对受伤人员进行及时抢救，并拨打120、110电话求救； 3、现场发现事故人员立即根据企业制订的《生产安全事故 应急救援预案》规定的流程向企业相关管理人员进行事故 报告。
② 氩弧焊机风险点告知卡风险点名称氩弧焊机 主要危险因素概 述一次线绝缘破损，二次线接头过多或搭接在可燃气体官道上，导致人员触电和可燃气体爆炸。 风险点编号02 风险等级三级风险 安全标志 主要风险控制措 施5.一次线绝缘无破损，二次回路宜直接与被焊工件直接连接或压接。 6.焊机在有接地装置的焊件上进行操作，应避免焊机和工件的双重接地。 7.禁止搭接或利用厂房金属结构、管道、轨道、设备可移动部位，以及PE线作为焊接二次回路。 8.制定并执行操作规程。 责任部门主要事故类型触电、其他爆炸责任人 联系电话应急处置措施 1、立即疏散厂房及周边人群，对事故现场实施隔离和警戒； 2、对受伤人员进行及时抢救，并拨打120、110电话求救； 3、现场发现事故人员立即根据企业制订的《生产安全事故 应急救援预案》规定的流程向企业相关管理人员进行事故 报告。
车床危险源辨识 1、防护用品使用不当（戴手套操作，衣袖、衣襟不紧）易发生绞手，缠卷衣袖危险。 2、安全防护装置有缺陷或被拆卸产生不安全隐患。 3、用手直接抓砂布在工件上磨光；隔着正在加工的工件拿取物体；在加工过程中清理刀具上的铁屑、在切削过程中测量工件，擦试机床等，易发生碾、碰、割伤害事故。 4、加工细长件超过主轴后200mm没有加设防护装置，可发生甩击伤害。 5、卡具装卡不牢或卡压方法不合理。转动的工、卡具、工件飞出导致事故。 6、加工偏心工件时，没有做好平衡配重，致使工件飞出，造成物体打击事故。 7、卡盘保险销子没有锁紧，工、卡具、工件飞出伤人。 8、工、卡、量具摆放顺序交叉，混放不符合要求产生隐患。 9、吊卸工卡具、工件时不符合起重作业安全要求，发生起重伤害。
10、高速切削时未戴防护眼镜、工件未夹紧、用砂布光内孔时，将手指或手臂伸进工件打磨、切断小料时用手接、戴手套操作、切大料时直接切断、一手扶攻丝架（后扳牙架）一手开车会造成机械伤害。 11、机床接地不好，照明灯线裸露，照明未采用安全电压均易生触电事故。
立式车床危险源辨识 1、卡具装卡不牢或卡压方法不合理，卡盘上有浮动物件，浮动物件甩出造伤害。 2、未调整工件与刀架间距，刀架与工件相撞造成伤害。 3、卡盘爪或压板超出卡盘，发生刮衣将人绞入。 4、没有穿戴好防护用品或操作不当，易伤人。 5、防护用品使用不当（戴手套操作，衣袖、衣襟不紧）易发生绞手，缠卷衣袖危险。 6、吊卸工卡具、工件时不符合起重作业安全要求，发生起重伤害。 7、机床接地不好；照明灯线裸露，照明未采用安全电压，易发生触电伤害。
危险源（危害因数）辨识、风险评价（LEC法）一览表 单位:金工车间 填表日期：2014 年 1 月 5 日 编号：QR 序号作业 活动 危险源（危险因素） 可能的事故 、后果 判别 依据 作业条件危险性评价（LEC) 控制措施 不可 容许 风险 L值E值C值D值 风险 级别 1车床 操作 培训不到位。管理缺陷D3671263作业人员参加安全知识学习、培训 。 1 在工作前没有检查机床运转情况 。 机械伤害 D163181 在开车时应先检查机床运转是否受 阻碍。在装夹工件、调整卡盘、校 正测量工件时，必须停车，并把刀 架移到安全处，在校正后要拆除垫 板等物，方能开车。 0高速切削时未戴防护眼镜。D6631083 记住戴防护眼镜或加设防护罩，以 防切屑伤眼。 1戴手套操作运转的车床。D6631083严禁戴手套操作运转的车床。1卡盘、花盘必须有保险装置不灵 。 D363542 卡盘、花盘必须有保险装置，在使 用前要扳紧。专用卡盘（如圆锥轴 卡盘）要装上拉杆。 0工件未夹紧。D3671263 工件和刀具要固定牢固，不能有松 动现象。在床面上不准堆放工量具 及其他物品。 1 在工件转动时用手缠砂布擦光零 件或用棉纱擦光零件。 D3671263 在工件转动时严禁用手缠砂布擦光 零件或用棉纱擦光零件。 1车床在运转过程中用手清除切削 。 D363542 车床在运转过程中不准用手清除切 削，可用专用铁钩清理切屑。 0机械设备带病运转。D363542 设备定期检查，做日常维护及设备 点检记录。 0切削时发出噪声。噪声危害D361181戴耳塞。0搬运及安装方式不正确。其他伤害D163181 小心搬运，谨慎操作，工作注意力 集中。 培训不到位。管理缺陷D3671263作业人员参加安全知识学习、培训 。 1 在工作前没有检查钻床各部分情 况情况。 D163181 在操作钻床前要检查钻床各部分情 况是否良好、防护是否齐全、转速 是否合适，发现问题要及时修复及
山东圣泰环保机械有限公司危险源清单 危险源控制措施解读 A：改进工艺、设备、技术、材料和作业环境，提高“物”的安全可靠性 B：贯彻落实安全生产责任制，加强对危险源的监控管理 C：遵守法律、法规、标准，严格执行各项规章制度和岗位安全操作规程 D：加强安全生产培训教育，提高管理人员安全管理能力，提高员工的安全意识和安全防范能力E：加强安全检查和隐患治理工作 F：制定事故应急救援预案 风险级别划分 危险源的风险分为四个级别： 1级：高风险（D=240及以上） 2级：较高风险（D=120—240） 3级：较低风险（D=90） 4级：低风险（D=45—90） 序号作业活 动 危险因素可能导致的事故判别依据作业条件危险性评价危险 级别 现有控制措施 L E C D 办公 区域 办公室吸烟火灾管理缺陷0.5 6 15 45 4 C D E F 外购快餐食物不卫生中毒0.2 6 3 4 5 C D E 电脑主机外壳带电触电0.2 615 18 5 C D E
使用电脑姿势不正确人身伤害0.2 6 3 4 5 C D E 室内消防器材如感应器、喷淋、灭火器 失灵。 火灾0.2 615 18 5 C D E F 节假日不断电源火灾0.2 615 18 5 C D E 办公电器未加漏电保护器触电0.2615 18 5 C D E 走廊、楼梯间无应急灯人身伤害0.26 3 4 5 C D E 电脑屏幕辐射人身伤害0.26 3 4 5 C D E 复印机排放的臭氧人身伤害0.26 3 4 5 C D E 地面积水，路滑摔倒0.26 3 4 5 C D E 提取大额现金未加防范事故0.26 3 4 5 C D E 瓶装水不卫生人身伤害0.26 3 4 5 C D E 厂内车辆驾驶车辆未注意过往行人交通事故0.5 615 45 4 C D E F 制动故障车辆伤害事故0.5615454 C D E F 超载超限行驶车辆伤害事故0.5615454 C D E F 超速行驶车辆伤害事故0.5615454 C D E F 司机疲劳驾驶车辆伤害事故0.5615454 C D E F 序号作业活 动 危险因素可能导致的事故判别依据作业条件危险性评价危险 级别 现有控制措施 L E C D 厂内 车辆 司机酒后驾驶交通事故0.5615 45 4 C D E F 方向器故障依然出行交通事故0.5615 45 4 C D E F 方向灯故障依然出行交通事故0.2615 18 5 C D E F 闯红灯交通事故0.5615 45 4 C D E F 逆道行车交通事故0.2615 18 5 C D E F 行车时打电话交通事故0.5615 45 4 C D E F 行车时不专心交通事故0.5615 45 4 C D E F 无证驾驶交通事故0.5615 45 4 C D E F 厂区内未设限速标志车辆伤害事故0.2615 18 5 C D E F
起重机危险源辨识及作 业指导书 The manuscript was revised on the evening of 2021
浙江新乐造船股份有限公司版本号A 编号： QZ/—2018 修改次第00 起重机危险源辨识和管控作业指 导书 总页数 6 起重机危险源辨识、风险评价及控制措施 受控状态：√受控□非受控 发放编号： 1 生效日期： 2018年4月 1日 编制安全部日期2018年3月10日 会签刘文忠、冯计才、刘继超、 彭志远、张顺光、金辉、冯 文、严坤、鲍永良、林存表 日期 2018年3月10日 审核 冯计才 日期2018年3月15日批准刘文忠日期2018年3月20日
目录 1、目的…………….…2页 2、适用范围………….……2页 3、引用文件……….………2页 4、机构职责和分工………….……2页 5、危险源的定义………….……3页 6、危险源三要素…………….…3页 7、危险源辨识依据………….……3页 8、重大危险源控制…………….…3页 9、危险源辨识方法……….………3页 10、危险源辨识原则……………….4页 11、危险源怎么辨识…………….....4页 12、危险源辨识要求……………….5页 13、危险源类别分类……………….5页 14、起重机械常见事故分类………..……5~6页 15、危险源清单……………….7页 16、危险源辨识与风险评价表…………….8~9页
一、目的 危险源辨识的目的是实现事故预防，因为危险源是导致事故的根本原因，所以危险源辨识是危险防御、控制的开始，最后所要达到的效果是实现危险源的防治提高作业人员和企业的最大安全性。 二、适用范围 本作业指导书适用于浙江新乐造船股份有限公司起重机危险源的辨识、评价与管控。 三、引用文件 1、《中华人民共和国特种设备安全法》 2、《特种设备安全监察条例》 3、《特种设备质量监督与安全监察规定》 4、《起重机械安全监察规程》 5、《特种设备注册登记管理办法》 6、《起重机械定期检验规则》 TSG Q7015-2016 7、《起重机械安装改造重大维修监督检验规则》 TSGQ7016-2008 8、《起重机械使用管理规则》 TSGQ5001-2009 9、《特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系基本要求》 TSGZ0004-2007 10、《特种设备制造、安装、改造、维修许可鉴定评审细则》 TSGZ0005-2007 四、机构职责和分工 1．公司的安全管理职责 (1)组织全系统贯彻落实国家有关重大危险源管理的法律、法规及国家标准； (2)安全部负责制定公司起重设备危险源管理规定；
机械制造业的职业健康安全危险源识别及 主要危险源控制措施 机械行业是一个行业类别众多、设备品种繁杂、工种以及涉及的加工技术关联到机械力、热力、电力、光、化学、粉尘、有毒成分等众多因素，危及操作者或有关人员的安全和健康，以下尝试列举机械行业部分分行业的危险源如下： 一、金属切削机床产生的危险源（车、铣、磨、刨、镗等）： 1、直线运动的危险：由机械的往复或接近对人身造成伤害，如刨床、内外圆磨床的往复运动、铣床的升降运动等；旋转运动的危险：机械的旋转部件将人体或衣服卷入，造成伤害，如机床的主轴、卡盘、丝杆，磨削的砂轮，切削刃具---钻头、铣刀锯片等在旋转时伤人； 2、静止危险：人接触或与静止的设备产生相对运动，如被设备的尖锐部位或部件划伤、撞伤； 3、飞出物击伤：a，刀具或机械部件：如未夹紧的刀具、工件、破碎的砂轮在高速旋转中飞出伤人；b,飞出的金属切屑：如连续的或破散飞出的切屑飞出伤人； 4、机械加工中的烫伤：高温金属切屑对人体的烫伤； 5、切屑对眼睛的伤害：切屑高速飞入眼中造成伤害； 6、机械加工中的电气伤害。
二、钣金机械产生的危险源（冲、剪、压设备）： 1、冲、剪、压设备由于设备老化等原因造成运转失灵； 2、冲、剪、压设备未设计安全防护装置或安全防护装置设计不合理； 3、冲压模具对操作者的伤害：模具开合时，未能防止操作者手或人体一部分进入模具之间，可能造成伤害； 4、冲压工件飞边对操作者的伤害：划伤； 5、剪板机及其他设备的传动带、飞轮等运动部件将人体或衣服卷入，造成伤害； 6、剪板机脚踏开关误操作：剪板机一般由二人同时操作，脚踏开关易误操作造成人体肢体、皮肤等伤害。 7、冲压，特别是高速冲产生的高分贝噪声对人体听力的伤害； 8、冲、剪、压设备使用中的电气伤害。 三、铸造过程的危险源：（造型、熔炼、落砂清理） 1、造型中起重、运输的起重伤害、机械伤害； 2、铸造设备对人体的伤害：包括撞伤、旋转部件将人体卷入（如混砂设备隔离罩电气连锁装置失灵或设计不合理）； 3、铸造过程中的电气伤害； 4、造型中粉尘伤害造成的矽肺、尘肺等职业病； 5、造型中的噪声伤害； 6、熔炼过程现场的金属、焦炭及其他辅助材料的运输、
云南东电线路器材有限公司危险源辨识汇总表 编制: 审核： 日期： 2014年8月8日
云南东电线路器材有限公司危险源辨识汇总表单位名称：铁塔车间统计日期： 2014年8月8日 专业 或工种内容序 号 危险源 名称 危险源描述控制措施 第一 类危险源1 配电箱、 电源线 若人身体任何部位或物 料触及箱内，易造成导电、触 电事故，电源线老化，导电体 外露，电源线相碰会造成电弧 烧伤，火灾等事故； ①确保每个班组区域内配电箱在开、关完电源后，必须关闭电源箱 门； ②在配电箱门上标识明显的警示标识；配电箱外壳有良好接地。 ③加强员工安全用电知识；保证电源线、箱、柜干燥。 ④保证电源线路绝缘良好，漏电保护转置处于良好装态； ⑤发现电源线路、箱、柜有安全隐患及时报维修工修理，电源线路 搭接必须由电工完成，禁止私拉乱接； ⑥电气操作人员必须经过正规培训，持证上岗；
第一 类危险源2 空压机 储气罐 这两种物件属于压力容器，如 果使用、操作不当会产生爆 裂，对周围人员、建筑物都会 产生损伤。 ①建盖独立储存位置； ②定时定期对安全阀、压力表进行检、校，确保储气罐安全工作； ③在安装有空压机、储气罐的建筑物处挂上明显标识牌警示路人。 ④空压站必须有专人管理，定期维护。 ⑤保证气管、用气设备接头衔接良好，避免因为漏气使空压机长期 工作。 第一 类危险源3 变压器 配电室 1)变压器绝缘柱上及配电室 电线如果碰、触，会产生 触电； 2)若操作不当或由于电器事 故还会造成短路形成火 灾。 ①建立健全岗位职责； ②配电室由专职电工负责； ③配专用灭火器、绝缘杆、绝缘靴、手套等物品； ④在明显位置挂相关警示牌警示路人或操作人员。 ⑤配电房地面必须铺有绝缘垫，保持配电房干燥、清洁。
金切机床危险源辨识(通用版) Safety management is an important part of enterprise production management. The object is the state management and control of all people, objects and environments in production. ( 安全管理 ) 单位：______________________ 姓名：______________________ 日期：______________________ 编号：AQ-SN-0553
金切机床危险源辨识(通用版) 在布置安装机床时，企业必须对可能造成伤害的危险部分采取相应安全措施或设置安全装置，具体的做法是： 1．运动部件之间、运动部件与静止物件之间应保持一定的安全距离，以防止挤压伤，否则应采取安全防护措施。 2．机床的执行机构可能给操作者造成危险而又不可能可靠地防护时，机床的控制系统由应有能发出光或声响报警信号装置或联锁装置。 3．由外部伸入到机床工作区内的夹紧螺钉、被夹紧的坯料等，应用防护罩、栅栏或挡板等隔离，或安放在适当的位置上和作适当的外形修整，以防碰撞伤人。 4机床应设置防止切屑飞溅的挡板。
5．应有一个良好的生产现场环境，有足够的照明和通风，每台机床也应有适当的局部照明；机床布置合理，成品半成品等物品按规定高度堆放整齐。 作为操作者也要切实做好个人的安全防护工作，以下提出了通用机床安全操作基本要求： 1．按规定穿戴好劳动防护用品。操作时必须扎紧袖口，束紧衣襟，严禁戴手套、围巾或敞开衣襟； 2．检查设备上安全罩是否完好和关闭，各种保险、联锁、信号等安全装置必须灵敏、可靠，润滑系统是否畅通，并作空转试验，设备应有良好接地，一切正常，否则不准开动； 3．工件、夹具、磨具、刀具必须安装牢固； 4．装卸重件时，应使用起重设备，并穿防砸安全鞋、遵守起重设备安全操作规程； 5．开车前先要观察周围动态，有碍运转、传动的物件要先清除，加工点对面不准有人站立。机床开动后操作者要站在安全位置上，以避开机床运动部位和切屑飞溅。
岗位危险因素辨识 一危险源定义 1.危险源 是指可能导致伤害或疾病、财产损失、工作环境破坏或这些情 况组合的根源或状态。 危险源的识别应包括组织活动的三种时态和三种状态下的各种 潜在的危险源。 1）三种时态是指过去、现在、将来。在组织对现场、现有危险 源进行辨识和控制时，主要分析以往遗留的危险以及计划活动中可 能带来的危险辨识与控制。 2）三种状态是指正常、异常和紧急状态。经营活动连续几个月， 甚至一年或几年运行情况平稳，是正常状态。经营活动偏离正常状 态或发生预料之内的，危险源与正常状态有相对差异的，属异常状 态。紧急状态则是指发生火灾、爆炸、洪水、雷击等事故状态。 2.重大危险源 根据《危险化学品重大危险源辨识》（GB18218-2009）的定义： 危险化学品重大危险源是指长期地或临时地生产、加工、使用或贮 存危险物质，且危险化学品的数量等于或超过临界量的单元。这里 的单元是指一个（套）生产装置、设施或场所，或同属一个生产经 营单位的且边缘距离小于500m的几个（套）生产装置、设施或场所。 3.重要危险源
通过危险源辨识、风险评价，确定的风险较大或不可接受的危险源。 二危害辨识方法 1.危害辨识方法：工作危害分析（JHA） 1）调查法：辨识小组在作业现场进行调查、辨识； 2）安全检查表辨识法：辨识小组编制安全检查表，根据安全检查表的内容进行辨识； 3）经验法：辨识小组根据工作经验，结合国内外事故案例和企业以往的事故案例进行现场辨识； 4）经辨识的危险源填入《危险源识别登记表》内。 本评价对作业危险进行辨识时，将采用调查法和经验法相结合的方法，以达到比较全面的识别目的。 2.评价准则 采用作业条件危险性评价法（LEC法），对辨识出的危害进行风险评价，以量化项目经营过程中存在危险有害因素及其危险程度。 作业条件危险性评价法认为影响危险性的三个主要因素是：发生事故或危险事体制改革的可能性，用符号L表示。人出现在这种危险环境的时间，用符号E表示。发生事故可能产生的后果，用符号C表示。作业条件危险性，用符号D表示。D值大，说明该系统 危险性大，需要啬安全措施，或改变发生事故的可能性，或减少暴露于危险环境中的频繁程度，或减轻事故损失，或调整到允许范围。
文件编号：TP-AR-L7111 In Terms Of Organization Management, It Is Necessary To Form A Certain Guiding And Planning Executable Plan, So As To Help Decision-Makers To Carry Out Better Production And Management From Multiple Perspectives. （示范文本） 编订：_______________ 审核：_______________ 单位：_______________ 车工危险源辨识(正式版)
车工危险源辨识(正式版) 使用注意：该安全管理资料可用在组织/机构/单位管理上，形成一定的具有指导性，规划性的可执行计划，从而实现多角度地帮助决策人员进行更好的生产与管理。材料内容可根据实际情况作相应修改，请在使用时认真阅读。 一、工作流程 开车前设备完好检查→送电→进行空载试运行→ 检查设备运转情况→固定加工 工件→切削工序→手柄回零位→切断电源→清点 工具、仪表打扫卫生 二、危险源 1、着装不符合要求，不戴工作帽、防护眼镜； 2、工件、刀具、装卡不牢固； 3、车床不进行空载运行，无问题后方可进行正 式切削加工； 4、切削脆性金属或切削飞溅工件时不加防护
网； 5、车床运转时手摸刀具、运转的部分或测量工件。 三、预控措施 1、着装符合要求，戴工作帽、防护眼镜，否则会造成意外出现； 2、工件、刀具、装卡不牢固，脱落可能会造成伤人事故，必须装卡紧固； 3、车床进行空载运行正常后方可进行正式切削加工，否则会损坏设备，必须空载试车正常； 4、切削脆性金属或切削飞溅工件时应加防护网，否则会造成伤人事故； 5、车床运转时不准手摸刀具、运转的部分或测量工件，否则会造成伤人事故，操作不能靠近运转部位；
车床危险源辨识
车床危险源辨识 1、防护用品使用不当(戴手套操作，衣袖、衣襟不紧)易发生绞手，缠卷衣袖危险。 2、安全防护装置有缺陷或被拆卸产生不安全隐患。 3、用手直接抓砂布在工件上磨光;隔着正在加工的工件拿取物体;在加工过程中清理刀具上的铁屑、在切削过程中测量工件，擦试机床等，易发生碾、碰、割伤害事故。 4、加工细长件超过主轴后200mm 没有加设防护装置，可发生甩击伤害。 5、卡具装卡不牢或卡压方法不合理。转动的工、卡具、工件飞出导致事故。 6、加工偏心工件时，没有做好平衡配重，致使工件飞出，造成物体打击事故。 7、卡盘保险销子没有锁紧，工、卡具、工件飞出伤人。 8、工、卡、量具摆放顺序交叉，混放不符合要求产生隐患。 9、吊卸工卡具、工件时不符合起重作业安全要求，发生起重伤害。 10、高速切削时未戴防护眼镜、工件未夹紧、用砂布光内孔时，将手指或手臂伸进工件打磨、切断小料时用手接、戴手套操作、切大料时直接切断、一手扶攻丝架(后扳牙架)一手开车会造成机械伤害。 11、机床接地不好，照明灯线裸露，照明未采用安全电压均易生触电事故。 立式车床危险源辨识 1、卡具装卡不牢或卡压方法不合理，卡盘上有浮动物件，浮动物件甩出造伤害。 2、未调整工件与刀架间距，刀架与工件相撞造成伤害。 3、卡盘爪或压板超出卡盘，发生刮衣将人绞入。 4、没有穿戴好防护用品或操作不当，易伤人。 5、防护用品使用不当(戴手套操作，衣袖、衣襟不紧)易发生绞手，缠卷衣袖危险。
10、操作不当发生不安全隐患。 11、机床接地不好，照明灯线裸露，照明未采用安全电压均易发生触电事故。 铣床危险源辨识 1、防护用品使用不当(未戴防护帽，戴手套操作，袖口未扎紧)，手拿棉纱操作，易发生铣刀绞手、缠卷衣袖，导致碾、碰、绞割伤害。 2、铣削过程中测量工件、拆卸工作，擦试机床及用手清理铁屑等，易发生机器、工具伤害事故。 3、进刀量大，使工件松动或刀具碎断，发生工件，刀具破碎飞出造成事故。 4、夹具、刀具有缺陷，造成工件、破碎刀具飞出伤人。 5、装卡方法不正确或卡紧力不够，使工件或刀具装卡不牢，造成坠落伤人事故。 6、工作面上浮放工具，工件被碰撞坠落伤人。 7、工具、工件摆放不平衡致使倾倒伤人。 8、吊卸工、卡具、工件时不符合起重作业安全要求，造成起重伤害。 9、没有穿戴好防护用品，致使人体防护失效，金属铁屑伤人。 10、操作不当，产生不安全隐患。 11、机床接地不好，照明灯线裸露，未采用安全电压，易造成触电伤害。 镗床危险源辨识 1、滑块楔铁、刀杆顶丝销子松动，转动的偏心盘滑动、刃具飞出，镗杆有突出螺钉伤人。 2、工作台未开到机床中心位置，有关人员未站在安全位置，回转台转动工件时挤伤人。 3、螺栓、压板、垫铁、方箱等摆放位置不当，坠落伤人。 4、未穿防护鞋，脚的防护失效易被砸伤。
机床加工危险源辨识 1.车床关闭电源后，卡盘还未停止转动时禁止用手触摸。 2.在启动机床时必须先取下卡盘钥匙，否则在启动后飞出可能会击 伤人。 3.在卡盘中高速运转的木头，如果没有夹紧会飞出造成伤害。 4.车间里工件摆放零乱且不合理，易伤到人。 5.机床的后方没有设置禁止站人提示。 6.车间里机器的润滑油随处摆方且盖子未盖紧。 7.厂房的线路凌乱，一些电线外皮已经破损，没有做到安全用电易 发生事故。 8.车出的铁屑、木屑易飞进眼、口、耳造成伤害。 9.加工木质材料剩下碎木易燃，工作人员操作时不能吸烟。 10.车零件时注意力要集中要时刻注意操作台，如稍不留神，会使 车刀与高速旋转的机头接触，使机器受损也可能伤到人。 11.车床上的机头暴露在外面，没有外罩壳，车床工作时很危险。 12.铣床上没有设置专门用来摆放工具的工具箱，常用的工具经常 被摆放在工作台上，容易发生事故； 13.铣床铣工件余留下来的铁削应及时清除，堆放在统一的地方； 14.操作车间陈旧简陋，室内环境差且光线不好； 15.工件装夹一定要牢固，如果不牢固则会飞出，伤到工作人员； 16.工作人员工作时随意串岗这是不允许的； 17.铣床周围没有挡板，铣下的工件碎屑温度较高，飞溅可能会伤
到人，也可能会引起火灾。 18.工作人员没有严格配劳保用品。 19.工作车间狭小，铣床相隔较近，碎屑会相互飞溅造成事故。 20.操作车间没有良好的通风条件，对工作人员身体健康不利。 21.磨床的工作台左右摆动且力量较大，没有设置明显的安全距 离。 22.磨床工作时不可一次下刀太快，以免零件飞出，伤到工作人员。 23.窗户上的玻璃破碎，并有破碎玻璃残留在上面，机床运转时振 动可能导致碎玻璃坠落，伤到人。 24.天花板上的钉子松散，有坠落的危险。 25.整个车间没有安全提示，如“闲人免进”、“危险”等。 26.作为一个工厂，消防设施不完备。 27.机床没有设置接地接零线，工作时外壳有可能带电。 第三组全体人员 2010-4-27