压铸模具设计规范
1.目的:
为了规范和不断提高公司的模具设计水平,特制订本规范;《压铸模具设计规范》是设计课在进行模具设计时所参照的主要依据及基本要求.
2.范围:
适用于本公司所有压铸模具设计.
3.权责:
由设计课负责所有需由本公司自己做模的模具设计工作.
4.定义:
5.作业内容:
5.1.模具设计资料提供
5.1.1.在进行模具设计时有以下资料需客户/技术部确认:
5.1.1.1.2D、3D成品图(需有出模角);
5.1.1.2.成品出模分型线;
5.1.1.3.模腔数量;
5.1.1.4.入水位置及形式;
5.1.1.5.顶针分布位置；
5.1.1.
6.模芯镶接印确认；
5.1.1.7.模芯用料及标准件要求;
5.1.1.8.外观及标记(如: 蚀纹, 刻字, 日期唛, 环保及循环使用符号等);
5.1.1.9.成品用料﹑材料成份及性能表;
5.1.1.10.成品加工及装配要求;
5.1.1.11.客户有无其它特殊要求;
5.1.1.12.如需要,客户啤机的资料;
5.1.1.13.如需要,定位﹑行程及安全要求(如: 定位锁, 行程锁, 先复位机构等);
5.1.1.15.如需要,行位要求等.
5.1.2.检查所得资料（如:铸件壁厚是否均匀、出模角是否足够、是否R角过渡、模芯是否有
薄弱胶位等）, 如有疑问,可提出改良意见,经客户确认后再进行后续工作.
5.1.3.如果因时间关系要先行设计, 来不及确认的资料设计课要继续主动跟进.
5.2.模具设计方案
5.2.1.为提高工作效率, 减少修改量, 设计人员可将设计意图及关键结构的构思绘出草图方案,
经讨论确定方案后,再进行后续绘图工作.
5.2.2.如客人有要求要确定方案的,要经客人确定后,再进行后续设计.
5.3.材料订购
5.3.1.设计草图方案确定完成后,先根据草图的设计尺寸,订购模芯钢材,模胚及其它模具配件,
再进行后续的设计.
5.3.2.模胚的订购参考发斯特标准备品模胚图，非备品模胚尽可能采用标准模胚（如:震坚模
胚﹑龙记模胚）,需要加工的位置（如:精框﹑开滑块槽﹑真空阀槽等）要注明加工要求及公差配合要求,确保模胚购回后可直接进行装配.
5.3.3.结构复杂的模具,在订购模胚时,无法准确把握滑块槽的配合要求,可以在模胚制造厂开
粗后,单边留1-2mm,购回后再精锣.
5.3.4.模具外购标准件,尽量做到常用的统一标准,以便互换,如:油缸、顶针.
5.4.工程图纸
5.4.1.工程图纸绘图要求
5.4.1.1.工程图纸(包括模具装配图、模具散件图、成品图)的图框﹑标签, 统一用公司规定
图框﹑标签,除非客户有特别指定.（见附件《图纸标签》及《图框》）
5.4.1.2.模具装配图的图面通常包括以下这些内容:
5.4.1.2.1.后模的俯视图; 前模的底视图; 平行于X轴的全模剖视图; 平行于Y轴的全模剖
视图; 这四个主要视图在装配图中的投影摆放方位如图所示:
5.4.1.2.2.若装配图中表达不清,要增加入水口放大图、溢流口放大图等.
5.4.1.2.3.若成品分型复杂或难以在装配图中表达清楚, 则把3D成品斜视图放在装配图中，用箭头将分型线指示清楚.
5.4.1.2.4.没有表达出来的模具关键结构部分, 需要增加部分剖视图来表达; 一些结构太细小, 看不清楚和不方便标数的, 需要增加一些放大图来表达;（或者参考3D模图）.
5.4.1.2.5.散件图跟装配图一起发放,顶针尺寸图需要单独出图;
5.4.1.2.
6.有拉杆结构及行程控制开关的模具, 要把它们的装配尺寸表达在模具装配图上;
5.4.1.2.7.要在模具装配图上表达清楚运水的IN 1…、OUT 1… 的位置.（制作时要在模胚上标识清楚）.
5.4.2.成品缩水的计算.
5.4.2.1.选择以下方法计算成品的缩水率: 模具尺寸=产品尺寸x(1+缩水率)
5.4.2.2.在3D软件系统中, 以上计算方法是现成的选项.
5.4.3.材料表.名称
5.4.3.1.模具材料在模具零件表中体现.零件图中也有注明，包括热处理
5.4.3.2.采购现成的标准件, 按照供货商的规格及订购编号填写材料表, 如上表装配图材料表中的第1行.
5.4.3.3.本公司加工的模具零件(包括部分标准件), 填写材料表如上表装配图中的第2行.
5.4.3.4.材料(如模钢, 针类等等)的填写尺寸用图纸上的最大尺寸. 如图所示.
5.4.4.技朮说明
5.4.4.1.模具装配图的技术说明一般包括.
A.模具编号采用CNC加工在两个模腿上.
B.非分型面的所有模边均需倒角 1.5X45 .
C.如果模具装配图上找不到所需的尺寸, 请参考成品图和3D拆模图
D.客户的模具要求. 比如:a镶件与b镶件能够替换、前模的蚀纹要求、后模的拋光要求等等.
E.胶位的技术说明参照成品图.
F.非胶位的技术说明公司规定如下:
1.未注明的尺寸及公差参考产品图.
2.未注明圆角按R0.5,倒角按C0. 5.
G.撑头比方铁高0.25 mm.
H.模具零件加工的通用公差要求:
TOLERANCE: UNLESS OTHERWISE SPECIFIED. UNIT: mm
X. ±0.10 SCREWS &WATER LOC ±0.20
X.X ±0.05 FRAC ±0.20
X.XX ±0.02 ANG ±30’
X.XXX ±0.005
5.5.模具工程图的确认
5.5.1.模具装配图的审查,应确保《模具装配图审查表》的每一项审查内容都审查过(如果有的
话), 并在审查表的项目框框内打勾或打交叉, 没有的项目划斜线, 以确保图纸是彻底审查过.
5.5.2.合格受控后的图纸,如果有问题需要修改的地方, 审查者必须将怎样修改及修改的尺寸
清楚无误地画在图纸上(或另附修改指示图纸). 口述问题或欠绘图表示具体尺寸, 常造成漏改和重复改及其它误会.
5.5.3.图纸如已经更改,则新图纸发放的同时收回/废除旧图纸,确保新图纸的版本号是正确
的.
5.5.4.确认后的图纸应有主管/经理人员的签字(或盖章), 并交由专人进行发放与备案.
5.6.模具工程图的存盘管理.
5.6.1.模具工程图纸(包括产品2D图﹑3D图,模具装配图)完成并确认后(或修改后), 除了发
放外,计算机档案应交给专人,在共享区用计算机分类进行存盘备份.
5.6.2.为方便查阅,对图纸的文件名命名规定如下:
A. 模具命名:□□（客户代码）□□（编号）□（“A”代表原模，“B”代表复制模）-□（产
品型号）例: LX01A-SMART, “LX”代表联想客户代码；“01”代表第一个项目；“A”代表原模；“SMART”代表产品型号。
注:1.多个产品可以选其中一个命名,另外用文本额外特别备注.
5.6.3. 公司对档案目录名取法规定如下:
A.档案所在目录:模具部服务器/模具图
5.6.4.模具图纸有更新，要及时换版更新存盘，以便查阅。
5.7.模芯
5.7.1.模芯的方位.
5.7.1.1.尽量避免模芯的长与宽的尺寸相等.
5.7.1.2.正方形或近似正方形的模芯, 要在模芯与模胚之间有对准符号.如图:
5.7.1.3.模芯的宽度一般小于或等于顶针板的宽度.
5.7.1.4.模芯偏离模具中心距离尽量≦30mm.
5.7.1.5.成品胶位距离模芯边最少的距离是20mm.
5.7.1.
6.模芯的四个角做R圆角, 以配合A.B板的模腔.
5.7.1.7.藏模芯的A.B板模腔尽量用凹腔,不用通腔.
5.7.2.模芯的定位及紧固.
5.7.2.1.锁模时不平整的分模面令所受的锁模力不平衡的, 要设置模芯止口锁进行调节.
5.7.2.2.将模芯收紧在模胚上的螺丝, 分布尽量对称平衡.
5.8.模胚及组件（一般外购标准件）
5.8.1.模胚.
5.8.1.1. 公司一般选指定供方的模胚（如震坚、龙洲模胚）,客户指定用其它供货商的模胚
标准时,向指定的供方订货（如龙记）订做.
5.8.1.2.模板的钢料用S50C或者45#钢(黄牌钢).
5.8.1.3.要保证模胚的强度,形状复杂的（如铲鸡需要高出的）,要订做模胚.
5.8.1.4.模胚的模板要平整, 平行,确保垂直度, 公差在±0.01mm之内.
5.8.1.5.模胚的A.B板在模具装配时有0.2-0.3mm空隙, 以保证模芯的锁模.
5.8.1.
6.模仁及模架由设计提单采购，标准备品模架及模仁预留2套备料。5.8.2.导柱
5.8.2.1.柱长度控制到最长比铸件最高面高50mm即可,需要特别注明
5.8.3.撑头.
5.8.3.1.用45#黄牌钢做撑头, 最小?45, 最大?120, 用M12 螺丝固定.
5.8.3.2.顶针板小于150 mm一般不需放撑头.
5.8.3.3.撑头尽量往中间放, 并且尽量均衡对称.
5.8.3.4.如底板开通,撑头要做带台阶的,以便承受压力
5.8.4.顶棍孔(K.O).
5.8.4.1.一般的顶棍孔排布要均匀对称.
5.8.4.2.顶针板导边的长宽尺寸囊括的范围是顶棍孔的排布范围, 这个范围能排下多少个标
准尺寸的顶棍孔,根据具体情况选者数量,一般选4个.
5.8.4.3.如果模具要先复位机构,要在顶棍孔所对位置的底针板上做拉杆螺钉孔.
5.8.5.码模位, 码模槽.
5.8.5.1.按标准码模槽大小位置开设,在情况允许下,吊模螺钉位置尽量不要开码模槽.
5.8.5.2.大的模具考虑四周都设置码模位.
5.8.
6.吊模螺丝孔, 吊铃和吊模铁.
5.8.
6.1.吊模螺丝孔一般按标准制作,最小用M10, 常用M12, M16, M20, M24, M28, M32. …
5.8.
6.2.一个吊模螺丝孔的螺纹能至少能承受一边模具(前模或后模)的重量.
5.8.
6.3.如果一块模板的重量在30~40kg之间, 至少要有一个吊模孔.
5.8.
6.4.如果一块模板重于400kg, 则四周各至少要有一吊模孔, 共四个.
5.8.
6.5.在前后模之间设置吊模铁或模扣, 预防在吊装时前后模分开或吊装不平衡
5.9.流道.
5.9.1.浇口套.
5.9.1.1.浇口套的钢料一般用H13钢, 浇口套一定要与模胚及分流锥配合良好, 法兰盘配合
位置一般要有3X45 的倒角,以便装模.
5.9.1.2.浇口套需做好冷却水。
5.9.1.3.如果浇口套上有开设流道入口,需要做定位防转.
5.9.1.4.用热流道的模具（一般用于锌合金）:
A.客户是否需要确认热唧咀的供货商?
B.要注意定位﹑隔热和避空的地方, 防止热流失.
C.热唧咀的电线要有电线坑并固定好, 电线的插座凹入模胚的藏位, 防碰撞.
5.9.2.分流锥.
5.9.2.1.分流锥的钢料一般用H13、SKD61钢, 分流锥一定要与模胚及浇口套配合良好, 分流
锥后部可以适当避空.
5.9.2.2.分流锥需做好喷泉式冷却水（定点冷却）.
5.9.2.3.分流锥设置流道要注意保证侧边强度.
5.9.3.流道.
5.9.3.1.流道过渡要圆滑,便于金属流动,除特殊情况外, 其它一般都开在后模.
5.9.3.2.一模出多个成品的时候, 流道的大小长短要均衡.
5.9.3.3.设计流道的大小要合适,同时要控制好比例关系。
5.9.3.4.缓冲器布置大小深度要合适.
5.9.3.5.水口勾针.
5.9.3.5.1.一般流道开设在定模部分的,要制作勾针（需定向）,防止粘模.
5.9.3.5.2.凸模在定模一侧的.
5.9.3.5.3.勾针要做定位,以保证缺口方向一致朝上,便于取件.
5.9.3.
6.热流道（主要针对锌合金）.
5.9.3.
6.1.热流道系统一般按供货商的标准制作,特殊情况订做.
5.9.3.
6.2.流道板上流到每个热唧咀的流道大小, 距离要相等.
5.9.3.
6.3.固定流道板既要有足够的强度, 又以最小的接触面积和热绝缘, 防热流失.
5.9.3.
6.4.热流道系统至少以下的零件是标准配套的: 发热棒, 探热针, 热唧咀, 电线插座.
并向供货商确认有无匹配的电箱.
5.9.3.
6.5.发热棒, 探热针, 热唧咀, 电制等零件的电线要设置电线坑, 并固定好电线, 避
免电线在装运或生产中受到挤压, 电线插座凹入模胚的藏位.
5.9.3.
6.6.接线表要在装配图上表达清楚.
5.10.入水.
5.10.1.常用的入水口方式:
5.10.1.1.扇形入水.
5.10.1.2.锥形入水.
5.10.1.3.其它形式.如：中心入水.
5.11.渣包及排气
5.11.1.渣包排布大小﹑数量要合理,过多的渣包反而影响填充效果.
5.11.2.渣包入水口截面积总和一般要小于入水口的截面积总和的70%.
5.11.3.渣包后面要开设排气槽,不同铸材排气槽的深度也不同.
5.11.4.可能的情况下,要制作真空排气板,以利于排气.
5.11.5.深槽深骨深柱及尖角位, 可设计成镶件形式,利于排气.
5.11.
6.设置排气针排气.
5.12.镶件.
5.12.1.做镶件的钢材一般跟做模芯的相同. (软模一般用45钢, 硬模一般用H13﹑2344﹑
8407﹑8418﹑DAC-M﹑DH31-X等模钢).
5.12.2.做镶件的钢材类别刻在镶件非重要面上.
5.12.3.软模中的小镶件如强度有薄弱之嫌则用硬模的材料去做(如: 用H13).
5.12.4.难加工处要设计成镶件.
5.12.5.薄弱的地方要设计成镶件.
5.12.
6.容易磨损走披峰的地方设计成镶件(如: 小插穿位)
5.12.7.难以疏气的地方设计镶件以利疏气(或设置疏气针).
5.12.8.评估到镶件有容易变形或损坏的情况, 要做备换镶件.
5.12.9.不方便设计运水冷却的镶件,镶冷却针或者铜棒散热.
5.13.模温与运水
5.13.1.模芯的温度要尽量控制均衡.
5.13.1.1.同一模具的运水孔径一般要求相同, 的标准要求是?10,(次要可选择?8, ?12,
尽量不用?6, 冷却效率太低会影响生产效率.)
5.13.1.2.同一块料的运水的排布尽量趋向于对称均衡, 避免一边多一边少的排布.
5.13.1.3.一组运水的IN与OUT直接与啤机对接, 避免将一组运水转接到另一组运水循环.
5.13.2.前模芯与后模芯的温度尽量控制一致.
5.13.2.1.前模芯与后模芯的运水排布方位尽量趋同.
5.13.2.2.前模芯与后模芯的运水如果差别太大, 则需要在局部位置设置点式冷却（喷泉式）,
以控制前后模温尽量一致.
5.13.3.三板式的模具, 要在水口板设置运水.
5.13.4.设计运水的出、入口位置, 首选在啤机的侧面和天侧(假设模具装在啤机上).
5.13.5.运水出入口的喉咀在装卸搬运之前要拆掉.
5.13.
6.运水喉牙一般用英制管螺纹：
铝合金：PT1/4"-19、PT1/8"-28
镁合金：PT3/8"-19、PT1/4"-19
锌合金：PT1/8"-28
5.13.7.隔水片和喷泉管.
5.13.7.1.隔水片首选带喉塞的隔水片, 并且要有定位防转.
5.13.7.2.隔水片水塘和喷泉用在直出直入的运水上, 并且入水和出水的水道直径有喷泉管
的内径大. 水塘和喷泉的入水,出水道尽量避免循环.
5.13.7.3.喷泉管用有螺纹塞的.
5.14.顶出.
5.14.1.顶出要均衡, 顶出受力面积要足够(足够的顶针).
5.14.1.1.大的模具（一般在5060以上的）顶针板要有一组导边.
5.14.1.2.优先选择平整的成品胶面或者骨位上落顶针.
5.14.1.3.在深骨位, 深柱位和粘着力强的地方要均衡排布足够的顶针(或推块), 粘着力越大,
顶出面积越大, (可以用少数量大顶针, 或多数量小顶针, 根据实际情况而定)
5.14.2.顶针要求.
5.14.2.1.如果在不是平整的胶位处落顶针, 顶针的台阶处要有防转定位.
5.14.2.2.在斜面上落顶针需根据斜面形状配平.
5.14.2.3.顶针离运水至少4mm距离.
5.14.2.4.小于?3的顶针要用有托顶针.
5.14.3.顶出行程.
5.14.3.1.顶出行程一般大于成品高度.
5.14.3.2.如果动模有做点冷水管的,顶针板要做限位, 以防顶到水管.
5.14.4.二次顶出.
5.14.4.1.一般常用的二次顶出结构如图所示:
5.14.5.推板与推块.
5.14.5.1.推板与推块的复位过程要有斜度配合定位, 斜度至少5?以上, 锁合力是靠锁模力.
5.14.5.2.一块长宽80X80 mm或以上的推板与一圈推令至少要有四条推杆.
5.14.
6.顶针板复位.
5.14.
6.1.顶针板的回针在完全合模时要顶到A板.
5.14.
6.2.顶针板需要提早复位的,(例如: 顶针落在行位镶件底下的情况) 需要设置顶针板早
回装置,一般用拉杆螺钉收住顶针板,靠机床拉回.
5.14.
6.3.如果有顶针设置于行位的行程之下,则要在顶针板底下设置复位安全电控开关.
5.15.蚀刻与标记.
5.15.1.蚀纹与标记按成品图或客户要求.
5.15.2.必要时向客户确认蚀纹标准及编号, 确认日期唛、版本号、环保标记、腔号等的设置
位置, 并把以上内容表达在图纸上.
5.15.3.确认成品的出模角是否满足蚀纹的需要.
5.1
6.行位.
5.1
6.1.行位滑块:
5.1
6.1.1.行位滑块一般用H13钢料.
5.1
6.1.2.行位滑块棱边需要倒圆角, 以利于合模时各零件的配合.
5.1
6.1.3.行位滑块与铲鸡配合的斜面角度要比斜导柱的角度大2 .
5.1
6.1.4.行位滑块上的斜导柱孔要比斜导柱大0.5mm/s.
5.1
6.1.5.如果行位滑块的高度大于100mm的话, 行位两侧边要有斜度与前模的凹位作紧配合,
如果图所示
5.1
6.1.6.
5.1
6.1.
7.如果模芯主体是两个对开的行位组成的话, 两滑块之间要做凹凸锁对准.
5.1
6.1.8.如果有顶针设置于行位的行程之内, 则顶针板要装复位安全电控行程开关.
5.1
6.1.9.行位上的运水喉咀不宜过长, 伸过铲鸡一点则可.
5.1
6.1.10.行位的部件在行程范围内超出模胚的, 要设置行位架和保护杠.
5.1
6.1.11.可能的情况下,尽量采用大规格的斜导柱,以保证强度.
5.1
6.2.行位镶件:
5.1
6.2.1.行位镶件采用模芯同一材料.
5.1
6.2.2.行位镶件与滑块之间的配合至少要有五面定位.
5.1
6.2.3.如用“T”型槽连接,需要用定位销定位.
5.1
6.3.行位导条(一般不采用)
5.1
6.3.1.大的行位要使用导条,材料采用H13钢.
5.1
6.3.2.为保证整个行位结的平行度和垂直度, 导条模板之间一般靠凹槽作为定位.
5.1
6.3.3.导条要用螺钉紧固好.
5.1
6.3.4.如果导条长度伸出模胚面较长,要制作支撑架来保证强度.
5.1
6.4.行位铲鸡:
5.1
6.4.1.一般用45钢制作,表面加硬片,也可以直接用H13钢制作.
5.1
6.4.2.A板原身出的铲位一定要加硬片.
5.1
6.4.3.当行位大, 行位的胶位面积大时(所受的压力也大), 铲鸡最好要插入B板.
5.1
6.4.4.行位铲鸡的斜度要比行位的斜导柱大2 .
5.1
6.4.5.如果铲鸡要做坑槽避空行位运水, 则单边避空2mm以上. 如图所示:
5.1
6.5.行位硬片:
5.1
6.5.1.采用H13钢制作.
5.1
6.5.2.在铲鸡的磨擦斜面上设置硬片以减少磨损.
5.1
6.5.3.硬片的面积不要小于磨擦面的60%.
5.1
6.5.4.硬片用平机螺丝收紧.
5.1
6.6.行位斜导柱和“T”槽块:
5.1
6.6.1.斜导柱用标准件, 插入滑块的一端要做成全圆角; 工作段长度一般不超过250mm.
5.1
6.6.2.当行位的宽度大于200mm时, 考虑设置两支斜导柱（根据实际情况）.
5.1
6.6.3.斜导柱与行位滑块之间有0.5mm/s的避空.
5.1
6.6.4.行位斜导柱所用的斜角为18?﹑20?（推荐）﹑22?﹑24?,一般不要超过25?.
5.1
6.6.5.“T”槽块一般用H-13 料做, HRC: 48~52?.
5.1
6.6.6.“T”槽块的角度用法与斜导柱相同.
5.1
6.6.
7.如果“T” 槽起铲鸡作用的, 则要考虑满足作为铲鸡的强度.
5.1
6.6.8.行位的行程和斜导柱( “T” 槽块)的控制行程要在图纸上标出来.
5.1
6.
7.行位油唧(油缸):
5.1
6.
7.1.行位的行程大于50mm时, 要考虑用油唧作为行位的动力.
5.1
6.
7.2.选用油唧时, 油唧的总行程要比行位的行程大25%.
5.1
6.
7.3.行位用油唧推动时, 要设置油唧架和油唧保护杠. 如下图所示:
5.1
6.
7.4.行位用油唧推动时, 行位行程的两端要设置接触电控开关, 以让啤机来操控油唧如图
5.1
6.
7.5.行位用油唧一般同型号采用同样的规格,以便互换.
5.1
6.8.行位波珠螺丝及弹簧.
5.1
6.8.1.用斜导柱的行位一般都要设置波珠螺丝或弹簧, 防止斜导柱离开行位滑块后, 行位
滑块自行活动.
5.1
6.8.2.设置弹簧要计算好长度及压缩比,
5.1
6.8.3.波珠螺丝的行程, 行位的行程要在图纸上标明尺寸.
5.17.斜顶（一般不采用）
5.17.1.斜顶推荐用H13或8407钢料做,一般同模芯材料.
5.17.2.斜顶要设置定位块, 如下图所示:
5.17.3.斜顶行程范围内, 成品没有凹凸位, 也不要与其它零件碰撞.(如: 顶针等)斜顶的行
程和顶针板的行程要协调.
5.18.旋转抽牙.(推荐不采用)
5.18.1.铝合金一般不用旋转抽牙,小的锌合金可以考虑旋转抽牙.
5.18.2.抽牙CORE的进退要有斜度配合, 并有准确定位.
5.18.3.抽牙CORE在抽牙时的旋转速度要小于每秒4周.
5.18.4.注意旋转抽牙时产品不要跟着转.
5.19.开模动作, 行程及定位.
5.19.1.模具有多个开模动作,并且开模动作有先后之分的,要设置行程锁.例如:三板模的开
模动作及行程,
5.19.2.模具合模时,合模动作有先后顺序的,也要设置动作限制,例如: 行位先回,再合模,或
者顶针先回,再合模.
5.19.3.如果模具有多个模具动作,又没有设置动作限制的,则模具的动作顺序,由开合模时动
作所遇到的阻力的大小所决定.
5.19.4.模具的动作顺序,需要注明清楚,以便现场操作.
压铸模具设计复习题 一、名词解释 1、压力铸造：压力铸造是将熔融状态或者半熔融状态的金属浇入压铸机的压室，在高压力的作用下，以极高的速度充填在压铸模（压铸型）的型腔内，并在高压下使熔融或者半熔融的金属冷却凝固成形而获得铸件的高效益、高效率的精密铸造方法。 2、压射压力：压射压力Fy是压射机构（压射缸内压射活塞）推动压室冲头运动的力，即压射冲头作用于压室中金属液面上的力。 3、压射速度：即压室内压射冲头推动金属液的移动速度（又称冲头速度） 4、内浇口速度：是指金属液通过内浇口时的线速度（又称充填速度） 5、合金浇注温度：是指金属液从压室进入型腔的平均温度，因测量不便，通常以保温炉内的温度表示。一般高于合金液相线20～30℃ 6、模具的工作温度：模具的工作温度是连续工作时模具需要保持的温度。 7、充填时间：金属液自开始进入模具型腔直至充满型腔所需的时间称为充填时间。 8、增压建压时间：是指金属液在充模的增压阶段，从充满型腔的瞬时开始，至达到预定增压压力所需的时间，也就是比压由压射比压上升到增压比压所需的时间。 9、压室充满度：浇入压室的金属液量占压室容量的百分数称压室充满度。 10、压铸机的压射机构：是将金属液推送进模具型腔填充成型为压铸件的机构。 二、填空题（每空1分，共计20分） 1、金属液充填理论主要有：喷射充填理论、全壁厚充填理论、三阶段充填理论 2、压铸按压铸机分类：热室压铸、冷室压铸 3、液态金属成型新技术有：真空密封造型、气压铸造、冷冻造型 4、压铸用低熔点类合金主要有：锌、锡、铅。 5、压铸生产中，要获得表面光滑及轮廓清晰的压铸件，下列因素起重要作用：（1）压射速度 （冲头速度）；（2）压射比压；（3）充填速度（内浇口速度）。 6、压铸铁合金种类：压铸灰铸铁、可锻铸铁、球墨铸铁、低碳钢、不锈钢、合金钢和工具钢等。 7、铸造方法有砂型铸造、特种铸造。压铸工艺属于特种铸造工艺范畴。 8、常见压铸的分类方法：按压铸材料分类、按压铸机分类、按合金状态分类 9、压铸按压铸材料分类：单金属压铸、合金压铸 10、压铸用高熔点类合金主要有：铝、镁、铜。 11、压铸合金、压铸模和压铸机是压铸生产的三大要素。 12、压铸新技术有真空压铸、加氧压铸和定向抽气加氧压铸、精速密压铸、半固态压铸、挤 压压铸、铁合金压铸。 三、判断题（每小题1分，共计10分） 1、全壁厚充填理论所提出的充填形态是最理想的。 2、充填过程主要有以下3种现象：（1）压入（2）金属液流动（3）冷却凝固。 3、压力铸造属于特种铸造中金属型（即压铸模）在压力机上进行生产的一种精密铸造，其最终产品为压铸件。
辽宁工程技术大学 本科毕业设计（论文）开题报告 题目螺杆套压铸模铸造______________ 指导教师付大军 ______________________ 院（系、部）材料学院 ______________ 专业班级成型08—4 _____________ 学号0808020409 ___________________ 姓名刘冠男__________________________ 日期2012-3-2 _______________ 教务处印制
一、选题的目的、意义和研究现状 根据对螺杆套压铸模的设计，了解和熟悉压力铸造的工艺设计过程和模具的设计过程。对压力铸造过程，模具的设计过程中以及实际应用过程中出现的缺陷问题，根据压铸模具工艺设计的理论与实践的结合，在外套的工艺结构不影响其性能和使用的情况下进行相应合理的设计，从而达到避免缺陷，提高外套工作性能的目的 社会需要是促进科学技术发展的主要原因。当一种生产工艺不能满足社会需要时，就会有新的更好的工艺产生，压铸技术的出现就是如此。压铸最早用来铸造印刷用的铅字，当时需要生产大量清晰光洁以及可互换的铸造铅字，压铸法随之产生。1885年奥默根瑟勒（Mergenthaler）发明了铅字压铸机。最初压铸的合金是常见的铅和锡合金。随着对压铸件需求量的增加，要求采用压铸发生产熔点和强度都更高的合金零件，这样，相应的压铸技术，压铸模具和压铸设备就不断地改进发展。1905年多勒（Doehler）研究成功用于工业生产的压铸机，压铸锌，锡，铅合金铸件。1907年瓦格纳（Wagne）首先制成启动活塞压铸机，用于生产铝合金铸件。1927年捷克工程师约瑟夫。波拉克（Joset Polak设计了冷压室压铸机，克服了热压室压铸机的不足之处，从而使压铸生产技术前进了一大步，铝，镁，锌，铜等合金零件开始广泛采用压铸工艺进行生产。压铸生产是所有压铸工艺中生产速度最快的一种，也是最富有竞争力的工艺之一，使得它在短短的160 多年里的时间内发展成为航空航天，交通运输，仪器仪表，通信等领域内有色金属铸件的重要生产工艺。[6]-[8] 20 世纪60 年代至70 年代是压铸工艺与设备逐步完善的时期。而70 年代到 现在，则是电子技术和计算机技术加速用于压铸工艺与设备的大发展阶段。数控压铸机，计算机控制压铸柔性单元及系统和压铸工艺与设备计算机辅助设计的出现，标志着压铸生产开始从经验操作转变到科学控制新阶段，从而使压铸件的质量，自动化程度及劳动生产旅都得到了极大的提高。[9] 在压铸生产中，正确采用各种压铸工艺参数是获得优质压铸件的重要措施，而金属压铸模则是提供正确选择和调整有关工艺参数的基础。所以说，能否顺利进行压铸生产，压铸件质量的优劣，压铸成型效率以及综合成本等，在很大程度上取决于金属压铸模结构的合理性和技术的先进性以及模具的制造质量。[4] 由于金属压铸成型有着不可比拟的突出优点，在工业技术快速发展的年代,必将得到越来越广泛的应用。特别是在大批量的生产中，虽然模具成本高一些，但总的说来，其生产的综合成本得到大幅度降低。在这个讲求微利的竞争时代，采用金属压铸成型技术，更有其积极和明显的经济价值。 近年来，汽车工业的飞速发展给压铸成型的生产带来了机遇。由于可持续发展和环境保护的需要，汽车轻量化是实现环保，节能，节才，告诉的最佳途径。 因此，用压铸合金件代替传统的铸铁件，可使汽车质量减轻30%以上。同时，压铸合金件还有一个显著地特点是传导性能良好，热量散失快，提高了汽车行车安全性。因此，金属压铸行业正面临着发展的机遇，其应用前景十分广阔。[2] 中国的压铸业经历了50多年的锤炼，已经成为具有相当规模的产业，并以每年8%~12%的速度增长，但是由于企业综合素质还有待提高，技术开发滞后于生产规模的扩大，经营方式滞后于市场竞争的需要。从总体看，我国是压铸大国之一，但不是强国，压铸业的水平还比较落后，我国的压铸工业与国际上先进国家相比还有差距，而这些差距正为我国压铸业发展提供了过阔的空间。[3]
压铸工艺及模具 设计说明书 起止日期： 2014 年 12 月 29 日 至 2015 年 01 月 09 日 学生姓名 班级 学号 成 绩 指导教师(签字) 机械工程学院 2015年 01 月 07 日 上盖压铸成型工艺及模具设计
摘要 本课题主要是针对上盖压铸件的模具设计,通过对铸件进行工艺的分析和比较, 最终设计出一副压铸模。该课题从产品结构工艺性，具体模具结构出发，对模具的浇注系统、模具成型部分的结构、顶出系统、冷却系统、压铸机的选择及有关参数的校核、都有详细的设计，同时并简单的编制了模具的加工工艺。通过整个设计过程表明该模具能够达到此铸件所要求的加工工艺。根据题目设计的主要任务是上盖压铸模具的设计，也就是设计一副压铸模具来生产上盖铸件产品，以实现自动化提高产量。通过模具设计表明该模具能达到上盖的质量和加工工艺要求。本文主要运用Pro/ENGINEER wildfire5.0及其AutoCAD2007来完成整个设计工作。从中学习到了许多的模具设计的知识和对在校所学知识的深化。 关键词：上盖压铸件；压铸模具设计；斜销侧抽芯；一模一腔。
目录 第1章压铸件分析 (5) 1.1 压铸件结构分析 (6) 1.1.1 压铸件特点和基本结构 (6) 1.1.2 压铸件精度分析 (6) 1.2 压铸件材料分析 (6) 第2章分型面及浇注系统 (7) 2.1确定分型面 (7) 2.1.1 分型面选择 (7) 2.1.2 分型面方案对比 (7) 2.2 初选压铸机 (7) 2.2.1 型腔数量及布局 (7) 2.2.2 锁模力计算 (7) 2.2.3 初选压铸机 (8) 2.3 浇注系统设计 (9) 2.3.1 直浇道设计 (9) 2.3.2 横浇道设计 (9) 2.3.3 内浇道设计 (10) 2.3.4 溢流槽设计 (10) 2.4 排气系统设计 (11) 第3章成型零件设计 (12) 3.1 成型零件尺寸计算 (12) 3.1.1 型腔尺寸计算 (12) 3.1.2 型芯尺寸计算 (13) 3.1.3 位置尺寸计算 (13) 3.2 成型零件结构设计 (13) 3.2.1 型腔结构设计 (13) 3.2.2 型芯结构设计 (13) 第4章模架选择及设计 (14)
压铸模具制造标准 为规范模具制造，保证模具质量，特制定此标准 一、总体要求： 1、所有零件按二维图纸尺寸、技术要求制作，检验依据二维图纸 2、 CNC加工采用按3D编程，相关公差按二维图要求制作 3、组立组要按总装图要求组合模具及配模 4、发现二维图纸少尺寸、3D与2D不符、制作中出错、安装干涉等情况，及时上报质量 组和设计组，由设计组及时做出解决方案，并下发新资料。质量组确认后，有新资料时电脑上错误资料第一时删除。 5、所有零件热处理按图纸要求操作、 6、所有零件表面处理按图纸要求操作 7、所有零件上机加工分中、打表规定，打表要求打长面复查短面，分中要求在毎面中心分 中(中心误差超10mm)，同时用量具复查尺寸。 二、模芯、滑块 1、材材为H13或DIEVR 2、模芯应图纸硬度要求，要淬火处理。淬火会造成变形及材料内部硬度达到要求，制作工 艺路线为粗加工、淬火、精加工、去应力回火（高温腐蚀会造成应力），才能达图纸 3、开粗前外形保证六面垂直度0.1mm、平行度0.02mm以内， 4、外形淬火前放精加工余量，外形按最长面来计算，规定如下： 长度 宽度 300mm以内长宽均放1mm，厚放1.2MM。 300～500mm长宽均放1～1.5mm，厚放1.5MM。 500～800mm长宽均放1.5～2mm，厚放2MM。 800mm以上长宽均放2～2.5mm，厚放2.5MM。 5、CNC编程按图编制合理精粗程序，保证质量同时缩短加工时间，减少不必要空刀（采用 分段加工）。CNC操机员按程序参数全部开到100％，不得改度参数，有问题向编程员反映。 6、CNC开粗留单边留1～1.5mm，厚1.5～2MM的淬火后精加工余量，注意不能产生内清角(最 小不得小于R2)，与外形贯通的槽深不足30mm，宽不足60的不做保护措施，超过时要求两侧底角最小为R15或口部连筋，具体分析后确认。反面倒角C7，4个R角、分流锥(留有效高度30mm)、料筒等反面台阶处辟空淬火前加工到位。
课程名称：压铸工艺及模具设计课程设计 学院：机械工程专业：材料成形及控制工程姓名：吴远发学号：080803110033 年级：成形082 任课教师: 丁旭
目录 第一章零件的工艺分析 (2) 第二章选用分型面及浇注系统 (3) 第三章压铸机的选用 (4) 第四章计算压铸模成型部分尺寸 (6) 第五章设计零件图 (8)
第一章零件的工艺分析 图1所示为管接头零件图,材料为YL102,按卧式冷室压铸机设计压铸模。 图1 管接头零件图 该零件结构简单，但是两端存在凸台，不利于分型，因此在压铸模具设计时需要设计抽芯机构抽芯。零件表面大部分为圆柱曲面和平面，用一般的机械加工模具即可得到。铸件壁厚基本均匀，铸造难度适中。零件未标注尺寸公差，按要求公差取IT12级，用压铸方法生产该零件能达到相应的尺寸要求。压铸材料为ZL102，为压铸铝合金，可以作为该零件的材料，查手册可知道，其平均收缩率为0.7%。
第二章选用分型面及浇注系统 该零件形状为一圆筒两端带凸台，考虑各方面的因素，采用如图所示的分型面。该零件在卧式冷室压铸机上成型，零件的两端不利于脱模，采用抽芯机构，如图所示。 图2 分型面的确定
图3 浇注系统的确定 第三章 压铸机的选用 计算主胀型力F 主= 10 AP ，查表取该零件的压射比压P 为90Mpa 。面积A 为铸件及浇注系统在分型面上的投影面积，经估算，A 约为40cm 2。所以F 主=90×1÷10=360KN 。 计算分胀型力F 分=∑（ 10 P 芯A tan α），F 分=2×（50×90÷10）tan1o=15.7KN; α为楔紧块的楔紧角。 计算锁模力F 锁≥K （F 主+F 分）=1.25×（360+15.7）=470KN 。 现在预选用J1118H 型压铸机，其主要参数：锁模力为1800KN 最大压射力Fmax 为200000N ，现在去压室直径为40mm ，则其对应的最大压射比Ｐ： Ｐ＝4Fmax ×10-6／πD=6 210 4014.3200000 4-???×10-6=159Mpa 。 校核锁模力：F 主=159×40÷10=636KN F 分=159×50÷10=795KN
压铸工艺及压铸模具设计要点 摘要：压铸机、模具与合金三者，以压铸件为本，压铸工艺贯穿其中，有机地将它们整合为一个有效的系统，使压铸机与模具得到良好的匹配，起到优化压铸件结构，优选压铸机、优化压铸模设计、提高工艺工作点的灵活性的作用，从而为压铸生产提供可靠保证。因此，压铸工艺寓于模具中之讲，内涵之深不言而喻。关键词：压铸机；模具；压铸工艺；模具设计 The Main Points of Die Casting Process and Die Casting Die Design PAN Xian-Zeng, LIU Xing-fu Abstract: The die casting machine, die and alloy, the three
on the basis of die castings, running through with the die casting process forms organically a whole and an effective system. Making the machines well to mate with dies, optimization of die casting construction, optimization of selecting die casting machine, optimization of die design and improving the flexibility of die casting process conveys in the die, this has a profound intension. Key words: die casting machine; die; die casting process; die design 1 压铸机—模具—合金系统 压铸机、模具和合金这三个因素，在压铸件生产过程中，它们构成了一个系统，即压铸机-模具—合金系统，它是以压铸件为本，工艺贯穿其中，给予系统活力与效率，而模具则是工艺进入系统的平台。压铸机、模具与合金三者关系形象地表示如图1所示。压铸机-模具-合金系统要紧表现为： (1) 内浇口的位置阻碍充填金属熔体的流淌方向及状态，和充填型腔的质量，对模具结构和工艺产生决定性阻碍，这是关键所在。
压铸模具设计开题报告 压铸是一种金属铸造工艺，其特点是利用模具内腔对融化的金属施加高压。模具通常是用强度更高的合金加工而成的，这个过程有些类似注塑成型。 一、选题的目的、意义和研究现状 根据对螺杆套压铸模的设计，了解和熟悉压力铸造的工艺设计过程和模具的设计过程。对压力铸造过程，模具的设计过程中以及实际应用过程中出现的缺陷问题，根据压铸模具工艺设计的理论与实践的结合，在外套的工艺结构不影响其性能和使用的情况下进行相应合理的设计，从而达到避免缺陷，提高外套工作性能的目的社会需要是促进科学技术发展的主要原因。当一种生产工艺不能满足社会需要时，就会有新的更好的工艺产生，压铸技术的出现就是如此。压铸最早用来铸造印刷用的铅字，当时需要生产大量清晰光洁以及可互换的铸造铅字，压铸法随之产生。根瑟勒Mergenthaler）发明了铅字压铸机。最初压铸的合金是常见的铅和锡合金。随着对压铸件需求量的增加，要求采用压铸发生产熔点和强度都更高的合金零件，这样，相应的压铸技术，压铸模具和压铸设备就不断地改进发展。Doehler）研究成功用于工业生产的压铸机，压铸锌，锡，铅合金铸件。agner）首先制成启动活塞压铸机，用于生产铝合金铸件。约瑟夫。波拉克Joset Polak）设计了冷压室压铸机，克服了热压室压铸机的不足之处，从而使压铸生产技术前进了一大步，铝，镁，锌，铜等合金零件开始广泛采用压铸工艺进行生产。压铸生产是所有压铸工艺中生产速度最快的一种，也是最富有竞争力的工艺之一，使得它在短短的年里的时间内发展成为航空航天，交通运输，仪器仪表，通
信等领域内有色金属铸件的重要生产工艺。 铸工艺与设备逐步完善的时期。而代到现在，则是电子技术和计算机技术加速用于压铸工艺与设备的大发展阶段。数控压铸机，计算机控制压铸柔性单元及系统和压铸工艺与设备计算机辅助设计的出现，标志着压铸生产开始从经验操作转变到科学控制新阶段，从而使压铸件的质量，自动化程度及劳动生产旅都得到了极大的提高。 在压铸生产中，正确采用各种压铸工艺参数是获得优质压铸件的重要措施，而金属压铸模则是提供正确选择和调整有关工艺参数的基础。所以说，能否顺利进行压铸生产，压铸件质量的优劣，压铸成型效率以及综合成本等，在很大程度上取决于金属压铸模结构的合理性和技术的先进性以及模具的制造质量。由于金属压铸成型有着不可比拟的突出优点，在工业技术快速发展的年代,必将得到越来越广泛的应用。特别是在大批量的生产中，虽然模具成本高一些，但总的说来，其生产的综合成本得到大幅度降低。在这个讲求微利的竞争时代，采用金属压铸成型技术，更有其积极和明显的经济价值。 近年来，汽车工业的飞速发展给压铸成型的生产带来了机遇。由于可持续发展和环境保护的需要，汽车轻量化是实现环保，节能，节才，告诉的最佳途径。因此，用压铸合金件代替传统的铸铁件，可使汽车质量减轻，压铸合金件还有一个显著地特点是传导性能良好，热量散失快，提高了汽车行车安全性。因此，金属压铸行业正面临着发展的机遇，其应用前景十分广阔。中国的压铸业经历了，已经成为具有相当规模的产业，并以每年速度增长，但是由于企业综合素质还有待提高，技术开发滞后于生产规模的扩大，经营方式滞后于市场竞争的需要。从总体看，我国
一、压铸简介压力铸造简称压铸，是一种将熔融合金液倒入压室内，以高速充填钢制模具的型腔，并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。①金属液是在压力下填充型腔的，并在更高的压力下结晶凝固，常见的压力为15—100MPa。②金属液以高速充填型腔，通常在10—50米/秒，有的还可超过80米/秒，（通过内浇口导入型腔的线速度—内浇口速度），因此金属液的充型时间极短，约0.01—0.2秒（须视铸件的大小而不同）内即可填满型腔。压铸机、压铸合金与压铸模具是压铸生产的三大要素，缺一不可。所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用，使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件，甚至优质铸件。1、压铸机（1）压铸机的分类压铸机按压室的受热条件可分为热压室与冷压室两大类。而按压室和模具安放位置的不同，冷室压铸机又可分为立式、卧式和全立式三种形式的压铸机。热室压铸机立式冷室卧室全立式（2）压铸机的主要参数a合型力（锁模力）（千牛）————————KN b压射力（千牛）—————————————KN c动、定型板间的最大开距——————————mm d动、定型板间的最小开距——————————mm e动型板的行程———————————————mm f大杠内间距（水平×垂直）—————————mm g大杠直径—————————————————mm h顶出力——————————————————KN i顶出行程—————————————————mm j压射位置（中心、偏心）——————————mm k一次金属浇入量（Zn、Al、Cu）———————Kg l压室内径（Ф）——————————————mm m空循环周期————————————————s n铸件在分型面上的各种比压条件下的投影面积注：还应有动型板、定型板的安装尺寸图等。2、压铸合金压铸件所采用的合金主要是有色合金，至于黑色金属（钢、铁等）由于模具材料等问题，目前较少使用。而有色合金压铸件中又以铝合金使用较广泛，锌合金次之。下面简单介绍一下压铸有色金属的情况。（1）、压铸有色合金的分类受阻收缩混合收缩自由收缩 铅合金-----0.2-0.3% 0.3-0.4% 0.4-0.5% 低熔点合金锡合金锌合金--------0.3-0.4% 0.4-0.6% 0.6-0.8% 铝硅系--0.3-0.5% 0.5-0.7% 0.7-0.9% 压铸有色合金铝合金铝铜系 铝镁系---0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1% 高熔点合金铝 锌系镁合金----------0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1%
模具制作标准 目的：为使模具制作及维修作业能降低成本，缩短模具制作周期，确保模具寿命，保证产品品质。 一、制作模具编号： 1、必须在模具外恻上方雕刻或锻打模具编号，字体要求整套 模具字高统一。 2、每块模板均须用字码打上模具编号，且方向统一。 3、模具所有螺丝、吊圈孔及模具部件都必须是公制规格，而 附加模具配件必须是标准规格，禁止自行土制。 二、基准位： 1、每套模具必须在B板和动模板（以动模板为参照）俯视图 视角的右下方做上记号以示基准，以便模具后续维修。 三、码模槽： 1、非工字模胚均需在前后模铣出码模槽，具体尺寸根据模具 大小设计而定。 四、顶柱孔： 1、动模必须开有足够大的顶柱孔，根据模具配比的机台，比 实际顶柱的尺寸大直径10-20MM（除真空模具）。 2、小型且中心进浇模具只需中间开一个顶柱孔，中型模具必 须开三个以上顶柱孔以保持顶出平衡。 五、复位机构装置： 当顶针（丝筒）与行位顶出装置干涉时，必须在模具上设
有先复位装置，不谨靠弹簧使顶针板复位，以免弹簧日后失效，行位（抽芯）与顶针（丝筒）相碰撞。 六、顶针动作： 1、应考虑模具在任何场合顶针都能可靠的顶出产品，并在合 模前顶针不与模具的任何配件相干涉地复位。 2、顶出时产品不能有任何超出产品要求的变形，迅速顶出痕 迹不影响产品表面质量。 3、顶出应平衡很顺，不可出现顶出倾斜现象及顶出有杂音的 产生。 七、行位动作： 1、滑块行位动作应顺滑，保证产品不得有拉变形现象，不可 出现卡死动作，不均匀松动等现象。 2、大滑块滑动部位应开油槽 3、在表面要求较高和壁厚较厚的铸件且有强度要求的产品， 滑块上应设有冷却水路。 4、当滑块滑动行程过长时，必须在模座上增长导向，通常滑 动部位做到宽度的1.5倍左右为宜，抽芯时滑块在导向槽的部分，要有滑块滑动部位的2/3在导向滑槽内。 5、斜导柱与导柱孔的配合间隙必须留有0.2MM以上，禁止 非间隙配合。 6、斜导柱的角度小于滑块锲紧面2度，大滑块的锲尽紧块须 伸入下模15-20MM以斜度面互锁反压。
压铸模具设计简介(doc 8页)
一、压铸简介压力铸造简称压铸，是一种将熔融合金液倒入压室内，以高速充填钢制模具的型腔，并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。①金属液是在压力下填充型腔的，并在更高的压力下结晶凝固，常见的压力为15—100MPa。②金属液以高速充填型腔，通常在10—50米/秒，有的还可超过80米/秒，（通过内浇口导入型腔的线速度—内浇口速度），因此金属液的充型时间极短，约0.01—0.2秒（须视铸件的大小而不同）内即可填满型腔。压铸机、压铸合金与压铸模具是压铸生产的三大要素，缺一不可。所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用，使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件，甚至优质铸件。1、压铸机（1） 压铸机的分类压铸机按压室的受热条件可分为热压室与冷压室两大类。而按压室和模具安放位置的不同，冷室压铸机又可分为立式、卧式和全立式三种形式的压铸机。热室压铸机立式冷室卧室 全立式（2）压铸机的主要参数a合型力（锁模力）（千牛）————————KN b压射力（千牛）—————————————KN c 动、定型板间的最大开距——————————mm d动、定型板间的最小开距——————————mm e动型板的行程———————————————mm f大杠内间距（水平×垂直）—————————mm g大杠直径—————————————————mm h顶出力——————————————————KN i顶出行程—————————————————mm j压射位置（中心、偏心）——————————mm k一次金属浇入量（Zn、Al、Cu）———————Kg l压室内径（Ф）——————————————mm m空循环周期————————————————s n铸件在分型面上的各种比压条件下的投影面积注：还应有动型板、定型板的安装尺寸图等。2、压铸合金压铸件所采用的合金主要是有色合金，至于黑色金属（钢、铁等）由于模具材料等问题，目前较少使用。而有色合金压铸件中又以铝合金使用较广泛，锌合金次之。下面简单介绍一下压铸有色金属的情况。（1）、压铸有色合金的分类受阻收缩混合收缩自由收缩 铅合金-----0.2-0.3% 0.3-0.4% 0.4-0.5% 低熔点合金锡合金锌合金--------0.3-0.4% 0.4-0.6% 0.6-0.8%
《压铸工艺与模具设计》复习题 一、判断题 1、全立式冷压室压铸机压铸过程是先加料后合模。（√） 2、巴顿认为：充填过程的第一阶段是影响铸件的表面质量；第二阶段是影响铸件的强度；第三阶段是影响铸件的硬度。（×） 3、压铸压力有压射力和胀型力。（×） 4、硅在铝合金中能改善其高温时的流动性，但降低合金的抗拉强度和塑性。（×） 5、压铸件的尺寸精度一般按机械加工精度来选取，在满足使用要求的前提下，尽可能选用较高的精度等级。（×） 6、确定公差带时，待加工的尺寸，孔取正值，轴取负值。（×） 7、压铸件的表面粗糙度取决于压铸模成型零件型腔表面的粗糙度。（√） 8、压铸件表面有表面层，由于快速冷却而晶粒细小、组织致密。（√） 9、同一压铸件内最大壁厚与最小壁厚之比不要大于3:1。（√） 10、铸件上所有与模具运动方向平行的孔壁和外壁均需具有脱模斜度。（√） 11、要提高薄壁压铸件的强度和刚度，应该设置加强肋。（×） 12、肋厚度要均匀，方向应与料流方向一致。（√） 13、液压曲肘式合模机构在压铸模闭合时是利用“死点”进行锁紧的（√） 14、斜导柱抽芯机构中弹簧起限位作用。（√） 15、压铸生产过程中，压射的第一阶段是低速压射，第二、第三阶段是高速压射。（×） 16、常用的高熔点压铸合金有锌合金、铝合金和镁合金。（×） 17、选择浇注温度时，应尽可能选择较高的温度浇注。（×） 18、压铸完成后，开模时应尽可能使铸件留在定模中。（×） 19、排溢系统包括溢流槽和飞边槽。（×） 20、推出机构一般设置在定模中。（×） 21、巴顿提出的三阶段充填理论，勃兰特提出全壁厚理论。（√） 22、金属液充填端部为矩形的型腔时受到的阻力比端部为圆形的小。（×） 23、压铸生产中，胀模力应大于锁模力。（×） 24、排溢系统包括溢流槽和飞边槽。（×） 25、硅是大多数铝合金的主要元素。（√） 26、镶拼式结构分为整体镶块式和组合镶块式。（√） 27、压铸件的尺寸精度比模具的精度低三到四级左右。（√） 28、确定公差带时，不加工的配合尺寸，孔取负值，轴取正值。（×） 29、厚壁压铸件，其壁中心层的晶粒粗大，易产生缩孔、缩松等倾向。（√） 30、压铸件厚壁与薄壁连接处可以突扩或突缩。（×） 31、肋应该布置在铸件受力较小处，对称布置。（×） 32、斜导柱抽芯机构中弹簧起限位作用。（√） 33、选择浇注温度时，应尽可能选择较高的温度浇注。（×） 34、同一压铸件上嵌补的嵌件不得多于两个。（×） 35、压铸机合模后的模具总厚度应小于压铸机的最小合模距离。（×）
压铸模具设计说明书 专业：材料成型及控制技术班级： 学生姓名： 学号： 指导教师：
压铸模具设计说明书 一、设计内容 1、带浇铸系统的铸件图设计 2、模具型腔部分设计 二、压铸机的选择 铸件材料：铝合金冲头直径d=Ф40 铸件体积V1=3.14x120x28 -3.14x108x20=133387.2错误！未找到引用源。 压射力Fy=Py错误！未找到引用源。/4=错误！未找到引用源。=94200N 压射比p=错误！未找到引用源。=错误！未找到引用源。=75 L为压射室长度350 冲头直径d=Ф40 压射室合金溶液体积：V3=错误！未找到引用源。L/4=439600错误！未找到引用源。 充满度错误！未找到引用源。=错误！未找到引用源。=60.7% 铸件在分型面上的投影面积（浇注系统与溢流槽的面积取铸件的30%）A=A1（1+0.3）=18812错误！未找到引用源。 胀模力F=pA=75x18812=1410900N 合模力(锁模力)实际压铸时要率大于胀模力 三、浇铸系统的设计
铸件的平均壁厚b=7.6mm 填充时间t=0.2s （查铸造手册）填充速度v=30m/s（查铸造手册） 铝合金的密度取错误！未找到引用源。 浇注金属液的重量G=G1(铸件重量)+G2（浇注系统和溢流槽的重量） G1=ρV1=320.2g G2=10%G1=32g G=352.3g 1）内浇口的尺寸 内浇口的截面积Ag=K错误！未找到引用源。=4.0x错误！未找到引用源。=78.4错误！未找到引用源。 内浇口深度D=2mm 则宽度C=错误！未找到引用源。=39.5≈40mm（取整） 2）横浇道的尺寸 横浇道的截面积取Ar=3Ag（查铸造手册） 深度Dr=错误！未找到引用源。=9.7≈10mm（查铸造手册） 则宽度Cr=错误！未找到引用源。=24.3≈24mm（查铸造手册）横浇道长度L错误！未找到引用源。1xCr=40mm 取L=50mm（查铸造手册） 横浇道设计成扇形横浇道 3）直浇道的尺寸 冲头直径d=Ф50 浇口套尺寸如图（查铸造手册） 4）溢流槽的设计 参照铸造手册：全部的溢流槽的溢流口截面积的总和An应等于内浇口截面积Ag 的60%～70% 取An=0.7Ag=0.7x78.4≈55错误！未找到引用源。 设计3个弓形溢流槽每个溢流口的截面积为20错误！未找到引用源。
一、单选、填空和判断题：60% 1. 压铸的基本概念和常用的分类方法。答：压铸是将一种熔融状态或半熔融状态的金属浇入压铸机的压室，在高压力的作用下，以极高的速度充填在压铸模（压铸型）的型腔内，并在高压下使熔融或半熔融的金属冷却凝固成型而获得铸件的高效益、高效率的精密铸造方法。 2. 压铸的特点与应用范围。答：高压和高速是压铸时液态或半液态金属充填成型过程的两大特点。压铸已广泛应用在国民经济的各行各业中，如兵器、汽车与摩托车、航空航天产品的零部件及电器仪表、无线电通信、电视机、计算机、农业机具、医疗器械、洗衣机、电冰箱、钟表、照相机、建筑装饰以及日用五金等各种产品的零部件的生产方面。 3. 压铸的发展历史。答：1822年，威廉姆·乔奇制造了一台日产1.2万—2万铅字的铸造机，显示压铸工艺方法的生产潜力；1849年斯图吉斯设计并制造成第一台手动活塞式热室压铸机，并在美国获得专利；1855年默根瑟勒印字压铸机，开始生产低熔点的铅、锡合铸字，到19世纪60年代用锌合金压铸零件生产。1904年英国的法兰克林开始用压铸方法生产汽车的连杆轴承，开创压铸零件在汽车工业中的应用的先例1905年多勒成功研制了用于工业生产的压铸机，压铸锌、锡、铜合金铸件。随后瓦格纳设计了鹅颈式气压压铸机，用于生产铝合金铸件。1927年捷克工程师约瑟夫·波拉克设计了冷室压铸机，使压铸技术向前推进了一大步。20世纪50年代大型压铸机的发展开始，近10年压铸机开始向自动化智能化方向发展。 4. 压铸工艺中最重要的两个参数是什么？何谓压射力和压射压力？何谓压射速度和充填速度？答：压铸压力和压铸速度是压铸工艺中最重要的两个参数。压铸机压射缸内的工作液作用于压射头，使其推动金属液充填模具型腔的力称为压射力。压射压力是指压射过程中，压室内单位面积上金属液所受到的静压力。压射速度是指压铸机压射缸内的压力油推动压射冲头前进的线速度。充填速度是指金属液在压力作用下，通过内浇口进入型腔的线速度。 5. 何谓四级压射和三级压射？典型的金属充填理论有哪几种？其基本内容及发生的条件是什么？答; 四级压 射位于P4和P5.三级压射，是指现代压铸机压射机构为实现优质的填充效果所采用的慢压射、快压射、增压三个变压过程。典型的金属充填理论有喷射充填理论，全壁厚充填理论，三阶段充填理论；基本内容及发生的条件是P8和P9 6. 适合于压铸的合金取决于哪些因素？常用的压铸合金有哪些？其特点如何？答：压铸的合金取决于1> 密度小，导电和导热性好。2> 强度和硬度高，塑性好。3>性能稳定，耐磨和抗腐蚀性好。4>熔点低，不易吸气和氧化。5>收缩率小，产生热裂、冷裂和变形的倾向小。6>流动性好，结晶温度范围小，产生气孔、缩松的倾向小。常用的压铸合金有铝合金，锌合金，镁合金，铜合金。其特点见P14 7. 压铸时间的构成及其选择。压铸时间有充填、持压、及压铸件在压铸模中停留的时间。1充填时间的长短取决于铸件的的体积大小和复杂程度。对大而简单的铸件，充填时间要相对长些，对复杂和薄壁铸件充填时间要短些。2持压时间的长短取决于铸件的材质和壁厚。对熔点高、结晶温度范围大和厚壁的铸件，持压时间要长些，对结晶温度范围小而壁又薄的铸件，持压时间可短些。若持压时间不足，易造成缩松。但持压时间过长，起不到很大效果，且易造成立式压铸机的切除余料困难。3足够的开模时间可使铸件在模具内便有一定的强度，开模和顶出时不致产生变形或拉裂。若开模时间过短，则在铸件强度还较低时就脱模，铸件易变形，对强度低的合金还可能因为内部气孔的膨胀而产生表面气泡。但开模时间太长，则铸件温度过低，收缩大，对抽芯和顶出铸件的阻力变大，对热脆性大的合金还会引起铸件开裂，同时还会降低压铸的生产率。
本科生毕业设计 姓名：学号： 学院： 专业： 设计题目：电梯踏板的压铸模设计 专题： 指导教师：职称： 20** 年6月徐州
摘要 随着与国际接轨的脚步不断加快，市场竞争的日益加剧，人们已经越来越认识到产品质量、成本和新产品的开发能力的重要性。而模具制造是整个链条中最基础的要素之一，模具制造技术现已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志，并在很大程度上决定企业的生存空间。 虽然中国模具工业在过去十多年中取得了令人瞩目的发展，但许多方面与工业发达国家相比仍有较大的差距。例如，CAD/CAE/CAM技术的普及率不高；许多先进的模具技术应用不够广泛等等，致使相当一部分大型、精密、复杂和长寿命模具依赖进口。 本说明书结合电梯踏板的模具设计系统地阐述了压铸与模锻技术的基本原理，分析了压铸与模锻工艺主要参数的确定方法，论述了压铸模与锻模主要零部件设计方法，并介绍了模具的加工制造及维修保养。 关键词：压铸模具加工制造维修保养
ABSTRACT With the nation of footstep join to the world continuously ,market competition is turning worse ,people is already known the important of quality ,cost ,and the ability of develop new product . but the manufacturing to the molding is one of the most basal factors in the whole chain ,the molding tool manufacturing technique has become to measure the important marking of a national manufacturing industry level now ,and decide the existence space of the business enterprise to a large extent . Although in the passed ten years of development ,the Chinese molding tool industry gain the harvest ,but compare to developed country we still have something to study .for example ,the universality rate of the technical of CAD/CAE/CAM is not high ;many of molding tool technique is not applied enough etc, caucus to import a larger number the complications and the longevity life molding tool . This manual systematically combined the molding tool to die-casting with the mold technical basic principle by introduce the design of the elevator pedal, analyze the method to make certain to the main parameter of die-casting and the mold craft, introduce the method to process and maintain . Keyword: Die-casting mould process maintain
一、判断题 1、内浇口长度一般取0.5～1 . ( ) 2、压铸横测浇口一般设置在分型面上，位置一定是铸件的内侧。 （） 3、压铸模点浇口直径一般为1～2。（） 4、不论冷室还热室压铸机它们的浇注系统都是相同的。（） 5、压铸件文字凸出高度一般大于0.3。（） 6、压铸件文字线条宽度一般取0.1。（） 7、对带嵌件的压铸件来说，应避免热处理。（） 8、消除单纯依靠加大壁厚而引起的气孔和收费缺陷是加强筋作用 之一。（） 9、采用加强筋来保证薄壁铸件强度时，加强筋应布置在铸件最薄 处。（） 10、同一压铸件，各部位的尺寸收缩率不同，有受阻收缩、自由收 缩两种。（） 11、采用整体式成型零件结构的模具类型是大尺寸深型腔模。（） 12、镶块、型芯的止转除销钉止转外，还可采用平键止转。（） 13、查某不加工压铸件孔类尺寸d的公差值是0.2,偏差带应标注为 0。（） 0.2 二、填充： 1、对于卧式压铸机，一般情况下横浇道在模具中应处于直浇道（余料）的或。 2、横浇道的截面积在任何情况下都不应小于， 主横浇道面积应大于各分支浇道截面积 3、横浇道截面积从直浇道至内浇口应，不应变化。 4、横浇道应平直，避免或减少和。 5、当铸件较薄并要求外观时，内浇口厚度要求。 6、压铸是的简称，其实质是在作用下，使液态可半液态合金以充填压铸模型腔，并在成型和凝固，获得铸件。
7、目前最先进的铸造工艺方法之一是。 8、熔炼锌合金用设备选用或，。 9、压铸件生产后的处理有压铸件的清理、、 热处理、浸渗处理和。 10、压铸件适宜的壁厚：锌合金为1～4,铝合金 ,镁合金，铜合金为2～5。 11、压铸件壁厚过厚易产生。铸件过薄造成。 12、高精度尺寸定义：指模具维修、加工及尺寸检测过程中严格控制且在模具结构上要、及的尺寸。 13、加强筋应布置在铸件，与铸件对称布置，筋的厚度要均匀，一致。 14、嵌件铸前需清理污秽，并预热温度与模具温度。 15、压铸法特点之一是能够直接压铸出小而深的圆孔、长方形孔和槽，压铸铝合金长方形孔和槽的极限深度是。 16、锁模力的大小与金属液的和铸件、浇注系统及排溢系统在分型面的有关。 17、压铸模具的温度通常包括和。 18、一般采用较高的充填速度，压铸件的质量更好。 19、热压室压铸机压铸模浇注系统由、和组成。 20、单个小型芯一般采用固定，也可采用、、 固定方法。 21、成型零件的尺寸公差值大小与铸件的有关。 三、改错题 1、热压室压铸机喷嘴位置可上下变动，既可与压铸机固定座板中心同轴也可偏离压铸机固定座板中心。 2、热压室压铸机浇口套可与压铸模中心重合，也可偏离压铸模中心；但压铸模中心一般与压铸机中心重合。 3、不同类型的压铸机它们的压铸模浇注系统都是相同的。均由直浇道、横浇道、
压铸模具设计基本流程
一、模具设计之前 二、模具设计之中 三、模具设计审核 及图纸输出
客户资料审查 制品样板 3D产品设 计 结 果 回 馈 客 户 客 户 承 认 模 具 设 计 与 开 发 计 划 的 制 订 ﹑ 设 计 参 数 的 审 核 与 分 析 制 品 参 数 评 审 a﹑制品用在何处(外观要求)﹔怎样使用(力学性能要求)﹖ b﹑成型锌(铝）合金的收缩率多少﹖ 制品CAD 图面 3D产品设 计 c﹑制品是否要同其它零件进行配合(公差要求)﹖ d﹑制品结构脱模角分别是多少﹖ 制品3D档案3D审查 e﹑浇口位置﹑流线﹑结合线﹑顶出痕要求﹖ f﹑制品外观面有无特殊要求﹕喷砂﹑电镀...﹖ 制品3D档 与样板 图样比对 模 具 参 数 评 审 a﹑客户指定制品成型的材料特性如何﹖ b﹑预期将模具寿命多少件制品﹖ 制品CAD档 与样板 图样比对 c﹑预期的出模周期多长﹖ d﹑需要何种类型的流道及排气系统﹕单流道﹑多流道，渣 包排气、大排气，真空排气。 制品3D档 与CAD档 图图比对 e﹑模腔的布局﹖天地方向的选择﹖ f﹑制品出模方式的选择﹕手动拿出或自动落下﹔机械顶出 ﹑液压顶出 设计 规划设计日程的确定﹔该项目设计师指定﹑技术负责人指定 《模具设计之前》
模具结构设计1﹑制品能否从模腔中拉出﹖能否从模 芯上脱下﹖ 首先确定出模方向﹕首先根据制品Boss﹑倒勾等结构确定出模方向﹐若 无法正常成型和脱模则考虑设计内(外)滑块侧面抽芯。 2﹑确定分型面 以模具制造加工条件的要求为根据﹐满足制品外形要求来确定模具分型 面位置﹐便利简化磨削﹑铣削﹑CNC加工 3﹑设计合理的浇口位置﹑浇口形状以 及浇口数目 根据制品大小﹑流动性能﹑可能出现的料流结合线﹑模塑周期的长短﹔ 借用AnyCasting模流分析软件(公司尚未安装)等工具来确定浇口位置/大 小/型式(直胶口、内八字、外八字、反水口…)/数目。浇口的设计决定料 流结合线﹐而结合线的汇集将使内应力集中﹐这对于制品将是一个致命 的破坏因素 4﹑制品模穴排气渣包布局合理吗﹖ 针对制品模穴排气渣包问题﹐必须要排布在模穴的料流结合线处及料流 最易包气位置 5﹑镶件和成孔销的设计 针对一些精巧细小的部件采取模仁镶件的方法﹐如成形深而小的孔位﹔ 模仁成型面在工作过程中容易磨损破坏的结构﹔在分型面下方深处无法 加工或难以加工的结构. 6﹑排气结构设计 针对制品一些尖锐薄的位置﹐在压铸过程因排气不良而容易形成真空以 致压射压力损失大且粘料难以充饱产生射出制品缺料现象﹐我们需在该 处设置渣包及排气槽﹑开设镶件孔或将顶针设置于该处 7﹑顶出机构设计跟据产品类型确定合适的顶出方法(脱模板﹑顶杆﹑直推块) 8﹑冷却水路、油路设计 我们根据预期模塑量﹑模塑周期来确定冷却水路的有或没有﹕ a:对于较低模塑量的样件模﹐可以不设冷却水路﹔ b:对预期模塑量上万的模具我们精确的设计合理高效的冷却条件﹐避免 出现冷却不均匀甚至有些地方无法被冷却的现象。注意前后模水路要相 互配合﹑不能重垒平行﹐防止制品冷却不均匀，