辽宁科技大学本科生毕业设计(论文
第1 页Φ530 线材轧机设计摘要线材的用途很广，在我国国民经济的各个部门中，线材占有相当重要的地位。本次设计是针对线材生产中所用到的粗轧机（开坯机）进行设计。首先，要根据轧制工艺对轧辊的基本尺寸进行设计，然后再根据轧制力矩选择电机。在主传动系统中，对轧辊进行受力分析并进行必要的强度校核，对轧机的机架也需要进行相应的校核。在设备的改进方面，对H 架进行改造，优化了它的受力情况，提高了它的使用期限。通过这次设计，我对于冶金机械的设计过程有了全新的认识。但此过程仍有很多的不足之处需要进一步改进，能够完成此次设计离不开学院领导及老师的悉心指导，在此我仅代表个人向学院领导及老师的教诲表示感谢，同时也感的同学的帮。关键词：线材生产；开坯机；设计辽宁科技大学本科生毕业设计(论文) 第2 页1 绪论1.1 线材生产的基本知识1.1.1 线材的概念和用途什么是线材？我国现行有关标准规定，线材是指直径为5-22mm 的热轧圆钢或者相当此断面的异形钢。因以盘条形式交货，故又通称为盘条。线材断面周长很小，常见的产品规格直径为5-13mm。根据轧机的不同可分为高速线材（高线）和普通线材(普线）两种。线材的用途很广，在国民经济各个部门中线材占有重要的地位。有的线材轧制以后可直接使用，主要作钢筋混凝土的配筋和焊接结构件用；有的则作为再加工原料，经过再加工后使用。例如，经过拉拔成为各种钢丝，再经捻制成为钢丝绳，或再经编织成钢丝网；经过热锻或冷锻成铆钉；经过冷锻及滚压成螺栓，以及经过各种切削加工及热处理制成机器零件或工具；经过缠绕成型及热处理制成弹簧；等等。1.1.2 线材生产的工艺流程线材一般采用高线生产。一、通过步进式加热炉将方坯加热至1100 摄氏度以上；二、加热后的方坯出炉，进行高压水除鳞；三、进入粗轧机轧制，粗轧机为热连轧机组；辽宁科技大学本科生毕业设计(论文) 第3 页四、粗轧后的轧件进入水冷段进行降温，以控制其内部金相组织；五、离开水冷段后进入中轧机和精
轧机进行进一步轧制；六、精轧后的轧件由吐丝机吐出形成盘卷状；七、盘卷状的线材在空冷段中冷却前进；八、在空冷段的末端，线材由集卷器打成卷筒状；九、打成卷筒状后的线材送入打捆机打捆；十、进入成品库。1.2 高速线材轧机的发展与成熟1.2.1 轧制速度的发展一般将轧制速度大于40m/s 的轧机称为高速轧机。因此，轧制速度是高速线材轧机的一个重要参数。摩根新式精轧机是当代具有代表性的高速轧机。摩根公司从1962 年就开始研制新式线材轧机，1966 年第一台高速无扭精轧机在加拿大钢铁公司投产，保证轧制速度为43m/s。摩根公司在第一台高速无扭精轧机投产后的20 年间，发展非常迅速，其线材轧机的轧制速度提高得很快。第I 代至第VI 代的三种速度列于表1-2。单位m/s 代I II III IV V VI 保证轧制速度43 50 61 75 80 100 最大辊径时的轧制速度50 60 75 90 100 120 电机最大转速时的轧制速度60 72 90 112 120 140 其他高速轧机，如德马克、阿希洛、达涅利和摩哥斯哈玛，与摩根轧机一样，轧制速度发展也很快，其中德马克机型的保证轧制速度也达到了100m/s，其他机型的保证轧辽宁科技大学本科生毕业设计(论文) 第4 页制速度都达到了80m/s。1.2.2 主轧机机型高速线材轧机的轧制速度、成品盘重和坯料断面在不断增大，对半成品和成品尺寸精度的要求在不断提高，为此，除了在工艺上更完善外，在粗中精轧机机型方面，出现了一系列与其相适应的进展。国外高速线材轧机粗轧机类型较多，据资料报道，有摆锻式轧机、三辊行星轧机（简称PSW 轧机）、三辊式Y型轧机、45°轧机、平——立辊交替布置的二辊轧机、紧凑式二辊轧机和水平二辊式粗轧机等机型。1.2.3 控制与自动化高速轧机生产线材具有轧制速度快、盘重大和产量高的特点，整个轧制过程对机械化、自动化程度要求很高，因而在自动控制系统方面就有相应的进展，其主要表现是计算机在控制系统中得到应用。目前，高速线材轧机采用计算机进行部分或大部分控制的约有下述几种情况：（1）常规控制加车间管理级计算机的物料跟踪功能；（2）常规控制加车间管理级计算机进行物料跟踪和设备级计算机
进行程序控制；（3）部分常规控制加车间管理级计算机进行坯料管理及物料跟踪、过程控制级和设备控制级计算机进行加热炉燃烧及轧线部分设备的自动控制。此外，有的高速线材轧机也采用车间管理级计算机进行设备事故报警，使设备事故率降至最低。1.2.4 现代高速轧机技术的新进展（1）全连续、无扭、高速轧制。粗、中轧平立交替布置，精轧机前设有预精轧，设计最大终轧速度达120m/s，经生产实践最新提出的保证最大轧速将按线材不同规格分别提出。（2）增加减定径设备，提高产品精度，解决线材精轧过程中温度控制问题。（3）增大进料钢坯断面，既可适应上游连铸机提高铸坯生产率及质量的需要，也辽宁科技大学本科生毕业设计(论文) 第5 页可提高卷重，提高线材轧机生产率和成材率。（4）连铸坯热装热送合格连铸坯通过热装辊道直接进人加热炉进行加热和均热，热装温度可达600℃以上，提高了加热炉的生产率，减少了钢坯加热时的能耗和钢坯在冷却、加热过程中的氧化铁皮损失，提高了金属收得率。（5）低温轧制。将开轧温度控制在950℃左右，在选择粗中轧机架刚度和主电机容量时均适应此要求，以达到总体节能和减小金属烧损的效果。（6）控冷控温轧制。（7）单一孔型系统。所有产品（小5.0-25mm）仅需在4 架减定径机组上进行换辊完成，其他机架均不需为更换轧材规格换辊，从而显著提高作业率和生产率。（8）最新一代吐丝机和集卷站。吐丝机采用渐近弯曲形式，给出线材在吐丝管内运动的理想轨迹，从而减吐丝机管磨损并具有运行稳定性。
1.3 粗轧线材轧机研究的主要内容和方法1.3.1 粗轧机主要组成粗轧机由机前机后转钢辊道、机前机后推床、地脚板、牌坊、上支承辊平衡装置、阶梯垫、工作辊、工作辊平衡、油膜轴承、支承辊、进出口导卫、传动系统和主轴平衡、工作辊换辊装置、机架辊等组成。
1.3.2 课题研究的内容及方法（1）进行现场调研，收集530 轧机有关的资料，了解生产中存在的问题，轧机结构特点，主要零件材料选择。（2）制定530 轧机的设计方案，并进行方案评述。（3）进行电机容量的选择，主要零件强度计算。（4）绘出总图，装
配图和零件图。（5）润滑剂的特点和润滑方式的选择。辽宁科技大学本科生毕业设计(论文) 第6 页2 方案的选择与评价2.1 方案的选择线材轧制所用的开坯轧机是采用三辊共同驱动的线材开坯轧机，它可以在数量、品种以及规格等方面全面满足要求。除此外更能达到为之后的中、精轧机组提供原料的要求。它不但能充分地发挥成品车间的生产能力，而且还能保证钢坯内部的组织结构和表面质量。除了这些之外，线材开坯机还能大大地提高成品车间的成材率，讲断面尺寸为140×140mm?0?5的来料轧制成断面尺寸为30×30mm?0?5的甚至更小的小型钢坯。开坯机是独立的开坯轧制，它采用了双层辊道进行中上和中下轧制。2.2 开坯机的生产特点在三辊开坯机中，轧辊按照固定方向转动，在上下两条轧线上可以进行交叉过钢，在同一条轧线上又可几个孔型同时过钢，缩短了轧制时间，加快了轧制节奏，提高了轧制质量，提高了生产效率。由于轧制过程中三辊开坯轧机的每个孔型只能够过一次钢，所以辊身上需要布置多个孔型。允许利用辊身的长度来减少机架数量。孔型设计采用共轭系统。三辊开坯轧机上的中辊是固定不动的，利用上辊的压下装置及下辊的压上装置来对轧辊的位置进行调节。同时需要注意轧辊轴向位置，保证对准孔型，因此有轴向调节系统。值得一提的是，一般情况下奇数道次通过的孔型大都布置在下轧线上，当然有少数出现在上辊轧线上。与此同时配合双层辊道和升降台来进行轧件的传递，此法缩短了轧制时间，加快了节奏，提高了产量。同时也大大地改善了工人的劳动条件。辽宁科技大学本科生毕业设计(论文) 第7 页2.3 方案的评述2.3.1 主传动设计方案主电机选择ZJD 60 120 -6 型，功率1000KW，转速500 210 r/min，i=2.333。达到了降低电机容量的目的。齿轮座采用的是人字齿轮座而梅花连接轴齿轮座侧采用了滑块接头，轧机侧也选择采用梅花接头以方便轧机进行换辊操作。轧辊轴承采用滚动轴承而没有采用滑动轴承，原因是滚动轴承精度较高，这样可以保证轧制的精度。上轧辊平衡装置采用弹簧式上辊平衡装置，原因是出于轧辊的调整量最小的考虑。压下方式采用电动压
下，并采用有效的措施防止氧化铁皮飞入压下螺丝和压下螺母中去，保证了压下工作灵活可靠。1-电机；2-联轴器；3-人字齿轮座；4-万向接轴；5-梅花轴头联轴器；6-开坯轧机轧辊；图2.1 主传动示意图2.3.2 轧辊调整装置的确定轧辊调整装置是轧机关键机构之一，其设计的好与坏直接关系到轧件的质量和产辽宁科技大学本科生毕业设计(论文) 第8 页量。通常，轧机轧辊的调整一般包括轴向和径向两个方向。其中，径向调整是轧钢机中主要的必不可少的装置。调整装置的作用：1.调整轧辊水平位置（即调整辊缝），以保证轧件按照给出的压下量轧制出所要求的断面尺寸。尤其是在板坯轧机、初轧机和万能轧机上，几乎就是每轧一道次都需要进行轧辊辊缝的调节；2.调整轧辊与辊道水平面之间的相互位置，在连轧机上，还需要调整各个机座之间轧辊的相互位置，进而保证轧制线高度一致（调整下辊高度）；3.调整轧辊的轴向位置，以保证有槽轧辊能够对准孔型；4.板带轧机上还要调整轧辊辊型，其目的是减小板带材的横向厚度差及控制板形。根据各类轧机的不同要求，调整装置可分为：上辊调整装置（即压下装置）、下辊调整装置（即压上装置）、中间辊调整装置、立辊调整装置和特殊轧机的调整装置。压下装置的用途很广，安装于所有的二辊、三辊、四辊及多辊轧机上。压下装置有电动形式、液压形式和手动形式。手动形式的压下装置多用于型钢轧机上。长期以来，带钢轧机上使用的通常是电动压下装置。近年以来，随着工业的发展，带钢的轧制速度逐步提高，产品的尺寸精度要求也日益严格，特别是采用自动厚度控制系统（AGC）后，电动压下装置由于有传动效率低、反应速度慢、运动部分的转动惯量大、调整精度低等缺点，已不能满足工艺的要求。为了能够提高产品的尺寸精度，在高速带钢轧机上采用液压压下装置。2.3.3 轧辊平衡装置的确定设置轧辊平衡装置其目的是为了消除轧制过程中由于工作机座中相关零件间隙所导致的冲击现象，保证轧件轧制精度，改善咬入条件，及防止工作辊和支撑辊之间产生打滑现象等，几乎所有的轧机上都有平衡装置，叠轧薄板轧机除外。由于轧机的机座中各个有关相互配合的零
件间存在配合间隙，比如压下螺丝与压下螺母间、轴承与辊颈间，所以在轧机空载时由于各个零件的自重，会造成零件间可能产生一定间隙，而这种间隙必然会在轧制的过程中产生一定的强烈冲击，其结果就是使轧机的寿命降低，辊缝发生一定变化，使轧件的咬入不利。与此同时还会导致工作辊与支撑辊间打滑，进而影响带材的质量大大降低。另外，合理地选择平衡力还能消除平衡系辽宁科技大学本科生毕业设计(论文) 第9 页统中的滞后现象，以提高AGC 的控制精度。轧机上常用的平衡装置有：液压式、弹簧式、重锤式。由于弹簧式平衡装置结构简单，维修方便，且造价较低，但平衡力是变化的特点，特别适用于上辊调节高度在50~100mm 的中小型钢或线材轧机上，所以决定采用弹簧式平衡装置，即可满足开坯轧机的工作要求。2.3.4 机架形式的确定在轧制过程中，轧件对轧辊的反作用力通过轧辊的轴承、轴承座、压下螺丝和压下螺母传递给机架，并由机架吸收进而传递到地基。因此，机架是工作机座的重要部件，轧辊的轴承和轧辊调整装置均安装在机架上。机架需要承受轧制力，就要有足够的刚度和强度。根据轧机的工作要求及形式，机架分为开式机架、闭式机架和半闭式机架三种。闭式机架是一整体的框架，有着较高的刚度和强度。闭式机架主要用于轧制力较大的初轧机上，板坯轧机和板带轧机上等等。对于板带轧机，为了提高其轧制精度，就要有较高的机架刚度。对于某些线材轧机或者是小型轧机来说，常采用刚度较好的闭式机架，来获得较好的轧件质量。采用闭式机架的机座在换辊时轧辊将沿其轴线方向从机架的窗口处抽出或装入。此类轧机一般都配有专用的换辊装置。开式机架由机架本体及上盖组成，主要用于横列式型钢轧机。其优点是换辊方便，缺点在于刚度稍逊。上盖的联接方式会影响开式机架的换辊速度和刚度。常见的上盖联接方式：1.机架上盖用两个螺栓与机架的立杆联接。这种联接方式结构比较简单，但由于螺栓较长，变形较大，机架的刚度较低。另外，换辊的时候拆装螺母较费时；2.斜楔与立销联接的开始机架，其换辊比螺栓联接方便；3.斜楔与套环联接的开式机架同上述两种机架形
式比较，取消了上盖上的垂直销孔和立柱，并用套环替代圆柱销或螺栓。套环的下端使用横销铰接于立柱上，套环的上端用斜楔把立柱同上盖联接起来。这种结构的特点是换辊比较方便。由于套环的断面可以大于圆柱销或螺栓，轧机的刚性有所改善；4.斜楔同横销联接的开式机架，立柱同上盖用横销联接后，再用斜楔楔紧。这种结辽宁科技大学本科生毕业设计(论文) 第10 页构的优点是联接件变形小，结构简单。但是在冲击力与楔紧力的作用下，当横销沿着剪切力的断面发生变形以后，拆装会比较困难，而使换辊时间延长；5.用斜楔联接的开式机架，与上述几种开式机架相比较有着如下的优点：联接件的结构简单，上盖的弹跳值小，联接较坚固；机架立柱的横向变形较小，机架立柱的上部被斜楔和机盖止口紧紧地挤住，大大减小了立柱的横向变形。由以上分析得出，用斜楔进行联接的开式机架，除了换辊会更加方便以外，还有着更高的刚度，因此称为半闭式机架。这种机架的使用效果较好，而且已得到广泛的使用。因此本次课题选用的机架形式就是半闭式机架。辽宁科技大学本科生毕业设计(论文) 第11 页3 主电机容量的选择3.1 轧制力的计算3.1.1 轧辊主要尺寸的确定压下量h =140-100=40mm；咬入角 =22.4°，则 cos =0.9245 轧辊的辊身直径D=530mm 轧辊的长度L 根据实际的工作情况，取L=1500mm；轧辊的辊颈直径d 和长度l，在一般情况下，近似地取轧辊的辊颈直径与辊身的直径关系如下：d=(0.5~0.55)D 则d=0.5×530=265mm，且l 与d 的关系为l/d=（0.83~1.0），则取l=250mm；梅花接轴轴头的直径 d 1 =d-(10~15)=250-10=240mm；3.1.2 孔型布置表3.1 压下规程单位：mm 道次h 0 h 1 h hm I 140 100 40 24 IIm 155 90 65 39 III 120 80 40 24 注：hm =(0.55~0.6)?7?4 h 辽宁科技大学本科生毕业设计(论文) 第12 页根据所定的压下规程，设计孔型如下：图3.1 孔型布置图3.1.3 轧制力计算考虑到轧机工作环境的温度是1050℃，而且轧制线材，所以选择艾克隆德公式来计算平均单位轧制力（此公式适用
于热轧型钢轧机和线材轧机轧制）。P m =(1+m)(k+9.8ηu) 式中m——考虑外摩擦对单位压力的影响系数；k——轧制材料在静压缩时变形阻力，MPa；η——轧件粘性系数，kg?7?4s/mm?0?5；u——变形速度，s 1 。艾克隆德根据其研究，给出下式计算系数m m= h h h h h h 1 0 1 0 1 0 ) ( 2 . 1 ) ( R 6 . 1 式中?0?8——摩擦系数，建议采用下式计算，对钢轧辊?0?8=1.05-0.0005t，对硬面铸铁轧辊?0?8=0.8(1.05-0.0005t)，t 为轧制温度；h 0 、h 1 ——轧制前后轧件高度，mm；R ——轧辊的半径，mm。辽宁科技大学本科生毕业设计(论文) 第13 页代入数据，得m= 80 120 ) 80 120 ( 2 . 1 ) 80 120 ( 265 525 . 0 6 . 1 =0.19 m= 100 140 ) 100 140 ( 2 . 1 ) 100 140 ( 265 525 . 0 6 . 1 =0.16 m= 80 120 ) 80 120 ( 2 . 1 ) 80 120 ( 265 525 . 0 6 . 1 =0.19 计算变形阻力k，利用L.甫培热轧方坯实验数据，得到k（MPa）的计算公式k=(14-0.01t)(1.4+ω) c ( +ω) Mn ( +0.3ω) Cr ( )×9.8 式中t——轧制温度，℃；ω) c ( ——碳的质量分数，%；ω) Mn ( ——锰的质量分数，%；ω) Cr ( ——铬的质量分数，%。代入数据，得k=(14-0.01×1050)×(1.4+0.2)×9.8=54.88 计算轧件的粘性系数η按下式计算η=0.01(14-0.01t)c 式中c——考虑轧件的轧制速度对η的影响系数，其值如下：轧制速度v/(m?7?4s 1 ) <6 6~10 10~15 15~20 系数c 1.0 0.8 0.65 0.6 由于轧制速度为7m/s，查得系数c=0.8，则η=0.01×(14-0.01×1050)×0.8=0.028 艾克隆德用下式计算变形速度辽宁科技大学本科生毕业设计(论文) 第14 页u≈h h 1 0 R h v 2 式中v——轧制速度，mm/s；h 0 、h 1 ——轧制前后轧件的高度，mm；R ——轧辊半径，mm。代入数据，得u= 1000 100 140 265 40 7 2 =22.66 u= 1000 90 155 265 65 7 2 =28.30 u= 1000 80 120 265 40 7 2 =27.20 计算各道次平均轧制力，第一道次：P m =(1+0.19)×(54.88+9.8×0.028
×22.66)=72.71MPa 第二道次：P m =(1+0.16)×(54.88+9.8×0.028×28.30)=72.67MPa 第三道次：P m =(1+0.19)×(54.88+9.8×0.028×27.20)=74.19MPa 轧件与轧辊接触弧水平上投影长度l(mm)的计算公式为l= h R 代入数据，得第一道次：l= 40 265 =102.96 第二道次：l= 65 265 =131.24 第三道次：l= 40 265 =102.96 辽宁科技大学本科生毕业设计(论文) 第15 页计算总轧制力P P=P m ?7?4F F= 2 b b 1 0 第一道次：P= 96 . 102 2 155 140 71 . 72 =1104.22KN 第二道次：P= 24 . 131 2 120 90 67 . 72 =1001.41KN 第三道次：P= 96 . 102 2 100 90 19 . 74 =725.67KN 3.2 电机轴上力矩的计算轧制力力臂a 的计算a= sin 2 D 2 1 为咬入角) D h 1 arccos( =22.4°则a= 2 . 11 sin 2 530 =51.47mm 轧制力的力矩M z =P?7?4a 则辽宁科技大学本科生毕业设计(论文) 第16 页M 1 Z =1104.22×51.47=56834.20N?7?4m M 2 Z =1001.41×
51.47=51542.57N?7?4m M 3 Z =725.67×51.47=37350.23N?7?4m 摩擦力矩M
f =?0?8d 其中?0?8=0.03（由胶木瓦轴选取）M f =0.03×265=7.95N?7?4m 则轧辊轴承处摩擦阻力矩M K =M z +M f 则M 1 K =56834.20+7.95=56842.15N?7?4m M 2 K =51542.57+7.95=51550.52N?7?4m M 3 K =37350.23+7.95=37358.18N?7?4m 3.3 主电机的选择轧制速度n H = D v 60 代入数据，得n H = 530 1000 7 60 =252.25r/min 电机功率N= k 9550 n M H max K 辽宁科技大学本科生毕业设计(论文) 第17 页代入数据，得N= 85 . 0 2 9550 25 . 252 15 . 56842 =883.18KW 选用YB2 5003-2 型号电机，基本转速为2580r/min，功率1000KW。传动比i= 25 . 252 2580 ≈10.24 主电机轴上力矩M D = M M M M don kon 2 f Z i 附加摩擦力矩M 2 f = ) 1 1 ( i MK 代入数据，得M 2 f = ) 1 85 . 0 1 ( 83 . 11 15 . 56842 =847.93N?7?4m
空转力矩M kon =(0.03~0.06)M er M er = n N er er 9550 = 2580 1000 9550 =3700N?7?4m 代入数据，得M kon =0.05×3700=185N?7?4m 由于轧件的长度较长，所以动载力矩M don 可以忽略不计。则第一道次：M D = 185 93 . 847 24 . 10 20 . 56834 =6583.14N?7?4m 辽宁科技大学本科生毕业设计(论文) 第18 页第二道次：M D = 185 93 . 847 24 . 10 57 . 51542 =6066.38N?7?4m 第三道次：M D = 185 93 . 847 24 . 10 23 . 37350 =4680.39N?7?4m 电机过载系数校核2 K 78 . 1 3700 14 . 6583 M M er D 故电机过载校核合格。辽宁科技大学本科生毕业设计(论文) 第19 页4 主要零件的强度计算4.1 轧辊的强度计算轧辊的破坏取决于各种不同的应力（包括扭转应力、弯曲应力和接触应力，由于温度分布不均匀或者是交替变化引起的温度应力和轧辊制止过程中形成的残余应力等等）的综合影响。具体的说，轧辊的破坏可能是由以下几个方面原因造成的：1.轧辊的形状设计不合理或者是设计的强度不够。例如，在额定负荷下，轧辊由于强度不够而断裂或是接触疲劳超过了许用值，使辊面疲劳剥落；2.轧辊的材质、热处理或者加工工艺不符合要求。例如，轧辊的耐热裂性、耐粘附性和耐磨性差，材料中有夹杂或是残余应力过大；3.轧辊在生产过程中使用不合理。热轧轧辊在冷却不足或冷却不均匀时，会由于热疲劳而产生辊面热裂；冷轧时候的事故黏附也会导致其热裂甚至是表层剥落；在冬季新换上的冷轧辊如果突然进行高负荷热轧或冷轧机停车，轧热的轧辊骤然遇冷，往往会因为温度应力过大，进而导致轧辊表面剥落甚至断辊；压下量过大或由于工艺过程安排不妥当而造成过负荷也会造成轧辊的破坏。由于轧辊抗弯断面系数比较大，即轧辊有很大的刚性，所以，轧制时由轧棍承担弯曲力矩。因此可以只算轧辊辊身中部和辊颈的断面处的弯曲应力。轧辊受到的弯曲应力如图4.1，辽宁科技大学本科生毕业设计(论文) 第20 页图4.1 轧辊弯曲应力图对轧辊，通常对辊身只计算弯曲，对辊颈则计算弯曲和扭转，对传动端轴头只计算扭转。首先计算
1-1 面上的扭转切应力3 1 1 K d 07 . 0 M 代入数据，得MPa 74 . 58 240 07 .
0 15 . 56842 3 对于铸钢轧辊，b =500~600MPa，R b =100~120MPa [ ]=0.75[ ]=0.75×120=90MPa 因此， <[ ]，故轧辊1-1 面上的强度满足要求。接下来校核2-2 面上的合成应力采用钢轧辊时，合成应力应按第四强度理论计算2 2 p 3 最后校核3-3 面上的弯曲应力3 3 3 d 2 . 0 pl 代入数据，得辽宁科技大学本科生毕业设计(论文) 第21 页MPa 56 . 95 10 225 2 . 0 10 300 10 67 . 725 9 3 3 3 因此， <[ ]，故轧辊3-3 面上的强度满足要求。4.2 机架强度的计算斜楔联接的开式机架，适用于三辊式型钢轧机。一般来说，在这种轧机上当中上辊轧钢时，中下辊就不再轧钢了。相反，在中下辊轧钢时，中上辊就不轧钢了。由于轧件在中上辊轧制的时候与中下辊轧制时基本上是相同的，在进行机架刚度计算时，只考虑一种情况。为了能够简化计算，现假设机架上只作用两个大小相等而方向相反的垂直力R，而通过斜楔的作用，在机架上盖和U 形架上，作用着一个反作用力F。
F 力可以分解为水平分力X 和垂直分力Y 。此外，通过机架上盖止口的作用，在机架上盖和U型架上，作用着静不定力X。静不定力X 的大小。可根据止口处变形谐调条件提出。止口处的变形谐调条件可以用以下公式表示3 1 2 3 2( ) Xl f f EF 式中E——机架材料弹性系数，E=1.735×10 5 f 1 ——由于U 形架立柱挠曲，一个立柱在机架上盖止口接触处的变形；f 2 ——由于U形架下横梁挠曲，一个立柱在机架上盖止口接触处的水平位移； ——机架上盖止口处原始间隙（对于新机架即为配合间隙）；X——机架上盖止口处静不定力；F 3 ——机架上盖断面面积；利用材料力学公式求出f 1 和f 2 后，将上式转换，得辽宁科技大学本科生毕业设计(论文) 第22 页 I l I l l F l l l l l l I I I 2 3 2 1 2 2 1 3 3 2 1 2 2 2 2 2 1 1 3 2 E m c e e 2 3 c 2 c m 2 c ce 2 c e c R X
式中I2 ——立柱的惯性矩；R——作用在机架上的垂直力；m——斜楔空斜角的正切， tan m ， 15 ，为立柱斜楔孔斜度；e ——作用力2 R 对立柱中性线的距离；
e ——力Y 对立柱中性线的距离；l2 ——力X 对下横梁中性线的距离；c ——力' X 对下横梁中性线的距离；c ——立柱凸台对下横梁中性线的距离；I1 ——横梁惯性矩；l1 ——U 形架两立柱中性线距离；辽宁科技大学本科生毕业设计(论文) 第23 页图4.2 中上辊轧制时的机架受力图图4.3 中上辊轧制时U 型架的弯曲图e=350mm； =15；e'=200mm；C=850mm；C'=2500mm；2 l =2700mm；1 l =1250mm；3 l =1600mm；3 1 12 bh I （矩形）；3 1 32 d I （圆形）代入数据，得X=1.1×10 5 N 立柱的危险断面可能在B、C、D 等处，由于B 存在这斜楔孔，断面较弱。在B 处的弯矩e 2 R ) c ( X l M 2 B 代入数据，得M B =78000N?7?4m 则B B B B F 2 R W M 130000 500 260 F B mm?0?5 代入数据，得辽宁科技大学本科生毕业设计(论文) 第24 页846 . 3 B MPa 所以，机架强度满足条件。4.3 轧辊轴承的计算轧辊轴承的工作特点是：工作负荷大；转动速度差别较大；工作环境相对恶劣；轴承所承受的力的大小，方向和性质是选择轴承类型的几个最主要的依据。根据载荷大小选择轴承时，由于滚子轴承中主要存在的是线接触，适用于承受较大的载荷，承载后的变形也较小；而球轴承则主要是线接触，适宜用于承受较轻的或者中等的载荷。考虑到开坯轧机的工作特点，选择滚子轴承。轴承受到的又是纯径向载荷，所以选择胶木瓦滚子轴承。计算省略。辽宁科技大学本科生毕业设计(论文) 第25 页5 H 型架的改进H 型瓦架的变形或断裂为了调整并固定中辊，该机座采用了H 型瓦架。由于H 型瓦架的腿部厚度受到机架窗口尺寸的限制，所以不能过于加大尺寸。当承受较大的弯矩以后，极其容易变形，导致拆装不方便。另外，由于机架座使用年限比较长，会引起尺寸
发生变化，造成H 型瓦架更加难以固定，在强大的冲击载荷的作用下，H型瓦架上腿根部断裂的现象时有发生。这种情况的出现不但影响轧机的轧制作业时间，还会造成设备备件不及时，无法保障轧钢生产的稳定性。图5.1 H 架结构示意图如上所述，该机架存在着许多的问题还有待解决。轧机轧制2~2.5 万吨钢材以后，辽宁科技大学本科生毕业设计(论文) 第26 页H型瓦架就已经开始发生变形，甚至断裂。H 型瓦架的变形，导致上辊轴承瓦盒的安装和拆装都相当困难，也增加了维修所花费的时间，降低了轧机的作业率。曾经有人对机架在结构上和材质上做过改进。例如：将铸铁件改为锻钢件，45 号钢改为65 号钢等其他钢种。结果都没有很好的防止断裂现象发生。经过和老师的研究分析得出，引起H型瓦架变形或断裂的主要原因是轧机在轧制过程中，由于H 型瓦架受到了上辊轴承瓦盒的侧向冲击而导致变形，以致应力集中到H 型瓦架中部的连接横梁处而引起断裂。断裂处就是应力的集中点。因此，我们在对断裂的H 型瓦架进行修复时，准备将H 型瓦架上部的两侧侧板从整体式改成活动式。这样就将断裂处（应力的集中点处）作为侧板的活动点，采用铰链的形式进行连接。上部的两侧侧板仍然保持其原来的外形，仍然能够固定轴承瓦盒并抑制它的侧向，还能传递压力。经过修复的H 型瓦架，预计能够每个月开坯2 万多吨，并且在这样的强度下很久不会产生变形或断裂现象。辽宁科技大学本科生毕业设计(论文) 第27 页6 设备可靠性、经济性分析机械设备的有效度对于可修复设备，由于在发生故障之后，可以修理恢复到原来的状态。因此，从开始工作到发生故障经历的时间代表了机器的可靠度。可靠度的时间当然越长越好。另外，从发生故障到经过维修后恢复到原始的工作状态所历经的时间，即是维修度。把可靠度和维修度两者结合起来，共同称为有效度，也叫有效利用率。MTTR MTBF MTBF A 式中MTBF——平均故障间隔期（h）MTTR——平均维修时间（h）表6.1 （单位：千万）时间1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 投资1.0 2.5 年收益1.5 1.7 1.6 2.0 2.5 2.5 2.5 3.0 累计净收益-1.0 -2.5 -3.0 -2.3 -0.7
1.3 3.8 6.3 8.8 11.8 投资回收期： 当年净现金流量绝对值上年累计净现金流量的始出现正值年份数累计净现金流量开1 t P 辽宁科技大学本科生毕业设计(论文) 第28 页0 . 7 6 1 1.3 =5.5 年c P —行业投资回收期，重型机械17 P c 年因为c t P P 所以可以投资。7 润滑方法的选择7.1 轧辊轴承的润滑（1）对于工作辊的轴承可以采用脂润滑，它密封简单而且不用经常加换润滑脂，而且润滑脂受温度的影响不大，对运动速度变化、载荷性质有较大的适应范围，因此工作辊轴承采用润滑脂；查[2]表25-3 选用压延机用润滑脂（GB493-65）代号ZGN40-1；（2）轧辊轴承采用干油作为润滑剂；（3）压下系统中的压下螺丝和螺母采用干油润滑。7.2 人字齿轮及支承轴承的润滑由于齿轮座为立式齿轮座，而且是三级人字齿轮传动，因此齿轮采用油润滑，轴承采用脂润滑的方式。查[2]表25-1 选轧钢机油（GB442-64）润滑油循环使用，轴润滑为压延机用润滑脂，代号为ZGN40-1。7.3 轧辊的冷却轧辊冷却采用乳化液冷却方式，且有专门的供油系统。辽宁科技大学本科生毕业设计(论文) 第29 页8 试车方法和对控制系统的要求8.1 试车要求1. 组装完毕，须进行人工盘车，确定无不良现象时方可试车；
2. 空载试车至少要经过两个小时，正反转各一个小时以上；
3. 试车应保证（1）润滑系统，冷却系统正常；（2）传动平稳，无周期性噪音；（3）压下系统轻便灵活；（4）各紧固零件联结可靠；（5）各轴承温度不超过C 60 ；
4. 满足以上要求，方可试车；8.2 维护规程（1）一切正常方可开车；（2）停车后要检查主传动和压下系统中安全套、安全销等有没有断和缺的，如果有则需要补齐；辽宁科技大学本科生毕业设计(论文) 第30 页（3）清理压下系统和主传动系统周围的脏物，且要经常保持清洁；（4）设备运转后按巡回检查制，定期按时检查设备的润滑声音、振动、温度以及运转状况，发现问题要及时解决。结论经过设计中的计算知，在主传动系统中的部分零件和开坯轧机中的一些主要零件全部通过强度校核。本设计对轧辊的设计
和H 型架的改进设计是本论文的一个更好体现个人能力的部分。在完成设计任务的同时，回首走过的本学期的时光，发现自己仍然有很多的知识需要了解、学习，更加认识到了终身学习是多么重要且必要。由于学生水平有限，难免在设计上存在各个方面的诸多问题，还希望各位老师多多斧正，万分谢谢！辽宁科技大学本科生毕业设计(论文) 第31 页致谢本人能完成设计任务，是与学院老师的帮助密不可分的。尤其要特别提到的是指导教师陈明，他给我提出了很多的宝贵建议。还有就是各位同专业的同学给我的帮助和关怀。在此，我仅代表个人对在设计过程中帮助过我的老师们和同学们致以衷心的感谢！
附件1： 课程设计 题目轧钢机控制 学院物流工程学院 专业物流工程 班级物流1202班 姓名余永强 指导教师于蒙 2015 年7 月 6 日
附件2： 课程设计任务书 学生姓名：余永强专业班级：物流1202班 指导教师：于蒙工作单位：武汉理工大学 题目: 轧钢机控制 初始条件： 1.PLC型号：西门子公司S7系列，S7-300 2.编程环境：SIMATIC Manager /Step7 V5.4或更高版本 3.根据控制要求分配PLC I/O地址，画出PLC与控制对象的接线图，设计控制流 程，按照模块化的方式设计程序，既可以采用LAD编程，也可以采用STL编程， 还可以采用组合方式编程。 4.编写的需要输入PLC，调试通过。 要求完成的主要任务:（包括课程设计工作量及其技术要求，以及说明书撰写等具体要求） 按下启动按钮，M1、M2运行，待加工钢板存储区中的钢板自动往传送带上运送。若S1检测到有钢板在传送带上时，M3电动机正转，指示灯M3F亮。当传送带上的钢板已过S1检测信号且S2检测到钢板到位时，电磁阀YV动作，M3电动机反转，指示灯M3R 亮。Y1锻压机向钢板冲压一次，S2信号消失。当S1再次检测到有信号时，M3电动机正转，如此重复3次，停机1分钟，将已加工好的钢板放入加工后钢板存储区。 时间安排： 2015.6.23-2015.6.24 布置任务，阅读指导书 2015.6.24-2015.6.28 编制I/O地址分配表，PLC外部接线图 2015.6.28-2015.7.2 绘制主电路，编写PLC控制程序 2015.7.2-2015.7.3 答辩 指导教师签名：年月日 系主任（或责任教师）签名：年月日
轧机区操作说明 1.轧机段描述 五机架串列式冷轧机和连续酸洗线相接，在出口配备一台连续操作的卡罗塞尔卷取机和一条离线的检查台。 采用CVC Plus六辊轧机结构实现有关质量、经济和环保方面的轧制任务。为轧出优良的板形，在No. 1 – 5机架全部采用 CVC Plus六辊技术。 连轧机仅在换辊操作时才停机。工作辊和中间辊可实现轧机有带钢的条件下进行换辊。支撑辊换辊时酸轧机组整条线停机。通常更换支撑辊在机组检修时进行。 技术控制系统包括下列执行机构： - No. 1 – 5机架的液压AGC液压缸 - No. 1 – 5机架的工作辊正负弯辊 - No. 1 - 5机架的中间辊正负弯辊 - No. 1 - 5机架的中间辊正负轴向窜辊 - No. 5机架的板形闭环控制中的分段冷却 1) 入口侧设备 带钢从No.11双纠偏辊经过No.7张力辊进入连轧机的1#机架入口侧。入口侧设备主要为穿带操作时导向带钢头部，以及支撑辊换辊时（机架内无带钢）剪切和压住带钢头部。 在No.1机架入口的支撑框架上安装了下列设备： - 带钢张力测量辊 - 带钢夹紧装置 - 横切剪 - 测厚仪 - 带钢侧导装置 - 带钢导板台 2) 连轧机 连轧机采用6辊 CVC plus技术，能够获得最佳的辊缝调节轮廓，提供： - 高响应、低摩擦的液压辊缝控制液压缸。 - 保持轧制线不变的单斜楔调节系统。 - 轧机窗口设计成带有完整上支撑辊平衡系统和伺服控制的正/负工作辊/中间辊弯辊系统。 - 伺服液压控制的动态中间辊轴向窜动系统。 - 工作辊主传动采用单AC马达驱动方式，通过万向传动轴、齿轮箱和带有安全销的齿轮马达接手传动。 - 轧机机架配管模块化设计，减少安装时间利于快速投产。 另外，连轧机设备设计成可以将来安装工作辊窜动系统，以达到有效的带钢边缘降控制。每支工作辊最大窜动量为240 mm。安装工作辊窜动系统时，工作辊轴承座和工作辊弯辊块不必进行更换。 3) 测量装置 为达到轧制工艺技术控制，5机架连轧机配置了下列测量装置： - 带钢张力测量辊
机床液压系统使用说明书 在客户新购买的液压站常常不知道怎么使用，或者使用错误，造成原本不会出现的液压站故障。那么在使用新液压站时，请详细阅读汉力达液压提供的液压系统使用说明书。 一、液压站工作条件 1.调试前必须认真检查下列各项： (1)因为经过运输，收到货后请检查液压站外观是否有破损，各管路是否有松动； (2)如果电控箱是您自行配置的，那么需要把液压站和电控箱的线路连接起来，确保线路正确、牢固可靠； (3)为油箱加液压油。冬天用32#液压油，夏天用46#液压油。液压油常有规格：200L/桶、18L/桶。 例如YZL120-Z3，则准备至少120L油。装油时，观察液位计指针（红线与黑线之间）。 调整测试液压系统的调整测试的主要内容有空负荷测试和负荷测试等。 1.空负荷测试 空负荷测试目的是全面检查液压系统各个元件、辅助装置和各种基本回路的动作是否正常。 检查的方法是：(1)启动液压泵，先点动确定液压泵的转向。一般为从电机后端看是顺时针转。
(2)松开全部溢流阀手柄（压力调到最小，溢流阀先调到最低，测试时观察压力表指示在最低），泵在空负荷下间歇运转。 ①检查泵的卸荷压力是否在允许范围内。（压力表指针是否在低位） ②有无刺耳噪声。 ③油箱中油液表面是否有吸入空气的泡沫。 ④将液压缸在低压下来回动作数次，最后以最大行程往复多次，以排除系统中积存的空气。
(3)空负荷运转一段时间后，检查油箱内的油面是否过低。 (4)检查安全阀及压力继电器等是否可靠。 (5)当液压系统连续运转半小时以上时，查看油温是否在35~60℃的规定范围内。 (6)检查系统有无异常。 (7)检查各连接处、接合面有无泄漏。 2.负荷测试负荷测试是使液压系统在规定负荷下工作，是检查液压系统能否满足各种参数和性能要求的重要阶段。一般先在低于最大负荷下测试，然后逐渐加载。如果运转正常，才能进行最大负荷测试。 (1)负荷测试时，应缓慢旋紧溢流阀手柄，使系统的工作压力按预先选定值逐渐上升，每升一级都应使液压缸往复动作数次或一段时间。 (2)测试过程中，还应及时调节行程开关、先导阀、挡铁、碰块及自动控制装置等，使系统按工作循环顺序动作无误。
轧机厚度自动控制AGC系统 使 用 说 明 书 中色科技股份有限公司 装备所自动化室 二零零九年八月二十五日
目 录 第一篇 软件使用说明书 第一章 操作软件功能简介 第二章 操作界面区简介 第三章 操作使用说明 第二篇 硬件使用说明书 第一章 接口板、计算机板跨接配置图 第三篇 维护与检修 第一章 系统维护简介及维护注意事项 第二章 工程师站使用说明 第三章 检测程序的使用 第四章 常见故障判定方法 第四篇 泵站触摸屏操作说明 第五篇 常见故障的判定方法 附录： 第一章 目录 第二章 系统内部接线表 第三章 系统外部接线表 第四章 系统接线原理图 第五章 系统接口电路单元图
第一篇 软 件 说 明 书
第一章 操作软件功能简介 ．设定系统轧制参数； ．选择系统工作方式； ．系统调零； ．显示时实参数的棒棒图、馅饼图、动态曲线； ．显示系统的工作方式、状态和报警。 以下就各功能进行分述： １、在轧机靠零前操作手需根据轧制工艺，设定每道次的入口厚度、出口厚度和轧制力等参数。也可以在轧制表里事先输入，换道次时按下道次按钮，再按发送即可。 ２、操作手根据不同的轧制出口厚度，设定机架控制器和厚度控制器的工作方式，与轧制参数配合以得到较理想的厚差控制效果。 ３、在泄油状态下，操作手通过在规定状态下对调零键的操作，最终实现系统的调零或叫靠零，以便厚调系统正常工作。 ４、在轧制过程中，以棒棒图、馅饼图和动态曲线显示厚调系统的轧制速度、轧制压力、开卷张力、卷取张力、操作侧油缸位置、传动侧油缸位置、压力差和厚差等实时值。（注意：轧机压靠前操作侧油缸位置、传动侧油缸位置显示为油缸实际移动位置。轧机压靠后操作侧油缸位置、传动侧油缸位置显示的是辊缝值。）
摩根公司高速线材轧机操作与维护手册 Document number【AA80KGB-AA98YT-AAT8CB-2A6UT-A18GG】
美国摩根公司 高速线材轧机操作与维护手册 酒钢集团榆中钢铁有限责任公司 二〇〇五年一月 目录 1.预精轧操作规程---------------------------------------------1-5 2.减定径机操作与维护规程---------------------------------6-29 一减径机操作规程--------------------------------------6-12二定径机维护规程-------------------------------------13-29 3.碎断剪操作与维护规程-----------------------------------29-23 4.切头分断剪操作与维护规程-----------------------------33-38 5.转辙器操作与维护规程-----------------------------------38-42 6.精轧机前水箱和导槽操作与维护规程-----------------43-45 7.精轧机操作与维护规程（缺）-------------------------- 8.斯太尔摩控冷辊道操作与维护规程--------------------46-48 9.集卷筒操作与维护规程-----------------------------------49-51 10.吐丝机操作与维护规程---------------------------------52-54 11.集卷板操作与维护规程---------------------------------55-58 12.双臂芯轴操作与维护规程------------------------------58-59 13.运卷小车操作与维护规程------------------------------60-63
mm热带连轧机 R1四辊可逆轧机 产品安装调试及使用说明书 编号51226MS S 集团有限公司设计研究院 2004年7月
MS 1.用途: R1粗轧机是粗轧区的关键设备，与E1组成万能可逆轧机,当连铸坯经加热炉加热好后，除去氧化铁皮,由机前工作辊道送至E1R1机前，由机前推床将钢坯推正、对中轧线，经E1立辊轧边，再送入R1，经来回可逆轧制5~7道次，将厚度160的坯料轧制到规定的厚度、宽度，中间坯再由机后工作辊道送往热卷箱、飞剪区进行热卷及切头切尾，之后进入精轧机区进行轧制。本设备工艺号为42，图号为51226.00。 相关设备有： 支承辊换辊装置59294（工艺号43） 工作辊换辊装置59312（工艺号43） E1立辊轧机51225（工艺号41） 机前工作辊道53235（工艺号34，35，36，37，38，39） 机后工作辊道53236（工艺号46，47，48，49） 机前推床5277（工艺号40） 机后推床5278（工艺号45） 2.技术性能与基本参数 坯料规格：160X750~1400X7200~12000mm（厚X 宽X长） 中间坯规格：17~30（40）X750~1400X~最大长113m
MS 坯料最大重量：21t 工作辊直径X辊身长：φ1050/φ980 X1550mm 支承辊直径X辊身长：φ1350（最大）/φ1250（最小）X1500mm 工作辊轴承：4列圆锥φ660.4Xφ812.8X365mm 支承辊轴承：Morgan48 X75 KL型油膜轴承 最大轧制压力：3500KN 最大轧制力矩：2X2000KN.m 轧制速度：2.75~5.5m/s 主电机型号：BPT6000-12交流变频电机2台 主电机功率：6000KW 主电机转速：50/100r/min 轧辊最大开口度：新辊270mm 压下速度：5-15-25mm/s 压下电机型号：ZKSL-315-41 压下电机功率：150KW 压下电机转速：385/770r/min 压下蜗轮副中心距:A=711.2mm 压下蜗轮副速比:i=1.125X18.33=20.64 ZC1型 压下螺丝规格：S508X48（P=24）mm双头锯齿型螺纹压下止推轴承：φ609.6 X204.01mm满装锥形滚子止
液压集成回路 课程设计 院(系): 专业班级: 姓名: 学号: 指导老师: 时间: 目录
一．设计题目 二．前言 1.液压系统及液压站简介 2. 蓄能器加速回路 3.液压集成块 三．课程设计任务要求 1.目的和意义: 2.基本要求: 四．课程设计的内容 1.内容 2.工作量 3.设计时间安排 五．液压集成块的设计 1.集成块装置的设计: 2.应用元件: 3.摆放位置 一．设计题目:
同步回路 YJ25 二孔液压集成块设计 尺寸要求: 130×120×92 二．前言: 1.液压系统及液压站简介 液压系统已经在各个工业部门及农林牧渔等许多部门得到愈来愈广泛的应用, 而且愈先进的设备, 其应用液压系统的本分就愈多。 在造纸、防治、塑料、橡胶等轻工行业, 造纸机、纺织机、注塑机、橡胶压块机等机械设备上都有大量使用着液压系统。在矿山、石油、冶金、压力加工等重工业中, 由于液压系统能传递很大的能量而设备的重量相对其它传动方式来说又较小, 因此更有广泛的应用。例如矿井支架、石油钻井平台、高炉炉顶设备、钢坯连铸机、板带轧机压下系统、压力机、快锻机等设备上液压系统被广泛地使用者。其它在电力、建筑、水利、交通、船舶、航空、汽车等行业, 液压系统也是重要的组成本分, 至于航天、军工等广泛采用先进技术的部门, 液压系统更是得到广泛应用。机床行业是最早使用液压技术的行业之一, 当前虽然由于电动机交流变频技术的发展而是电动机驱动夺回不少液压驱动的范围, 但在大功率驱动或往复运动的场合, 液压系统还是被广泛应用。 液压站是由液压油箱, 液压泵装置及液压控制装置三大部分组成。液压油箱装有空气滤清器, 滤油器, 页面指示器和清洗孔等。液压泵装置包括不同类型的液压泵、驱动电机及其它们至之
燕山大学 Inventor课程设计 二辊轧机机构装配设计 专业班级： 小组名单： 指导老师： 2012年10月 前言
计算机辅助设计普遍应用在机械行业，为了摆脱图版，使工程设计人员减轻劳动强度，应用计算机为其服务，进行设计及修改。 二辊轧机课程设计主要通过对轧机二 维图纸的分析，加深锻炼认识分析图纸的能力，通过Inventor软件对个零件的绘制，进一步熟悉该软件的各种绘图功能，掌握各种零件的绘制过程和技巧。在轧机设计中，会接触到各种各样的轧机结构件，可以使设计者充分了解轧机结构，利用项目与实体结合，把课程学到的知识应用到实物上，提高学习兴趣，为课程设计及专业课乃至今后的工作打下基础。 目录
第一章二辊轧机介绍 (1) 第二章机架结构介绍 (2) 2.1 机架结构介绍 (2) 2.2 机架绘制及组装 (3) 第三章辊系结构设计 (4) 3.1 辊系结构介绍 (5) 3.2 主要零件 (5) 3.3 辊系视图 (7) 3.4 装配图 (8) 第四章压下结构设计 (9) 4.1 压下结构介绍 (9) 4.2 压下结构视图 (9) 4.3 压下机构装配 (10) 第五章总的装配图 (13) 第六章小结 (14) 6.1组员分工 (14) 6.2 心得与体会 (15) 6.3 参考文献 (16) 第一章二辊轧机结构介绍
该设备为低碳钢、有色金属板材冷轧实验设备。具有先进的轧制工艺参数计算机采集装置，可进行轧制过程的压力、转矩、电机功率、转速等参数的测量。因此、在该设备上可进行材料轧制工艺的研究和冷轧件的开发。 结构组成 1 机架结构 2 辊系结构 3 压下结构
国电联合动力技术有限公司 3MW风机液压系统使用说明书 Engineering Document Doc No.: PHBJ-IM-10052-A0-0-SH 1. 范围 本操作说明书适用于国电联合动力技术有限公司3MW风机液压系统使用说明书(以下简称系统); 本操作说明书规定了系统的使用方法，常规保养和常见故障的处理方法。 2. 系统简介 本系统主要用于3MW风机的转子刹车，偏航刹车和主轴插销控制。 2.1 系统组成 本系统由液压动力站总成和管道组成。 2.2 主要工作参数： 2.2.1 主齿轮泵： PGP502A0012CH1H1NE3E2B1B1 (1.2ml/r) 最大工作压力： 25 MPa 数量： 1台 辅应急手动泵: HP10-21A-O-N-B(10.6ml/stroke) 2.2.2 电动机 电机型号： MS802-4-B14-400/50-IP55 输出功率： 0.75 KW 转速： 1500 rpm 数量： 1台 2.2.3 电加热器 型号： SK7787-220-170 功率： 170W 220VAC 50Hz 数量： 1 台 2.2.5 供电要求 电动机为：三相 AC400V, 50Hz 电加热器: 单相 AC220V, 50Hz 控制电源和电磁铁电源为： DC24V 2.2.6 油箱容积 有效容积为12L，最大容积为15L。 2.2.7 液压工作液 Mobil SHC 524油液清洁度应保持在NAS 8级（ISO 17/14）,最低不能超 过NAS9级( ISO 18/15),油液含水量不超过0.1%。
2.3 外形及安装说明 外形, 外接管路及地脚螺钉尺寸见所附外形图 3. 工况说明： 系统液压回路及相关的技术参数见液压系统原理图和附件样本。 系统由电机泵组(6,7，8)提供动力, 系统压力由溢流阀(13.1)调整至170bar, 蓄能器(22,23)提供应急动力源, 压力传感器(19.3)监控主系统压力, 压力 传感器(19.2)监控偏航刹车压力, 压力传感器(19.1)监控主轴刹车压力,节 流阀(24)平时处于关断状态, 在泵卸荷时才需要开启. 3.1 转子制动回路 转子制动器系统用来停止转子。 正常工作时, 电磁换向阀(15.1,27.1)电磁铁Y1,Y2得电, 转子刹车释放. 应急情况下, Y1, Y2失电, 蓄能器(23)压力油经电磁阀(15.1)进入刹车卡 钳, 转子制动. 压力继电器(3.8)在刹车油腔低于10bar时断开发讯. 压力 传感器(19.3)监控蓄能器(23)充压情况. 压力传感器(19.1)监控转子刹车 压力情况.减压阀(16)控制刹车油最高压力. 节流阀(17.1)控制刹车起压时 间. 3.2 偏航刹车回路 偏航制动器系统用来停止机舱旋转。 电磁换向阀(27.2)得电, 偏航刹车释放. 电磁换向阀(27.3)得电, 偏航 刹车半刹, 溢流阀(13.3)调整半刹时的压力. 节流阀(17.2)控制刹车起压时 间.电磁换向阀（15.2）在偏航半刹和解缆时得电。 3.3 主轴插销回路 主轴插销回路是用来在停机后防止主轴在外力作用下继续旋转。 手动泵（11.2）用于给主轴插销油缸加压，手动换向阀（26）控制压力油的 流向，以控制主轴插销油缸伸出或者缩回。 3.2 使用条件说明 3.2.1 液位：工作油路液位应保持在油箱高度的70%左右。 油箱上设有液位液温控制器，当液位低时，SL液位控制器断开，提示使 用人员加油。 3.2.2 油温：油温要求控制在2℃和70℃之间； 当油温低时，加热器自动启动； 当油温高于700C时，油温控制器ST断开，高温报警. 3.2.3 压力：系统主轴刹车压力由S1,BP1,BP2和BP3监控, BP1输出为 4~20mA(0~250bar)信号,对应应急动力源压力,S1监控刹车压力, 低于 10bar时断开. BP2输出为4~20mA(0~250bar)信号,对应应监控高速轴刹 车压力,偏航刹车压力由BP3监控, 输出为4~20mA(0~250bar)模拟信号.
摩根公司高速线材轧机操作与维护手册 文件编码（008-TTIG-UTITD-GKBTT-PUUTI-WYTUI-8256）
美国摩根公司高速线材轧机操作与维护手册 酒钢集团榆中钢铁有限责任公司 二〇〇五年一月 目录 1.预精轧操作规程---------------------------------------------1-5 2.减定径机操作与维护规程---------------------------------6-29 一减径机操作规程--------------------------------------6-12 二定径机维护规程-------------------------------------13-29 3.碎断剪操作与维护规程-----------------------------------29-23 4.切头分断剪操作与维护规程-----------------------------33-38 5.转辙器操作与维护规程-----------------------------------38-42 6.精轧机前水箱和导槽操作与维护规程-----------------43-45 7.精轧机操作与维护规程（缺）-------------------------- 8.斯太尔摩控冷辊道操作与维护规程--------------------46-48 9.集卷筒操作与维护规程-----------------------------------49-51 10.吐丝机操作与维护规程---------------------------------52-54 11.集卷板操作与维护规程---------------------------------55-58 12.双臂芯轴操作与维护规程------------------------------58-59 13.运卷小车操作与维护规程------------------------------60-63 14.夹送辊操作与维护规程---------------------------------63-65
高速线材精轧机组 安装使用说明书 制造单位：哈尔滨广旺机电设备制造有限公司 设备图号： ZJF90d00 使用客户： 出厂日期：
目录 第一章、技术说明 (2) 第二章、设备安装调整 (4) 第三章、设备的使用维护与更换 (7) 第四章、常见故障及排除 (13) 第五章、附件 (14)
精轧机组是高速线材车间的重要设备，为了保证精轧机组正常运转，用户须了解机组的性能、安装、运行与日常维护等基本常识。本说明书就以上几个方面作了简单的介绍，用户在安装、使用机组前请先阅读本手册。本说明书供武安文煜高线专用。 第一章技术说明 一、设备用途 本精轧机组为摩根五代顶交45°无扭重载高速线材精轧机组，图纸由国内设计转化完成。本机组通过10机架连续微张力轧制，将上游轧机输送的轧件，轧制成φ5.5-φ20mm的成品线材。 二、设备主要性能参数 1. 工艺参数： ●来料规格：φ17—φ22mm ●来料温度：＞900℃ ●成品规格: φ5.5-φ20mm ●主要钢种：碳钢、优质碳素钢、低合金钢、合金钢、焊条钢、冷镦 钢等 ●第10架出口速度：≤95m/s(轧制φ6.5规格时) 2. 设备参数： ●机组组成：?230轧机(5架)、?170轧机(5架)、 增速箱、大底座、挡水板与防水槽、缓冲 箱、保护罩、联轴器、精轧机组配管等。 ●机架数量： 10架(1-5架为?230轧机，6-10架为?170轧机同 种规格的轧辊箱可以互换)
●布置方式：顶交45°，10机架集中传动 ●辊环尺寸：?230轧机：?228.3/?205×72mm ?170轧机：?170.66/?153×57.35/70mm ●传动电机： AC同步变频电机，功率： 5500kW ●振动值：≤4.5 mm/s ●噪音：≤80dB(距轧机1.5米处) ●机组总速比(电机速度/装辊转速)见下表： ●机组润滑方式：稀油集中润滑 油压： 0.35MPa（点压力） 总耗量：1200L/min 油品： Mobil 525 清洁度：10μ
? 液压系统通用使用说明书 1.前言 海门市中龙液压有限公司是生产液压阀和液压控制系统的专业厂家。具有年生产液压阀5万余件，液压系统1500多台套的生产能力，工厂已经有近十年生产液压产品的历史，是目前国内液压行业生产液压产品的主导厂家之一。 2.质量三包承诺 本产品在用户按说明书规定条件正常使用前提下，产品自出厂之日起算，质量三包期如下： (1)、液压元件，底板块，油箱，冷却器，蓄能器，空气滤清器，液位计，耐震压力表，电动机，质保期为壹年。 (2)、各种油泵质保期为六个月。 (3)、滤油器，O型圈，组合垫，胶管以及其他标准件为易损件。 3.液压传动系统常见故障及排除方法 一、液压泵常见故障分析与排除方法 1、故障现象：不出油、输油量不足、压力上不去 故障分析：①电动机转向不对 （排除方法：检查电动机转向） ②吸油管或过滤器堵塞 （排除方法：疏通管道，清洗过滤器，换新油）
③轴向间隙或径向间隙过大 （排除方法：检查更换有关零件） ④连接处泄漏，混入空气 （排除方法：紧固各连接处螺钉，避免泄漏，严防空 气混入） ⑤油液粘度太大或油液温升太高 （排除方法：正确选用油液，控制温升） 2、故障现象：噪音严重压力波动厉害 故障分析：①吸油管及过滤器堵塞或过滤器容量小 （排除方法：清洗过滤器使吸油管通畅，正确选用过 滤器） ②吸油管密封处漏气或油液中有气泡 （排除方法：在连接部位或密封处加点油，如噪音减小，可拧紧接头或更换密封圈；回油管口应在油面以下， 与吸油管要有一定距离） ③泵与联轴节不同心 （排除方法：调整同心） ④油位低 （排除方法：加油液） ⑤油温低或粘度高 （排除方法：把油液加热到适当的温度） ⑥泵轴承损坏
φ450摩根轧机 使 用 说 明 书 福州升达冶金技术开发有限公司
一.φ450摩根轧机设备参数： φ450摩根轧机主要由牌坊，压下装置，轧辊装配，横移及换辊装置，轴向调整，万向接轴托架，底座及锁紧缸组成。其中压下装置置于牌坊内部。 其技术参数为： 轧辊直径：φ430-φ480 工作辊面宽度： L=800mm 轧机横移量：±350mm 最大允许轧制力： 1700KN 最大允许轧制扭矩： 150KN·m 轧辊轴向调整：±3mm 上辊升降高度： 85mm 轧辊平衡：弹性阻尼体
二.φ450轧机使用注意事项： 1.弹性阻尼体 弹性阻尼体的压缩范围应保持在1-10mm之间，当轧辊中心距变化时应当及时增减弹性阻尼体下部的调整垫片厚度，以免由于反力过大而出现压下调整困难甚至引起压下装置故障。轧辊重车装配时，应保证装配辊缝为工作辊缝加10毫米。弹性阻尼体安装时外圈应涂抹干油，以利于在轴承座中上下移动。 对于平轧机而言，弹性阻尼体在非传动侧应当比传动侧的压缩量小 4mm(即调整垫片薄4mm)。 2.压下装置： 压下装置由蜗轮，蜗杆，箱体，压下螺栓及手轮等组成。旋转手轮带动蜗杆，带动蜗轮，蜗轮旋转使压下螺栓上下移动，与弹性阻尼体一起实现上辊的调整。压下螺栓端面起始位置离密封盖端面距离为55mm，压下螺栓伸出最长时该距离为140mm。
3.换辊装置 换辊装置由换辊液压缸,车体，车轮，滑板等组成。由液压缸驱动。 在轧制状态下，换辊装置车轮与导轨间隙为3mm，换辊装置滑板与牌坊上滑道间隙3mm,。换辊时，牌坊固定不动，换辊小车前进240mm，换辊小车下落3mm，上述2处间隙为零，各自接触。 在操作端，牌坊与换辊装置之间有2个直径φ50mm的插销，在轧制状态下牌坊与换辊装置由插销相连接，横移时换辊液压缸驱动，换辊装置将牌坊及辊系一起移动实现轧机整体横移，以便更换孔槽并保证轧制线不变。换辊时把牌坊横移到万向轴最短处再将这2个插销取出，辊系即可由换辊装置移出或移进，而牌坊不动。
液压集成回路课程设计 院(系)： 专业班级： 姓名： 学号： 指导老师： 时间：
目录一．设计题目 二．前言 1.液压系统及液压站简介 2.蓄能器加速回路 3.液压集成块 三．课程设计任务要求 1.目的和意义： 2.基本要求： 四．课程设计的容 1.容 2.工作量 3.设计时间安排 五．液压集成块的设计 1.集成块装置的设计： 2.应用元件： 3.摆放位置
一．设计题目： 同步回路 YJ25 二孔液压集成块设计 尺寸要求：130×120×92 二．前言： 1.液压系统及液压站简介 液压系统已经在各个工业部门及农林牧渔等许多部门得到愈来愈广泛的应用，而且愈先进的设备，其应用液压系统的本分就愈多。 在造纸、防治、塑料、橡胶等轻工行业，造纸机、纺织机、注塑机、橡胶压块机等机械设备上都有大量使用着液压系统。在矿山、石油、冶金、压力加工等重工业中，由于液压系统能传递很大的能量而设备的重量相对其他传动方式来说又较小，所以更有广泛的应用。例如矿井支架、石油钻井平台、高炉炉顶设备、钢坯连铸机、板带轧机压下系统、压力机、快锻机等设备上液压系统被广泛地使用者。其他在电力、建筑、水利、交通、船舶、航空、汽车等行业，液压系统也是重要的组成本分，至于航天、军工等广泛采用先进技术的部门，液压系统更是得到广泛应用。机床行业是最早使用液压技术的行业之一，目前虽然由于电动机交流变频技术的发展而是电动机驱动夺回不少液压驱动的围，但在大功率驱动或往复运动的场合，液压系统还是被广泛应用。 液压站是由液压油箱，液压泵装置及液压控制装置三大部分组成。液压油箱装有空气滤清器，滤油器，页面指示器和清洗孔等。液压泵装置包括不同类型的液压泵、驱动电机及其他们至之间的联轴器等。呀呀控制装置是指组成液压系统的各阀类元件及其连接体。
夹轮器液压站使用说明书 武汉电力设备厂
目录 一、技术参数 二、原理图及操作说明 三、启动与调试操作 四、液压系统的维护保养及故障 五、使用注意事项
一．技术参数 l、系统压力 9Mpa 2、油泵排量 34.1ml/r 3、电动机 Yl32M-4 B5 7.5KW l440r/min 4、油箱容积 320L 5、液压油 YB-N46 二．原理图及操作说明 1、原理图(见设备厂家提供的出厂图纸JLQ1.2-1-327) 2、操作说明 1）启动电机10T、2DT得电，夹轮器一的油缸17动作，2xk发讯，2DT失电; 2) 启动电机10T、3DT得电，夹轮器二的油缸17动作，3xk发讯， 3DT失电; 3）启动电机10T、2DT得电，夹轮器一的油缸17动作，2xk发讯，2DT失电; 4) 启动电机10T、3DT得电，夹轮器二的油缸17动作，3xk发讯， 3DT失电; 3）车辆到位后lDT得电，油缸9动作，lxk发讯，lDT失电; 作下次工作循环。 三、启动与调试操作
1、油箱注油至油标上限，(注:液压油必须经<2Oum滤网滤过，方可 注入油箱)并打开安全阀5手柄; 2、将安全阀卸荷手轮打开，将卸荷阀4调至卸荷状态; 3、检测电机10绝缘应>lMQ，接通电源，点动电机，注意电机旋转 方向(从电机风叶端处看应为顺时针旋转); 4、启动电机，空载运行5～10分钟(注，此时应排空气)，检查电 机，油泵是否有异常噪音，振动以及各阀件，管路联接处是否有漏油现象，否则，应停机进行处理; 5．关闭安全阀5卸荷手轮，调节卸荷阀4的调节螺钉，将压力调至2Mpa，运行5-10分钟，无异常后，再调至系统的工作压力; 6、系统压力调整正常后，应进行安全阀5的安全压力整定。 a)用卸荷阀4将系统压力增高0.2-0.5Mpa; b)缓慢旋转安全阀5的安全调节手轮至系统压力刚下降时(此时， 可听见安全阀5的卸油管内有油液卸油声)即可; c)再重新调节卸荷阀4，将压力调整至原系统压力，即整个操作完 毕。 7、系统调整完后，即可手动换向阀8，使油缸9来回动作3～5次， 无卡涩，无冲击，无爬行现象，即可认为动作正常; 8、按动作说明接通各电磁铁电源，通电操作正常后即可投入运行。 注:断电停泵后，不允许瞬间启动，应将压力降至零方可启动。四、液压系统的维护保养及故障判断
( 安全管理 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 立式轧机使用、维护规程(标准 版) Safety management is an important part of production management. Safety and production are in the implementation process
立式轧机使用、维护规程(标准版) 使用规程 一、设备的技术性能和允许的极限参数： 1．机械性能： 电机通过传动将扭矩传入轧机下传动箱，通过一对伞齿轮后由两个空心齿轮轴承过接轴直接带动2个轧辊，轧辊的上下调整是靠上、下调整电机通过链传动、带动两组蜗轮、蜗杆、蜗轮带动螺旋千斤顶，使辊箱上、下移动，侧压靠人工调整。 2．主要参数： 1、10#立式轧机 （1）电机441KWn=150/540rpm （2）锥齿轮传动箱i=2.842 （3）轧辊中心距939.8轴向248 2、12#立式轧机
（1）电机441KWn=200/720rpm （2）锥齿轮传动箱i=2.185 （3）轧辊中心距812.8轴向262 3、14#立式轧机 （1）电机441KWn=200/720rpm （2）锥齿轮传动箱i=1.4186 （3）轧辊中心距812.8轴向262 4、16#立式轧机 （1）电机441KWn=200/700rpm （2）锥齿轮传动箱i=1.098 （3）轧辊中心距812.8轴向262 二、设备交接班使用的规定： 1．提前二十分钟换好工作服，参加班前会。 2．交接班者在岗位上对口交接，接班者未到交班者不得擅自离岗，并及时向班长及有关领导报告。 3．对口交接时首先检查有无操作牌及工段有关规定和执行情
矿井提升机通用部件 使用说明书 TE131GB SM 编制 审查 标准 批准 中实洛阳重型机械有限公司 2004年8月
目录 1、概述 2 2、主要技术参数 2 3、主要结构与工作原理 3 4、安装调试 5 5、维护、保养、常见故障及排除方法10 6、吊装与运输14 7、储存条件与储存期限14
1、概述 液压站是矿井提升机重要的安全和控制部件，它和盘形制动器组成为一套完整的制动系统，为盘形制动器提供可以调节的压力油，使提升机获得不同的制动力矩；使矿井提升机正常运转、调速、停车。在任何事故状态下，可以使盘形制动器的油压迅速降低到预先调定的某一值，经延时后，盘形制动器的全部油压迅速回到零。使提升系统处于全制动状态。TE131GB液压站在以往液压站的基础上增加了电加热装置，适用于较寒冷地域，该液压站适用于XKT、XKT-B及JK 型单绳单筒矿井提升机。 该液压站应在海拔不超过2000m，周围环境温度10-40℃的范围内，且通风良好、洁净、无有害气体，没有导电尘埃，无破坏金属及绝缘的腐蚀性气体，无爆炸气体的室内安装使用。 2、主要技术参数 2.1最大工作油压 6.3MPa 2.2最大供油量14 L/min 2.3工作温度15-65℃ 2.4油箱储油容积500L 2.5二级制动延时时间0-10 S 2.6电液比例溢流阀控制电压≤10V 2.7液压油牌号N32液压油 2.8电加热器功率2×3KW
2.9外型尺寸1360×780×1250（mm） 3、主要结构与工作原理 参见TE131GB液压站的原理图（见图1） 3.1 结构特点： TE131GB液压站主要由油箱、泵装置和阀组组成的，液压站有两套油泵装置，两套电液比例调压装置，一套工作，一套备用。两油泵互为备用时，由液动换向阀7自动换向。油箱上设有加热器，若油温过低，可以投入加热器，加热到15℃即可正常工作。液压站还增加了手动紧急卸压阀，该阀安装于提升机操作司机旁，在万一其它液压阀失效而闸不住车时，司机可用手前推或后拉紧急卸压阀的手柄，使制动器的压力油通过该阀直接回到油箱，确保提升机的安全停车。 3.2工作原理 3.2.1工作制动部分的原理：（参见图1） 液压站可以为盘形制动器提供不同油压的压力油。油压的变化由电液比例溢流阀6来调节，系统正常工作时，电磁铁G3、G4、G5通电，压力油经液动换向阀7，电磁阀16、18分别进入盘形制动器。司机可以通过调节电液比例溢流阀6的电压大小来实现油压的变化，从而达到调节制动力矩的目的，当电液比例溢流阀6的比例电磁铁控
T E163液压站 使 用 说 明 书 郑州广众科技发展有限公司
目录 1. 概述 ....... . (2) 2.主要技术参数 (2) 3.主要结构与工作原理 (3) 4.安装调试 (4) 5.维护、保养、常见故障及排除方法 (10) 6.吊装与运输 (14) 7.储存条件与储存期限 (14) 特别注意： 用户在使用和操作前，应认真阅读本说明书。 本说明书的解释权归郑州广众科技发展有限公司 本说明书如有改动，恕不另行通知。 联系地址:河南省郑州市863软件园邮编:450001
1 概述 液压站是矿井提升机重要的安全和控制部件，它和盘形制动器组合成为一套完整的制动系统，为盘形制动器提供可以调节的压力油，使提升机获得不同的制动力矩；使矿井提升机正常地运转、调速、停车。在任何事故状态下，可以使盘形制动器的油压迅速降低到预先调定的某一值，经延时后，盘形制动器的全部油压值迅速回到零。使提升系统处于全制动状态。TE163X液压站是单系统液压站，一台提升机需配备两台液压站，一台工作，一台备用。TE163X液压站安装有电加热装置，适用于较寒冷地域。该液压站适用于XKT；XKT-B；JK型单绳单筒矿井提升机；JKM型井塔式多绳摩擦式提升机；JKMD落地式多绳摩擦式提升机。 该液压站应在海拔不超过1000 m，周围环境温度10--40℃的范围内；且通风良好、洁净、无有害气体，没有导电尘埃，无破坏金属及绝缘的腐蚀性气体，无爆炸性气体的室内安装使用。 2 主要技术参数 2.1 最大工作油压 6.3 MPa 2.2 最大供油量 14 l/min 2.3 工作油温 15--65 ℃ 2.4 油箱储油容积 500.0 l 2.5 二级制动延时时间 0—10 s 2.6电液比例溢流阀控制电压≤ 10 V
一、概述 随着科学技术发展，矿井提升机安全、可靠运行，对液压站提出了新的要求，为此我们设计了TE130、TE131双电机、双油泵二级制动液压站。TE130液压站适用于XKT、XKT-B型、JK型双筒矿井提升机，TE131液压站适用于XKT、XKT-B型、JK型单绳单筒矿井提升机和带盘形制动系统的JKM型多绳摩擦式提升机。 TE130、TE131液压的主要作用是： 1、可以为盘形制动器提供不同油压值的压力油，以获得不同的制动力矩。 2、在事故状态下，可以使制动器的油压迅速降到预先调定的某一值，经过延时后，制动器的全部油压迅速回到零，使制动器达到全制动状态。 3、TE130液压站可以供给控制单绳双筒矿井提升机调绳装置所需要的压力油。 主要技术参数： 最大工作油压： 6.3MPa 最大供油量： 9升/分 工作油温： 15~65℃ 油箱储油量： 500升 二级制动延时时间： 0~10秒 电液调压装置允许最大输入电流： 250毫安 液压油牌号：上调40（II）或22号透平油
二、液压的结构原理 TE130、TE131液压站的原理图见图1、图2。 为了确保提升的正常工作，液压站油箱中间用钢板隔开，相当于二个独立油箱，并带有两台叶片泵装置，一台工作，一台备用。二泵替换工作时，由液动换向阀13自动换向，两台叶片泵装置放在油箱侧面地面上，便于维修。 安全制动部分由电磁阀G3、G4、G5、G6、减压阀9、溢流阀8、蓄力器12等件组成。对单绳双筒提升机来说又在此基础上增加了电磁阀18（G1、G2）以供调绳使用（图1）。 液压站为盘形制动器提供了不同油压的油，油压的变化，由电液调压装置b 来调节，这时安全制动部分的电磁阀G3、G4、G5带电，油路通，压力油通过管路分别进入盘形制动器，油压的变化，通过提升机司机控制电液调压装置的电流大小来实现的，从而达到了调节制动力矩的目的，电液调压装置原理见图3。 电液调压装置的作用如下： 1、根据提升机的实际工作额定负荷，确定最大工作油压值Pmax是通过手柄9来调定的。 2、通过改变动线圈3的电流大小，实现系统油压的可调性。 压力油由K处进入，一路去溢流阀的C腔，另一路经精过滤芯14、节流螺塞13到G腔和溢流阀D腔（原溢流阀内的阻尼孔被堵住），当动线圈3的电流增加时，控制杆5下移，与喷嘴b的距离缩短，G、D两腔的压力升高，溢流阀阀芯12下降，从R口溢出的油量减少，这样C腔的压力逐渐升高，阀芯12又处在新的平衡位置，动线圈3电流继续增大，当控制杆5向下的力大于喷头处向上的液动力时，控制杆5盖住喷头孔，这时K处油压最高，就是系统的工作压力。当动线圈3电流为零时，控制杆处于最高位置，这时K处的油压最低，即为残压。 系统正常工作时，电磁铁G3、G4、G5通电TE130液压站G1、G2、Gb断电（TE131液压站Gb断电），压力油通过电磁阀11、17分别进入制动器，开闸，保证提升机正常运转。同时压力油经过减压阀9、单向阀10，进入弹簧储力器12达到某一指定的一级制动油压值PI级。 当提升机实现安全制动时（其中包括全矿停电）电机3断电，油泵停止供油，电磁铁G3、G4 断电，TE130液压站固定卷筒制动器（TE131卷筒右边制动器）的压力油迅速回油箱，油压降到零。TE130液压站游动卷筒制动器（TE131液压站卷筒左边制动器）的压力油经电磁阀11一部分压力油流到弹簧储力器12内，另一部分由溢流阀8溢流回油箱，使这局部系统内的油压值，保持一级制动油压值PI级，再经过延时继电器延时，电磁铁G5延时断电，Gb延时通电，
RZ-Φ300/Φ600×1000 四辊轧机 使用说明书 目录 一、用途
二、主要技术性能 三、设备组成及结构特点 四、工作原理及操作要点 五、轧辊缺陷的种类和产生的原因 六、润滑系统 七、电气系统 八、包装、运输及保管 九、基础与安装 十、调整与试验 十一、使用与维护 十二、易损件及轴承明细表
一、用途 本设备全称为Φ3000/Φ600×1000四辊铝管板热轧机。主要用于吹胀式蒸发器用铝管板的复合轧制，原料厚度≤4mm,宽度≤800mm，成品厚度≥1.2mm。 本设备刚度大、强度好，保证产品的精度和稳定。 本设备结构简单，维修方便，电气系统简单可靠，操作准确方便。 型号说明 RZ—Φ300□∕Φ600×1000□□ 装配形式（见附图）：I（省略）、II、III…… 主电机类型：交流电机 Y（省略） 直流电机 Z 交流调速电机 T 绕线式电机 R 辊面长度 支撑辊直径 工作辊轴承型式：滚针轴承、含油轴承（省略） FC轴承A 其它B 工作辊直径 热轧机 （附图）
二、主要技术性能 ㈠外形尺寸(长×宽×高)＝ 8072×3074×3942mm 表㈠
表㈡ 注：上述性能参数属非基本机型配置、如有更动恕不通知！
三、设备组成及结构特点 机组由电动机、齿轮联轴器、减速机、齿轮联轴器、人字齿轮座、万向接轴托架、万向接轴、工作机座等组成。由电动机通过一系列传动机构驱动轧机工作辊进行轧制。 工作机座 由电动压下装置、平衡装置、工作辊装配、支承辊装配、机架装置、轨座等部件组成。 1 电动压下装置: 电动压下装置是调整上轧辊位置的传动机构，以保证按给定的压下量轧制出所要求的断面尺寸。该装置是由电动机带动两级蜗轮机构，传给压下螺杆移动轧辊向上或向下运动所达到的。其中低速级传动蜗杆为球面蜗杆，这种蜗杆承载能力大，体积小，传动效率高。电动压下装置由两套独立传动机构组成，这可保证在调整轧机时，两个上轧辊的轴承座可以单独运动，该装置在控制电路的配合下，可单独点动，亦可左右连动。并配有数字显示装置，分别显示左右压下螺杆的压下量。 2 平衡装置: 为了避免轧件进出轧辊时产生冲击，因此在机架窗口板上装有液压平衡装置，借此来消除轧机空载时上支撑辊轴承座与压下螺杆间的间隙以及压下螺杆螺纹间的间隙，液压平衡装置由四个液压油缸通过活塞杆对上轧辊轴承座进行平衡，油缸压力最大为130kg/cm2。平衡力大小可自动调节。 3 辊子装配: 工作辊材质为60CrMo，两端采用三列滚针轴承以承受径向载荷，并在辊子换辊侧用两只推力球轴承以承受左、右轴向载荷。支承辊材质为9Cr2Mo，采用双列圆柱滚子轴承(FC轴承)，辅以四点接触球轴承承受轴向分力。每个支承辊轴承座内各装一只，其两个轴承的外侧与端盖及支承辊轴承座内孔底部留有一定的游动间隙，以免在运转过程中发热卡死。在工作辊轴承座设有槽子，用压板插入槽内作固定轴承座之用。下支承辊轴承座通过圆弧板与机架窗口底面实现圆弧接触，用以克服轧辊负载后产生变形给轴承带来的不利影响，从而延长其寿命。 工作辊出厂时加工成圆柱形辊身，使用时由用户按需要自行加工合适的辊形，工作辊辊身磨损后可重新加工再用，当辊子直径减小到图纸规定最小值时，就不能再继续使用，应以堆焊方法修复或者更换新工作辊。 4 机架装配: 由左、右两片机架组成，每片机架选用优质铸钢，具有足够的强度和刚度，经加工接合面后用三组螺栓紧固，并用圆柱销定位，确保机架整体刚性和精度稳定。机架与电动压下装置的接合面间，在装配调整好后，用平键固定，防止转动。 为了防止机架窗口内表面磨损，在其上镶有衬板，此衬板磨损后由用户更换，保证轴承座与机架窗口间配合间隙。 5 轧机轨座: 轧机轨座主要用于轧机主机的安装调整，将轧机固定在基础之上。 6 安全装置: 在不正确的轧制情况下，为了防止轧辊和机架损坏，在压下螺杆与上支辊轴承座之间装有专用的安全装置—安全臼。用户更换安全臼时应按规定的材料，并严格按图纸制造。必要时应做安全臼的压碎试验。