机械制造工艺课程设计
题目转换套加工工艺设计
姓名
专业机械制造
班级09机制二班
学号0911113059
指导老师
日期：2012 年 6 月18 日
前言
本次机械零件加工工艺设计是我们在完成机械课程设计之后的又一次课程设计，整合我们所学过的有关的知识 (如《机械制造工艺学》、工程制图、《互换性与测量技术基础》、《机械设计》、《热加工工艺基础》等)。让我们对所学的专业课得以巩固、提高及运用，使理论与实践有机结合；让我们对各科的作用更加深刻的熟悉与理解，并为以后的实际工作奠定坚实的基础！
我认真复习了以前的课程并从图书馆借了各种参考资料，自己独立完成此次的课程设计。我希望再次通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进一步适应性的训练，希望自己在设计中能锻炼自己的独立思考、分析问题、解决问题的能力，为以后的学习和工作打下良好的基础。
由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请老师给予指正和改善。
目录
一、零件的分析…………………………………………………………………………
（一）零件的作用……………………………………………………………………
（二）零件的工艺分析………………………………………………………………
（三）确定零件的生产类型…………………………………………………………
二、确定毛坯类型及绘制毛坯简图…………………………………………………
（一）选择毛坯种类…………………………………………………………………
（二）确定毛坯尺寸公差及机械加工余量…………………………………………
（三）毛坯简图………………………………………………………………………
三、工艺规程设计………………………………………………………………………
（一）定位基准的选择………………………………………………………………
（二）零件表面加工方法的选择……………………………………………………
（三）制定工艺路线…………………………………………………………………
（四）加工设备及工艺装备的选用…………………………………………………
（五）加工余量、工序尺寸和公差的确定…………………………………………
（六）切削用量的计算………………………………………………………………
（七）时间定额的计算………………………………………………………………
四、设计小结……………………………………………………………………………参考文献…………………………………………………………………………………
机械制造工艺课程设计任务书
设计题目：制定转换套的加工工艺
设计要求：中批量生产手动夹紧通用工艺装备
设计时间：2012.6.18---2012.6.29
设计内容：1、熟悉零件图；
2、绘制零件图（CAD制图，三维造型图）；
3、绘制毛坯图（CAD制图）；
4、编写机械加工工艺过程卡片；
5、所有工序卡片；
6、设计说明书（一份）；
一、零件的分析
（一）零件的作用
转换套一般用在接头处，比如电钻安装钻头的接头，受扭转力矩作用。所以要有好的韧性，表面硬度也要高，故选用20钢，再进行去表面、渗碳、淬火HRC62-65。
（二）零件的工艺分析
零件图下图：
因为转换套的作用要求，所以该转换套的左端Φ40n6外圆、左端Φ40外圆台阶面和Φ30内孔，需要精加工，表面粗糙度要求为Ra0.8，左端的Φ40外圆与Φ30内孔同轴度为0.01；而且还要进行去表面、渗碳、淬火HRC62-65；其余加工表面粗糙度均为Ra12.5只要半精加工就可以了。
（三）确定零件的生产类型
由已知转换套的生产类型为中大批量。所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。
二、确定毛坯类型及绘制毛坯简图
（一）选择毛坯种类：
零件材料为20钢。由于转换套是套内且尺寸不是很大，对力学性能要求一般，为了方便生产，提高效率，故选用毛坯为棒料型材。
（二）确定毛坯尺寸公差及机械加工余量
1、因为毛坯选用的是棒料，所以要先进行粗车，故需要把这个余量算进去，左右端面取：各2mm；最大外圆面Φ70取3mm。
2、粗加工型面时左右端面取1mm；最大外圆面Φ70取1mm。
3、半精加工型面时走右端面取1mm；最大外圆面Φ70取1mm。
整理如下表：
加工表面零件尺寸机械加工余量毛坯尺寸
左右端面58mm 各4mm 66mm
最大外圆面Φ70 Φ70mm 5mm Φ75
（三）毛坯简图：
三、工艺规程设计
（一）定位基准的选择
定位基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。定位基准选择得正确、合理，可以保证加工质量，提高生产效率。否则，就会使加工工艺过程问题百出，严重的还会造成零件大批报废，使生产无法进行。定位基准有粗基准和精基准之分，通常先确定精基准，然后在确定粗基准。
1、精基准的选择
转换套是套类零件，又由其零件图可知内孔是其设计基准（亦是设计基准和测量基准），但是又考虑到装夹问题，所以选择外圆面和端面作为基准。适合基准统一原则。
2、粗基准的选择
选择外圆Φ40和端面作为粗基准，这样可以保证加工面和不加工面的相互位置精度，图中Φ30H7和Φ40n6要求同轴，因此在钻小孔时应选择外圆作为粗基准。
（二）零件表面加工方法的选择
本零件的加工面有端面、台阶面、外圆面、平面、内孔、通孔、螺纹，材料为20钢。根据尺寸精度、公差等级和表面粗糙度要求，查表2.23平面加工方案的经济精度和表面粗糙度；表2.24孔加工方案的经济精度和表面粗糙度；表2.25平面加工方案的经济精度和表面粗糙度；表2.27米制螺纹加工方案的经济精度和表面粗糙度；各表面加工方法的选择如下表：
加工表面尺寸及尺寸
偏差/mm
尺寸精
度等级
表面粗糙
度/um
加工方案
备
注
左右端面12.5 粗车—半精车左端Φ40n6外圆Φ40 IT6 0.8 粗车—半精车—磨削
右端Φ40外圆Φ40 6.3 粗车—半精车
左端Φ40外圆台阶面0.8 粗车—半精车—磨削
右端Φ40外圆台阶面12.5 粗车—半精车Φ70外圆Φ70±0.1 12.5 粗车—半精车
内孔Φ30H7 Φ30 IT7 0.8 粗镗—半精镗—磨削
螺纹孔M8 Φ8 钻—扩—攻螺纹
通孔Φ7 Φ7 12.5 钻
沉孔Φ12 Φ12 12.5 钻—锪沉孔
Φ70外圆上的平面12.5 铣
（三）制定工艺路线
1、加工阶段的划分
该转换套的加工质量要求较高，可将加工阶段划分为粗加工、半精加工和精加工几个阶段。在粗加工阶段，首先将精基准准备好，是后续工序都可采用精基准定位加工，保证其他加工表面的精度要求；然后粗车两端面、各外圆面、台阶面、钻Φ5通孔和粗镗内孔。在半精加工阶段，半精车两端面、各外圆面、台阶面、扩孔攻螺纹、半精镗内孔、铣Φ70外圆小平面、钻3-Φ7孔通孔和锪沉孔3-Φ12。在精加工阶段磨左端Φ40外圆、左端Φ40外圆台阶面和Φ30内孔。
2、工序集中与分散
选用工序集中原则安排转换套的加工工序。该转换套的生产类型为中大批量生产，可以采用万能型机床配以专用工、夹具，以提高生产效率；而且运用工序集中原则可使工件装夹次数减少，不但可以缩短辅助时间，而且由于在一次装夹中加工了许多表面，有利于保证各加工表面之间的相对位置精度要求。
3、工序顺序的安排
如下表：
方案一：
工序号工序内容简要说明
10 下料Φ75x66
20 粗车两端面保总长62
粗车外圆Φ72
“先基准后其他”
30 粗车右端面保总长61
粗车右端Φ42外圆台阶面，保长30
粗车右端Φ42外圆
钻Φ5通孔
“先基准后其他”，
“先面后孔”
40 粗车左端面保总长60.
粗车左端Φ42外圆台阶面，保长18
粗车左端Φ42外圆
粗车Φ71外圆
粗镗内孔Φ28，保长49
“先基准后其他”，“先主后次”，
“先面后孔”
50 半精车右端面保总长59
半精车右端Φ40外圆台阶面，保长30
半精车右端Φ40外圆
扩孔Φ6.7
倒螺纹孔角1x45°
攻螺纹孔M8
“先基准后其他”，
“先面后孔”
60 半精车左端面保总长58
半精车左端Φ40.6外圆台阶面，保长 17.6
车左端外圆退刀槽
半精车左端Φ40.6外圆
半精车Φ70外圆
半精镗Φ29.4孔，保长44
车内孔退刀槽Φ32宽4
“先基准后其他”，“先主后次”
“先面后孔”，“先退刀槽后表面”
70 铣Φ70外圆上的小平面，深6距离63
80 钻3-Φ7孔通孔
锪沉孔3-Φ12，深6
“先通孔后沉孔”
90 去毛刺、倒角
100 磨左端Φ40外圆
磨左Φ40台阶面，保长18
110 磨Φ30内孔
方案二：
工序号工序内容简要说明
10 下料Φ75x66
20 粗车两端面保总长62
粗车外圆Φ72
“先基准后其他”
30 粗车右端面保总长61
粗车右端Φ42外圆台阶面，保长30
粗车右端Φ42外圆
“先基准后其他”，
40 钻Φ5通孔
50 粗车左端面保总长60.
粗车左端Φ42外圆台阶面，保长18
粗车左端Φ42外圆
粗车Φ71外圆
“先基准后其他”，“先主后次”，
60粗镗内孔Φ28，保长49
半精车右端面保总长59
半精车右端Φ40外圆台阶面，保长30
半精车右端Φ40外圆
“先基准后其他”，
70 扩孔Φ6.7
倒螺纹孔角1x45°攻螺纹孔M8
80 半精车左端面保总长58
半精车左端Φ40.6外圆台阶面，保长 17.6
车左端外圆退刀槽
半精车左端Φ40.6外圆
半精车Φ70外圆
“先基准后其他”，“先主后次”
“先退刀槽后表面”
90 半精镗Φ29.4孔，保长44
车内孔退刀槽Φ32宽4
“先退刀槽后表面”
100 铣Φ70外圆上的小平面，深6距离63
110 钻3-Φ7孔通孔
锪沉孔3-Φ12，深6
“先通孔后沉孔”
120 去毛刺、倒角
130 磨左端Φ40外圆
磨左Φ40台阶面，保长18
140 磨Φ30内孔
方案分析：对比方案一与方案二不难看出，方案一采用的是工序集中的原则，而方案二采用的是工序分散的原则。工序分散增加了装夹次数，使得辅助时间变长，效率较低；同时不易保证各加工表面的位置精度，而改转换套左端Φ40外圆面与Φ30内孔有同轴度的要求，左端Φ40外圆的台阶面与Φ30内孔有圆跳动的要求，所以选用方案一较为合理。
2、热处理工序
磨削后，进行Φ40n6，Φ30H7去表面、渗碳、淬火使硬度达到HRC62-65。
3、辅助工序
在磨削前进行去毛刺、倒角；淬火后对Φ40n6外圆面进行涂色检查；检查完后对零件进行清洗，最后检验、入库。
综合考虑上述工序顺序安排原则，确定转换套的加工工艺路线为：
工序号工序内容定位基准
10 下料Φ75x66
20粗车两端面保总长62
粗车外圆Φ72
端面、Φ75外圆
30粗车右端面保总长61
粗车右端Φ42外圆台阶面，保长30
粗车右端Φ42外圆
钻Φ5通孔
端面、Φ72外圆
左端面、Φ72外圆
40 粗车左端面保总长60.
粗车左端Φ42外圆台阶面，保长18
粗车左端Φ42外圆
粗车Φ71外圆
粗镗内孔Φ28，保长49
右端面、右端Φ42外圆
50半精车右端面保总长59
半精车右端Φ40外圆台阶面，保长30
半精车右端Φ40外圆
扩孔Φ6.7
倒螺纹孔角1x45°
攻螺纹孔M8
左端面、左端Φ42外圆
60半精车左端面保总长58
半精车左端Φ40.6外圆台阶面保长 17.6
车左端外圆退刀槽
半精车左端Φ40.6外圆
半精车Φ70外圆
半精镗Φ29.4孔，保长44
车内孔退刀槽Φ32宽4
右端面、右端Φ40外圆
70铣Φ70外圆上的小平面，深6距离63右端面、右端Φ40外圆
80钻3-Φ7孔通孔
锪沉孔3-Φ12，深6
左端面、左端Φ40.4外圆
90去毛刺、倒角
100磨左端Φ40外圆
磨左Φ40台阶面，保长18
右端面、右端Φ40外圆
110磨Φ30内孔右端面、右端Φ42外圆
120 Φ40n6，Φ30H7去表面、渗碳、淬火硬HRC62-65
130 Φ40n6涂色检查
140 清洗
150 检验、入库
（四）加工设备及工艺装备的选用
机床和工艺装备的选择应在满足零件加工工艺的需要和可靠地保证零件加工质量的前提下，与生产批量和生产节拍相适应，并应优先考虑采用标准化的工艺装备和充分利用现有条件，以降低生产准备费用。
转换套的生产类型为大批量生产，可以选用高效的专用设备和组合机床，也可选用通用设备，所选用的夹具均为专用夹具。根据《工艺课程设计》第三章金属切削机床的技术参数和第四章机械加工工艺装备，各工序加工设备及工艺装备选用如下表：
工序号工序内容加工设备工艺装备
10 下料Φ75x66锯床
20粗车两端面保总长62
粗车外圆Φ72
车床CA6140 车刀、游标卡尺
30粗车右端面保总长61
粗车右端Φ42外圆台阶面，保长30
粗车右端Φ42外圆
钻Φ5通孔
车床CA6140
车刀、钻头
游标卡尺
40 粗车左端面保总长60
粗车左端Φ42外圆台阶面，保长18
粗车左端Φ42外圆
粗车Φ71外圆
粗镗内孔Φ28，保长49
车床CA6140
车刀、镗刀
游标卡尺
50半精车右端面保总长59
半精车右端Φ40外圆台阶面，保长30
半精车右端Φ40外圆
扩孔Φ6.7
倒螺纹孔角1x45°
攻螺纹孔M8
车床CA6140
车刀、内孔车刀、
丝锥、游标卡尺
60半精车左端面保总长58
半精车左端Φ40.6外圆台阶面保长 17.6
车左端外圆退刀槽
半精车左端Φ40.6外圆
半精车Φ70外圆
半精镗Φ29.4孔，保长44
车内孔退刀槽Φ32宽4
车床CA6140
车刀、镗刀
游标卡尺
70铣Φ70外圆上的小平面，深6距离63铣床X62W 洗刀、游标卡尺
80钻3-Φ7孔通孔
锪沉孔3-Φ12，深6
台式钻床Z515 钻头、卡尺、塞规
90去毛刺、倒角钳工台平锉
100磨左端Φ40外圆
磨左Φ40台阶面，保长18
外圆磨床M135
110磨Φ30内孔内圆磨床M228
120 Φ40n6，Φ30H7去表面、渗碳、淬火硬
HRC62-65
淬火机等
130 Φ40n6涂色检查
140 清洗清洗机
150 检验、入库塞规、百分表、卡尺
（五）加工余量、工序尺寸和公差的确定
1、左端台阶面的加工
加工过程中基准重合，同一表面需要经过多工序加工。确定各工序的工序尺寸与工差步骤如下：
（1）确定加工方案
该表面加工粗糙度要求为0.8,相对较高，根据圆表面的典型加工方案，满足该外圆的端面经济加工精度要求应采取的加工方案为：粗车——半精车——磨削。
（2）确定加工余量
按该加工顺序，从后向前推算确定其总余量，则工序余量为：
磨削：Ｚ（磨）＝0.4 mm
半精车：Ｚ（半精）＝1.6 mm
（3）计算各工序尺寸的基本尺寸
磨削后工序基本尺寸（至左端面的尺寸）为18 mm，其他工序尺寸依次为：半精车：18-0.4=17.6 mm
粗车：17.6-1.6=16 mm
所以粗车后尺寸应达到16 mm．粗糙度为0.8。
2、Φ40n6的加工
加工过程中基准重合，同一表面需要经过多工序加工。确定各工序的工序尺寸与工差步骤如下：
（1）确定加工方案
基本尺寸为40 mm，该工差等级为IT6，查标准工差值得工差为0.016ｍｍ．根据外圆的典型加工方案，满足该外圆的表面经济加工精度要求应采取的加工方案为：粗车——半精车——磨削。
（2）确定加工余量
按该加工顺序，从后向前推算确定其总余量，则工序余量为：
磨削：Ｚ（磨）＝0.3 mm
半精车：Ｚ（半精）＝1.0 mm
（3）计算各工序尺寸的基本尺寸
磨削后工序基本尺寸为Φ4０mm，其他工序尺寸依次为：
半精车：40+0.3＝40.3 mm
粗车：40.3+1＝41.3 mm
所以粗车后尺寸应达到41.3 mm．
（4）确定各工序尺寸的工差及偏差
磨削：IT6 公差值：0.016 mm
半精车：IT8 公差值：0.039 mm 粗车：IT10 公差值：0.10 mm 工序尺寸偏差按n 级偏差标注：
磨削： 031
.0016.040++Φ mm 半精车：055.0016.03.40++Φ mm
粗车： 116
.0016.03.41++Φ mm
为了清除起见，把上述计算和查表结果汇总于表如下： 工序名称 工序余量 工序尺寸 工序公差 工序尺寸及偏差
磨削 0.3 Φ40 0.016 031
.0016.040++Φ 半精车 １ Φ40.3 0.039 055.0016.03.40++Φ
粗车
——
Φ41.3
0.10
116.0016.03.41++Φ
3、Φ30H7的加工
加工过程中基准重合，同一表面需要经过多工序加工。确定各工序的工序尺寸与工差步骤如下：
（1）确定加工方案
基本尺寸为30 mm ，该工差等级为IT7，查标准工差值得工差为0.025 mm ．根据孔的典型加工方案，满足该孔的表面经济加工精度要求应采取的加工方案为：粗镗——半精镗——磨削。
（2）确定加工余量
由于生产用型材，所以需要先钻小孔，在进行粗镗毛坏孔，按该价格顺序，从后向前推算确定钻孔后的总余量，则工序余量为： 磨削：Ｚ（精）＝0.3 mm 半精镗：Ｚ（半精）＝1.7 mm （3）计算各工序尺寸的基本尺寸
精镗后工序基本尺寸为Φ30 mm ，其他工序尺寸依次为： 半精镗：30-0.3＝29.7 mm 粗镗：29.7-1.7＝28 mm
所以粗镗尺寸应达到28 mm
（4）确定各工序尺寸的工差及偏差
磨削：IT7 公差值：0.025 mm
半精镗：IT9 公差值：0.062 mm 粗镗： IT11 公差值：0.16 mm 工序尺寸偏差按入体原则标注：
磨削：025
.0000.030++Φ mm
半精镗：062
.0000.07.29++Φ mm
粗镗：16
.000.028++Φ mm
为了清除起见，把上述计算和查表结果汇总于表如下： 工序名称 工序余量 工序尺寸 工序公差 工序尺寸及偏差
磨削 0.3 Φ30 0.025 025
.0000.030++Φ 半精镗 1.7 Φ29.7 0.062 062.0000.07.29++Φ
粗镗
——
Φ28
0.16
16.000.028++Φ
4、左右端面的加工
由于其加工表面粗糙度不高，只需要粗车就可以达到其要求，粗车余量取2 mm 。
5、右端Φ40及Φ70外圆的加工
由零件图可以知道其经济加工精度不高，所以选用加工方案为粗车——半精车。 查表可知半精车余量分别为1mm 和1.1mm ，所以需要粗车至Φ41和Φ71.1后进行半精车，考虑到加工方便以及方便计算，Φ70的外圆也规定粗车至Φ71.
（六）切削用量的计算
1、工序20—粗车两端面及外圆
该工序分四个工步，工步1是以右端面定位，粗车左端面；工步2是以右端面定位，换车刀，粗车左边外圆至Φ72。工步3是以左端面定位，粗车右端面，工步4是以左端面定位，粗车右面外圆至Φ72。由于这4个工步是在一台机床上经一次走刀加工完成的，因此它们所选用的切削速度Vc 和进给量f 是一样的，只有背吃刀量不同。 （1）背吃刀量
端面粗加工时的背吃刀量p a 取1Z ，1Z 等于总的长度减去剩下的长度的一半： mm Z 22
62
661=-=
外圆粗加工时的背吃刀量p a 取2Z ，2Z 等于总的直径减去剩下的直径的一半： mm Z 5.12
72
752=-=
（2）进给量
查表3.1，粗车端面时纵向进给取f=1.02 mm/r ；粗车外圆时横向进给取f=0.50 mm/r 。 （3）车削速度
转速选900r/min 。
min /472.2031000
900
7214.3m V =??=
2、工序50——半精车右端外圆 （1）背吃刀量
半精加工时的背吃刀量p a 取3Z ，3Z 等于半精加工余量的一半：
mm Z 5.02
13==
（2）进给量
查表3.1，横向取f=0.5 mm/r 。 （3）车削速度
由于本工序采用硬质合金刀具，查表5.2取v=70 m/min,d=40mm ，则
min /325.55740
14.370
1000r n =??=
查表3.2，取n=560r/min ，则
min /34.701000
560
4014.3m V =??=
3、工序60——半精镗内孔 （1）背吃刀量
半精加工时的背吃刀量p a 取4Z ，4Z 等于半精加工的余量的一半：
mm Z 85.02
28
7.294=-=
（2）进给量
半精加工纵向进给查表3.1；横向取f=0.5 mm/r 。
（3）镗削速度
由于本工序采用硬质合金刀，查表5.2取v=70 m/min,d=30 mm ，则
min /1.74330
14.370
1000r n =??=
查表3.2，取n=900r/min ，则
min /78.841000
30
90014.3m V =??=
4、工序60——磨削内孔 （1）背吃刀量
精加工时的背吃刀量p a 取5Z ，5Z 等于精加工的余量的一半：
mm Z 15.02
3.05==
（2）进给量
查表3.1得，精加工横向进给取f=0.01 mm/r 。 （3）磨削速度
查表5.2取v=40 m/min,d=30mm ，则
min /6.42430
14.340
1000r n =??=
查表3.2，取n=400r/min ，则
min /68.371000
30
40014.3m V =??=
（七）时间定额的计算
1、基本时间
（1）工序20—粗车两端面及外圆
该工序分四个工步，工步1是以右端面定位，粗车左端面；工步2是以右端面定位，换车刀，粗车左端外圆至Φ72。工步3是以左端面定位，粗车右端面，工步4是以左端面定位，粗车右端外圆至Φ72。由于这4个工步是在一台机床上经一次走刀加工完成的。所以：
粗车外圆时l =31 mm ，mm mm a l r
p
4)3~2(tan 1=+=
κ；2l =0 mm ；3l =0 mm,
f=0.5 mm/r,n=900 r/min.
i n
f l l l l i fn L T j ?+++==
3
21 粗车端面时mm mm a l r
p
5.2)3~2(tan 1=+=
κ,2l =4 mm,3l =0 mm ，d =75 mm ，
f=1.00 mm/r,n=900 r/min
3212
l l l d
i fn L T j +++==
所以：
s T j 2.15min 253.01900
14
5.22751900145.22751900
5.04
3119005.0431==??+++??+++
??++??+=
（2）工序50——半精车右端外圆
l =30 mm ，mm mm a l r
p
4)3~2(tan 1=+=
κ；2l =0 mm ；3l =0 mm 。
其中a p =1mm,n=560 r/min ，f=0.5 mm/r
所以：s i n f l l l l i fn L T j 3.7min 12.01560
5.00
0430321==??+++=?+++==
（3）工序60——半精镗内孔 l =48 mm ，mm mm a l r
p
5.2)3~2(tan 1=+=
κ；2l =0 mm ；3l =0 mm 。
其中a p =0.85mm,n=900r/min,f=0.5mm/r 所以：
s i n f l l l l i fn L T j 72.6min 112.01900
5.0005.248321==??+++=?+++==
（4）工序60——磨削内孔
l =44 mm ，mm mm a l r
p
5.2)3~2(tan 1=+=
κ；2l =0 mm ；3l =0 mm 。
其中a p =0.15mm,n=400r/min ，f=0.01所以：
t j =(l 1+l 2+l)i/(f 1n)=(48+2.5+0)*1/(0.5*900)=0.112min=8s
2、辅助时间
的计算
取j f t t 18.0=，则
工序20：f t =0.18×7.2=1.3 s 工序50：f t =0.18×7.3=1.314 s 工序60：f t =0.18×(6.72+8)=2.88s 3、其他时间的计算
除了作业时间（基本时间与辅助时间之和）以外，每道工序的单件时间还包括布置工作地时间、休息与生理需要时间和准备与终结时间。由于连接座的生产类型为大批生产，分担到每个工件上的准备与终结时间甚微，可忽略不计；布置工作地时间b t 是工作时间的2%～7%，休息与生理需要时间x t 是作业时间的2%～4%，均取为3%，则各工序的其他时间
)(x b t t +可按关系式)(%)3%3(x b t t +?+计算，它们分别为：
工序10：)(x b t t +=6%*(19+3.42)=1.35s 工序50：)(x b t t +=6%*(12+2.16)=0.85s 工序60：)(x b t t +=6%*(8+2.88+8+2.88)=1.31s
4、单件时间dj t 的计算 各工序的单件时间分别为：
工序10：dj t =19+3.42+1.35=23.77s 工序50：dj t =12+2.16+0.85=15.01s 工序60：dj t =16+5.76+1.31=23.07s
时间定额中其他的时间还可以按指导书中表5.44~表5.63的相关规定进行计算。
四、设计小结
机械制造技术基础课程设计是本门课程的一个重要实践教学环节，旨在让我们综合运用所学知识进行机械制造加工工艺的设计。培养我们解决机械加工工艺问题的能力，培养我们熟悉并运用有关手册、规范、图表等技术资料的能力，进一步提高我们识图、制图、运算和编写技术文件等技能。
通过这次课程设计，我更深刻地理解了机械制造技术基础这门课的内容，更全面地把所有内容串连起来复习了一次，巩固了对专业知识的理解。在这次设计的过程中，我不断地查阅各种相关资料，通过画图，计算，一步一步把设计认真做出来，有不少收获，了解到机械专业的设计需要用严谨的态度去对待。这次设计为以后的毕业设计打下基础，对以后的工作也有一定的帮助。
参考文献
[1] 尹成湖，李保章，杜金萍. 机械制造技术基础课程设计. 北京：高等教育出版社，2009
[2] 李益民主编. 机械制造工艺设计简明手册. 北京：机械工业出版社，2011
[3] 宁传华主编. 机械制造技术课程设计指导书. 北京：北京理工大学出版社，2009
[4] 卢秉恒主编. 机械制造技术基础. 北京：机械工业出版社，2011
[5] 李军主编. 互换性与测量技术. 武汉：华中科技大学出版社. 2011
（ 二 〇 一 六 年 七 月 机械制造技术 课程设计说明书 设计课题： 箱体机械加工工艺及夹具设计 学 生： 韩孝彬 学 号： 2134022503 专 业： 农业机械化及其自动化 班 级： 2013级 指导教师： 赵德金
目录 课程设计任务书 (3) 设计条件： (3) 设计要求： (3) 摘要 (4) 设计说明 (5) 一、零件的分析 (8) 1、零件的特点分析 (8) 2、零件的作用 (8) 二、零件的工艺分析 (9) 三、确定毛胚、绘制毛胚简图 (11) 1、选着毛坯 (11) 2、确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 (11) 3、绘制零件的毛坯简图 (12) 四、拟定箱体的工艺路线 (13) 1、定位基准的选择 (13) 2、零件表面方法的确定 (13) 3、加工阶段的安排 (15) 4、工序的集中与分散 (15) 5、工顺序的安排 (16) 6、确定工艺路线 (16) 五、加工余量、工序尺寸和公差的确定 (18) 1、工序3与工序4----加工底脚面与凸端面的加工余量、工序尺寸和公差的 确定 (18) 2、工序5---粗铣和半精铣上端面加工余量、工序尺寸和公差的确定 (18) 3、工序6，7的---粗铣和半精铣前后端面加工余量、工序尺寸和公差的确定 (19) 4、工序8、9、10、11----粗镗-半精镗-精镗各圆的加工余量、工序尺寸和公 差的确定 (19) 5、工序12、13、15、16----钻各孔的加工余量、工序尺寸和公差的确定 . 20 六、切削用量、时间定额的精算 (21) 1、切削用量的确定 (21) 2、时间定额的预算 (23) 七、夹具总体方案设计 (26) 1、工件装夹方案的确定 (26) 2、其它元件的选择 (26) 3、镗床夹具总图的绘制 (31) 八、总结与体会 (32) 九、致谢 (33) 十、参考文献 (34) 附录：夹具的三维实体图 (36)
机械工艺课程设计说明书 一、零件的分析 （一）、零件的作用 题目给出的零件是CA6140的杠杆。它的主要的作用是用来支承、固定的。要求零件的配合是符合要求。 (二)、零件的工艺分析 杠杆的Φ25孔的轴线合两个端面有着垂直度的要求。现分述如下： ＋0.023 孔及端面和本夹具用于在立式铣床上加工杠杆的小平面和加工Φ12.7。工件以Φ25 水平面底为定位基准，在长销、支承板和支承钉上实现完全定位。加工表面。包括粗精铣宽度为30mm的下平台、钻Ф12.7的锥孔，由于30mm的下平台的表面、孔表面粗糙度都为Ra6.3um。 其中主要的加工表面是孔Ф12.7,要用Ф12.7钢球检查。 二、工艺规程的设计 (一)、确定毛坯的制造形式。 零件的材料HT200。考虑到零件在工作中处于润滑状态，采用润滑效果较好的铸铁。由于 年产量为4000件，达到大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，铸造表面质量的要求高，故 可采用铸造质量稳定的，适合大批生产的金属模铸造。又由于零件的对称特性，故采取两件铸造在 一起的方法，便于铸造和加工工艺过程，而且还可以提高生产率。 (二)、基面的选择 （1）粗基准的选择。对于本零件而言，按照粗基准的选择原则，选择本零件的不加工表面是加强肋所在的肩台的表面作为加工的粗基准，可用装夹对肩台进行加紧，利用一组V形块支承Φ45轴的外轮廓作主要定位，以消除z、z、y、y四个自由度。再以一面定位消除x、x两个自由度，达到完全定位,就可加工Φ25的孔。 （2）精基准的选择。主要考虑到基准重合的问题，和便于装夹，采用Φ25的孔作为精基准。 (三)、确定工艺路线 1、工艺路线方案一： 工序1 钻孔使尺寸到达Ф25mm 工序2粗精铣宽度为30mm的下平台 工序3钻Ф12.7的锥孔
优秀设计 课程设计说明书 题目：“偏心套”的加工工艺及φ60+00.043工装夹具设计 班级： 姓名： 指导老师： 完成日期： 序言 机械工业是一种基本工业形式，对于我们国家来说，他关系到国计民生的方方面面。近年来机械工业领域向着高精度，高质量，高效率，低成本方发展，数字换，自动化水平日益提高，同时由于机械行业的发展，其他各工业部门也向着高深度迈进，机械工业的发展日趋重要。 机械制造过程及检测，检验中，都要用到大量的夹具。为了到到提高劳动效率，提高加工精度，减少废品，扩大机床的工艺范围，改善操作的劳动条件，如何设计好夹具成了机械制造的一项重要任务。 机床夹具是夹具中的一种，将其固定到机床上，可以可以使被加工工件对刀具与机床保持正确的相对位置，并克服切削力的影响，使加工顺利进行，机床夹具分为通用夹具和专用夹具两种。 夹具设计中的特点 1.夹具的设计周期较短，一般不用进行强度和刚度的计算。 2.专用夹具的设计对产品零件有很强的针对性。 3.“确保产品加工质量，提高劳动生产率”是夹具设计工作的主要任务，加工 质量包括被加工表面的本身精度和位置精度，后者主要用夹具来保证。 4.加紧装置的设计对整个夹具的结构据有一定的影响，设计一个好德夹具可以 减少废品率。 因此，夹具设计要求保证以下几个条件：
1.夹具的结构应与其用途及生产规模相适应。 2.保证工件的精度。 3.保证使用方便和安全。 4.真确处理作用力的平衡问题。 5.注意结构的工艺性，便于制造和维修，注意夹具与机床，辅助工具，刀具和 量具之间的联系。 在机械制造中，为了适应新产品的不断发展要求，因此，夹具设计过程中有朝着以下方向发展的趋势： （1）发展通用夹具的新品种 A．由于机械产品的加工精度日益提高，因此需要发展高精度通用夹具。 B．广泛的采用高效率夹具，可以压缩辅助时间，提高生产效率。 （2）发展可调式夹具 （3）推广和发展组合家具及拼拆夹具。 （4）加强专用夹具的标准化和规范化。 （5）大力推广和使用机械化及自动化夹具。 （6）采用新结构，新工艺，新材料夹具设计和制造夹具 （7）本设计是属于工艺夹具设计范围，机械加工工艺设计在零件的加工制造过程中有着重要的作用。工艺性德好坏，之间影响着零 件的加工质量及生产成本，在设计中为了适应大批量的生产情况， 以提高产品的生产效率，在设计中所采用的零件尽量采用标准件， 可以降低产品的生产费用。 机械制造工艺学课程设计是我们在大学的全部基础课、技术课以及大部分专业课之后进行的。这是我们在毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，这次设计使我们能综合运用机械制造工艺学中的基本理论，并结合实习中学到的实践知识，独立地分析和解决工艺问题，初步具备了设计一个中等复杂程度零件（偏心套）的工艺规程的能力和运用夹具设计的基本原理和方法，拟订夹具设计方案，完成夹具结构设计的能力，也是熟悉和运用有关手册、图表等技术资料及编写技术
北华航天工业学院 机械制造技术基础课程设计说明书 题目：拨叉零件的机械加工工艺设计及专用夹具设计 学生姓名: ******* 学号：************ 班级： ****** 系别： *********** 专业：机械设计制造及其自动化 指导教师： *************8 成绩：
目录 （一）机械加工工艺设计 1.拨叉零件的工艺分析及生产类型的确定 (1) 1.1拨叉零件的作用 (1) 1.2 拨叉零件的技术要求 (1) 1.3 拨叉零件的生产类型 (1) 2 确定毛坯，绘制毛坯简图 (1) 2.1确定毛坯生产类型 (1) 2.2继续加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (1) 2.3绘制拨叉铸造毛坯见图 (2) 3、拟定拨叉工艺路线 (2) 3.1定位基准的选择 (2) 3.1.1粗基准的选择 (2) 3.1.2精基准的选择 (2) 3.2 、表面加工方法的确定 (3) 3.3、加工阶段的划分 (3) 3.4、工序的集中与分散 (3) 3.5、工序顺序的安排 (3) 3.6 、工艺路线确定 (4) 4、机床设备及工艺装备的选用 (4) 4.1 、机床设备选用 (4) 4.2 工艺装备的选用 (4) 5、机械加工余量，工序尺寸及公差的确定 (4) 6、切削用量、时间定额的计算 (6) 6.1.工序三：粗-精铣左端面 (6) 6.1.1粗铣左端面至81mm (6) 6.1.2 精铣左端面至80mm，表面粗糙度Ra=3.2um (7) 6.2工序四：钻-扩φ22H12孔 (8) 6.2.1钻φ20孔 (8) 6.2.2扩孔Φ22H12 (10) 6.3工序五：拉内花键孔 (11) 6.4工序六：粗-精铣底槽内侧面和底面 (11) 6.4.1粗铣底槽 (11) 6.4.2精铣底槽 (12)
1、金属材料的性能包括使用性能和工艺性能。 2、金属材料的使用性能是指材料在使用过程中表现出来的性能，它包括机械性 能、物理性能和化学性能等。 3、金属材料的工艺性能是指材料对各种加工工艺适应的能力，它包括铸造性 能、压力加工性能、焊接性能和切削加工性能等。 4、根据载荷作用性质不同，载荷可分为静载荷、冲击载荷、疲劳载荷等 三种。 5、材料按照其化学组成可以分为金属材料、非金属材料、复合材料和有机材料四类。 6、材料基本性能包括固有特性和派生特性。 7、材料的工艺性能包括切削加工工艺性能、铸造工艺性能、锻造工艺性能、焊接工艺性能、热处理工艺性能等。 8、工业产品造型材料应具备的特殊性能包括感觉物性、加工成型性、表面工艺性和环境耐候性。 9、钢铁材料按化学组成分为钢材、纯铁和铸铁；其中钢材按化学组成分为碳素钢和合金钢。 10．铸铁材料按照石墨的形态可分为可锻铸铁、灰口铸铁和球墨铸铁三种。 11、变形铝合金主要包括锻铝合金、硬铝合金、超硬铝合金和防锈铝合金。 12、金属制品的常用铸造工艺包括砂型铸造、熔模铸造和金属型铸造等。 13、金属材料的表面处理技术包括表面改质处理、表面精整加工和表面被覆处理。 14、塑料按照其重复加工利用性能可以分为热塑性塑料和热固性塑料。 15、塑料制品的成型工艺主要包括吹塑成型、挤塑成型、吸塑成型、注塑成型等。 16、陶瓷材料根据其原料、工艺和用途，可以分为传统陶瓷和近代陶瓷两 大类。 17、陶瓷制品的工艺过程一般包括原配料、坯料成型和窑炉烧结三个主 要工序。 18、陶瓷制品的坯体成型方法主要有压制成型、可塑成型和注浆成型三种。
19、陶瓷制品的旋压成型可以分为覆旋旋压法和仰旋旋压法两种。 20、日用陶瓷制品可以分为陶器、瓷器和炻器。其中陶器的气孔率和吸水率介于炻器和瓷器之间。 21、玻璃按用途可分为日用器皿玻璃、技术用玻璃、建筑用玻璃、和玻璃纤维四大类。 22、玻璃的加工工艺包括原料装配、加热熔融、成型加工、热处理和表面装饰。 23、玻璃成型工艺包括压制、拉制、吹制、压延、浇注和结烧等。 24、锻造是利用手锤锻锤或压力设备上的模具对加热的金属抷料施力，使金属材料在不分离条件下产生变形，以获得形状尺寸和性能符合要求的零件。 25、金属焊接按其过程特点可分为3大类：熔焊、压焊、钎焊 26、金属切削加工可分为钳工和机械加工两部分。 27、木材与其他材料相比，具有多孔性、各向异性、湿涨干缩性、燃烧性和生物降解性等独特性质。 28、木材在横切面上硬度大，耐磨损，但易折断，难刨削，加工后不易获得光洁表面。 29、塑料的基本性能：质轻比强度高，优异的电绝缘性能，减摩耐磨性能好，优良的化学性能，透光及防护性能，减震消音性能好，独特的造型工艺性能，良好的质感和光泽度。 30、塑料的挤出成型也称挤压模塑和挤塑，它是在挤出机中通过加热，加压而使物料以流动状态连续通过挤出模成型的方法。 31、按照陶瓷材料的性能功用可分为普通陶瓷和特种陶瓷两种。 32、玻璃的熔制过程分为：硅酸盐的形成，玻璃的形成，澄清和均化，冷却。 33、金属材料的表面处理技术包括表面改质处理、表面精整加工和表面被覆处理。 34、金属件的连接工艺可以分为机械性连接、金属性连接和化学性连接三种类型。 35、涂料由主要成膜物质、次要成膜物质和辅助材料三部分组成。
数控加工工艺课程设计说明书(DOC 22页)
《数控加工工艺》课程设计说明书 班级： 学号： 姓名】 指导老师：】
1.设计任务 本次课程设计是通过分析零件图，合理选择零件的数控加工工艺过程，对零件进行数控加工工艺路线进行设计，从而完成零件的数控加工程序的编写。使零件能在数控机床上顺利加工，并且符合零件的设计要求。 2.设计目的。 《数控加工工艺课程设计》是一个重要的实践性教学环节，要求学生运用所学的理论知识，独立进行的设计训练，主要目的有： 1 通过本设计，使学生全面地、系统地了解和掌握数控加工工艺和数控编程的基本内容和基本知识，学习总体方案的拟定、分析与比较的方法。 2 通过对夹具的设计，掌握数控夹具的设计原则以及如何保证零件的工艺尺寸。 3 通过工艺分析，掌握零件的毛坯选择方式以及相关的基准的确定，确定加工顺序。 4 通过对零件图纸的分析，掌握如何根据零件的加工区域选择机床以及加工刀具，并根据刀具和工件的材料确定加工参数。 5 锻炼学生实际数控加工工艺的设计方法，运用手册、标准等技术资料以及撰写论文的能力。同时培养学生的创新意识、工程意识和动手能力。 3.设计要求： 1、要求所设计的工艺能够达到图纸所设计的精度要求。 2、要求所设计的夹具能够安全、可靠、精度等级合格，所加工面充分暴露出来。 3、所编制的加工程序需进行仿真实验，以验证其正确
4.设计内容 4.1分析零件图纸 零件图如下： 1.该零件为滑台工作台，是一个方块形的零件。图中加工轮廓数据充分，尺寸 清晰，无尺寸封闭等缺陷。 2.其中有多个孔有明确的尺寸公差要求和位置公差要求，而无特殊的表面粗糙 度要求，如70+0.1、102+0.1、80+0.1、100+0.1、13.5+0.05、26+0.05.
（二）钻夹具设计要点 1.钻模类型的选择 钻模类型很多，在设计钻模时， 首先要根据工件的形状、尺寸、重量 和加工要求，并考虑生产批量、工厂 工艺装备的技术状况等具体条件，选 择钻模类型和结构。在选型时要注意 以下几点： （1）工件被加工孔径大于10mm 时，钻模应固定在工作台上（特别是 钢件）。因此其夹具体上应有专供夹 压用的凸缘或凸台。 （2）当工件上加工的孔处在同一 回转半径，且夹具的总重量超过100N 时，应采用具有分度装置的回转钻模， 如能与通用回转台配合使用则更好。 （3）当在一般的中型工件某一平 面上加工若干个任意分布的平行孔系 时，宜采用固定式钻模在摇臂钻床上 加工。大型工件则可采用盖板式钻模 在摇臂钻床上加工。如生产批量较大， 则可在立式钻床或组合机床上采用多 轴传动头加工。 （4）对于孔的垂直度允差大于0.1mm和孔距位置允差大于±0.15mm的中小型工件，宜优先采用滑柱式钻模，以缩短夹具的设计制造周期。 2.钻套类型的选择和设计 钻套和钻模板是钻夹具上的特殊元件。钻套装配在钻模板或夹具体上，其作用是确定被加工孔的位置和引导刀具加工。 （1）钻套的类型 根据钻套的结构和使用特点，主要有四种类型。 ①固定钻套
图7-56所示为固定钻套的两种形式（图a为无肩，图b为带肩），该类钻套外圆以H7/n6或H7/r6配合，直接压入钻模板上的钻套底孔内。在使用过程中若不需要更换钻套（据经验统计，钻套一般可使用1000~12000次），则用固定钻套较为经济，钻孔的位置精度也较高。 ②可换钻套 当生产批量较大，需要更换磨损的钻套时，则用可换钻套较为方便，如图7-57所示。可换钻套装在衬套中，衬套是以H7/n6或H7/r6的配合直接压入钻模板的底孔内，钻套外圆与衬套内孔之间常采用F7/m6或F7/k6配合。当钻套磨损后，可卸下螺钉，更换新的钻套。螺钉还能防止加工时钻套转动或退刀时钻套随刀具拔出。 ③快换钻套 当被加工孔需依次进行钻、扩、铰时，由于刀具直径逐渐增大，应使用外径相同而内径不同的钻套来引导刀具，这时使用快换钻套可减少更换钻套的时间，如图7-58所示。快换钻套的有关配合与可换钻套的相同。更换钻套时，将钻套的削边处转至螺钉处，即可取出钻套。钻套的削边方向应考虑刀具的旋向，以免钻套随刀具自行拔出。 以上三类钻套已标准化，其结构参数、材料和热处理方法等，可查阅有关手册。 ④特殊钻套 由于工件形状或被加工孔位置的特殊性，有时需要设计特殊结构的钻套，如图7-59所示。
课程设计说明书 题目：“偏心套”的加工工艺及φ60+00.043工装夹具设计 班级： 姓名： 指导老师： 完成日期： 序言 机械工业是一种基本工业形式，对于我们国家来说，他关系到国计民生的方方面面。近年来机械工业领域向着高精度，高质量，高效率，低成本方发展，数字换，自动化水平日益提高，同时由于机械行业的发展，其他各工业部门也向着高深度迈进，机械工业的发展日趋重要。 机械制造过程及检测，检验中，都要用到大量的夹具。为了到到提高劳动效率，提高加工精度，减少废品，扩大机床的工艺范围，改善操作的劳动条件，如何设计好夹具成了机械制造的一项重要任务。 机床夹具是夹具中的一种，将其固定到机床上，可以可以使被加工工件对刀具与机床保持正确的相对位置，并克服切削力的影响，使加工顺利进行，机床夹具分为通用夹具和专用夹具两种。 夹具设计中的特点 1.夹具的设计周期较短，一般不用进行强度和刚度的计算。 2.专用夹具的设计对产品零件有很强的针对性。 3.“确保产品加工质量，提高劳动生产率”是夹具设计工作的主要任务，加工 质量包括被加工表面的本身精度和位置精度，后者主要用夹具来保证。 4.加紧装置的设计对整个夹具的结构据有一定的影响，设计一个好德夹具可以 减少废品率。 因此，夹具设计要求保证以下几个条件： 1.夹具的结构应与其用途及生产规模相适应。
2.保证工件的精度。 3.保证使用方便和安全。 4.真确处理作用力的平衡问题。 5.注意结构的工艺性，便于制造和维修，注意夹具与机床，辅助工具，刀具和 量具之间的联系。 在机械制造中，为了适应新产品的不断发展要求，因此，夹具设计过程中有朝着以下方向发展的趋势： （1）发展通用夹具的新品种 A．由于机械产品的加工精度日益提高，因此需要发展高精度通用夹具。 B．广泛的采用高效率夹具，可以压缩辅助时间，提高生产效率。 （2）发展可调式夹具 （3）推广和发展组合家具及拼拆夹具。 （4）加强专用夹具的标准化和规范化。 （5）大力推广和使用机械化及自动化夹具。 （6）采用新结构，新工艺，新材料夹具设计和制造夹具 本设计是属于工艺夹具设计范围，机械加工工艺设计在零件的加工制造过程中有着重要的作用。工艺性德好坏，之间影响着零件的加工质量及生产成本，在设计中为了适应大批量的生产情况，以提高产品的生产效率，在设计中所采用的零件尽量采用标准件，可以降低产品的生产费用。 机械制造工艺学课程设计是我们在大学的全部基础课、技术课以及大部分专业课之后进行的。这是我们在毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，这次设计使我们能综合运用机械制造工艺学中的基本理论，并结合实习中学到的实践知识，独立地分析和解决工艺问题，初步具备了设计一个中等复杂程度零件（偏心套）的工艺规程的能力和运用夹具设计的基本原理和方法，拟订夹具设计方案，完成夹具结构设计的能力，也是熟悉和运用有关手册、图表等技术资料及编写技术文件等基本技能的一次实践机会。因此，它在我们大学生活中占有重要地位。就我个人而言，我也希望通过这次设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性心理，从中锻
设计材料及加工工艺（章节总结）
第一章概论 1.1 设计与材料纵观人类的进化史，与人类的生活和社会发展密不可分的有很多因素，其中材料的的开发、使用和完善就是其中之一。 材料是人类生产各种所需产品和生活中不可缺少的物质基础。可以说我们生活的周围任何物品都离开材料。材料科学的发展，使产品形态产生了根本变化，材料的发展，更是推动了人们生活的进步。 1.2 产品造型设计的物质基础材料在产品造型设计中，是用以构成产品造型，不依赖于人的意识而客观存在的物质，所以材料是工业造型设计的物质基础。 工艺：材料的成型工艺、加工工艺和表面处理工艺。是人类认识、利用和改造材料并实现产品造型的技术手段。 材料与工艺是设计的物质技术条件，与产品的功能、形态构成了产品设计的三大要素。而产品的功能和造型的实现都建立在材料和工艺上。 1.3 材料设计 1.材料设计的内容 产品造型中的材料设计，以“物—人—环境的材料系统为对象，将材料的性能、使用、选择、制造、开发、废弃处理和环境保护啊看成一个整体，着重研究材料特性与人、社会、环境的协调关系，对材料的工学性，社会性、经济性、历史性、生理性、心理性和环境性等问题进行平衡和把握，积极评价各种材料在设计中的使用和审美价值，是材料的特性和产品的物理功能和犀利功能达到高度的和谐统一，是材料具有开发新产品和新功能的可行性，并从各种材料的质感中获取最完美的结合和表现，给人以自然，丰富、亲切的视觉和触觉的综合感受。产品造型的材料选择中，我们不仅要从材料本身的角度考虑材料的功能特性，还要考虑整个材料设计系统。 材料设计的方式出发点：原材料所具有的特性与产品所需性能之间的比较。 两种主要方式：（从产品的功能用途出发，思考如何选择和研制相应材料（从原料出发，思考 如何发挥材料的特性，开拓产品的新功能，甚至创造全新的产品。 材料与产品的匹配关系产品设计包含功能设计、形式设计，在产品设计中都要匹配。 材料性能的三个层次：核心部分是材料的固有性能；中间层次世人的感觉器官能直接感受的材料性能；外层是材料性能中能直接赋予视觉的表面性能。 产品功能设计所要求的是与核心部分的材料固有性能相匹配，而在产品设计中除了材料的形态之外，还必须考虑材料与使用者的触觉、视觉相匹配。 1.4 设计材料的分类 1.按材料的来源分类：①天然材料②技工材料③合成材料④复合材料⑤智能材料或应变材料按材料的物质结构分类：①金属材料②无机材料③有机材料④复合材料 按材料的形态分类：①线状材料②板状材料③块状材料 1.5 材料特性的基本特性 从材料特性包括：①材料的固有特性，即材料的物理化学特性②材料的派生特性，即材料的加工特性材料的感觉特性和经济特性。 特性的综合效应从某种角度讲决定着产品的基本特点。 1.5.1 材料特性的评价 材料特性的评价：①基础评价，即以单一因素评价②综合评价，即以组合因素进行评价。 1.5.2 材料的固有特性材料的固有特性是由材料本身的组成、机构所决定的，是指材料在使用条件下表现出来的性能，他受外界条件的制约。 1.5.3 材料的派生特性材料的派生特性包括材料的加工特性、材料的感觉特性、环境特性和材料的经济性。 第二章材料的工艺特性材料的工艺特性是指：材料适应各种工艺处理要求的能力，材料的工艺性包括材料的成型工艺、加工工艺和表面处理工艺。他是材料固有特性的综合反映，是决定材料能否进行加工或如何
湘潭医卫职业技术学院 课 程 设 计 班级： 姓名： 指导教师：刘中华 年月日
课程设计 项目说明书 设计题目：******批量生产机械加工工艺设计专业：*********** 班级：******* 学号：******* 设计者：****** 指导教师：刘中华 完成时间：****** 湘潭医卫职业技术学院医电学院
目录 前言 一、零件的分析 (5) 1、零件的作用 (5) 2、零件的工艺分析 (5) 二、工艺分析 (6) 1、确定生产类型 (6) 2、选择毛坯制造形式 (6) 3、选择定位基准 (6) 4、零件表面加工方法选择 (7) 5、制造工艺路线 (8) 6、确定机械加工余量与毛坯尺寸 (8) 7、加工设备与工艺装备的选择 (10) 8、确定切削用量及基本工时 (11) 总结 参考文献 致谢
前言 本次课程设计是进给箱齿轮轴的设计，这是机械制造工程这门课程的一个阶段总结，是对课堂中学习的基本理论和在生产实习中学到的实践知识的一个实际应用过程。我们在完成课程设计的同时,也培养了我们正确使用技术资料、国家标准、有关手册、图册等工具书，进行设计计算、数据处理、编写技术文件等方面的工作能力，也为我们以后的工作打下了坚实的基础。由于知识和经验所限，设计会有许多不足之处，所以恳请老师给予指导。
设计题目：进给箱齿轮轴零件的机械加工工艺规程 零件的分析 1.零件的作用 题目给定的零件是进给箱齿轮轴，其主要作用是支撑传动零部件，实现回转运动，并传递扭矩和动力，以及承受一定的载荷。齿轮轴零件是将齿轮部分和轴做成一体无需键配合的一种常见机械零件。齿轮轴具备传动效率高、结构紧凑和使用寿命长等一系列优点，是通用机械特别是工程机械传动中的重要零件之一。轴Φ26圆柱面处有圆弧形的键槽和圆孔，主要是通过键和其他部件相连。轴的左端部位为齿轮部分，主要传递运动和动力。 2.零件的工艺分析 从零件图上看，该零件是典型的零件，结构简单，属于阶梯轴类零件，由圆柱面、轴肩、键槽、齿轮等不同形式的几何表面及几何实体组成。其主要加工的表面有以齿轮轴左右端面为中心的Φ60、Φ45、Φ30、Φ29、Φ26、Φ24的外圆柱面，以Φ26的外圆柱面和左右台阶面为中心的加工30×8×4的键槽、Φ8的孔，左右两端的端面，以及齿轮轴左端的齿轮加工。其多数表面的尺寸精度等级在7～11之间，表面粗糙度值为1.6μm～12.5μm，齿轮的精度等级为8。其中位置要求较严格的,主要是保证加工Φ60的外圆柱面与整个齿轮轴的中心轴线的同轴度在Φ0.25范围内,以及保证Φ30的外圆柱面与整个齿轮轴的中心轴线的同轴度在Φ0.02范围内。 通过分析，该零件布局合理，方便加工，我们通过径向夹紧可保证其加工要求，整个图面清晰，尺寸完整合理，能够完整表达物体的形状和大小，符合要求。经过对以上加工表面的分析，对于这几组加工表面而言，我们可先选定粗基准，加工出精基准所在的加工表面，然后借助专用夹具对其他加工表面进行加工，并且保证它们的位置精度。
轴承座钻模加工工艺及夹具设计 加工Φ5mm工艺孔夹具设计 王伟 【摘要】本设计是设计轴承座钻模加工Φ5孔的夹具，编制轴承座钻模的加工工艺，主要包括零件的工艺分析，毛坯的制造方式，毛坯尺寸的确定，确定加工工序，加工余量是选择。然后设计加工Φ5孔的夹具，结合零件图的精度要求，粗糙度要求设计满足要求的夹具。画出夹具装配图跟零件图。 【关键词】轴承座钻模加工工艺夹具设计 第一章零件的分析 1.1零件的作用 已知题目给出的零件是轴承座。对Φ5mm工艺孔加工的夹具设计。轴承座的主要作用是用来支撑轴承的，固定轴承的外圈，仅仅让内圈转动，外圈保持不动，始终与传动的方向保持一致（比如电机运转方向），并且保持平衡；,轴承座的概念就是轴承和箱体的集合体,以便于应用,这样的好处是可以有更好的配合,更方便的使用,减少了使用厂家的成本.至于形状,多种多样,通常是一个箱体,轴承可以安装在其中因此轴承座零件的加工质量会影响的工作精度、使用性能和寿命，夹具设计必须保证精度要求。1.2零件的工艺分析 分析轴承座零件图，主要加工P孔，P孔在Φ80外圆面上。现分析如下： 由已知孔Φ57孔进行粗定位，再以圆柱销进行定位，分别在需要加工孔的位置放置两个钩形压板，进而对其进行压紧，用固定钻套进行刀位的准确切削，以C面支靠，E 定位，K孔（1）个角向定位，B面压紧，进行对P孔的加工。 第二章机械加工工艺规程概述 2.1机械加工工艺规程的定义 车间生产过程包括直接改变工件形状﹑尺寸﹑位置和性质等主要过程，还包括运输
﹑保管﹑磨刀﹑设备维修等辅助过程。生产过程中，按一定顺序逐渐改变生产对象的形状﹑尺寸﹑位置和性质使其成为预期产品的这部分主要过程称之为工艺过程。零件依次通过的全部加工过程称为工艺路线或工艺流程。技术人员根据工件产量﹑设备条件和工人技术情况等，确定并且用工艺文件规定的机械加工工艺过程，称为机械加工工艺规程。 2.2机械加工工艺规程的主要内容 由以上分析可知。该零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来说，保证平 面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于该零件来说，加工过程中的 主要问题是保证平面的尺寸精度以及孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。 该类零件的加工应遵循先面后孔的原则：即先加工零件的基准平面，以基准平面定位加工其他平面。然后再加工孔系。轴承座的加工自然应遵循这个原则。这是因为平面的面积大，用平面定位可以确保定位可靠夹紧牢固，因而容易保证孔的加工精度。其次，先加工平面可以先切去铸件表面的凹凸不平。为提高孔的加工精度创造条件，便于对刀及调整，也有利于保护刀具。 轴承座零件的加工工艺应遵循粗精加工分开的原则，将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。 由于轴承座的生产量为中批。怎样满足后轴承座生产率要求也是过程中的主要考虑因素。 第三章工艺规程分析 3.1确定毛坯的制造形式 零件材料35刚，中批量生产，外形简单，强度要求高，所以采用锻造。采用锻造的优点是生产效率高，精度高。 3.2工序的安排 由于该零件的生产类型为中批生产，应尽量使工序集中来提高生产率，除此之外，还应降低生产成本，保证加工精度。 3.3 加工任务确定各工序顺序及工序卡 如表1-1所示
《偏心套》机械制造课程设计 目录 ● 《机械制造基础课程设计》任务书 第1 章零件的工艺分析 (1) 1.1零件的功用、结构及特点 (1) 1.2主要加工表面及其要 (1) 第2 章毛坯的选择 (2) 2.1确定毛坯的类型，制造方法和尺寸度及其公差 (2) 2.2确定毛坯技术要求 (2) 第3 章基准的选择 (2) 第4 章拟定机械加工路线 (3) 4.1确定各表面的加工方法 (3) 4.2拟定加工路线 (3) 4.3工艺分析 (4) 第5 章确定机械加工余量、工序尺寸及公差 (4) 第6 章机床的选择及工艺装备 (5) 6.1机床的选择 (5) 6.2选择刀具 (5) 6.3选择夹具 (5) 6.4选择量具 (5) 第7 章确定切削用量及基本工时 (7) 7.1.工序10 (7) 7.2工序40 (9) 第8 章填写工艺文件 (11) 第9 章总结 (11)
第10章附图纸 (21) 图纸1 图纸2 第11章参考文献 (21)
机械制造课程设计说明书 第1章零件的工艺分析 1.1零件的功用、结构及特点 该零件是以的内孔和轴配合，并通过键进行连接。偏心套主要走支承和导向的作用，在工作中承受一定的载荷，因此要求其有一定的强度和耐磨性。 1.2主要加工表面及其要求 ①内孔 孔径为的孔是轴的安装孔，表面粗糙度Ra=0.8um，倒角人C1，公差等级为IT7～8，孔中心线与两外圆的偏心距均为mm，圆柱度要求为0.01mm。 ②外圆表面尺寸要求为mm，公差等级为IT7～8，外圆表面素线以孔轴为基准，平行度要求为0.01mm，外圆表面圆柱度要求为0.01mm，粗糙度Ra=0.8um，各外圆表面的长度均为40mm。 ③端面 偏心套端面长度为90mm，中间侧壁到端面距离为40mm，外端面粗糙度Ra=6.3um，中间侧壁粗糙度Ra=1.6um。 ④磨削槽 槽宽由图中给定的尺寸求得为10mm，深为2mm，倒圆角R3，由圆中的尺寸要求和其功用可知其不是重要的配合面。 ⑤键槽 键槽深度由图中尺寸可得为 为保证整体零件的耐磨性和热处理后的硬度达到58～64HRC，要求淬火后回火，未注粗糙度为Ra=6.3um。
目录 序言............................................................ 错误!未定义书签。 1 零件的分析 (1) 零件的作用 (1) 零件的工艺分析 (1) 2 工艺规程设计 (1) 确定毛坯的制造形式 (1) 基面的选择 (2) 制定工艺路线 (2) 机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (2) 3 夹具设计 (5) 问题的提出 (5) 夹具设计 (5) 参考文献 (8)
1 零 件 的 分 析 零件的作用 题目所给定的零件是CA6140车床上的法兰盘（见附图1）， 法兰盘起联接作用是车床上的重要零件。 零件的工艺分析 法兰盘是一回转体零件,有一组加工表面,这一组加工表面以Φ20045 .00+为中心 ,包括:两个Φ12.034.0100--mm 的端面, 尺寸为Φ0017.045-mm 的圆柱面,两个Φ90mm 的端面及上面的4个Φ9mm 的透 孔. Φ06.045-mm 的外圆柱面及上面的Φ6mm 的销孔, Φ90mm 端面上距离中心线分别为34mm 和24mm 的两个平面. 这组加工表面是以Φ20045.00+mm 为中心,其余加工面都与它有位置关系,可以先加工它的一个端 面,再借助专用夹具以这个端面为定位基准加工另一端面,然后再加工其它加工表面. 2 工 艺 规 程 设 计 确定毛坯的制造形式 零件材料为HT200，由于零件年产量为1000件，已达到中批生产的水平，而且零件轮廓尺寸不大，故采用金属模铸造，法兰盘因毛坯比较简单，采用铸造毛坯时一般是成队铸造，再进行机械加工。这从提高生产率，保证加工精度上考虑也是应该的。
机械制造技术课程设计说明书 设计题目：制定拨杆零件的加工工艺， 设计钻Φ12的钻床夹具 专业：机械电子工程 班级： 12-3 学号： 1230120322 姓名：王海波 指导教师：张中然 机械工程系 2015年11月20日
目录 序言 (1) 第1章零件的分析 (2) 1.1 零件的作用 (2) 1.2 零件的工艺分析 (2) 第2章工艺方案的分析及确定 (4) 2.1 确定毛坯的制造形式 (4) 2.2 基面的选择的选择 (4) 2.3 制定工艺路线 (5) 2.4 机械加工余量的确定 (6) 2.5 确定切削用量及基本工时 (7) 第3章夹具设计 (13) 3.1 夹具的概述及专用夹具的设计 (13) 3.2 确定夹具的方案 (14) 3.3 工件的夹紧 (16) 3.4 夹紧力三要素的确定 (16) 3.5 夹紧装置 (17) 3.6 导向装置的确定 (18) 3.7 定位误差的分析 (18) 3.8 确定钻套的尺寸与公差带 (19) 3.9 内六角螺钉的抗拉强度校核 (20) 3.10 夹具操作的简要说明 (21) 总结 (22)
参考文献 (24)
序言 机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装备，社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。我们的生活离不开制造业，因此制造业是国民经济发展的重要行业，是一个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。从某中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。 拨杆的加工工艺规程及其铣尺寸14的夹具设计是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等进行课程设计之后的下一个教学环节。正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，保证零件的加工质量。本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。 本次设计水平有限，其中难免有缺点错误，敬请老师们批评指正。
编号： 楚理工学院 JINGCHU UNIVERSITY OF TECHNOLOGY 《机械制造》课程设计说明书 学院：荆楚理工学院专业：数控技术 班级：（2）班姓名：滚文龙 学号：2007170227 成绩： 指导老师：贾伟杰职称：教师 设计时间：2009 年11 月23 日至 2009 年12 月04 日 2009 年 12 月 4 日
第一章零件的工艺分析 1.1零件的功用、结构及特点 偏心套的功用在预精轧机轧轴承座装配中，安装于传动轴的一端，其另一端经万向联轴器与齿轮箱相连。传动轴通过滑动轴承和圆锥滚子轴承装配于偏心套内孔中。偏心套通过轴承套装配于轴承座中。偏心套的蜗轮与手动调整机构的蜗杆相齿合。 偏心套的主要工作表面为内孔表面和外圆表面。主要配合面为Φ60孔，Φ120外表面。该零件属特殊形状零件，但复杂程度一般。由于偏心套在工作时承受一定的力，因此要求有一定的强度、刚度和韧度。 1.2主要加工表面及要求 1）偏心套内孔 孔径Φ60的孔是内装配表面。表面粗糙度Ra为0.8um。孔端面位置尺寸为90mm，内孔圆柱度公差为0.01mm。 2）偏心套的外表面 表面直径为Φ120.表面粗糙度为0.8um。与内孔表面的平行度公差为0.01mm。圆柱度公差为0.01mm。 3）偏心套的中间 直径为Φ100.表面粗糙度为1.6um。 4）偏心套的键槽 键槽尺寸为20*64.5.圆柱度公差为0.01mm。
第二章毛坯的选择 2.1 确定毛坯的类型、制造方法 1因零件材料为合金钢，这里要大批生产，偏心套的尺寸不大，但是每个表面都必须加工，所以毛坯选用摸锻成型。 2选择以零件最高线且平行于偏心套对称面为分型面，采用带芯的分模造型，课多件同时浇注，钢液由两边模孔流入。 3 偏心套属于特性零件，且加工过程中利用表面定位二度较多，故零件毛坯选为粗锻件，锻件的公差等级为IT9。其加工余量为：a=7 b=10 c=6. 2.2 确定毛坯的技术要求 1）锻件不应有裂纹、砂眼和局部疏松。与孔及夹渣等缺陷。 2）热处理58—64HRC，以消除内应力，改善切削加工性能。 3）材料为Gcr15. 4）未注倒角为0.5*450 5）选择带孔圆盘类锻件。 2.3 根据加工件图，各加工表面加上机械加工余量，控制毛坯图，并标注尺寸和技术要求，画出毛坯图。 见图纸。
机械制造工艺学课程设计实例 机械制造工艺学 课程设计说明书 设计题目设计“推动架”零件的机械加工工艺规程及工艺装备。 生产纲领为中小批量生产。 设计者：＿＿＿＿＿ 指导老师： XXX XX师范大学 教研室 2009年1月4日
XX师范大学 机械制造工艺学课程设计任务书 题目：设计“推动架”零件的机械加工工艺规程及工艺装备。生产纲领为中小批量生产。 内容：1. 零件图 1张 2. 毛坯图 1张 3. 机械加工工艺过程综合卡片 1套 4. 工艺装备（夹具）主要零件图及画总装图 1套 5. 课程设计说明书 1份 班级：0 5机自国内 学生：＿＿＿＿＿ 指导老师：XXX 教研室主任：XXXX ＿＿＿年＿＿＿月
目录 序言 (4) 一．零件的分析 1零件的作用 (4) 2零件的工艺分析 (4) 二．毛坯制造 1确定毛坯的制造形式 (5) 二．工艺规程设计 1基面的选择 (5) 2制定机械加工工艺路线 (5) 四．机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 1.面的加工（所有面） (7) 2.孔的加工 (7) 五．确定切削用量及基本工时 1．工序Ⅰ切削用量及基本时间的确定 (9) 2．工序Ⅱ切削用量及基本时间的确定 (10) 3．工序Ⅲ切削用量及基本时间的确定 (11) 4 ．工序Ⅳ切削用量及基本时间的确定 (12) 5．Ⅴ切削用量及基本时间的确定 (13) 6. 工序Ⅵ的切削用量及基本时间的确定 (14) 7．工序Ⅷ的切削用量及基本时间的确定 (15) 8 .工序Ⅸ的切削用量及基本时间的确定 (16) 9. 工序Ⅹ的切削用量及基本时间的确定 (16) 六．夹具的选择与设计 (16) 1.夹具的选择 (17) 2．夹具的设计 (17) 七．选择加工设备 1．选择机床，根据不同的工序选择机床 (18) 八．选择刀具 1. 选择刀具，根据不同的工序选择刀具 (18) 九．选择量具
《设计材料与工艺》课程教学大纲 一、课程目标与教学任务 在工业产品造型设计中，造型材料与加工技术和设计的关系十分密切。优秀的设计只有通过合适的材料和加工技术得以实现。通过本课程的学习，使学生全面了解常用材料的性能、加工工艺及其应用范围，能从经济、实用、美观等诸因素出发，合理选用各种不同的材料，了解具有良好前景的新材料、新工艺，了解材料表面加工工艺及面饰处理，为正确设计出能给人以物质和精神享受现代化工业产品打基础。 本课程的主要任务是培养学生 （1）了解常用材料的性能及其加工工艺； （2）产品设计中合理选择材料的能力。 （3）了解具有良好前景的新材料、新工艺。 （4）了解材料表面加工工艺及面饰处理工艺。 二、课程内容与基本要求 第一章：概论 主要内容：介绍本课程的学习方法，了解材料与设计关系、掌握材料的发展史以及设计材料的分类。 教学要求：了解设计材料的发展史、设计材料的分类。 重点难点：如何使学生了解学习材料的重要性，调动学习热情。 第二章：设计材料的一般性能 主要内容：了解设计材料的固有特性和设计材料的派生特性。 教学要求：了解性能的概念。 重点难点：性能在设计中的运用。 第三章：设计材料感觉特性的运用 课程英文名 Materials and Technique for Industrial Design 课程编号 B0102510 课程类别 专业课 课程性质 限选 学 分 2 总学时数 32 开课学院 数字媒体与艺术设计 开课教研室 艺术设计 面向专业 工业设计 开课学期 5 完成实现课程与毕业要求对应关系表中的能力要求 系统掌握本专业领域的基础理论知识
一、数控车床的刀具夹具及量具 1.数控车床的刀具 在数控机床加工中，产品质量和劳动生产率在相当大的程度上是受到刀具的制约。虽大多数车刀和铣刀等与普通加工所采用的刀具基本相同，但对一些工艺难度较大的零件，其刀具特别是刀具切削部分的几何参数，尚需作特殊处理，才能满足加工要求。 1.1 数控加工对刀具的要求 1.1.1对刀具性能的要求 （1）强度高为适应刀具在粗加工或对高硬度材料的零件加工时，能大切深和快走刀，要求刀具必须具有很高的强度；对于刀杆细长的刀具(如深孔车刀)，还应具有较好的抗震性能。 （2）精度高为适应数控加工的高精度和自动换刀等要求，刀具及其刀夹都必须具有较高的精度。如有的整体式立铣刀的径向尺寸精度高达0．005mm等。 （3）切削速度和进给速度高为提高生产效率并适应一些特殊加工的需要，刀具应能满足高切削速度或进给速度的要求。如采用聚晶金刚石复合车刀加工玻璃或碳纤维复合材料时，其切削速度高达100m／min以上；日本UHSl0型数控铣床的主轴转速高达100000r／min，进给速度高达15m／min。 （4）可靠性好要保证数控加工中不会因发生刀具意外损坏及潜在缺陷而影响到加工的顺利进行，要求刀具及与之组合的附件必须具有很好的可靠性和较强的适应性。 （5）耐用度高刀具在切削过程中的不断磨损，会造成加工尺寸的变化，伴随刀具的磨损，还会因刀刃(或刀尖)变钝，使切削阻力增大，既会使被加工零件的表面精度大大下降，同时还会加剧刀具磨损，形成恶性循环。因此，数控加工中的刀具，不论在粗加工、精加工或特殊加工中，都应具有比普通机床加工所用刀具更高的耐用度，以尽量减少更换或修磨刀具及对刀的次数，从而保证零件的加工质量，提高生产效率。 耐用度高的刀具，至少应完成l一2个大型零件的加工，能完成l一2个班次以上的加工则更好。 （6）断屑及排屑性能好有效地进行断屑及排屑的性能，对保证数控机床顺利、安全地运行具有非常重要的意义。 以车削加工为例，如果车刀的断屑性能不好，车出的螺旋形切屑就会缠绕在刀头、工件或刀架上，既可能损坏车刀(特别是刀尖)，还可能割伤已加工好的表面，甚至会发生伤人和设备事故。因此，数控车削加工所用的硬质合金刀片上，常常采用三维断屑槽，以增大断屑范围，改善断屑性能。另外，车刀的排屑性能不好，会使切屑在前刀面或断屑槽内堆积，加大切削刃(刀尖)与零件间的摩擦，加快其磨损，降低零件的表面质量，还可能产生积屑瘤，影响车刀的切削性能。因此，应常对车刀采取减小前刀面(或断屑槽)的摩擦系数等措施(如特殊涂层处理及改善刃磨效果等)。对于内孔车刀，需要时还可考虑从刀体或刀杆的里面引入冷却液，并能从刀头附近喷出的冲排结构。 1.1.2对刀具材料要求 这里所讲的刀具材料，主要是指刀具切削部分的材料，较多的指刀片材料。刀具材料必须具备的主要性能：（1）较高的硬度和耐磨性较高的硬度和耐磨性是对切削刀具的一项基本要求。一般情况下，刀具材料的硬度越高，其耐磨性也越好，其常温硬度应在62HRC以上。 （2）较高的耐热性耐热性又称为红硬性，是衡量刀具材料切削性能的主要标志。该性能是指刀具材料在高温工作状态下，仍具有正常切削所必需的硬度、耐磨性、强度和韧性等综合性能。 （3）足够的强度和韧性刀具材料具有足够的强度和韧性，以承受切削过程中很大压力(如重切)、冲击和震动，而不崩刃和折断。 （4）较好的导热性对金属类刀具材料，其导热系数越大，由刀具传出和散发的热量也就越多，使切削温度降低得快，有利于提高刀具的耐用度。 （5）良好的工艺性在刀具的制造过程中，需对刀具材料进行锻造、焊接、粘接、切削、烧结、压力成