挤出温度控制主要有温度设定、控制和调整三个部分构成。设定温度是控制温度的依据和基准,调整温度是对设定温度的修正和完善。
温度设定
设定温度的目的是为了控制物料挤出成型过程,始终在熔融温度与分解温度区间(即160～180℃)进行。要正确设定温度,则需充分考虑制约物料成型温度的相关因素。
(1)配方组分、剂量和原料质量。据文献介绍和生产实践验证,不同配方或同一配方不同厂家生产的物料(PVC、CPE、热稳定剂等),挤出成型温度往往有很大差异,有的达10℃左右,这一点在没有实验条件或生产经验的情况下,是不可预知的。只有通过生产实践,依据塑料型坯的质量,适时调整设定温度。开始设定温度时不易过高,应从低向高逐步调整。
(2)塑料挤出亦是一个能量守恒的过程。单位体积的固体转化为熔体所需的总能量相对是恒定的,物料的输送速率基本上平衡于物料的熔化速率。因受口模物料流速和定型模冷却条件的限制,不同规格的异型材单位时间挤出量差异亦很大。因物料输送速率不同,物料熔融所需热量亦不同。对于单螺杆挤出机或双螺杆挤出机没有内热存在的加热区域,即机头、大小过渡段、口模等部位,生产大规格型材时,设定温度宜高一些;生产小规格异型材,设定温度宜低一些。对于双螺杆挤出机有内热存在的加热区域,由于内热的作用,挤出速率反过来又直接影响物料的熔融速率。设定温度应视该段物料的形态、承受温度程度及对热量的需求情况而定。
(3)塑料挤出需经历一定时间历程。在这一历程的不同阶段,由物料的加工特性和挤出机职能所决定,不同形态的物料承温情况和对热量的需求有所不同。要正确设定温度亦有必要深入了解物料在挤出不同阶段的形态、承受温度程度及对热量的需求情况。
双螺杆挤出机温控系统由10个温控点组成。依据物料在挤出过程各个阶段的形态、承受温度程度及对热量的需求情况,可将10个温控点归纳为加温、恒温、保温三个区域。其中加温与恒温区主要在挤出机内,以排气孔为界划分为两个相对独立又互为关联的部分;保温区主要由机头、大小过渡段、口模部分构成。
加温区由送料段、压缩段两温控点组成。由于物料由室温状态经给料机螺杆
输送给挤出机送料段螺杆,距物料熔融温度温差较大,同时物料经压缩段螺杆将通过排气孔,挤出要求物料在该区域内完成由固体向熔体的转化过程,并紧紧包覆于螺槽表面,方不致从排气孔排出或阻塞排气孔。因此物料在加温区域需要的热量较大,送料段、压缩段的温度宜设定的高一些。值得注意的是,如送料段温度设定过高,由于距离料斗与挤出机扭矩分配器较近,易导致物料在料斗内架桥,扭矩分配器齿轮受热变形及加速磨损,故送料段温度设定还应视料斗冷却情况和扭矩分配器油温而定(一般以油温≤60℃为宜)。
恒温区由熔融段和计量段两温控点组成。物料经过加温区后已基本呈熔体状态,但温度不甚均匀,且并未完全塑化,还须进一步恒温并完全塑化,同时随螺杆容积减少,在机头均布盘(亦称过滤盘、导流盘)阻力作用下,物料粘度、密实度进一步提高,单位体积物料量增加，为保证物料温度，因此该区域物料还需一定热量；但该区双螺杆对物料剪切和压延作用所转化的内热,往往又超过了物料的需求,故熔融段和计量段温度的设定应注意:在挤出机开机前升温时,温度设定略高一些,以利于螺筒恒温;开机正常后要适当降低,以防物料降解。
保温区由机头、过渡段、口模等温控点组成。物料经过恒温区后已完全呈熔体状态,进入保温区将由螺旋运动改变为匀速直线运动,并通过均布盘。过渡段和口模建立熔体压力,使之温度、应力、粘度、密实度和流速更趋均匀,为顺利地从口模挤出做最后的准备。由于改变运动方向,建立熔体压力需牺牲一定的热量为代价。同时在该区域，内热已不复存在,故仍需要一定外热做补充。该区域温度设定一般应高于前两个区域设定的温度,口模处的温度还应依据型材截面结构进行设定。截面复杂或壁厚部位,温度设定应高一些;截面简单或壁薄部位,温度设定应低一些;截面对称或壁厚均匀部位,温度设定应基本一致。
温度控制
塑料异型材挤出温度控制主要是围绕着设定温度进行的。由于锥形双螺杆挤出机具有温度自控和手动冷却控制职能,一般生产状态对所设定的温度实施自动控制即可。当某段温控点温度跑高,自动控制失效,采用手动冷却控制也可将显示温度控制在设定温度界线之内。
在挤出温度控制时必须明确两个基本概念。其一,挤出机设定温度所控制的各个温控点显示温度仅仅是螺筒、机头及口模的温度,并非物料的实际温度。物
料温度与显示温度在不同加热工况下存在不同的对应关系。即当螺筒、机头、口模等温控点外加热器加热时,物料温度实际上低于显示温度;当螺筒、机头、口模等温控点外加热器停止加热时,物料温度则可能等于或高于显示温度。锥形双螺杆挤出机有两个热源:①外电加热器;②双螺杆对物料剪切与压延作用转化的内热。由于反映显示温度的测温点与外加热器和物料之间存在一定距离,故三者之间亦存在一定的温度梯度(即温差)。从挤出加温、恒温、保温三个区域供热情况分析(图2)可知,加热区既存在外加热,又存在内加热,为双向导热,显示温度基本上等同于物料温度;恒温区在显示温度未达到设定温度值时,亦是双向导热;显示温度超越设定温度值时,热量开始由内向外传递,可称之为逆向导热,显示温度则可能低于物料温度;保温区由于内热不复存在,热量又开始由外向内传递,亦称之为正向导热,显示温度则高于物料温度。其二,双螺杆对物料的剪切与压延作用所转化的内热并不受自动温控系统的约束与支配。通过挤出实践可以发现,在塑料异型材挤出时,不存在内热的机头,过渡段和口模部位温控点显示温度一般比较稳定,基本上可控制在设定温度的范围内;有内热存在的挤出机内各段温控点显示温度随挤出量增减往往波动很大,有时远远偏离设定温度的控制界线。例如要提高挤出量,送料段物料对热量需求增大,因挤出速度提高所增加的内热不足于平衡物料在该段停留时间缩短所减少的热量,虽然外加热器一直工作,但显示温度仍低于设定温度;熔融段和计量段的物料由于已完全转化为粘流态,所需热量有限,并由挤出速度提高所增加的内热超过物料在该段停留时间缩短所减少的热量,虽然外加热器停止加热,但显示温度仍高于设定温度。
鉴于挤出温度控制的主体是物料温度,明确了物料温度、显示温度与设定温度在不同挤出工况下的对应关系,也就明确了设定和控制挤出温度的依据和基准。诸如提高加温区设定温度可充分发挥外加热器作用,有助于迅速提高物料温度;降低恒温区设定温度可适时切断外加热源,避免内热和外热叠加作用,尽可能阻止物料温度持续跑高;提高保温区设定温度,可借助外热源,维持物料在最佳塑化状态挤出,以得到高强度塑料异型材型坯。应该指出,在设定温度时虽然已考虑到内热的作用与影响,降低恒温区设定温度,但也仅可使该部位物料达到设定温度适时切断外热,而不能制止因挤出速度提高所增加的内热。挤出实践证明,有内热存在的挤出机内各段物料温度与挤出量直接相关,降低与提高给料与挤出速度
不仅决定着挤出产量,而且是控制挤出温度不可缺少的必要手段。但在采用加料与挤出速度控制挤出温度时,还应明确,即使熔融段,计量段显示温度偏离设定温度,但仍小于180℃时,说明该段物料温度仍在熔融温度与分解温度区间,亦属正常。只有当显示温度接近180℃,采用手动冷却控制无效时,才有必要降低给料与挤出速度进行温度控制。同时由于双螺杆挤出机有强制给料的特点,挤出量是由加料速度所决定的,加料速度和挤出速度亦存在相应的匹配关系,提高或降低加料和挤出速度应同步进行。其相互调整的幅度应视加料孔内物料在螺槽内的充斥量而定,一般应控制物料在螺槽内2/3高度为宜。过高则会产生挤出机过载或加料孔、排气孔冒料现象;过低则易导致双螺杆非正常磨损。另外调整加料与挤出速度时还应密切观察主机电流变化,物料塑化好时,一般电流较低。主机电流变化是判断挤出温度控制是否适当的一个重要依据。
温度调整
如果挤出温度控制适当,设定温度正确与否直接决定了挤出塑料型坯的质量。挤出塑料型坯的质量反过来又是对设定温度正确与否的检验。由于挤出控制温度是挤出生产前设定的,其设定温度正确与否又受配方组分、剂量和原料质量以及挤出机工艺条件的制约和影响。新建企业或生产经验、技术水平不甚高的操作人员,在开机设定温度时,难免出现这样或那样的偏差,因此有必要在生产过程中通过对挤出塑料型坯存在的质量缺陷进行系统对应分析检验,适时调整所设定的温度。
附表挤出型坯质量缺陷特征、原因与温度调整对策
挤出塑料型坯质量大致可分为外观质量和内在质量。挤出质量良好的塑料型
坯主要特征是:外观光滑,颜色纯正呈乳白色,切片结晶细腻,切口平齐规整,宽度均匀。由挤出机挤出后,脱离口模3～5cm自然下垂。当设定或控制温度过高时,挤出塑料型坯颜色泛黄、内筋弯曲、内壁发泡或横截面上呈气孔状,由挤出机挤出后脱离口模即软弱下垂;温度过低或加温不均匀时,挤出塑料型坯颜色发暗无光泽,切口结晶粗糙,切口宽度与壁厚不均,脱离口模3～5cm后,仍坚挺不下垂,或即向一侧弯曲。
经笔者几年挤出实践与统计资料表明:型坯的外观质量一般是由机头、过渡段、口模等部位温度设定控制不当所致;型坯内在质量一般是由挤出机内各段温度设定控制不当或物料实际温度跑高失控造成的。因此在实际操作时应有的放矢地适时对设定温度进行调整。具体调整方法见附表,直至挤出型坯达到标准为止。且忌盲目或大幅度调整,致使挤出生产工况恶化。如调整无效或因温度超高导致型坯出现黄线,经反复切片挤压处理仍不好转时,说明口模或机头流道内已发生“糊料”,应即时停止加料,减速,改用清洗料进行清洗,直至口模清洗料内无糊料杂质为止。如清洗仍无效,应停机,拆除,分解口模,对机头和口模进行认真检查和清理。如确诊糊料是由挤出机熔融段或计量段物料温度失控所致,还须拆除挤出机螺杆,检查、清理机筒和螺杆。
3 由挤出温度控制引出的高速挤出问题
要实现高速挤出,若不解决现有国产挤出机因提高挤出速度导致的送料段温度偏低与熔融段、计量段温度跑高问题,仅采用高速模具,则只能提高小规格或辅助型材的单位产量,对大规格型材产量提高是难于奏效的。高速挤出模具问题解决之后,真正制约挤出产量进一步提高的是挤出机螺杆结构,换热形式与加热条件。笔者参照国外先进挤出机设计有关资料认为,要提高挤出机生产能力,需要在以下三个方面对国产挤出机进行改造和更新。
(1)实行超锥度双螺杆挤出。锥形双螺杆与平行双螺杆挤出机相比最大的特点,是在需要大量热量的送料段,螺杆直径较大,对物料的传热面积和剪切速率比较大,加速了物料的塑化;在物料已完全熔融不需要太多热量的计量段,螺杆直径较小,减少了传热面积和对熔体的剪切速率,可防止物料过热降解,在同样长径比条件下,挤出能力明显提高。如对螺杆锥度进一步改进,正向效应则会更佳。
(2)改变现螺杆内部换热形式。现挤出机采用的硅油自调温螺杆,结构简单,
不用维修,有节能效果,但换热率不高。可采用硅油外循环冷却换热装置,对计量段物料实行强制冷却换热,提高螺杆换热效率。
(3)增加现挤出机送料段加热圈功率。现挤出机送料段加热功率一般为3000W,生产实践证明,由于送料段物料需要热量较大,在挤出速度提高后,即使加热圈一直处于加热状态,仍然满足不了物料所需热量,故适当提高加热圈功率,以利送料段物料加温。
双螺杆挤出机工作原理.txt 挤出成型工艺是聚合物加工领域中生产品种最多、变化最多、生产率高、适应性强、用途广泛、产量所占比重最大的成型加工方法。挤出成型是使高聚物的熔体（或粘性流体）在挤出机螺杆的挤压作用下通过一定形状的口模成型，制品为具有恒定断面形状的连续型材。挤出成型工艺适合于所有的高分子材料。几乎能成型所有的热塑性塑料，也可用于热固性塑料，但仅限于酚醛等少数几种热固性塑料。塑料挤出的制品有管材、板材、棒材、片材、薄膜、单丝、线缆包覆层、各种异型材以及塑料与其它材料的复合物等。目前约５０％的热塑性塑料制品是通过挤出成型的。此外挤出工艺也常用于塑料的着色、混炼、塑化、造粒及塑料的共混改性等，以挤出成型为基础，配合吹胀、拉伸等技术，又发展为挤出一吹塑成型和挤出拉幅成型制造中空吹塑和双轴拉伸薄膜等制品。可见挤出成型是聚合物成型中最重要的方法。挤出设备有螺杆挤出机和柱塞式挤出机两大类，前者为连续式挤出，后者为间歇式挤出，主要用于高粘度的物料成型，如聚四氟乙烯、超高分子量聚乙烯。螺杆挤出机可分为单螺杆挤出机和多螺杆挤出机。单螺杆挤出机是生产上最基本的挤出机。多螺杆挤出机中双螺杆挤出机近年来发展最快，其应用日渐广泛。目前，在ＰＶＣ塑料门窗型材的加工中，双螺杆挤出机已成为主要生产设备，单螺杆挤出机将被逐步淘汰。但在其它聚合物的挤出加工中，单螺杆挤出机仍占主导地位。二者有各自的特点：单螺杆挤出机：●结构简单，价格低。●适合聚合物的塑化挤出，适合颗粒料的挤出加工。对聚合物的剪切降解小，但物料在挤出机中停留时间长。●操纵容易，工艺控制简单。双螺杆挤出机：●结构复杂，价格高。●具有很好的混炼塑化能力，物料在挤出机中停留时间短，适合粉料加工。●产量大，挤出速度快，单位产量耗能低。在ＰＶＣ塑料门窗型材生产中，采用双螺杆挤出机与单螺杆挤出机的生产工艺为见页下）：可以看出，单螺杆挤出机适合粒料加工，使用的原料是经造粒后的颗粒或经粉碎的颗粒料。双螺杆挤出机适合粉料加工，可以直接使用混合好的ＰＶＣ料，减少了造粒的工序，但多了废料的磨粉工序。近几年，国产双螺杆挤出机的质量已基本达到进口双螺杆挤出机的水平，价格仅为进口机的１／３～１／５。由于双螺杆挤出机的产量大，挤出速度快，一般可达到２～４米／分钟，适合ＰＶＣ塑料门窗型材的大规模生产。而单螺
挤出机的维护与保养 确合理地使用挤出机，可充分发挥机器的效能，保持良好的工作状态，延长机器的使用寿命。螺杆挤出机的使用包括机器的安装、调整、试车、操作、维护和修理等一系列环节，它的使用具有一般机器的共性，主要表现在驱动电机和减速变速装置方面。但螺杆挤出机的工作系统即挤出系统，却又独具特点，在使用螺杆挤出机时应特别注意其特点。机器的安装、调整、试车一般在挤出机的使用说明书中均有明确规定，这里对挤出机的操作方法，维护与保养简述如下：一、挤出机的操作方法操作人员必须熟悉自己所操作的挤出机的结构特点，尤其要正确掌握螺杆的结构特性，加热和冷却的控制仪表特性、机头特性及装配情况等，以便正确地掌握挤出工艺条件，正确地操作机器。挤出不同塑料制品的操作方法是各不相同的，但也有其相同之处。下面简要介绍挤出各种制品时相同的操作步骤和操作时应注意的事项。1、开车前的准备工作(1)用于挤出成型的塑料。原材料应达到所需要的干燥要求，必要时需作进一步干燥。并将原料过筛除去结块团粒和机械杂质。(2)检查设备中水、电、气各系统是否正常，保证水、气路畅通、不漏，电器系统是否正常，加热系统、温度控制、各种仪表是否工作可靠；辅机空车低速试运转，观察设备是否运转正常；启动定型台真空泵，观察工作是否正常；在各种设备滑润部位加油润滑。如发现故障及时排除。(3)装机头及定型套。根据产品的品种、尺寸，选好机头规格。按下列顺序将机头装好。①机头应装配在一起，整体安装在挤出机上。②装配机头前，应擦去保存时涂上的油脂，仔细检查型腔表面是否有碰伤、划痕、锈斑，进行必要的抛光，然后在流道表面涂上一层硅油。③按顺序将机头各块板装配在一起，螺栓的螺纹处涂以高温油脂，然后拧上螺栓和法兰盘。④将多孔板安放在机头法兰之间，以保证压紧多孔板而不溢料。⑤在未拧紧机头与挤出机联接法兰的紧固螺栓前应调整口模水平位置，可用水平议调方形机头水平，圆形机头则以定型模型胶底面为基准用机头口模底面调平。⑥上紧连接法兰螺栓，拧紧机头紧固螺栓，安装加热圈和热电偶，注意加热圈要与机头外表面贴紧。⑦安装定型套并调整就位，检查主机，定型套与牵引机的中心线是否对准。调整后，紧固固定螺栓。连接定型套各水管和真空管。⑧开启加热电源，对机头、机简均匀加热升温。同时打开加料斗底部和齿轮箱的冷却水及排气真空泵的进水阀门。加热升温时各段温度先调到140℃，待温度升到140℃时保温30-40min，然后再将温度升到正常生产时的温度。待温度升到正常生产所需温度时，再保持10min左右，以使机器各部分温度趋于稳定，方能开车生产。保温时间长短根据不同型号挤出机和塑料原料品种而有所不同。保温一段时间，以使机器内外温度一致，以免仪表指示温度已达到要求温度，而实际温度却偏低，此时如果将物料投入挤出机，由于实际温度过低，物料熔融粘度过大，会引起轴向力过载而损坏机器。⑨将开车所用原料送入料斗，以备使用。2、开车(1)在恒温之后即可开车，开车前应将机头和挤出机法兰螺栓再拧紧一次，以消除螺栓与机头热膨胀的差异，紧机头螺栓的顺序是对角拧紧，用力要均匀。紧机头法兰螺母时，要求四周松紧一致，否则要跑料。(2)开车，选按“准备开车”钮，再接“开车”钮，然后缓慢旋转螺杆转速调节旋钮，螺杆转速慢速启动。然后再逐渐加快，同时少量加料。加料时要密切注意主机电流表及各种指示表头的指示变化情况。螺杆扭矩不能超过红标（一般为扭矩表65%-75%）。塑料型材被挤出之前，任何人均不得站于口模正前方，以防止因螺栓拉断或因原料潮湿放泡等原因而产生伤害事故。塑料从机头口模挤出后，即需将挤出物慢慢冷却并引上牵引装置和定型模，并开动这些装置。然后根据控制仪表的指示值和对挤出制品的要求。将各部分作相应的调整，以使整个挤出操作达到正常状态。并根据需要加足料，双螺杆挤出机采用计量加料器均匀等速地加料。(3)当口模出料均匀且塑优良好可进行牵引人定型套。塑化程度的判断需凭经验，一般可根据挤出物料的外观来判断，即表面有光泽、无杂质、无发泡、焦料和变色，用手将挤出料挤细到一定程度不出现毛刺、裂口，有一定弹性，此时
挤出机操作规程 一、操作工必须是经过公司正式培训的熟练员工。 二、开机前准备工作 1、检查各控制、通讯、加热线路及热电偶是否正常。 2、检查冷却水是否畅通，先开冷却水后加热。 3、接通电源，设置各区温度，将料筒温度设定为140℃，成型模温度设定为120℃，待各区温度升至设定值，重新输入生产温度值。 4、各区温度达到生产要求后，保温20至30分钟，准备开机。 5、开机前重新紧固机头模具，特别是新更换的模具，以防止发现跑料现象。 三、操作过程工作 1、启动主机，检查其风机是否工作正常，缓慢升速，检查主机电流是否过流，如有异常声响立即停机检查。 2、主机运转正常，再启支辅机，升速喂料，以防止螺杆空转。 3、继续慢升速至生产工艺要求的速度，注意调整加料速度，勿使主机电流过大。 4、启动定型台真空泵，准备牵引上模。 5、从真空眼检查物料塑化情况，若呈块状或豆腐渣状，为塑化良好，方可开启主机真空泵，若呈粉状，严禁开启真空泵，以免抽出粉料。（该项作为重点注意事项） 6、挤出机工作正常，挤出料胚，在口模观察出料是否均匀及塑化
情况，切片观察各断面壁厚，当出料均匀，料表面光滑有弹性，拉伸有韧性时，可以牵引。 7、上模时应戴棉手套进行，将料拉长变细套牵引线通过定型模，并浇水冷却。 8、调节牵引机速度，使型材在定型模中顺利通过。 9、开启冷却水阀门后启动定型台真空泵开关，防止回水刺激口模。 10、当已基本冷却的料进入牵引机后，将定型模向口模靠近。 11、当成型并已冷却的型材进入定型模后可以放慢速度，让型材在定型模中充满，并使1#、2#真空度达到0.7-0.8。 12、根据切割材料断面与图纸对照，并用游标卡尺测量其断面尺寸及功能尺寸是否符合质量要求。 13、定型模与口模保持距离尽可能小。 14、材料基本符合生产工艺要求时，贴上保护膜。 15、调整各限位开关，保证型材切割长度为6±0.01m。 四、停机工作 1、准备停机料）（清机料）。 2、将口模温度设定为120℃，料筒温度设定为140℃，同时应关闭主机真空泵，防止未塑化的粉料进入真空泵。 3、关闭循环水泵、关闭加料；适当加入停机料，主机转速调慢。 4、当口模出现停机料时，停止加入，将螺杆内停机料全部挤空。 5、关闭各区加热开关，关闭总电源。
双螺杆挤出机分类及工作原理 双螺杆挤出机可以从啮合与否、旋转方向是同向还是异向，螺杆轴线是否平行平行双螺轴线是否平行（1）、啮合型同向双螺杆挤出机： 由于同向旋转双螺杆在啮合处的速度相反，一根螺杆要把物料拉入啮合间隙，而另一根螺杆把物料从间隙中推出，结果使物料从一根螺杆转到另一根螺杆，呈“∞”形前进。由于啮合区间隙很小，啮合处螺纹和螺槽的速度方向相反，因此具有很高的剪切速度，有很好的自洁作用，即能刮去粘附在螺杆上的任何积料，从而使物料的停留时间很短，所以啮合型同向双螺杆挤出机主要多用于混炼和造粒。 （2）、啮合型异向旋转双螺杆挤出机在啮合异向旋转双螺杆挤出机中，两根螺杆是对称的，由于旋转方向不同，一根螺杆上物料螺旋前进的道路被另一根螺杆的螺棱堵死，不能形成“∞”字型运动。在固体输送部分，物料是近似的密闭“C”形小室的形态向前输送。但设计中将一根螺杆的外径与另一根螺杆的根径之间留有一定的间隙量，以便使物料能够通过。物料通过两螺杆之间的径向间隙时，受到强烈的剪切、搅拌和压延作用，因此物料塑化较好，同时它靠逐渐减小螺距来获得压缩比，多用于加工制品。 （3）、非啮合异向旋转双螺杆挤出机：应用比啮合型少，其工作机理不同于啮合型，但类似于单螺杆挤出机，即靠摩擦、粘性拖曳输送物料。物料除了向机头方向运动外，还有多种流动形式，见图：由于两根螺杆不啮合，之间径向间隙较大，存在有较大的漏流1；由于两螺杆螺棱的相对位臵是错开的,即一根螺杆的推力面的物料压力大于另一根螺杆拖曳面的物料压力，从而产生流动2，即物料从压力较高的螺杆推力面向另一根螺杆拖曳面的流动；同时随螺杆旋转物料在A处受到阻碍，产生流动3以及其他多种流动形式，所以在混料、排气、脱挥等方面有一定的应用。 （4）锥形双螺杆挤出机与平行啮合异向旋转双螺杆挤出机相比，由两螺杆及机筒形成的一系列C形室的体积由加料段至出料段逐渐减小，在加料段可以加入体积较大的粉状物料，随着螺杆变小，物料得到压缩，熔融。在出料段，因螺杆直径小，螺杆圆周速度小，故物料在这里承受的剪切速率较低，产生的摩擦热也小，适合加工热敏性物料，所以主要用于加工PVC粉料，直接加工成制品。 螺纹曲线修正方法介绍 根据理论可求出螺杆螺纹的理论轴向曲线，但理论曲线的啮合间隙值为0。前面已经介绍了螺杆啮合四种间隙，实际上啮合间隙曲线是通过对理论曲线进行一定的修正得到的：目的：形成较为均匀的几种啮合间隙间隙太大：漏流大，产量减小间隙太小，导致干摩擦，降低寿命；间隙均匀（等间隙），螺杆运转平衡自清理效果好。螺杆啮合曲线修正方法（三种方式，都在使用）（1）、单纯的径向间隙保证修正法：见图所示：原理：若设计中心距定为C L，在计算和作图时，把C L适当减小，留出径向间隙δr，再根据计算生成螺纹截面，但最后安装时仍按原理论中心距安装。即：生成曲线用C L’= C L-δr，安装螺杆采用C L。（2）径向和轴向啮合间隙修正： 原理：把理论螺旋曲线（轴向截面内）的曲线1（点划线）上的点以A为中心两边各自沿轴向外移（平移），如左边a点平移至a’点，得到图中曲线2（虚线），再将曲线2上所有点沿径向平移，如a’点平移到a”，得到实际曲线3（实线）。特点：只要轴向平移调整合适，几乎可做到轴向和径向等间隙，但螺纹实际沿螺槽法向啮合，故螺纹法向啮合间隙并非均等。(3)法向螺纹曲面法向等间隙修正（空间曲面几何学）关键点：法向方程推导计算机编程计算轴向修正量与径向的调整匹配原理：首先必须得到螺纹法向啮合曲线（三维方程）
单螺杆挤出机操作手册 1.启动前的准备工作 给需要润滑的地方涂上油脂，检查油位，如有需要，补足油量到油位计的最大值和最小值之间。 打开水、气流获压缩空气的阀门，检查管道是否泄露。检查水箱水位，加水至水箱容积的2/3，启动水泵，检查水压值是否在之间。 清理料仓和料斗，加入原料，原料至少要满足1小时的生产。 启动切粒机，检查切刀的旋转方向是否正确。 2.启动 加热过程分三个阶段来进行，每个阶段之间间隔约15min。达到运行温度时，需要再次紧固加热器连接螺钉。 根据工艺要求设定各区温度，在各区温度达到设定值后，保持恒温50分钟，进一步检查温控表和电磁阀是否正常。 打开润滑油阀门进一步确认没有漏油，开启润滑油的水冷却器开关。 设定主机转速，启动主电机并在空转的状态下逐渐增速，保持转速20rpm下转动约1分钟，检测主机的空转电流是否稳定。 低速启动喂料电机并开始喂料。当有物料从机头挤出的时候，加快螺杆转速并逐渐加快喂料速度使其与主机转速相匹配，每次增加不超过50rpm。 设备运转稳定一定时间后，调节筒体截止阀开度达到最佳状态。 启动水循环系统，吹干机和切粒机，调节切粒机的速度与挤出速度相匹配，保证料粒直径均匀。 挤出机稳定运行后打开抽真空系统。 3停车 关闭真空管道阀门并打开真空室盖子，关闭真空泵。 停喂料机，逐渐降低螺杆转速，挤出筒体内的残余物料，物料基本清楚干净后，按下主机停止按钮。 按照顺序停主电机风机，油泵，真空泵和水泵。切断控制面板上所有的加热区，停切粒机，吹干机，关闭空气压缩机获气瓶气阀，关闭所有水管阀门（不包括筒
体冷却水管截止阀）。 4注意事项 需要紧急停车时，先按下红色按钮，在切断电源开关。 严格按照操作手册操作机器，避免损坏。 操作过程中注意安全，小心被肢体被螺杆卷入，小心高温筒体烫伤和水蒸气烫伤。禁止随意改变机器运行参数。
双螺杆挤出机组安全操作规程 1、劳保穿戴 表1 双螺杆挤出机操作劳保穿戴要求 2、使用前或停机后清洁检查 2.1 合上电源，打开加热开关，根据产品加工温度设定温度，进行升温0.5~1h。 2.2 加料斗清理 拆下加料斗，用毛刷清扫加料斗，必要时，用棉纱擦洗加料斗。然后用压缩空气清 理 2.3 清理加料口、玻纤口 2.3.1拆下加料筒，用毛刷清扫，必要时用酒精擦洗加料筒。 2.3.1拆下加料口盖板，用铲刀或毛刷清扫干净。 2.3.3 拆下玻纤口盖板，用铲刀或毛刷清扫干净。 2.4 清理真空 2.4.1 拆下真空口盖板，用铲刀或毛刷清扫干净。 2.4.2 拆下真空室，用铲刀或螺丝刀清理干净。 2.4.3 检查连接真空缓冲罐的软管，清理杂物，保持畅通。 2.5 清理机头 2.5.1 拆下口模，用铲刀或螺丝刀清理干净。 2.5.2通常情况下，进行换料生产时，应将机头折开，用铲刀或螺丝刀清理干净 2.6 清理螺杆 2.6.1 在停机前，应该用3~5kg PP（t30s）或PE(5000S)冲洗螺杆。冲洗螺杆时，螺 杆转速应调到100rpm以内，同时电流不超过额定电流的80%为宜。 2.6.2 高温料换低温料，或者增强料换非增强料，阻燃料换非阻燃料时，应该拆开机 头，清理机头，同时用PE、PP、PC、ABS等粘度大的料进行冲洗螺杆。 2.6.3 必要时，应抽出螺杆，用钢刷进行清理。 2.6.4 清理螺杆需要较多的经验，比较复杂。需要工人不断的实践总结，找出其中的 规律，以便更熟练的进行螺杆的清理工作。 2.7 清理冷却水箱 定期放掉冷却水箱中的水，用棉纱洗掉水箱壁的锈迹。然后罐入合适量的去离子水。 2.8 清理工作完成后，依次安装好加料斗、加料筒、加料口盖板、玻纤口盖板、真空口 盖板、真空室、机头、口模。 3、使用前完好性检查 3.1 加料器检查 开机前，应检查加料器的完好性。按下加料器启动按钮，轻轻旋转调速按钮，观察
第1章绪论 1.1 塑料挤出概述 当今世界四大材料体系（木材、硅酸盐、金属和聚合物）中，聚合物和金属是应用最广泛和最重要的两种材料。据统计，在塑料制品成型加工中，挤出成型制品的产量大约占整个塑料制品产量的50%以上。其中不仅包括板、管、膜、丝、和型材等制品的直接成型，还包括热成型、中空吹塑等坯料的挤出加工。除此之外，在填充、共混、改性等复合材料和聚合物合金生产过程中，螺杆挤出很大程度上取代了密炼、开炼等常规工艺。挤出机几乎成为任何一个塑料有关公司或研究所最基本的装备之一。 挤出成型有如此发展趋势主要原因为：螺杆挤出机能将一系列化工基本单元过程，如固体输送、增压、熔融、排气、脱湿、熔体输送和泵出等物理过程集中在挤出机内的螺杆上来进行。近年来，挤出工程的创新表现，更多的过程，如发泡、胶联、接枝、嵌段、调节相对分子质量甚至聚合反应等化学加工过程都愈来愈多地在螺杆挤出机上进行。螺杆挤出工艺装备有较高的生产率和较低的能耗，减少生产面积和操作人员数量，降低生产成本，也易于实现生产自动化，创造好的劳动条件和减少少的环境污染。螺杆挤出这种工艺不仅广泛地用于聚合物加工，而且在建材、食品、纺织、军工、和造纸等工业部门中都得到了愈来愈多的应用。 双螺杆挤出机与单螺杆挤出机相比，能使熔体得到更加充分的混合，应用更广。 1.2塑料挤出成型设备的组成 一套完整的挤出设备由主机、辅机及控制系统组成。 挤出机是塑料挤出成型的主要设备，即主机。由挤压系统、传动系统及加热冷却系统和主机控制系统组成。 （1）挤压系统由机筒、螺杆和料斗组成，是挤出机的核心工作部分。 （2）传动系统由电机、调速装置和传动装置组成。作用是给螺杆提供所需转速和扭矩。 （3）加热冷却系统由温控设备组成。作用是通过对机筒进行加热和冷却，以保证挤出系统成型在工艺要求的温度范围内进行。 （4）控制系统主要由仪表、电器及执行机构组成。作用是调节控制机筒温度、机头压力和螺杆转速。
挤出机螺杆和机筒常见损坏的原因和维修修复方法 挤出机螺杆和机筒是挤出机的灵魂部件,它们的组合关系到挤出机的工作质量以及对物料的塑化能力、生产效率等。所以当挤出机螺杆和机筒磨损严重时，会影响挤出的产量。由此可见，对螺杆机筒的保养和维修事关重要！ 一、挤出机螺杆和机筒的损坏原因 1、挤出机螺杆在机筒内转动，物料与二者的摩擦，使挤出机螺杆与机筒的工作表面逐渐磨损：挤出机螺杆直径逐渐缩小，机筒的内孔直径逐渐加大。这样，挤出机螺杆与机筒的配合直径间隙，随着二者的逐渐磨损而一点点加大。可是，由于机筒前面机头和分流板的阻力没有改变，这就增加了被挤塑物料前进时的漏流量，即物料从直径间隙处向进料方向流动量增加。结果使挤出机生产量下降。这种现象又使物料在机筒内停留时间增加，造成物料分解。如果是聚乙烯，分解产生的氯化氢气体加强了对挤出机螺杆和机筒的腐蚀。 2、物料中如有碳酸钙和玻璃纤维等填充料，能加快挤出机螺杆和机筒的磨损。 3、由于物料没有塑化均匀，或是有金属异物混入料中，使挤出机螺杆转动扭矩力突然增加，这种扭矩超出挤出机螺杆的强度极限，使挤出机螺杆扭断。这是一种非常规事故损坏。 二、挤出机螺杆的修复 1、扭断的挤出机螺杆要根据机筒的实际内径来考虑，按与机筒的正常间隙给出新挤出机螺杆的外径偏差进行制造。 2、磨损挤出机螺杆直径缩小的螺纹表面经处理后，热喷涂耐磨合金，然后再经磨削加工至尺寸。这种方法一般有专业喷涂厂加工修复，费用还比较低。 3、在磨损挤出机螺杆的螺纹部分堆焊耐磨合金。根据挤出机螺杆磨损的程度堆焊1~2mm厚，然后磨削加工挤出机螺杆至尺寸。这种耐磨合金由C、Cr、Vi、Co、W和B等材料组成，增加挤出机螺杆的抗磨损和耐腐蚀的能力。专业堆焊厂对这种加工的费用很高，除特殊要求的挤出机螺杆，一般很少采用。 4、修复挤出机螺杆也可用表面镀硬铬方法，铬也是耐磨和抗腐蚀的金属，但硬的铬层比较容易脱落。 三、机筒的修复机筒的内表面硬度高于挤出机螺杆，它的损坏要比挤出机螺杆来得晚。机筒的报废就是内径直径由于时间磨损而增大。它的修复方法如下： 1、因磨损增加直径的机筒，如果还有一定的渗氮层时，可把机筒内孔直接进行镗孔，研磨至一个新的直径尺寸，然后按此直径配制新挤出机螺杆。 2、机筒内径经机加工修整重新浇铸合金，厚度在1~2mm间，然后精加工至尺寸。 3、一般情况下机筒的均化段磨损较快，可将此段(取5~7D长)经镗孔修整，再配一个渗氮合金钢衬套，内孔直径参照挤出机螺杆直径，留在正常配合间隙，进行加工配制。在这里强调一点，挤出机螺杆和机筒这两个重要零件，一个是细
编号：Q/KH03-01.12-2013山东科虹线缆科技股份有限公司 作 业 指 导 书 设备名称：? 90挤出机 受控装态： 受控号： 修订状态： 编制：审核：批准： 发布日期：2013年12月18日实施日期：2013年12月20日
目录 一、组成与用途 二、特点 三、主要技术参数 四、操作规程 五、挤出时产生废品的原因及解决办法 六、质量要求 七、技术与安全
一、组成与用途 ?90mm挤出机机组主要由主机、水槽、引取机、控制柜、收线机组成，周边设备有的放线架、五轮压直器、自动 加料器、过粉机、火花机、计米器等部件组成。?90mm 挤出机主要用于电线电缆的生产与制造，?90主机采用 分离螺杆，适用于各种材料的挤出。 二、特点 1、收放线均采用龙门式，装卸线盘操作方便，信号排 线丝杆，收线采用四档变速，直流力矩电机，与牵 引机同步。 2、机头采用法兰连接，锁扣加紧，操作简便，眼模中 心位置可调。 3、采用分离式螺杆便于更换，使用性广。 4、使用自动预热加料器，可依据工艺要求设定或修改 加料频次及预热温度，提高胶料预处理效率。 5、引取机电机采用变频调速控制，并与挤出机螺杆转 速配合，以使整套机组适应高速挤出。 三、主要技术参数（详见设备说明书） 四、操作规程： 开车前的准备工作 1、检查设备：检查设备和各转动部位完好情况，并对各润
滑部位加油首班开车须注意作业计划和上班次留言记录，检查工卡量具是否齐全。 2、加温：先合上设备电源总闸，搬动控温开关至自动部位，并将控温表调到工作温度（首班开车须高于工作温度5—10℃，并恒温20—30分钟）工作温度见下表。 3、配模：按作业计划及工艺要求选好模具，装上机头（模具应自检）并加热。 4、备料：按作计划备好导体及塑料、线芯，并进行自检，栓好引线。 5、检查千分尺是否在“零”位。如不在“零”而相差一丝以内者，需用软棉物或软纸擦净，测量接触平面后再检查“零”位，如相差较多需调整尺子“零”位或送专人修理。 6、查各部温度是否满足工艺品要求。 7、挤料：按作业计划在加料斗中加入所需塑料。取下机头，按动螺杆电机开关，使塑料通过机筒并呈塑化均匀有
双螺杆挤出机的操作及注意事项 1、开车前的准备 (1) 检查电气配线是否准确及有无松动现象、整个机组地脚螺栓是否旋紧、 (2) 检查水箱软水量，启动水泵，检查旋转方向是否正确。 (3) 启动喂料机，检查喂料螺杆的旋转方向（面对主机出料机头，喂料螺杆为顺时针方向旋转）。 (4) 对有真空排气要求的作业，启动真空泵，检查旋转方向是否正确。关闭真空管路及冷凝罐各阀门，检查排气室密封圈是否良好 (5) 清理储料仓及料斗。确认无杂质异物后，将物料加满储料仓。 (6) 启动切粒机，检查刀具旋转方向是否正确。 2、开机操作 (1) 必须按工艺要求对各加热区温控仪表进行参数设定。各段加热温度达到设 定值后，继续保温30min，同时进一步确认各段温控仪表和电磁阀(或冷却风 机)工作是否正常。 (2) 必须先启动油泵再启动电机。 (3) 在不加料的情况下空转转速不高于20r/min，时间不大于1min。 (4) 以尽量低的转速开始喂料，并使喂料机与主机转速相匹配。 (5) 待主机和主喂料系统运转正常，方可按工艺要求启动辅助喂料装置。 (6) 对于排气操作一般应在主机进入稳定运转状态后，再启动真空泵。 (7) 在料条出来之前不得站在口模正前方。 (8) 经常检查机头挤出料条是否稳定均匀，有无断条、口模孔眼阻塞、塑化不 良或过热变色等现象，机头料压指示是否正常稳定。 (9) 每次操作均应有操作记录。 3、停机 (1)正常停车顺序：停止喂料机；关闭真空管路阀门，打开真空室上盖；逐渐降低主螺杆转速；关停切粒机等辅助设备；关电机、油泵、各外接进水管阀。 (2) 紧急停车 遇有紧急情况需要停主机时，可迅速按下电器控制柜红色紧急停车按钮，并将主机及各喂料调速旋钮旋回零位，然后将总电源开关切断。消除故障后，才能再次校正常开车顺序重新开车。 材料实验室 2006年8月 新购进的双螺杆挤出机在第一次使用前应首先组织操作人员、检修人员认真学习双螺杆挤出机的操作手册，懂得设备的工作原理并了解正确的操作步骤。若条件许可，可在技术人员的指导下，到类似机组进行观摩学习，使操作人员具备能够独立正确地操作设备的能力。 双螺杆挤出机的操作规程如下： （1）开车前的准备工作 双螺杆挤出机组在正式运行前，应做好以下必要的检查工作： ①检查机组的电、水、气配线和管路是否已连接妥当和牢固； ②按设备使用说明书要求给机组各润滑点加足润滑油（或润滑脂）； ③检查机筒和机头电加热接头是否良好绝缘、热电偶和压力传感器是否装设可靠； ④检查抽真空排气系统是否可以正常运行；
正确使用双螺杆挤出机作反应性加工 臧水亮 编译 技术与设备和谐配合,发挥出最佳的效益,这是开发者和设计师所追求的目标。但是,事实上,诸多因素都是在应用过程中才会遇到的,因而使用者的发现和感知就显得十分重要。本文专此述要。 反应性挤出原是一种研制试验性材料的专门技术,仅几年时间,便发展成为制造普通聚合物体系(如聚氨酯)以及这些体系改性(如接枝)的首选生产技术。挤出设备设计的复杂性也随之大大增加。采用反应性挤出技术可以在主要设备中某一单机 元上生产多种产品,这一点对研发生产厂商和财团尤具吸引力。但是,有些要素,应该引起研发者、设计者和使用者的注意。 1 技术要求和机械设计 反应性挤出加工对机械设备有一些特别的要求,一部分必要条件如下: 111 窄的停留时间分布 反应性挤出加工中,通常采用提高温度和增加引发剂的方法来获得所需的状态变化和选择能力。宽的停留时间分布将使产品受热时间过长和有降解的后果。在接枝反应过程中,由于单体聚集在聚合物主链上,故选择能力急剧下降。 112 强制输送 单体和助剂这类稀液体和必须同粘性基质聚合物一起有效地输送到混合 反应区间,物料中液体含量可高达50%,像石英玻璃(熔融硅石)这种低密度填充料也必须强制输送。113 多段挤压加工区 在该区,反应性挤出通常需要3～4个独立的进料段来进行反应和 或排气。挤出机内的这些进料段间必须具有密封,能够承受几百PSig。料筒长度内每根螺杆直径上动态产生的压力降可达到500PSig。 114 单位体积的高扭矩 对许多反应挤出加工的停留时间要求机器在最低的螺杆转速运转和有最大的填充量,挤出机必须产生能满足熔融和混合物料的动力。假如挤出机的扭矩太低,某些加工将不得不采用高的螺杆转速来输送功率。这将提高物料温度、增加停留时间分布曲线的宽度。 115 有效排气 包括产品质量(据FDA)和一般产品处理的发展趋势(据O SHA和DO T)是限制产品中残留的单体和催化剂的含量。为了适应某些物料严格的生产技术条件要求,可能要求采用多级真空段水喷射技术。 同向旋转完全啮合的双螺杆挤出机具有以下特性:机器的输送部件是纵向开放,横向封闭的,这使机器具有窄的停留时间的特性。螺纹的顶部位置可擦净相邻螺纹根部的位置,使物料有自洁的机械性能(图1)。为了加强自洁性能,两根螺杆之间的间隙为 新材料新技术新产品新应用 国外塑料 1999年第17卷第4期
来源于：注塑塑胶网https://www.doczj.com/doc/877646326.html, 挤出机螺杆的损坏原因和修复方法介绍 螺杆和机筒这两个零件的组合工作质量，对物料的塑化、制品的质量和生产效率，都有重要影响。它们的工作质量与两个零件的制造精度、装配间隙有关。当两零件磨损严重、挤出机的产量下降时，就应该安排对螺杆、机筒的维修。 一、螺杆和机筒的损坏原因 1、螺杆在机筒内转动，物料与二者的摩擦，使螺杆与机筒的工作表面逐渐磨损：螺杆直径逐渐缩小，机筒的内孔直径逐渐加大。这样，螺杆与机筒的配合直径间隙，随着二者的逐渐磨损而一点点加大。可是，由于机筒前面机头和分流板的阻力没有改变，这就增加了被挤塑物料前进时的漏流量，即物料从直径间隙处向进料方向流动量增加。结果使挤出机生产量下降。这种现象又使物料在机筒内停留时间增加，造成物料分解。如果是聚乙烯，分解产生的氯化氢气体加强了对螺杆和机筒的腐蚀。 2、物料中如有碳酸钙和玻璃纤维等填充料，能加快螺杆和机筒的磨损。 3、由于物料没有塑化均匀，或是有金属异物混入料中，使螺杆转动扭矩力突然增加，这种扭矩超出螺杆的强度极限，使螺杆扭断。这是一种非常规事故损坏。 二、螺杆的修复 1、扭断的螺杆要根据机筒的实际内径来考虑，按与机筒的正常间隙给出新螺杆的外径偏差进行制造。 2、磨损螺杆直径缩小的螺纹表面经处理后，热喷涂耐磨合金，然后再经磨削加工至尺寸。这种方法一般有专业喷涂厂加工修复，费用还比较低。 3、在磨损螺杆的螺纹部分堆焊耐磨合金。根据螺杆磨损的程度堆焊1~2mm厚，然后磨削加工螺杆至尺寸。这种耐磨合金由C、Cr、Vi、Co、W和B等材料组成，增加螺杆的抗磨损和耐腐蚀的能力。专业堆焊厂对这种加工的费用很高，除特殊要求的螺杆，一般很少采用。 4、修复螺杆也可用表面镀硬铬方法，铬也是耐磨和抗腐蚀的金属，但硬的铬层比较容易脱落。 三、机筒的修复机筒的内表面硬度高于螺杆，它的损坏要比螺杆来得晚。机筒的报废就是内径直径由于时间磨损而增大。它的修复方法如下： 1、因磨损增加直径的机筒，如果还有一定的渗氮层时，可把机筒内孔直接进行镗孔，研磨至一个新的直径尺寸，然后按此直径配制新螺杆。 2、机筒内径经机加工修整重新浇铸合金，厚度在1~2mm间，然后精加工至尺寸。
双螺杆挤出机岗位操作规程 为加强双螺杆挤出机生产的设备管理、工艺管理和产品质量管理，保证双螺杆挤出机生产安全正常运行，保证生产出合格产品，制定本规程。（双螺杆挤出机的运行、维护及其安全除应符合本规程外，还应符合设备说明书的相关操作规定。） 一、双螺杆挤出机生产工艺介绍 双螺杆挤出机生产是将与配料高速混合后的粉料和树脂颗粒通过双螺杆进行混炼、塑化、造粒的过程。 二、双螺杆挤出机操作规程 1、开机前检查 为了保证双螺杆挤出机的安全运行，开机前必须检查以下几项内容： 、检查所有的管道是否正常、畅通，无泄漏。 、检查冷却水箱是否有足够的冷却水。 、检查主喂料机、侧向喂料机是否正常。 2、开机操作 、预热升温：按工艺要求对各加热区温控仪表进行参数设定，预热到设定参数后并稳定半小时以上，方可开机。 、启动润滑油泵，再次检查油系统是否正常。打开润滑冷却器系统。 、用手盘动主电机联轴器，保证螺杆按正常旋转方向旋转，至少转动3圈。将主机转速设定为零位，启动主电机，逐渐升高螺杆转速，在不加料的情况下空转，转速应不高于80转/分，时间不大于1分钟，检查主机空载电流是否稳定。主机转动若无异常，低速启动喂料电机，开始加料。待机头有物料排出后再缓慢地升高螺杆转速。升速时应先升挤出机速度，待电流回落平稳无异常后再升喂料机转速，提高加料量，并使喂料机和挤出机转动相匹配。 、对于侧向加料系统，待挤出机运转正常后，按工艺要求同时启动加料装置。 、启动水槽冷却水循环，启动风机及切粒机。调整切粒机转速与挤出机挤出速度相匹配：切粒
机转速随挤出机产量大小而升降，粒子直径达到要求。 、打开筒体冷却系统及齿轮箱润滑油系统之冷却器的冷却水阀门。 3、运转中的检查 、主电机的电流是否稳定，若波动较大或急速上升，应暂时减少供料量，待主电流稳定后再逐渐增加。应平稳的进行调速。螺杆在规定的转速范围内(0~600r/min)。 、检查齿轮减速分配传动箱和主机筒体内有无异常声音，若有异常现象，应立即停机排除。 、机器运转中不应有异常振动，蹩劲等现象，紧固部分应无松动。 、密切注视传动箱油润滑工作是否正常，检查油位、油温。油温若超过40℃，即将传动箱下部冷却进出口接冷却水，油温因季节而异，应在15~55℃范围内。 、检查温控、加热、冷却系统工作是否正常。 、水冷却系统管道通畅，且无泄漏现象。 、检查喂料机下料是否正常，螺杆吃料是否均匀。 、经常检查机头出料是否稳定均匀，有无阻塞、塑化不良或过热变色等现象，机头料压指示是否稳定，控制在不超过8MPa。 4、停机操作 、停止各项喂料机。 、逐渐降低双螺杆挤出机螺杆转速，使双螺杆挤出机筒体内残存物料全部挤出干净后，才能停机。 、关停双螺杆主机后依次关停切粒机、送风机、分级机及鼓风机。 、待切粒机等辅助设备全部停止后，更换过滤网、拆卸机头，清空残余物料、更换切粒机刀片。 、关闭所有冷却水阀门和电路开关。 三、注意事项 1、所有新添加的润滑油须均进行三级过滤，主机传动箱润滑选用150#工业中负荷齿轮油或中负荷车辆齿轮油，加油量以达到传动油箱油位计三分之二处。
单、双螺杆挤出机结构特点和工作原理的差异 挤出成型工艺是聚合物加工领域中生产品种最多、变化最多、生产率高、适应性强、用途广泛、产量所占比重最大的成型加工方法。挤出成型是使高聚物的熔体（或粘性流体）在挤出机螺杆的挤压作用下通过一定外形的口模成型，制品为具有恒定断面外形的连续型材。 挤出成型工艺适合于所有的高分子材料。几乎能成型所有的热塑性塑料，也可用于热固性塑料，但仅限于酚醛等少数几种热固性塑料。塑料挤出的制品有管材、板材、棒材、片材、薄膜、单丝、线缆包覆层、各种异型材以及塑料与其它材料的复合物等。目前约５０％的热塑性塑料制品是通过挤出成型的。此外挤出工艺也常用于塑料的着色、混炼、塑化、造粒及塑料的共混改性等，以挤出成型为基础，配合吹胀、拉伸等技术，又发展为挤出一吹塑成型和挤出拉幅成型制造中空吹塑和双轴拉伸薄膜等制品。可见挤出成型是聚合物成型中最重要的方法。 挤出设备有螺杆挤出机和柱塞式挤出机两大类，前者为连续式挤出，后者为间歇式挤出，主要用于高粘度的物料成型，如聚四氟乙烯、超高分子量聚乙烯。螺杆挤出机可分为单螺杆挤出机和多螺杆挤出机。单螺杆挤出机是生产上最基本的挤出机。多螺杆挤出机中双螺杆挤出机近年来发展最快，其应用日渐广泛。目前，在ＰＶＣ塑料门窗型材的加工中，双螺杆挤出机已成为主要生产设备，单螺杆挤出机将被逐步淘汰。但在其它聚合物的挤出加工中，单螺杆挤出机仍占主导地位。二者有各自的特点： 单螺杆挤出机： ●结构简单，价格低。 ●适合聚合物的塑化挤出，适合颗粒料的挤出加工。对聚合物的剪切降解小，但物料在挤出机中停留时间长。 ●操纵轻易，工艺控制简单。双螺杆挤出机：
●结构复杂，价格高。 ●具有很好的混炼塑化能力，物料在挤出机中停留时间短，适合粉料加工。 ●产量大，挤出速度快，单位产量耗能低。 在ＰＶＣ塑料门窗型材生产中，采用双螺杆挤出机与单螺杆挤出机的生产工艺为见页下）： 可以看出，单螺杆挤出机适合粒料加工，使用的原料是经造粒后的颗粒或经粉碎的颗粒料。双螺杆挤出机适合粉料加工，可以直接使用混合好的ＰＶＣ料，减少了造粒的工序，但多了废物的磨粉工序。近几年，国产双螺杆挤出机的质量已基本达到进口双螺杆挤出机的水平，价格仅为进口机的１／３～１／５。由于双螺杆挤出机的产量大，挤出速度快，一般可达到２～４米／分钟，适合ＰＶＣ塑料门窗型材的大规模生产。而单螺杆挤出机一般只用作小型辅助型材生产，挤出速度仅为１～２米／分钟，很多的ＰＶＣ型材加工厂已淘汰了单螺杆挤出机，改用双螺杆挤出机一模多腔生产小型辅助型材。 挤出机的基本工作原理是将聚合物熔化压实，以恒压、恒温、恒速推向模具，通过模具形成产品熔融状态的型坯。但单螺杆挤出机与双螺杆挤出机结构不同，工作原理不同，其控制的工艺条件也不相同。 单螺杆挤出机 结构特点 单螺杆挤出机是由传动系统、挤出系统、加热和冷却系统、控制系统等几部分组成（另外还有一些辅助设备）。其中挤出系统是挤出成型的关键部位，对挤出的成型质量和产量起重要作用。挤出系统主要包括加料装置、料筒、螺杆、机头和口模等几个部分（如图３所示）。下面仅就挤出系统讨论挤出机的基本结构及作用。 PVC树脂 ＋—→称量计量—→高速混合—→冷却混合—→双螺杆挤出机挤出 —→冷却定型—→ 各种助剂↓ ↑单螺杆挤出机造粒—→单螺杆挤出机 挤出—┘
双螺杆挤出机生产工艺改进方法和螺杆的应用 发表时间：2018-11-02T10:19:41.160Z 来源：《建筑学研究前沿》2018年第15期作者：史应国 [导读] 双螺杆挤出机是完成物料在熔融状态下成份均匀化的工具，具有工作可靠性高、自润滑能力强。 佛山市金银河智能装备股份有限公司 528000 摘要：本文通过对双螺杆挤出机的生产情况进行分析，探讨双螺杆挤出机生产工艺的改进方法，同时对同向双螺杆挤出机和异向双螺杆挤出机在方法、效率、物料等方面进行了应用性对比分析。 关键词：双螺杆挤出机；生产工艺；改进方法；螺杆；应用 引言 双螺杆挤出机是完成物料在熔融状态下成份均匀化的工具，具有工作可靠性高、自润滑能力强、残留物料少的优点，近几年来，得到了广泛的应用。其性能主要取决于螺杆的工作状态和结构的性能好坏。螺杆的设计水平和制造质量是确保其优良性能的核心关键。本文以氯丁橡胶的生产加工为例主要探讨双螺杆挤出机生产工艺的改进方法。 1 双螺杆挤出机的生产概况 1.1 双螺杆挤出机的挤出原理 双螺杆挤出机的运行方式主要靠螺套来进行物料的推进，以及捏合块混炼等作用，而螺套的推进物料以及捏合混炼物料的效率与质量是确定螺杆性能的主要指标之一。在双螺杆挤出机的运行中，螺套在机筒中的物料推进原理就好比拧在螺栓上的螺母，当螺栓在转动时，螺母会随着螺栓一起转动，又或者出现螺栓转动时；螺母不转动，而 带动螺母进行移动，当螺杆在机筒里转动时，机筒的表面与物料之间会产生摩擦力，从而使得物料能够前行移动，如图1所示，为物料在推进时的受力情况。 图1中，T指的是螺纹的导程，f指的是机筒与物料之间产生的摩擦力，F2指的是物料的前进力，F2指的是物料对螺杆表面所形成的压力，πD指的是螺杆的长度。 1.2 双螺杆挤出机的生产加工 在双螺杆挤出机的生产加工中，最常见的就是氯丁橡胶，它是1999年我国的山橡集团与美国的WE公司共同合作的首次尝试，在这之前氯丁橡胶的生产加工主要是通过电解质凝聚工艺和冷冻转鼓凝聚工艺来完成的。当时共同合作开创的双螺杆挤出机在最初试用时还是存在不合理的地方，后来经过山橡集团对其进行分析研究并进行技术改造，才使得这项工具能够投入到日常生产当中。这其中最主要的技术改进就是增加了冷却箱，而原先的双螺杆挤出机生产出来的橡胶制品在120℃的高温下不能够快速冷却，只让凭其自然冷却，而且在高温环境下橡胶的内部还会出烧焦的现象，这不仅影响到了橡胶制品生产加工的效率，而且还会容易导致产品出现质量问题。 1.3 双螺杆挤出机的生产工艺流程 利用双螺杆挤出机生产氯丁橡胶，首先是通过单螺杆泵对其进行加压，然后输送到双螺杆挤出机的混合段当中，接着将其与凝聚剂相混合，一般情况下凝聚剂是由CaCl和HCl共同组成的溶液，通过凝聚剂与其的混合作用，使得氯丁橡胶在破乳后形成凝胶颗粒，最后再经过加压段，脱水段以及干燥段的加工作用，将橡胶颗粒干燥后挤出成胶绳，然后通过冷却箱进行冷却，切块以及包装，如此整个氯丁橡胶的生产工艺流程算是完成。 2 双螺杆挤出机生产工艺的改进方法 2.1 冷却箱的结构组成 在氯丁橡胶的生产过程中，双螺杆挤出机所增加的非标准设备冷却箱的结构组成主要包括排湿风机，主驱动电机，胶带，散热器，循环风机，隔板，链条以及支承杆等，如下所示为冷却箱的结构组成示意。
如何正确清洗塑料挤出机？ 一、如何正确清洗螺杆 用火烧或火烤来除去固在螺杆上的塑料，是塑料加工单位最常见也是最有效的办法，但绝对不能使用乙炔焰来清洁螺杆。乙炔焰温度可达3000°C，用乙炔焰来清洁请洁螺杆将不仅会破坏螺杆的金属特性，同时还将显著影响螺杆的机械公差。如果乙炔焰在烘烤螺杆某部位时火焰变为持久的蓝色，那么意味着螺杆这一部位的金属结构发生了改变，这将导致该部位耐磨损性降低，甚至发生抗磨损层与基体金属剥离。另外采用乙炔焰局部加热也会造成螺杆一侧过热，从而导致螺杆弯曲。大多数螺杆采用4140.H.T.钢制造，公差十分紧密，一般在0.03mm以内。螺杆的平直度大多在0.01mm以内，当螺杆经乙炔焰烘烤及冷却后，通常很难回到原始的平直度。正确有效办法：在螺杆使用后立即采用喷灯进行清洁。因为这时螺杆带有加工过程中的热，故螺杆的热量分布仍是均匀的。 （二）选用正确的清洁剂 商品经济高度发达的今天，市场上不乏形形色色的螺杆清洁剂（螺杆清洁料），大多是价格不菲，使用效果好坏不一。是否使用商品化的清洁剂，根据不同的厂家及生产情况而定；塑料加工企业也可根据自己的生产情况，使用不同的树脂来做螺杆清洁料，可为单位省去一笔不小开支。 （三）选用正确的清洁方法 清洗螺杆的第一步是关掉加料插板，也就是关闭料斗底部的下料口；然后降低螺杆转速至15-25r/min,并将这一速度保持到模头前端的熔体流停止流动为止。机筒的所有加热区的温度都应设置在200°C。一旦机筒达到这一温度，立即开始清洁。根据挤出工艺不同（可能需要拆下模头以减少挤出机前端压力过高的危险），故在清洗时必须由一个人来完成：操作者从控制面板观察螺杆转速和扭矩，同时观察挤出压力以确保系统压力不会过高。在整个过程中，螺杆转速应保持在20r/min 之内。在低压模头的应用中，首先不要拆下模头进行清洗。在挤出物从加工树脂完全转换成清洁树脂时立即停机并拆下模头，然后进行重新启动螺杆（转速在10r/min 之间内），以便使残留的清洁树脂流出。 （四）选用正确的清洁工具 正确恰当的工具和清洁材料应包括： 1、耐热手套； 2、护目镜； 3、铜刮刀； 4、铜刷； 5、铜丝网； 6、硬脂酸； 7、电钻； 8、机筒尺； 9、棉布。
单螺杆挤出机操作规程 一、开机前的检查工作 1．确认设备处于完好待用状态。 2．查阅停机前的工艺记录，了解设备的工艺参数情况。 3．开启水、电、气源，检查设备是否漏水，漏气；试运行各辅机（真空泵、水泵、牵引机、切割机等），确认辅机均处于良好状态。 4．按生产任务的要求检查所用模具是否完好，确认模心、模口、定径套、定型板、切割机夹具的规格尺寸是否与生产要求相符。 二、换模操作 （一）、挤出模具的安装 1．小心拆出模具，用干净擦布将模具流道内的余料及油污擦拭干净。小心检查流道是否有生锈、存料、损伤、不光滑等缺陷。 2．检查过渡环或多孔板两端面是否清洁平整，与机台与模具配合是否良好，模具气孔是否通畅，多孔板孔眼是否有杂质或碳化料堵塞。 3.小心将模具连接装上紧固挤出机，各螺丝须涂抹高温防卡油，锁紧连接螺丝。锁紧连接螺丝时应对角逐步均匀锁紧。 4.清理干净模具各部分的配合面，按顺序装上模具的各个部分，平衡地锁紧连接螺丝。安装调整模具时要做到口模与芯模的圆周间距一致。 5.装上各区电热圈，接好电源线，插上电热耦。电热圈应紧贴模具表面，电热偶应插电热偶孔内并与电热圈一一对应。 （二）、定型套的安装 管材定型部分由定型套和定型板组成，管材的定型套主要分PE和PP-R两大类；PP-R定径套分冷水定径套和热水定径套，安装时应注意调平，定型板内孔尺寸及其橡胶圈内孔尺寸按生产的管径尺寸而定，必须要安装紧密、牢固以防漏气。（三）切割机夹具的安装 根据管径规格大小对应安装切割机哈夫块，调整进刀行程、公转速度及气缸气压以接近正常切割时的参数值，再放置一条同管径尺寸的管材进行试切割，继续调整各参数以达到最佳工作状态。 三、升温操作 1．升温操作应根据设备与模具情况不同适当调整开启电源的时间，以确保须加热的各部分均同时达到生产所需温度。 2．升温时先接通挤出机电源，开启温控开关，然后将各区设定温度调整为正常生产温度高5至10℃。检查各发热圈发热是否正常。待模具达到设定温度后恒温约30至50分钟后方可开机，恒温时间是视模具大小而定，大模具的恒温时间比小模具长。φ450生产线加热时间约需8小时，φ250生产线约需6小时，φ110生产线（包括PP-R线）约需3小时，φ63生产线（包括PP-R线）约需2.5小时。 3．升温过程中应注意观察各区升温速度是否正常，并且要用玻璃温度计校核各区温度是否准确。 四、开机操作 1．再次确认各区温度是否达到所需温度。 2．检查模具各连接螺丝是否紧固。 3．根据所生产的产品规格标重设置好称重系统的参数。