烟气脱硫脱硝除尘一体化技术
烟气脱硫脱硝除尘一体化技术
一、提出背景
目前，世界各国对烟气脱硫都非常重视，已开发了数十种行之有效的脱硫技术，其中广泛采用的烟气脱硫技术有:
(1)石灰/石灰石—湿法。
(2)旋转喷雾半干法（LSD）。
(3)炉内喷钙增湿活化法(LIFAC)。
(4)海水烟气脱硫法。
(5)氨法烟气脱硫。
(6)简易湿式脱硫除尘一体化技术。
石灰/石灰石—石膏湿法，具有适用煤种宽、原料廉价易得、脱硫率高（可达90%以上）等诸多优点，占据最大的市场份额，但投资和运行费用大，运行维护量大。
旋转喷雾法脱硫率较湿法低（能达到80%—85%），投资和运行费用也略低于湿法。产物为亚硫酸钙（CaSO3）。
炉内喷钙尾部增湿法，脱硫率可达70%—80%，工程造价较低。产物为亚硫酸钙（CaSO3）,易造成炉内结渣。
海水烟气脱硫技术，工艺简单，系统运行可靠，脱硫率高（可达90%以上）运行费用低。脱硫系统需要设置在海边且海水温度较低，溶解氧（OC）较高。
氨法除硫通常以合成氨为原料，产物为硫氨等。需要邻近合成氨工厂及化肥厂。简易湿式脱硫除尘一体化技术，脱硫率低（60%左右），造价较低原料为工业废碱及烧碱，需要临近有废碱液排放的工厂，中和后，废水需排入污水厂进行处理。
烟气脱硫的技术及装置虽然日臻完善，但在大多数国家，尤其是在能源结构中煤炭占较大比例的国家中，其推广和普及却举步唯艰，拿我国来说，近20年来花巨资引进的技术和装置难以推广，巨额的投资和高昂的运行费用使企业背上了沉重的负担，难以承受。所以说具有真正推广普及意义的技术和装置还有待于继续研究和开发。
在现在国际国内市场竞争异常激烈的条件下，要研究开发一种新的技术和设备装置，使其能大规模普及应用，应具备以下几个特征：
（1）原料（中和剂）廉价易得，脱硫率高。
（2）工程投资和运行费用要低到应用企业能承担得了。
（3）工艺流程简单，运行可靠，易于调控且对锅炉正常运行无不良影响。（4）对各种含硫煤（油）具有较好的适应性。
（5）不造成二次污染，诸如水污染、粉尘、噪声等。
二、推理分析
（1）原料（中和剂）
随着市场经济的发展和社会的进步，原来意义上的百年老店越来越少，每年都有大量的新兴产业掘起，每年都有大量的老产业退出市场。
烟气脱硫项目一般都需要投入大量资金，如果原料和工艺依赖于临近的工厂（如合成氨、化肥、废碱排放等），那么这个项目很可能由于这些工厂的关停并转而中途停止运转，使该项目投资得不到应有的经济和社会效益。所以以石灰石、石灰为中和剂的烟气脱硫技术为大多数业内专家所认同。以石灰为中和剂成本高于石灰石，且需要设备、构筑物及监测设备较多；使用石灰石成本低且反应易于控制，是最具实用性的中和剂。
传统的“石灰石—石膏法烟气脱硫”需要将石灰石粉磨至200—300目，这样就需要建一座粉磨站，既增加投资，又造成了一定程度的“噪声”和“粉尘”污染，且其产物与反应物混合在一起，造成钙硫比的提高，增加了运行费用。如果采用脱硫脱硝除尘一体化技术，即可实现脱硫脱硝除尘同时在一个装置内完成，具有设备简单、投资小、运行费用低，大幅度提高经济效益。
（2）产物
湿法脱硫，脱硫率最高（可达90%以上），中和产物有两种，硫酸钙CaSO4和亚硫酸钙CaSO3，通常是两种物质的混和物，中和产物被完全再利用的可能性不大，如果亚硫酸钙（CaSO3）一但进入水体，由于它具有很强的还原性，会迅速耗尽水中的溶解氧，使水中鱼类大量死亡，甚至灭绝，因为它溶解速度很慢，其污染物会在很长时间内存在，严重破坏水体生态环境，所以中和产物中不含亚硫酸钙（CaSO3）最为安全，既可再利用创造价值也可安全排放。
（3）钙硫比
钙硫比（Ca/S）是决定运行费用的重要因素，Ca/S=1是经济运行的极限状态，也就是说哪种脱硫工艺Ca/S实现或接近1，那么它就可能实现真正意义的经济运行。目前的湿法脱硫，剩余反应物与脱硫产物混合在一起被排除掉无法分离，所以很难实现理想的Ca/S, 如果反应物以颗粒状态存在，解决这个问题，实现理想的Ca/S较为容易，而且设备和资金投入也随之减少，有利于实现真正意义的经济运行。
三、理想模型
综上所述，最理想的烟气脱硫工艺应该是：
（1）湿法脱硫（脱硫率可达90%以上）。
（2）中和剂为石灰石。
（3）钙硫比（Ca/S）为1。
（4）产物为硫酸钙且不含亚硫酸钙杂质。
（5）投资少，工艺简单，运行费用低廉，无二次污染。
（6）控制参数少，测控设备成熟，可实现全线自动控制。
（7）运行中的中间循环物质由锅炉及电厂废液补充，对周边企业无依赖性。（8）充分吸收与利用烟气余热。
这个理想的模型如果能够实现，很可能成为烟气脱硫技术中最为理想的运行模式，它的推广和应用可以创造巨大的市场机会和社会价值，但要真正实现这种理想模式却很难，主要原因是：
(1)石灰石颗粒要迅速溶解，PH值必须小于4，但PH值小于4时CaCO3的溶解物对SO2几乎不吸收。
(2)SO2溶于水生成的H2SO3及被氧化生成的H2SO4，与石灰石颗粒反应后生成的CaSO3和CaSO4会附着在石灰石颗粒的表面，而且越反应堆积越多，使反应很难继续进行下去。
（3）CaSO4与CaSO3同为吸收产物，使CaSO4析出且不产生CaSO3是比较困难的。
可以说这3个问题是“石灰石法”脱硫的真正的难以愈越的天险，能否解决这3个问题是这个工艺能否达到预定目标及其装置能否稳定运行的关键。
四、循环架桥理论
既然是天险就应该架起一座桥梁把它愈越过去，经研究发现脱硫脱硝除尘一体化技术具有架桥作用。脱硫脱硝除尘一体化技术，系环保技术领域烟气净化技术。它是通过烟水混合器利用二次喷射原理把烟吸入水中，在均匀溶解器中将烟气和水进行充分地均匀地混合和溶解，从而使烟气中的飞灰和颗粒被水吸湿而沉淀，有害气体溶于水中，利用化学方法清除烟气中的SO2、NOX和粉尘。这种方法是通过附图所示的工作原理图来实现的。它的除尘效率100%；脱硫效率>98%；脱销效率>90%以上。它的烟气混合器同时又是一台引风机。它适用于燃煤(汽、油)锅炉及各种工业窑炉等的烟气净化技术工程。系统结构简单，成本低，性能价格比高，节能，耐高温，寿命长。
图1 工作原理图
系统的技术特征简介
1)结构简单设备少（如图1）
烟水混合器：由水喷管和拉法尔喷管组成，构成二级喷射机构。用于把烟气吸入水中。
均匀溶解器：是一种洗烟设备，用于把烟全部溶于弱碱水中，灰尘被水弄湿而变重，有害气体和碱起化学反应生成盐。
水泵：动力设备。
水池：上水池，沉淀池和下水放气池。
2)适合于多种工艺流程（详细见附件）
废物丢弃法：适用于各种规格的燃煤（油、气）锅炉；燃煤中含硫量小；采用
脱硫脱硝除尘一体化工艺流程。石灰、石灰石作脱硫剂。
回收石膏法：适用于各种规格的燃煤（油、气）锅炉，燃煤中含硫量大；采用脱硫脱硝除尘一体化工艺流程。石灰作脱硫剂。
回收化肥法：适用于各种规格的燃煤（油、气）锅炉，燃煤中含硫量大；采用脱硫脱硝除尘一体化工艺流程。气氨、氨水或固体碳酸氢铵作吸收剂。
3）防腐措施
溶液配置：溶液配置成呈碱性，避免酸存在于溶液中。如图1所示，稀碱溶液连续均匀地加入到上水池循环液中，使其PH值保持在8-9之间，在均匀溶解器中碱溶液中的碱和烟气中的SO2等酸性氧化物反应生成盐。在沉淀池中溶液的PH值保持在7-8之间。溶液保持弱碱性，腐蚀性最小。
选择耐酸耐碱材料：不锈钢、陶瓷、耐火材料等耐磨耐酸碱材料。
对溶液的PH值自动进行监控监测。
4）废物排除系统
沉淀池设计成圆形，底部成漏斗形，安装沉淀物收集器使浓度大的浆液集中在漏斗中，用泥浆泵抽出。泥浆中的废水澄清后循环使用。
丢弃物用于建筑材料，石膏用于工业，肥料用于农业。
五、石膏法工作原理图
前级用于干法除尘器（如电除尘器等）除去>90%的粉尘，便于回收再用，后级采用脱硫脱硝除尘一体化技术（本方案），除尘效率100%；脱硫效率>97%,脱硝效率>90%以上，并将SO2转化为石膏。
1、石膏法的工艺流程图
2、化学反应方程式如下
Ca(OH)2+SO2=CaSO3+H2O
2CaSO3+O2=2CaSO4
CaSO3+1/2H2O=CaSO3?1/2H20
C aSO4+2H2O=CaSO4?2H2O
CaSO3?1/2H20+O2+2H2O=2CaSO4?2H2O
NO+NO2+H2O+O2=2HNO3
Ca(OH)2+2HNO3=Ca(NO3)2+H2O
六、回收化肥法(氨-亚硫酸铵法)适用范围
适用于各种规格的燃煤（油、气）锅炉；燃煤中含硫量大；采用脱硫脱硝除尘一体化，除尘器效率100%；脱硫效率>98%；脱销效率90%工艺流程。气氨、氨水或固体碳酸氢铵作吸收剂。
工艺流程图
1、固体碳酸氢铵作为氨源的工艺流程图如下：
2、氨水作为氨源的工艺流程图如下：
3、脱硫工艺流程说明
化学反应方程式如下：
2NH4HCO3+SO2=(NH4)2SO3+H2O+2CO2 (A)
(NH4)2SO3+SO2+H2O=2NH4HSO3 (B)
吸收过程以（B）式为主，而2NH4HSO3在产生过程中只是补入吸收系统使部分2NH4HSO3再生为(NH4)2SO3，以保持循环吸收液碱度（SO2/NH3）基本不变。
若烟气中有氧，则(NH4)2SO3+O2/2=(NH4)2SO4。通常烟气中含有少量SO3，则有：NH4HCO3+SO2+H2O=(NH4)2SO4+ NH4HSO3。NH4HSO3呈酸性。需加固体碳酸氢铵中和后，使NH4HSO3转变为(NH4)2SO4；
NH4HSO3+ NH4HCO3= NH4HSO3?H2O+C O2 （C）
（C）式为吸热反应，溶液不经冷却即可降到0℃左右。由于(NH4)2SO3比NH4HSO3在水中的溶解度大，则溶液中NH4HSO3?H2O过饱和结晶析出，将此溶液经离心分离可制得固体亚铁。
七、脱销工艺流程说明
1、何为脱硝？所谓脱硝，指的是除去烟气中的NOX，NOX主要是NO和NO2组成，而NO含量占90%以上。要除去烟气中的NO和NO2，就必须研究NO和NO2的性质。
NO是一种惰性氧化物，它虽然溶于水，但不能生成氮的含氧酸。在0℃时，一体积水可溶解0.07体积的NO。NO最特殊的化学性质是加合作用，在常温下能与空气中的氧化合，生成红棕色的NO2。NO是不稳定的，和O2相遇，能使O2
分裂成氧原子，并和其中的一个氧原子结合成NO2。
NO2是红棕色有特殊臭味的气体，在-10℃左右聚合成N2O4，在120℃时N2O4全部分解成NO2，温度再高NO2开始分解成NO和O2。NO2是一种强氧化剂，它能把SO2氧化成SO3。NO2溶于水生成硝酸和亚硝酸。NO2的毒性是NO的5倍。NO和NO2是怎样产生的呢？一般情况下N2和O2不发生化合反应。氮氧化合物是在空气中放电时或在高温燃烧过程中产生的，首先生成NO，然后由NO氧化成NO2。在高温燃烧过程中空气中的氮和燃料中的氮化物等不可能燃烧的物质与氧起化学反应，首先形成NO，随后它的一部分在烟道内与氧化合形成NO2,大部分的NO从烟囱中排入大气，并与大气中的氧结合成NO2。而未被氧化成NO2的NO 就在大气中与NO2共存下来。
在燃烧过程中燃烧气体温度越高，过剩空气越多，形成NO量就越多。即在燃烧效率越高的情况下，NO越容易生成。这种燃烧方式生成的NOX中NO占90%以上，NO2较少。
按照常用的燃烧方式。煤的燃烧物中NOX的含量为500-1500ppm。
2、湿法脱硝
脱硝方法分为干法和湿法两种。干法脱硝效率在80%左右，且成本较高。这里采用湿法脱硝。
NO2溶于水生成硝酸和NO：
3NO2+H2O=2HNO3+NO
当氧气足够时：
4NO2+O2+2H2O=4HNO3
NO虽然溶于水，但不能生成氮的含氧酸。在0℃时，一体积水可溶解0.07体积的NO。NO难溶于水成为脱硝的难点。但在“脱硫脱硝除尘一体化技术”中有足够的水使NO溶于水中，有关研究表明当水溶液中硝酸含量>12%时，NO的溶解度比在纯水中大100倍，即一体积水能溶解7体积的NO。设烟气开始溶于水中时水是纯净，首先是NO2溶于水中生成HNO3，如果NO2在水中不被还原，按照“脱硫脱硝除尘一体化技术”中烟水的比例计算，2小时44分钟后，水溶液中硝酸的含量将为12%左右。因此可以说NO溶于水中是不成问题的。
NO和NO2既然都已溶于水中。采用还原法将它们还原成N2气。还原法使用的还原剂为(NH4)2SO3和NH4HSO3，它们正是氨法脱硫工艺中的产物。还原剂就已在溶液中，脱硝就已经在均匀溶解器中悄悄地进行着。因为NOX在烟气中的数量都很小，还原剂(NH4)2SO3和NH4HSO3的数量是足够的。如果NOX的数量不能全部被还原，剩余的部分将变成NH4NO3被留在溶液中和(NH4)2SO4一起被从溶液中分离出来做为化肥。它们化学反应方程式为：
2NO+O2=2NO2+27千卡
NO+NO2+H2O=4HNO2
NO2+2H2O=HNO2+HNO3
4NO2+O2+2H2O=4HNO3
NH3+HNO3=NH4NO3
NH3+HNO2=N2+2H2O
NH4OH+HNO3=NH4NO3+H2O
NH4OH+HNO2=N2+3H2O
NO+NO
2+3(NH
4
)
2
SO
3
=N
2
+3(NH
4
)
2
SO
4
NO+NO
2+3NH
4
HSO
3
=N
2
+3NH
4
HSO
4
4NO
2+H
2
O+3(NH
4
)
2
SO
3
=N
2
+3（NH
4
）
2
SO
4
+2HNO
3
4NO
2+H
2
O+3NH
4
HSO
3
=N
2
+3NH
4
HSO
4
+2HNO
3
NH4OH+NH4HSO4=(NH4)2SO4?H2O 3、脱硫脱硝除尘效果
1）脱硫率：98%
2）脱硝率：90%
3）除尘效率：100%
八、技术工艺特点
（1）造价和运行费用极低，运行管理工作量极少。
（2）工艺简单，可实现全程自动化控制。
（3）测控参数少（PH值、温度、液位），测控技术成熟。
（4）各流程均有成熟技术可借鉴。
（5）适合各种规模的电站及工业锅炉。
（6）对各种含硫煤（油）具有较好的适应性。
（7）对燃烧装置无不良影响，生产工艺、原料来源及产物应用对周边企业无依赖性。
（8）有利于烟气余热的吸收和利用。
（9）不造成（水体、噪声、粉尘等）二次污染。
(10)脱硫脱硝除尘在同一个装置内完成。一次性投资，脱硫率98%，脱硝率90%以上，除尘率100%，均可进行达标排放。
（11）运行费用低。比传统脱硫方法降低运行费用50%-80%左右。
九、烟气脱硫降低费用
目前的烟气脱硫技术存在最大的问题是技术复杂，造价高，运行费用大。一台300MW（30万千瓦）发电机组烟气脱硫，一般采用比较成熟的石灰石--石膏湿法烟气脱硫，脱硫效率95%左右，每年减少二氧化硫排放量约1万吨，每脱除1万吨二氧化硫的能力建设投资约1～1.5亿元，电厂烟气脱硫设施的运行耗电量较大，一年的脱硫剂、用电和人工等运行费在1600万元左右，摊到每度电的脱硫费用约0.03元，而上网电价的脱硫补贴只有0.015元。现时几十吨的锅炉多数用双碱法，近年烧碱（用作烟气脱硫剂）的销售价成倍提高，脱硫运行费用随之大幅度升高。在煤价升幅50%多和竞价上网的双重压力下，加上脱硫补贴缺口大，高成本的脱硫设施能否坚持正常运行面临严峻的考验。
我国脱硫产业常常面临脱硫运行成本高，国家补贴的脱硫电价，无法使脱硫装置保本运行，采用本技术后，能使目前脱硫系统因运行成本高而停用的SO2净
化设备进行运转，真正实现脱硝运行费用“零”投资，无成本，大幅度降低运行费用，大量节约水资源，节约电厂传统脱硫技术因磨损大、结垢严重、系统复杂、配套设备多、维护工作量大，和脱硫系统因（石灰乳法）脱硫堵塞、结垢、腐蚀、磨损、运行费用高、耗电量大给厂内造成的巨大损失，真正实现节能减排，提高效益，可取消浆液循环泵，取消氧化风机，取消制浆系统，取消石灰石球磨机等，大大节约系统的用电量，本脱硫方法与传统的（石灰乳）脱硫方法相比，脱硫效率98%以上，脱硝效率90%以上，可降低运行费用50%-80%，是脱硫领域的一次创新和一项重大突破，在国内外尚属首创。无论对低硫煤、中硫煤、高硫煤，均能达到与传统（石灰乳）法脱硫相当的效果，实现脱硫系统运行费用零投资，无成本脱硫，脱硫塔排出的吸收液，重复利用，循环脱硫，即节约了大量的水资源，又减少了脱硫系统设备系统管道的堵塞和结垢，省去了传统湿法脱硫工艺中庞大的制浆系统，省去了废液和废水处理设备，整套系统大为简化，设备投资大为降低。
十、烟气脱硫技术对比
与传统的石灰乳脱硫方法脱硫相比，即解决了用水量大，浪费水资源，系统容易结垢、堵塞等问题，又可解决脱去烟气中SO2的问题，一举两得，脱硫效率97%以上，脱硝效率90%以上，除尘率100%，不需大的投资建设脱硝设备，无成本，大幅度降低运行费用，提高经济效益，真正实现节能减排，循环经济，变废为宝，实现国家可持续发展。
35t/h流化床锅炉除尘脱硫 技术方案 河北智鑫环保设备科技有限公司 编制时间：二〇二〇年四月二日
第一部分 技 术 方 案 双减法脱硫＋SNCR脱硝 河北智鑫环保设备科技有限公司 企业简介 河北智鑫环保设备科技有限公司；坐落于永年县临名关镇岳庄村西中华北大街路东，占地60000余M2.注册资金2000万元。是一家级科研、设计、研发、生产、安装于一体的专业性烟气治理的知名环保企业，企业员工266人，其中设计人员58名，工程管理人员35名，下设八个施工队，豪华舒适的科研办公大楼，高标准的厂区绿化设计与优雅景观融为一体，体现典型江南园林风格造型。洁净明亮的员工公寓，让员工舒心快乐。现代化的加工厂房，面积超过二万平米，采用大量自动化数控设备技术生产的各类环保产品、品种齐全、质优价廉。公司获国家环保高科技企业、河北省高新技术企业、河北省十大环保骨干企业、河北省十大环保创新企业、河北省十大循环资源利用企业、产品荣获国家环境保护产品认定证书、国家重点新产品证书、被评为2015年中国环境保护重点实用技术示范工程，获中华人民共和国国家知识产权局颁发的二十项实用新型专利证书、五项发明专利。河北省环境保护产品认定证书，尤其是脱硫除尘装置、静电除尘器、脉冲袋式除尘器、陶瓷多管除尘器、WCR型高效除尘器获得了年度国家级新产品。我公司是河北省环境保护厅、河北省环境保护产业协会理事单位，具有河北省环境工程设计专业资质、河北省环境
工程专业施工资质，河北省环境保护产业协会会员企业，并获河北省环境保护产品 资质认证，同时作为国家环境保护重点新产品获得全面推广，2014、2015年连续柒年在环境治理污染中成绩显着，被河北省环境保护产业评为优秀单位、多年来四十 余人次获河北省环境保护产业先进个人。 企业非常注重企业文化的发展和精神文明建设，在树立品牌文化的同时，营造和谐企业环境！为丰富职工的业余文化生活，企业设立了篮球场，网球场，兵乓球室， KTV多功能厅、阅览室等。每年派出技术人员到全国各地同行业进行考察，全面提高企业的凝聚力和吸引力，把我们的产品在同行业做的更先进做的更完善。 由于公司产品遍及全国各地，每年都有来自全国各地的客户莅临公司考察，完善的综合服务体系，给客户留下深刻印象。大大提升了企业的知名度和信誉度。 企业宣传通过环保设备网、阿里巴巴、马可波罗、有色网、造纸网、冶金网等网络大力宣传企业及产品。 公司以科技为先导，在立足环保市场的基础上不断创新，自行研制生产的脱硝 氧化还原装置、电除尘器、脉冲袋式除尘器、WCR型高效湿式除尘器，设计新 颖、结构独特，本公司设计的电袋组合除尘后串除尘脱硝工程技术特别对初始 浓度10000~25000mg/Nm3的高浓度烟气治理尤为理想，已成功应用于国内众多 家企业，经环保监测部门检测，除尘效率达到%、脱硫效率达到99%、脱 硝效率达到96%，完全能解决当前低热量高含硫的劣质燃料燃烧不完全、治理难的问题，特别是针对各种沸腾炉、循环流化床锅炉、粉燃料炉、各种工业锅炉烟气治理效果尤为明显。随着科学技术的不断进步，客户对高效产品的需求量不断增加，公司在新产品研究方面倾注大量精力、人力、物力、财力，终于在新产品研制方面取得了质的飞跃，使产品更加规范、性能更加优良。尤其是我公司历经多年研制开发，成功打造出新一代WCR型系列高效领先除尘脱硫脱硝脱汞一体化装置，已分别在河北省、陕西省、河南省、云南省、内蒙古自治区、黑龙江省、山东省、山西省、湖北省、广西省、辽宁省、江西省、江苏省、浙江省、北京市、天津市、上海市、重庆市、甘肃省、青海省等近千余家企业装置成功使用。对于各种的工业炉型、所产生的颗粒、SO 2 、 NO X 脱除效果较为明显，实测工业锅炉、工业锅炉烟气排放浓度＜30 mg/m3，SO 2 含量 ＜50mg/m3，NO X 含量＜100mg/m3，低于国家环保排放指标，被国家环保部门作为重点
湿式静电除尘、脱硫脱硝一体化技术进展研究 发表时间：2017-10-24T12:39:11.277Z 来源：《基层建设》2017年第17期作者：周建华[导读] 摘要：我国作为燃煤量居多的国家，煤炭燃烧严重污染了自然环境，大量的氮氧化物以及硫氧化物等污染物的排放，给居民的生产生活带来了极大的不便和破坏，因此必须要研究出有效地防止措施，不断探究新型的技术，减少污染物的排放带来的危害。 浙江深度能源技术有限公司浙江省杭州市 310013 摘要：我国作为燃煤量居多的国家，煤炭燃烧严重污染了自然环境，大量的氮氧化物以及硫氧化物等污染物的排放，给居民的生产生活带来了极大的不便和破坏，因此必须要研究出有效地防止措施，不断探究新型的技术，减少污染物的排放带来的危害。本文主要对湿式静电除尘、脱硫脱硝一体化技术进行了研究分析，包括特点、实施现状和进展以及工艺等方面做出了具体的分析。 关键词：静电除尘、脱硫脱硝一体化；技术进展煤炭烟气中的细微颗粒物在控制方面存在较大难度，只有有效的对细微颗粒物进行控制，才能对当前的雾霾天气有所改善。目前我国的细微颗粒物的脱除效率比较低，难以满足当前工业化发展的进度和要求。而湿式静电除尘以及脱硫脱硝一体化技术的出现和使用可以有效对有害颗粒物进行脱除，提高了操作的效率以及水平，下面就来具体分析一下这两种技术。 一、湿式静电除尘技术 1.工作原理：湿式静电除尘技术的工作原理主要是将水雾喷向集尘板，在放电极的作用下，水雾形成强大的电晕，场内荷电作用后进一步雾化，其中电场力以及荷电水雾的碰撞拦截和吸附凝并共同对颗粒物进行收集，最终在电场力的作用之下达到集尘极被捕集。 2.技术优势：湿式静电除尘技术通常是用于饱和烟气中颗粒物的脱除，与传统的干式电除尘器的振打清灰相比较而言，优势十分明显。首先湿式静电除尘技术是通过集尘极上形成连续的水膜高效清灰来实现的，它不受粉尘比的电阻影响，同时也没有反电晕以及二次扬尘的问题。除此之外湿润的环境使电场中存在大量的带电雾滴，这样就可以有效提高集尘的效率，缩短了集尘所需要的时间。最重要的是这样技术不仅可以有效去除烟尘中的微粒等，还能够同时脱除SO3、汞以及脱硫石膏等污染物，可以满足当前的污染物排放标准，对于改善世界的环境具有很重要的影响[1]。 3.应用概况： 我国的湿式静电除尘技术主要是用于钢铁、化工以及冶金等领域。其中国内的很多高校也在对该项技术做出积极的研究与突破，例如山东大学和浙江大学等。除此之外，许多示范项目也在加紧探究，例如龙净环保正在对该技术进行自主研发，目前已经完成了20t/h的锅炉示范项目、菲达环保项目也在不断学习世界上的高科技技术，进一步促进国内湿式静电除尘技术的研究与开发。 4.发达国家加的研究现状 美国的湿式静电除尘技术起步较早发展较快，于2001就已经安装了调试流量为141.584m3/min管式湿式电除尘器，而且除尘脱除效率也十分可观，注重技术合作，在脱除效率上不断提高，取得了显著性的成效，有效地改善了美国的环境，降低了污染物对人类的危害。 日本的湿式静电除尘技术在应用方面比较成熟，其中比较有代表性的就是日立以及三菱重工公司。在除尘器的研制上，壳体的研制喷嘴的设计以及放电极和集尘极的设计都十分精巧方便，壳体质地比较轻，运转情况也十分高效，能够有效吸收空气中的微粒以及硫硝等物质，对于污染物的净化来说，发挥了极大地作用。 二、湿式静电除尘技术的进展方向 目前研究团队正在向化工、制酸、造纸以及煤气化等领域进行研究与拓展。同时注重实施效果的稳定与高效。伴随着火电厂大气污染物排放新标准的实施，市场上对湿式静电除尘技术也有了更高的要求以及需求，在美国、欧洲、日本等发达国家已经建立了高效快捷的脱硫塔，能够有效脱除石膏雨以及硫等有害物质。我国也在加快研究步伐，不断向发达国家进行学习，引进先进的技术，争取在该领域能够不断赶超发达国家，适应国内工业化快速发展的需求。 三、脱硫脱硝一体化技术 1.工作内容：脱硫脱硝一体化是有效改善煤炭烟气污染物排放的一项技术，该技术的运行主要是将烟气中的SO2以及NOX同时脱除来达到使脱硫以及脱硝技术组合成一套工艺流程的整合，实施这项技术的依据是根据目前我国大量污染物的排放现状决定的。 2.脱硫脱硝一体化技术能够使设备精简化、减少占地面积以及物资的投入使用、同时在运行和管理上也十分方便，除此之外它还具备结构紧凑的特点，产生的副污染物极少，因此目前受到人们的广泛关注。目前已经投入使用的一些脱硫脱硝技术取得了较大的成果。它们具备各自的优势以及独特的运行工艺，可以根据不同的需要进行选择，下面来具体了解一下比较成熟的一些脱硫脱硝一体化技术。 2.1再生脱硫脱硝工艺 这项技术是比较成熟的脱硫脱硝一体化技术，在操作的时候需要借助催化剂的固相吸收，通过物理以及化学的作用来实现脱硫脱硝一体化，按照吸收剂的种类不同，又可以分为活性炭法、CuO/Al2O3吸收法。 2.1.1活性炭吸收法，这个方法主要是通过除尘、降温和调湿来实现的，让燃煤发电机具有合适的温度、湿度以及氧含量，然后进入活性吸收塔进行循环利用。活性炭吸收法可以吸收烟尘重金属、以及其它的挥发性污染物，是能够同时脱除硫和硝之外的多种污染物的方法。在我国以及德国、日本已经进行了很好的工业化应用，该技术具有很好的推广前景。 2.1.2 CuO/Al2O3吸收法，这项技术在进行烟气的吸附以及脱除时，单质Cu被氧化成为了CuO，而CuO与SO2进一步反应形成了CuSo4。这项工艺可以达到90%的脱硫率以及75%的脱硝率，而且不产生二次污染。但是由于吸附成本比较高，再生比较难，而且在催化的时候容易产生有毒物质发生中毒，所以在工业化中不宜于被利用。 2.2气/固催化脱硫脱硝工艺 这项工艺是利用不同的固体催化剂来进行硝和硫的直接氧化或者还原，脱硫以及脱硝率都在90%以上。主要的工艺包括湿式洗涤并脱硝法、SNRB法、Parsons烟气清洁工艺等。 2.2.1 WSA-SNOx法（湿式洗涤并脱硝） 这种方法联合脱硝技术，采用了两种催化剂进行化学反应，脱除率很高，无二次污染物，运行维护要求低，能够得到硫酸副产品，同时还可以利用剩余的热量来提高锅炉的效率。缺点就是运送困难，储备困难，而且花费的能耗比较高。 2.2.2 SNRB法
Safety is the goal, prevention is the means, and achieving or realizing the goal of safety is the basic connotation of safety prevention. （安全管理） 单位：___________________ 姓名：___________________ 日期：___________________ 生物质锅炉脱硫脱硝技术(新编 版)
生物质锅炉脱硫脱硝技术(新编版)导语：做好准备和保护，以应付攻击或者避免受害，从而使被保护对象处于没有危险、不受侵害、不出现事故的安全状态。显而易见，安全是目的，防范是手段，通过防范的手段达到或实现安全的目的，就是安全防范的基本内涵。 1.生物质直燃锅炉概述 生物质直燃锅炉是以生物质能源作为燃料的新型锅炉，农业生产过程中的废弃物，如农作物秸秆、农林业加工业的废弃物等都可作为锅炉的燃料。生物质直燃锅炉排放烟气中的二氧化硫、氮氧化物含量较低，且不产生废渣。因此与燃煤锅炉相比，更加节能环保。现行的生物质锅炉烟气的排放标准按《锅炉大气污染物排放标准》 (GB13271-2014)执行。即尘、二氧化硫、氮氧化物的排放限值为30，200，200mg/m3，其中重点地区按20，50，100mg/m3执行。但随着国家对锅炉烟气环保标准的提高，加上锅炉烟气超低排放的推广实行，大气污染物排放要求将会更严格。目前很多生物质锅炉企业已经按照10，35，50mg/m3的排放限值对锅炉进行整改。 经对生物质直燃锅炉烟气调研、测试、分析，生物质锅炉烟气有如下特点：①炉膛温度差别大，生物质锅炉主要有炉排炉和循环流化床炉，每种炉型又分为中温中压炉、次高温次高压炉、高温高压炉，
烟气脱硫脱硝除尘一体化技术 一、提出背景 目前，世界各国对烟气脱硫都非常重视，已开发了数十种行之有效的脱硫技术，其中广泛采用的烟气脱硫技术有: (1)石灰/石灰石—湿法。 (2)旋转喷雾半干法（LSD）。 (3)炉内喷钙增湿活化法(LIFAC)。 (4)海水烟气脱硫法。 (5)氨法烟气脱硫。 (6)简易湿式脱硫除尘一体化技术。 石灰/石灰石—石膏湿法，具有适用煤种宽、原料廉价易得、脱硫率高（可达90%以上）等诸多优点，占据最大的市场份额，但投资和运行费用大，运行维护量大。旋转喷雾法脱硫率较湿法低（能达到80%—85%），投资和运行费用也略低于湿法。产物为亚硫酸钙（CaSO3）。 炉内喷钙尾部增湿法，脱硫率可达70%—80%，工程造价较低。产物为亚硫酸钙（CaSO3）,易造成炉内结渣。 海水烟气脱硫技术，工艺简单，系统运行可靠，脱硫率高（可达90%以上）运行费用低。脱硫系统需要设置在海边且海水温度较低，溶解氧（OC）较高。 氨法除硫通常以合成氨为原料，产物为硫氨等。需要邻近合成氨工厂及化肥厂。简易湿式脱硫除尘一体化技术，脱硫率低（60%左右），造价较低原料为工业废碱及烧碱，需要临近有废碱液排放的工厂，中和后，废水需排入污水厂进行处理。
烟气脱硫的技术及装置虽然日臻完善，但在大多数国家，尤其是在能源结构中煤炭占较大比例的国家中，其推广和普及却举步唯艰，拿我国来说，近20年来花巨资引进的技术和装置难以推广，巨额的投资和高昂的运行费用使企业背上了沉重的负担，难以承受。所以说具有真正推广普及意义的技术和装置还有待于继续研究和开发。 在现在国际国内市场竞争异常激烈的条件下，要研究开发一种新的技术和设备装置，使其能大规模普及应用，应具备以下几个特征： （1）原料（中和剂）廉价易得，脱硫率高。 （2）工程投资和运行费用要低到应用企业能承担得了。 （3）工艺流程简单，运行可靠，易于调控且对锅炉正常运行无不良影响。（4）对各种含硫煤（油）具有较好的适应性。 （5）不造成二次污染，诸如水污染、粉尘、噪声等。 二、推理分析 （1）原料（中和剂） 随着市场经济的发展和社会的进步，原来意义上的百年老店越来越少，每年都有大量的新兴产业掘起，每年都有大量的老产业退出市场。 烟气脱硫项目一般都需要投入大量资金，如果原料和工艺依赖于临近的工厂（如合成氨、化肥、废碱排放等），那么这个项目很可能由于这些工厂的关停并转而中途停止运转，使该项目投资得不到应有的经济和社会效益。所以以石灰石、石灰为中和剂的烟气脱硫技术为大多数业内专家所认同。以石灰为中和剂成本高于石灰石，且需要设备、构筑物及监测设备较多；使用石灰石成本低且反应易于控制，是最具实用性的中和剂。
1、化学反应原理 任意浓度的硫酸、硝酸，都能够跟烟气当中细颗粒物的酸、碱性氧化物产生化学反应， 生成某酸盐和水，也能够跟其它酸的盐类发生复分解反应、氧化还原反应，生成新酸和新盐，通过应用高精尖微分捕获微分净化处理技术产生的巨大量水膜，极大程度的提高烟气与循环 工质接触、混合效率，缩短工艺流程，在将具有连续性气、固、液多项流连续进行三次微分 捕获的同时，连续进行三次全面的综合性高精度微分净化处理。 2、串联叠加法工作原理 现有技术装备以及烟气治理工艺流程的效率都是比较偏低，例如脱硫效率一般都在98%左右甚至更低，那么，如果将三个这样工作原理的吸收塔原型进行串联叠加性应用，脱硫效率一定会更高，例如99.9999%以上。 工艺流程工作原理 传统技术整治大气环境污染，例如脱硫都是采用一种循环工质，那么，如果依次采用三种化学性质截然不同的循环工质，例如稀酸溶液、水溶液和稀碱溶液进行净化处理，当然可以十分明显的提高脱除效率，达到极其接近于百分百无毒害性彻底整治目标。 1、整治大气环境污染，除尘、脱硫、脱氮、脱汞，进行烟气治理，当然最好是一体 化一步到位，当然首选脱除效率最高，效价比最高，安全投运率最高，脱除污染因子最全 面，运行操作最直观可靠，运行费用最低的，高效除尘、脱硫、脱氮、脱汞一体化高精尖 技术装备。 2、高效除尘、脱硫、脱氮、脱汞一体化高精尖技术装备，采用最先进湿式捕获大化 学处理技术非选择性催化还原法，拥有原创性、核心性、完全自主知识产权，完全国产化，发明专利名称《一种高效除尘、脱硫、脱氮一体化装置》，发明专利号。 3、吸收塔的使用寿命大于30年，保修三年，耐酸、耐碱、耐摩擦工质循环泵，以及 其它标准件的保修期，按其相应行业标准执行。 4、30年以内，极少、甚至可以说不会有跑、冒、滴、漏、渗、堵现象的发生。 5、将补充水引进到3#稀碱池入口，根据实际燃煤含硫量和烟气含硝量调整好钠碱量 以及相应补充水即可正常运行。 6、工艺流程： 三个工质循环系统的循环工质，分别经过三台循环泵进行加压、喷淋。 （1）可以采用废水的补充水进入进行第三级处理的稀碱池，通过第三级循环泵或者称 为稀碱泵，进行第三次微分捕获微分净化处理，然后溢流至中水池。 （2）从稀碱池溢流来的稀碱水自流进入中水池，经过第二级循环泵或者称为中水泵的 加压循环，进行第二次微分捕获微分净化处理的喷淋布水。 （3）从中水池溢流来的中水进入稀酸池，第一级循环泵或者称为稀酸泵泵出的循环工 质，在进行第一级微分捕获微分净化处理循环过程当中，在稀酸池经过处理，成为多元酸， 通过补充水和澄清水保持两个循环系统工作。
烟气的脱硫脱硝以及除尘技术 指导教师：安恩科 专业：热能与动力 姓名：张露 学号：1151903
烟气的脱硫脱硝以及除尘技术 摘要：脱硫(Desulfurization)、脱硝(Denitrifica-tion)(亦称脱硫脱氮)是除去或减少燃煤过程中的SO2和NOx,如何经济有效地控制燃煤中SO X和NOx的排放量是我国乃至世界节能减排领域中急需解决的关键问题。本文主要阐述火电厂脱硫、脱硝技术和脱硫脱硝一体化技术以及烟气除尘技术，并且分析了每种技术的原理及优缺点。 关键词：脱硫脱硝一体化除尘 引言：煤炭是一种重要的能源资源,当今世界上电力产量的60%是利用煤炭资源生产的。中国又是一个燃煤大国,一次能源能源76%是煤炭,到2005年我国煤年产量达20亿t,其中一半用于燃煤电厂,燃煤发电量约占全国总发电量的70%左右。煤燃烧排放烟气中含有硫氧化物SO X(主要包括:SO2、SO3)和氮氧化物NOx（主要包括:NO、NO2、N2O3、N2O4、N2O5）,其中SO2、NO和NO2是大气污染的主要成分,也是形成酸雨的主要物质。 脱硫(Desulfurization)、脱硝(Denitrifica-tion)(亦称脱硫脱氮)是除去或减少燃煤过程中的SO2和NOx,如何经济有效地控制燃煤中SO X和NOx的排放量是我国乃至世界节能减排领域中急需解决的关键问题。本文主要阐述火电厂脱硝技术和脱硫脱硝一体化的发展趋势,有助于推动我国火电厂脱硝和脱硫脱硝一体化技术的应用,以减少燃煤电厂氮氧化物NOx的排放。氮氧化物排放量NOx排放量近70%来自于煤炭的直接燃烧,火力发电厂是NOx排放的主要来源之一,其中污染大气的主要是NO和NO2。降低NOx的污染主要有二种措施:一是控制燃烧过程中NOx的生成,即低NOx燃烧技术,亦称一级脱氮技术;二是对生成的NOx进行处理,即烟气脱硝技术,亦称二级脱氮技术。 正文： 一、烟气脱硫技术 目前针对燃煤中硫的脱除,国内外早已进行了大量的研究。从脱硫环节上可分为:燃烧前脱硫、燃烧中脱硫、燃烧后的烟气脱硫。脱硫方法有上百种,但工业化应用的只有十几种，目前世界上大规模商业化应用的脱硫技术是燃烧后烟气脱硫。烟气脱硫按其所采用吸收剂介质是固态还是液态可以分为干法、半干法、湿法。下面介绍几种典型的烟气脱硫工艺: 1.石灰石—石膏法 (Wet-FGD) 石灰石—石膏法是以 石灰石浆液作为吸收剂,在 吸收塔内通过石灰石浆液 对烟气进行洗涤,并发生反 应,去除烟气中的 SO2,反 应产生的亚硫酸钙通过强 制氧化,能够生成含两个结 晶水的硫酸钙,脱硫后的烟 气从烟囱排放。该工艺是目 前世界上技术最成熟、应用 最广泛的脱硫工艺,已有三 十年的运行经验,其脱硫效 率在 90%以上,副产品石膏
100万吨焦炉烟气脱硫脱硝 技术方案 -标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
100万吨焦化2×60 孔焦炉烟气脱硫脱硝工程 技 术 方 案
目录 第一章总论 (6) 项目简介 (6) 总则 (6) 工程范围 (6) 采用的规范和标准 (6) 设计基础参数（业主提供） (7) 基础数据 (7) 工程条件 (8) 脱硫脱硝方案的选择 (9) 脱硫脱硝工程建设要求和原则 (9) 脱硫脱硝工艺的选择 (10) 脱硫脱硝和余热回收整体工艺说明 (11) 第二章脱硫工程技术方案 (12) 氨法脱硫工艺简介 (12) 氨法脱硫工艺特点 (12) 氨法脱硫吸收原理 (12) 本项目系统流程设计 (13) 设计原则 (14) 设计范围 (14) 系统流程设计 (14) 本项目工艺系统组成及分系统描述 (15) 烟气系统 (15) SO2吸收系统 (15) 脱硫剂制备及供应系统 (17) 脱硫废液过滤 (17) 公用系统 (17) 电气控制系统 (17) 仪表控制系统 (18) 第三章脱硝工程技术方案 (20) 脱硝工艺简介 (20)
SCR工艺原理 (20) SCR系统工艺设计 (21) 设计范围 (21) 设计原则 (21) 设计基础参数 (21) 还原剂选择 (22) SCR工艺计算 (22) SCR脱硝工艺流程描述 (23) 分系统描述 (24) 氨气接卸储存系统 (24) 氨气供应及稀释系统 (24) 烟气系统 (25) SCR反应器 (25) 吹灰系统 (26) 氨喷射系统 (26) 压缩空气系统 (26) 配电及计算机控制系统 (26) 第四章性能保证 (28) 脱硫脱硝设计技术指标 (28) 脱硫脱硝效率 (28) SCR及FGD装置出口净烟气温度保证 (29) 脱硫脱硝装置可用率保证 (29) 催化剂寿命 (29) 系统连续运行温度和温度降 (29) 氨耗量 (29) 脱硫脱硝装置氨逃逸 (30) 脱硫脱硝装置压力损失保证 (30) 第五章相关质量要求及技术措施 (31) 相关质量要求 (31) 对管道、阀门的要求 (31) 对平台、扶梯的要求 (31)
烧结烟气脱硫脱硝一体化技术分析 樊响殷旭 （北京中冶设备研究设计总院有限公司北京100029） 摘要：随着火电厂烟气脱硫，脱硝工作日趋成熟，钢铁冶金行业烧结烟气治理工作逐渐引起了人们的重视。本文对目前主要的烟气脱硫脱硝一体化技术进行了较为全面的介绍和比较，然后结合冶金行业的实际情况和各同时脱除技术的特点，选择湿式法一体化技术，烟气循环流化床技术和活性炭固相吸附技术为比较适合烧结烟气综合治理的技术路线。同时对多种技术有机结合来治理烟气的工艺做出了设想，为以后的研究提供了新思路。 关键词：烧结烟气治理，多污染物一体化脱除，氨法同时脱硫脱硝 Technology Analysis of Simultaneous Desulfurization & Denitrification for Sintering Flue Gas of Metallurgical Industry Qing Wang，Xu Yin，Xiang Fan Beijing Metallurgical Equipment Research & Design Corporation Limited of MCC Group Abstract: The treatment and cleaning technology of sintering flue gas draws more and more attention gradually these years along with the ones in thermal power plants are mature and have been applied. The existing desulfurization and denitrification approaches and operational experience of thermal power plant are not totally suitable for sintering flue gas treatment because of the difference between sintering flue gas and power plant ones, so it is rather significant to develop and research a multiple pollutants removal technology which can get rid of SO2，NO and even Hg and other pollutants in just one facility as flue gas purified step by step bears the shortcomings of flue gas system complex and high construction investment and operational cost. This thesis introduces and compares the main simultaneous desulfurization and denitrification approaches nowadays. And ammonia desulfurization and denitrification integration technology, circulating fluidized bed(CFB) and activated carbon adsorption are recommend after analysis and comparison. It also bring up the idea that different purification technologies could be combined to achieve a higher removal efficiency with lower cost if the combine is done properly, which offers a new vision for further study. Keywords: The treatment of sintering flue gas; Integration Technology of Multi-pollutants removal;Ammonia Desulfurization & Denitrification 1.前言 随着我国经济和工业化进程的不断发展，大气污染物排放的问题日益突出。在排放的大气污染物当中，对生态环境和公众健康影响最为严重的有SO2，NOx，二噁英以及工业废气中掺杂的多种重金属等。其中SO2和NOx是酸雨的前体物，NOx还是光化学烟雾的前体物，二噁英以及重金属有严重的致毒致癌作用。而且这些大气污染物的排放量正在逐年增加。据中国环境科学研究院、清华大学等单位在2011年研究结果表明：单由SO2一项导致的酸雨污
火电厂脱硫脱硝及烟气除尘的技术分析 发表时间：2019-01-08T15:23:57.747Z 来源：《电力设备》2018年第24期作者：步晓波 [导读] 摘要：在改革开放的新时期，我国的社会经济有了突飞猛进的进步，经济的高速发展与煤炭资源有着密切关系，但是由于煤炭资源利用率在不断增加，这样煤炭资源在燃烧的过程中，污染物就在不断增加，这样就给我国的环境带来了严重的影响。 （国家能源集团大武口热电有限公司宁夏石嘴山 753000） 摘要：在改革开放的新时期，我国的社会经济有了突飞猛进的进步，经济的高速发展与煤炭资源有着密切关系，但是由于煤炭资源利用率在不断增加，这样煤炭资源在燃烧的过程中，污染物就在不断增加，这样就给我国的环境带来了严重的影响。针对这样的情况，就必须要不断对火电厂锅炉的排放进行合理设置，这样就可以很大程度上提高煤炭燃烧的效率。基于此，本文主要对火电厂锅炉脱硫脱硝及烟气除尘技术进行了详细分析，希望能够给有关人士提供参考意见。 关键词：火电厂锅炉；脱硫脱硝；烟气除尘；技术 引言 我国既是煤炭的重要生产国，也是最大的煤炭消费国，伴随着我国工业的快速发展，污染问题愈加突出，环境污染会威胁人们的生命健康。在火电厂发电过程中，会排放出大量的NOx和SO2，火电厂发电已然成为工业污染的重要来源之一，合理应用火电厂锅炉脱硫脱硝及烟气除尘技术，可以减少其工业污染，对我国社会经济的可持续发展具有重要意义。 1研究火电厂锅炉脱硫脱硝及烟气除尘技术的现实意义 科学技术水平的提升，使得各行各业的发展对煤炭能源的需求量越来越大。据统计，平均每天直接用于燃烧的煤炭量高达12t。其中火电厂对煤炭的燃耗量，在当前节能减排的发展背景下，仍呈现出递增趋势。这种情况下，火电厂大量排放的污染物就会对周边的生态环境建设造成严重的污染影响，严重的甚至会形成酸雨。基于此，我国采用脱硫方式，来降低污染物的排放量，截止到2014年，市场环境中的火电厂脱硫容量达到了3600万kW。虽然处于运行状态的燃煤机组的脱硫设备安装基本完成，但其脱硝以及除尘设备的应用，仍有很大的提升改造空间。为此，相关建设人员应在明确脱硫脱硝及烟气除尘技术应用现状的情况下，找出优化控制的方法策略。这是实现工业发展可持续目标的重要课题内容，相关人员应将其充分重视起来，以用于实践。 2脱硫脱硝技术发展 2.1脱硫技术 在脱硫技术当中主流是以石灰石-石膏湿法进行处理，然而在火力发电厂进行脱硫处理之时其重点为吸收塔，吸收塔的形制不同，所达到的效果也会产生明显的差异性，一般情况下吸收塔可分成三类：⑴填料塔。这一种类型是应用内部固体填料，来促使浆液从填料层表层流入，和炉膛当中的烟气相融合，从而便可达到脱硫效果，然而其缺点也十分明显即较易造成堵塞；⑵液柱塔。采用烟气和气、液互相融合的方式，来达到脱硝效果，尽管其脱硝率较高，然而在芦荡当中没有阻塞，烟气所导致的阻力会造成较大脱硫损失；⑶喷淋吸收塔。这一技术是当前应用较为普遍的一种脱硫技术手段，一般炉膛当中的烟气是由上到下运动的，喷淋吸收塔形制为喇叭状，或是通过特定角度来向下喷射，可较为充分的吸收烟气。 2.2脱硫技术的发展 我们都知道，脱硫技术主要是采用石灰石或者石膏湿的方法，但是对于火电厂来说，脱硫技术重点的部分主要在吸收塔。但是由于吸收塔的型号和样式有很大不同，这样就使得其产生的效果也有很大区别。一般通常下，吸收塔可以分为四种类型，第一种就是填料塔，这种类型的塔主要是通过利用结构内部的填料将其固定，然后将浆液填料在表面层，这样浆液就会从表面顺流而下，从而就与锅炉内部的烟气进行有效融合和反应，即完成了脱硫。但是这种方式非常容易出现堵塞情况，并且实际操作相对比较少。第二种就是液柱塔，这种类型主要是将烟气与气、液体相融合，这样就从充分进行质的传递，从而就完成了脱硝。尽管这种类型的脱硝使用效率非常大，但是由于锅炉内部没有出现堵塞的情况，这样产生的大量烟气就会导致比较多的脱硫损失。第三种就是喷淋吸收塔，从目前的现状来看，这种技术是应用最多的一种脱硫技术，一般情况下，锅炉内部的烟气在运动的时候，采用的形式是自上而下的，同时这种类型的吸收塔主要是喇叭垂直的，并且是以一种角度直接向下喷射，从而就使得其能够更加充分进行烟气吸收。尽管从结构和价格上比之前的两种类型要更好，但是烟气的分布非常不均匀。第四种就是鼓泡塔，这种类型主要是通过利用石灰石将烟气压在下面，但是由于烟气与浆液融合在一起之后，会产生很多鼓泡，这样就会有非常好的脱硫效果，并且效率很高，此外，其也有很多缺陷，例如：阻碍压力比较大，以及结构比较复杂。 2.3火电厂锅炉除尘技术 在火电厂中，除尘技术在锅炉生产阶段的稳定性相对较高，具有较高的除尘效率，就目前来看，利用旋转电极形式进行除尘处理是未来发展的主要方向。在火电厂中，旋转清灰刷、回转阳极板共同组成了旋转电极阳极部分，灰尘积累到一定厚度时，需要对其予以彻底清除，防止出现二次烟尘，此种方法具有较为合理的除尘效果。在实际除尘过程中，如果具有较高的粉尘排放标准，那么需要将湿式静电除尘设备予以适当增设。与干式电除尘器进行比较，利用这种除尘设备可以避免二次灰尘的出现，除尘较为高效。通常情况下，其除尘率约在70%。就目前来看，在火电厂锅炉生产过程中，利用脱硫脱硝技术和除尘技术依然存在一定局限，对此，可以选择一体化作用模式，将煤炭燃烧技术与烟气脱硝技术结合，将脱硫技术与除尘技术相结合，如在脱硫工作开始之前利用干式先转电极除尘器，在脱硫完成之后利用湿式除尘器，可以让热量增加，完成装置回收工作，进而有效提升除尘效率。 2.4创新研究 由当前的实际情况来分析，在火电常锅炉生产阶段，将脱硫脱硝以及烟气除尘这三项技术予以综合应用之时，仍然会存在着不少的问题情况，这也会在一定程度上导致火力发电厂的未来的发展将面临着巨大的挑战。有经济性角度来看，火力发电厂采取脱硫、脱销与烟气除尘技术所需花费的改造成本较大，由此也就会造成在火力发电企业的经营阶段，会产生出一笔不斐的运营成本，进而也便会导致火力发电厂在较长的一段时期内都无法开展相关的技术改造与运行。在火力发电厂当中，应用脱硫技术之时，可将煤炭燃烧技术和锅炉在生产后的烟气脱硝技术相结合，从而便可达到一定的资金节约目的。并且，锅炉在处于较低的运行负荷之时，如果温度达到要求，同时和催化剂发生了反应，则便可在该温度区域内增设脱销设备。在火电厂锅炉运行时若应用脱硝技术，应尽可能选用液柱和喷淋配合使用的双塔技术，在前塔位置应选用液柱塔，同时将烟气内绝大多数的二氧化硫彻底清除，所清除的二氧化硫一般需达到整体烟气的70%以上；之后便应直接进到逆流喷淋塔内，从而便可由本质上将残存的二氧化硫基本脱除，采取这一方式所能够达到的脱硫率最大可达到98%以上。在应
活性焦联合脱硫脱硝技术 宋丹 （中国人民大学环境学院，北京 100872） 摘要：本文介绍了活性焦联合脱硫脱硝技术的含义，重点分析了其脱除机理、工艺流程、优缺点、应用情况与发展前景，指出该技术可以有效地脱除烟气中的SO2和NO X，工艺简单，活性焦可以再生，脱除过程基本不耗水，无须对烟气进行加热，还实现了对硫的资源化利用，是适合我国国情的烟气脱硫脱硝技术，但仍需进一步的开发和研究。 关键词：活性焦；脱硫；脱硝；烟气 Activated Coke Combined Desulfuration and Denitration Tecnology Abstract: This article described the meaning of activated coke combined desulfuration and denitration tecnology，and selectively analysed the reaction mechanism of the removal of SO2/NO X，the technological process，the advantages and disadvantages，the situation of application and the develpment of this tecnology.Pointed out that the activated coke combined desulfuration and denitration tecnology achieved effective removal of SO2/NO X with simple process，regenration of activated coke，no-water procudure and without any extra gas heating step.Besides，it accomplished the re-utilization of sulfur resources，which is in line with China’s national conditions and has broad application prospects.However，further research and develpment work is still needed. Keywords: activated coke；desulfuration；denitration；flue gas 我国的能源结构以煤炭为主，是世界上最大的煤炭生产国和消费国。大量的燃煤造成了以煤烟型为主的空气污染，燃煤烟气中的SO2和NO X 是大气污染物的主要来源，也是形成酸雨和光化学烟雾的主要物质，给生态环境带来严重危害。目前最有效且最常用的脱硫脱硝方法为燃烧后的烟气脱硫脱硝。烟气脱硫技术中应用较多的是石灰石—石膏法与湿式氨法，脱硝技术则应用选择性催化还原（SCR）工艺较广泛。这些脱硫、脱硝单独处理的技术存在不少问题：如石灰石
.0总述 根据内蒙古鄂尔多斯市环保要求，重点地区十三五必须达到：烟尘颗粒物≤排放浓度≤100 mg/Nm3、NOx排放浓度≤100 mg/Nm3；除尘效率：>99.99%，30mg/Nm3、SO 2 石灰—石膏法脱硫率不小于95％。 本方案适用于****煤矿5×10t/h燃煤锅炉产生的烟气进行除尘脱硫烟气处理。 A.除尘方案： 现场布置五台脉冲布袋除尘器。通过风道及电动蝶阀控制，保证五台锅炉能分别单独通过一台脉冲布袋除尘器除尘。脉冲布袋除尘器容量按单台10t/h锅炉配置。 B.脱硫方案： 本项目脱硫工程采用石灰—石膏法，三炉一塔，共设置两台脱硫塔，100%烟气脱硫。 沉淀后外运。 塔体尺寸：Φ3200×15000。最终产物CaSO 4 C.脱硝方案： 暂不考虑。
1.1、项目概况 1)锅炉运行时间： 冬季运行方式：冬季不冷时10吨锅炉3台锅炉运行，寒冷时同时运行5台锅炉同时运行； 夏季运行方式：夏季4台10吨锅炉停炉，1台10吨锅炉单台锅炉运行4320小时，全年合计运行时间：10吨锅炉每年运行5×4320小时。 1.2、工程依据 伊华煤矿相关图纸资料。 1.3
1.4、基本设计条件表1-1 锅炉相关参数
1.5、根据以上条件计算任务若下： 1.5.1 除尘任务 根据上述条件及排放指标需要脱除的灰尘量即为：5×30000×（5000—30）×10-6=744kg/h。 1.5.2脱硫任务 根据上述条件及排放指标需要脱除的SO2量即为：5×24326×（2000—100）×10-6=231kg/h。 1.5.3 脱硝任务(暂不考虑) 量为：5×24326×(500-100)×根据上述条件及排放指标需要脱除的NO X 10-6=48.7kg/h 1.5.4 根据以上计算，结合现场实际，工艺方案如下。 烟气除尘采用五台脉冲布袋除尘器；烟气脱硫采用石灰—石膏法SO2脱硫及再生循环技术，建造两台脱硫塔。该方案优势在于占地面积小、投资费用低，排放达标，操作调节灵活。 1.6性能保证值 除尘器出口（烟囱排放口）烟尘浓度：＜30mg/Nm3 除尘效率：>99.99% 浓度不超过100mg/Nm3 脱硫装置出口SO 2 石灰—石膏法脱硫率不小于95％ 设计条件下年可运行时间：≥8400小时（主体设备及部件使用寿命≥30年） 设计可用率：100% 布袋除尘器系统阻力：＜1200Pa 布袋除尘器本体漏风率<2% 布袋除尘器温降<4℃
SDS干法脱硫+SCR低温脱硝项目 技术方案
山东XX环保科技有限公司 2018年7月
目录 第一章项目概况............................................. 错误!未定义书签。项目概况.................................................... 错误!未定义书签。第二章设计依据、原则、范围和要求........................... 错误!未定义书签。设计依据.................................................... 错误!未定义书签。设计原则.................................................... 错误!未定义书签。设计范围.................................................... 错误!未定义书签。厂址自然条件................................................ 错误!未定义书签。工程模式.................................................... 错误!未定义书签。第三章设计参数............................................. 错误!未定义书签。烟气主要参数................................................ 错误!未定义书签。第四章工艺方案设计......................................... 错误!未定义书签。工艺选择.................................................... 错误!未定义书签。钠基干法脱硫(SDS)系统....................................... 错误!未定义书签。布袋除尘器................................................. 错误!未定义书签。SCR脱硝系统............................................... 错误!未定义书签。第五章钠基干法脱硫（SDS）工艺单元设计 ...................... 错误!未定义书签。烟气系统.................................................... 错误!未定义书签。储粉及输送系统.............................................. 错误!未定义书签。脱硫反应系统................................................ 错误!未定义书签。第六章布袋除尘系统单元设计................................. 错误!未定义书签。布袋除尘系统................................................ 错误!未定义书签。
龙源期刊网 https://www.doczj.com/doc/8717605944.html, 火电厂烟气脱硫脱硝一体化技术探究 作者：张志永 来源：《环球市场》2019年第36期 摘要：此文简单介绍了脱硫脱硝技术的具体使用情况，详细分析新型脱硫脱硝技术的发展。 关键词：火电厂;脱硫脱硝;一体化 二氧化硫作为产生酸雨的主要气体，对我们生活产生的影响很大。它不仅严重污染了环境，还影响了人们的健康。所以在进行火力发电时应当采用脱硫技术减少二氧化硫的排放。在火电厂发电过程中产生的烟气，有氮氧化物，我们日常中接触的几种氮氧化物的混合物统称为硝气，这种硝气对我们的身体是有毒的。所以我们需要对火电厂的烟气进行处理，尽可能的降低这种硝气的排放。脱硫脱硝工艺在保护环境的同时也不能影响火电厂的正常发电工作，使电厂的发展和保护环境同时进行。 一、脱硫脱硝技术的运用 （一）在燃烧前进行脱硫脱硝 燃烧前化石燃料的脱硫脱硝是一种常见的脱硫脱硝方法。它主要有三种方法：物理法、化学法和生物法。其中，物理方法是最常用的脱硫方法。它的操作简单，成本便宜，所以受到了大家的欢迎。物理法的原理是利用化石燃料和硫化物以及硝化物本身结构具有不同密度，并将化石燃料放入旋风分离器中进行压碎。在经过处理之后会出现分层的现象，根据密度的不同，化石燃料和硫化物与硝化物分离。这种方法本身就不能做到分离的非常精确，在我国的应用还不够成熟，脱硫和脱硝效率只能达到40%到80%，远远低于发达国家的水平，还可以进行进 一步的完善[1]。 （二）在燃烧中进行脱硫脱硝 在燃烧时进行脱硫主要是利用碳酸钙等其它物质与二氧化硫产生反应，导致二氧化硫减少的一种方法，该方法在使用的过程当中投入的成本较小，适合一些小型的企业进行使用，但是该方法的效率却十分的低，没有使用固硫剂会对机器产生很严重的影响，长期以来会导致整个机器的使用寿命大大的缩短，燃烧中的脱硫主要包含两种方法，一种是炉内的方法，一种是型煤固硫，这两种方法在使用时的效率很低，带来的副作用也很大，在电厂使用时会导致设备带来严重的影响，但是目前我国的设备和发展不能够大量的生产型煤，而且目前我国对于这一方面的要求也远远低于其他的国家[2]。