5.5.3.5. 暂停检验 如果在初次加严检验的一系列连续批中未接收批的累计数达到5批，应暂时停止检验。直到供方为改 进所提供产品或服务的质量已采取行动，而且负责部门承认此行动可能有效时，才能恢复 （MIL-STD-105E ）本部分的检验程序。恢复检验应按(5.5.3.2)条款，从使用加严检验开始。
5.6. IQC 抽样检验标准：
来料原材料、半成品检验按接收质量限： AQL=0 (CR)，AQL=2.5(Ma)，AQL=4.0(Mi)； 5.7. OQC 抽样检验标准：
5.7.1. 成品检验按接收质量限：AQL= 0 (CR)，AQL=2.5(Ma)，AQL=4.0(Mi)；
5.7.2. 客方或客户代理验货：如客方有自己的抽样标准(AQL)且有正式文件,则我司OQC 抽检(AQL)按客方 AQL(Ma 和Mi)标准进行.
CRITICAL
MAJOR MINOR 03714
171421
抽样数量全检80200500
0000
批量范围≤100
101～10001001～10000≥10001
STIGA
1.5
2.5MINOR 6.04.04.04.04.04.04.0MAJOR 2.51.52.51.51.5ⅡS-4CRITICAL
0000客户AUCHAN TESCO KMART/REWE LIDL/ALDI ARGOS 家乐福HOFER
000LEVEL ⅠⅠⅡⅡⅠ
1.目的：规物料进料检验、制成过程控制抽样检验、成品入库抽样检验的标准，从而确保来 料、过程控制、产品包装检验整个生产中质量的稳定性和可靠性。 2.围：适用本公司IQC进料检验、IPQC过程控制检验、OQC成品出货检验的所有产品。 3.职责： a)IQC、IPQC、OQC负责执行本文件的规定 b)品质主管负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本管理规定 4.名词解释 AQL:当一个连续系列批被提交验收时，可允许的最差过程平均质量水平，一般按照百分比来计算 A类不合格 ---- 单位产品的极重要质量特性不符合规定或者单位产品的质 量特性极严重不符合规定。 B类不合格 ---- 单位产品的重要质量特性不符合规定或者单位产品的质量 特性极严重不符合规定。 一般不合格---- 单位产品的重要质量特性符合技术要求，外观存在一定的瑕疵或缺陷。 Ac合格接收量 Re不合格拒绝接收量绝 5.程序： 5.1来料检验 1）抽样标准：按GB2828-2003Ⅱ级检查水平一次抽样进行 2）合格质量水准AQL规定进行检验 ①电子原件AQL：2.5 ②塑料件：关键指标AQL：2.5 外形外观一般指标AQL：4.0 金属件：AQL：2.5
3）检查严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样 5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次 以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料品质部QE决定。 5.2过程控制检验 过程控制检验是指在对生产过程中的品质进行控制和验收，按照我公司规定实行三检制对生产过程中的质量进行预防和控制。IPQC需在生产过程中对每个工序进行巡检，对关键工序进行重点检验。巡检抽检的比列按照每天生产安排量5%进行，关键工序和重点工序的巡检比例而不得低于10%。关键过程和重点过程分别指对质量有重大影响的工序和质量事故频繁发生的工序，检验标准按照工艺标准作业指导书进行。 5.3成品出货检验 1）生产过程中的工序检验控制按照100%依次逐个检验，QC对其外观及性能在进行抽检，抽检比例按照1%进行。 2）检验严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样 5.4进料检验规 进料检验（IQC）又称验收检验，是为了不让不良原物料进入物料仓库的控制方式，也是评鉴供料厂商主要的信息来源。 所进的物料，又因供料厂商的品质信赖度及物料的数量、单价、体积等，加以规划为全检、抽检、免检。 全检：数时少，单价高。 抽检：数量多，或经常性之物料。
抽样检验规范
三阶文件深圳市风普利电子科技有限公司 文件 编号 WI-QC-16 版本A0 抽样检验规范 生效 日期 2018-1-1 页码1/9 1.0目的 指导检验员正确地按AQL抽样计划进行物料、半成品、成品的抽样检验，确保物料、成品检验的判定符合AQL标准之要求。 2.0 范围 适用于本公司所有的进料、半成品、成品检验。 3.0职责 检验员负责AQL抽样计划的执行。 4.0 定义 4.1. AQL：(Acceptance Quality Limit)接收质量限，是供方能够保证稳定达到的实际质量水平，是用户能接受的产品质量水平。 4.2. CR：(Critical)致命缺陷。 4.3. Ma：(Major)严重缺陷，也称主要缺陷。 4.4. Mi：(Minor)轻微缺陷，也称次要缺陷。 5.0 作业细则 5.1. 抽检方案依据接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划（GB/T 2828.1-2003）及抽样表，其中检查水平为一般检查水平Ⅱ级。
三阶文件深圳市风普利电子科技有限公司 文件 编号 WI-QC-16 版本A0 抽样检验规范 生效 日期 2018-1-1 页码2/9 5.2. 样本的抽选 按简单随机抽样(见GB/T 3358.1-1993的5.7), 从批中抽取作为样本的产品。但是，当批由子批或(按某个合理的准则识别的)层组成时，应使用分层抽样。按此方式，各子批或各层的样本量与子批或层的大小是成比例的。 5.3. 抽取样本的时间 样本可在来料时、批生产出来以后、批生产期间或库存重检时抽取。两种情形均应按5.2抽选样本。 5.4. 二次或多次抽样 如在实际运作中，需要使用二次或多次抽样时，每个后继的样本应从同一批的剩余部分中抽选。 5.5. 正常、加严和放宽检验 5.5.1. 检验的开始
产品检验抽样规定 1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确 保来料及成品的质量稳定、良好。 2.范围：适用本公司IQC进料检验、OQC成品出货检验的所有产品。 3.职责： a)IQC、OQC负责执行本规定 b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定 4.程序： A．来料检验 1）抽样标准：按MIL-STD-105E （等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样进行 2）合格质量水准AQL规定： ①电子料MAJOR：0.65；MINOR：2.5 ②组合料MAJOR：1.0；MINOR：2.5 3）检查严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样 5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次 以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。
B．成品出货检验 1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行 2）合格质量水准AQL规定： ①内销有线产品、寻呼机：MAJOR：0.4；MINOR：2.5 ②内销无线产品：MAJOR：0.65；MINOR：2.5 ③外销产品：在客户验货标准规定的AQL轻重缺陷均加严一个等级， 特殊情况由产品QE决定 3）检验严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样 5）抽样批量 ①一般以生产线每小时生产某机型的平均数量作为一个批量，有线电话 一般以280PCS为一个批量 ②根据相应机型的质量控制计划来确定每批批量 ③生产清机尾数少于50PCS应全检 6）抽样标准转移规则 正常检验时，若连续五批中有两批检验不合格，则从下一批检验转到加严检验 加严检验时，若连续五批检验合格，则从下一批检验转到正常检验
抽样检验规范 （IATF16949-2016/ISO9001-2015） 1.0目的 指导检验员正确地按AQL抽样计划进行物料、半成品、成品的抽样检验，确保物料检验的判定符合AQL标准之要求。 2.0适用范围 适用于本公司所有原料、半成品、成品以及外协代工之产品等的抽样检验及判定处理。 3.0术语及定义 AQL：(Acceptance Quality Limit)接收质量限，是供方能够保证稳定达到的实际质量水平，是用户能接受的产品质量水平； CR：（Critical）致命缺陷； Ma：（Major）严重缺陷，也称主要缺陷； Mi：（Minor）轻微缺陷，也称次要缺陷； 4.0职责 品管检验员：负责产品AQL抽样计划的执行 5.0管理内容 5.1抽样方案：检验员抽检方案依据接受质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划（GB/T2828.1-2003）及抽样表，其中检查水平为一般检查水平I级、特殊S-4级； AQL值规定：
5.1.1电子类零件： maj： 0.4； min:1.0 5.1.2物料、五金、胶袋、纸箱： maj: 0.4； min:2.5 5.1.3在制品，半成品： maj: 0.4； min:2.5 5.1.4 成品： maj: 0.4； min:2.5 抽样表见附件1、附件2 。 5.2 样本的选取 按简单随即抽样，从批中抽取作为样本的产品。但是，当批由子批或(按某个合理的准则识别的)层组成时，应使用分层抽样。按此方式，各子批或各层的样本量与子批或层的大小是成比例的； 5.3 抽取样本时间 样本可在来料时、批生产出来以后、批生产期间或库存重检时抽取。两种情形均应按上述第2点进行抽选样本 5.4 二次或多次抽样 如在实际运作中，需要使用二次或多次抽样时，每个后继的样本应从同一批的剩余部分中抽选； 6.0正常、加严和放宽检验 6.1 检验的开始 除非负责部门另有指示，开始检验时应采用正常检验； 6.2 检验的继续； 除非转移程序要求改变检验的严格度，对连续批的正常、加严或者放宽检验应继续不变。转移程序应分别地用于各类不合格或不合格品. 6.3 转移规则和程序：抽样检验宽严转移规则图见下页；
原材料抽检计划 一、抽检见证取样和送检人员资质、岗位职责、要求 1、抽检见证取样和送检人员资质：见证人员：由建设单位或监理单位具备水利施工试验知识的专业技术人员担任，并应由建设单位或该工程的监理单位书面通知施工单位、检测单位和负责该项工程的质量监督机构。 抽检取样人员：由施工单位具备施工试验知识的专业技术人员担任，具体由试验室XX、XX负责。送检人员：由监理单位见证人员和施工单位取样人员担任。 2、抽检见证取样和送检人员岗位职责： 2、1、抽检见证取样和送检人员要有高度的责任心，对所抽检见证取样的样品及送检样品的真实性要负责。 2、2、取样过程见证人员要全过程旁站。 2、3、见证施工单位取样人员按规范要求进行取样。 2、4、对以取得的样品做好标识、封存并送检。 2、5、认真填写“见证取样记录”，并在该项工作完成后，将“见证取样记录”交信息管理人员归档。 3、见证取样和送检要求 3、1、见证人必须持有见证取样资格证,见证人对见证样品的代表性、真实性负责。
3、2、试样或其包装上应作出标识、封。标识和封应标明样品名称、样品数量、工程名称、取样部位、取样日期,并有取样人和见证人签字。 3、3、承担有见证试验的试验室,在检查确认试样上的见证标识、封无误后方可进行试验,否则有权拒绝试验。 3、4、见证试验报告单必须由见证人签名盖章，而且加盖“见证试验”专用章。 二、抽检内容按施工规范、技术标准的规定，对进场的主要原材料按批按量100%抽检见证取样和送检。根据本工程今年施工计划：混凝土约70000m3的计划标准为依据，所以各种原材料抽检计划如下： 1、水泥:按同一生产厂家、同一强度等级、同一品种且连续进场的水泥，袋装不超过200t为一批，散装不超过400t为一批的标准：今年约用水泥21000吨，需抽检53次。 2、砂子：按砂的同产地同规格分批验收。500m3为一验收批的标准：今年约用砂子30053m3，需抽检60次。 3、石子：按石子的同产地同规格分批验收。500m3为一验收批的标准：今年约用石子63000m3 ，需抽检126次。 4、混凝土外加剂按每一百吨检测一次，每进场外加剂一批次不足一百吨的检测一次。今年约用减水剂1 43、6吨。引气剂约用0、8吨。
MIL-STD-105E II抽样规范 抽样检验 一. 检验:是指量测,检查,试验或其他方法将产品单位与要求条件相比较之过程. 1. 全数检验: 所有之原料,成品一一施以检验 适合全数检验的有: a. 批量大小,失去抽样检验之意义 b. 全数检验可简单实施者 c. 不允许不良品存在者,该不良品有致命的影响 2. 抽样检验: 从送验批中,抽取少量样本予以检查,而将其检验结果与判断基准相比较,以判定合格 与不合格 适合检验的有: a. 破坏性试验者 b. 允许有某种程度之不良品存在者 c. 欲减少检验时间和经费者 d. 欲予刺激生产者提高质量时 e. 产量大,批量大,连续生产无法做全数检验时 3. 检验分类: 分类生产程序检验场所检验性质检验方法 检验之种类 1. 进料检验 1. 固定检验 1. 破坏性检验 1. 全数检验 2. 制程检验 2. 巡回检验 2. 非破坏性检验 2. 抽样检验 3. 制品检验(最终检验) 二. 抽样检验的基本概念 a. 抽样: 是从群体或送验批中抽取样品之 b. 批: 同样制品或半制品的集合作为抽查的对象者 c. 批量: 构成批之单位的所有个数,通常用N表示 d. 送验批: 送去抽样检验的批 e. 样本数: 是从送验批中取出检验的个数,常用n表示 f. 合格判定个数: 是指样本中可以允许的最大缺点数或不良数,常用c表示 g. 缺点: 严重缺点: 凡有危害制品使用或携带者的生命或安全之缺点 主要缺点: 制品的使用性能不能达到所期望之目的或显著的减低其实用性质的缺点 次要缺点: 实际上不影响制品的使用目的之缺点 h. 不合格品与不良品:指一个制品单位含有一个或一个以上之缺点. 一般制品都有多种的质量特性,而这些质量特性里所指定须检验的质量项目谓之检验项目 如果其中有一个或一个以上的检验项目不符合规格,这制品就谓之不合格,不合格品不堪使 用成为废品则谓之不良品,其实在抽样中一般均称之谓不良品 三. 抽样计划: 1. 在验收检验时使用抽样检验法,就必须先设计一个抽样计划,它包括
1.0目的：为公司的抽样检验工作提供依据。 2.0适用范围： 进料检验、制程检验、成品及出货检验均适用。 3.0引用标准和术语： 《GB/T2828.1-2003抽样标准》按接受质量检验限检索的逐批检验抽样计划对应ISO2859-1； 3.1 引用标准： 3.2 抽样水准：没有特别指定时采用：一般抽样水准Ⅱ级,单次正常检验； 3.3 AQL（Acceptable Quality Level）接受质量限值/允收品质水准。 CR/Critical（致命缺陷）：对使用者造成伤害，不符合相关法律法规或相关安全要求，及其极严重缺点情形； MA/Major （严重缺陷）：造成产品失去或减少其用途、功能，影响产品的耐用性，或影响产品的外观美感从而影响销售，并可能造成消费者退货或投诉等情形； MI/Minor （轻微缺陷）：与产品品质标准存在偏差，但不会显著影响产品的外观、功能或耐用性，不会造成退货等情形； 3.4 Ac/Accept：允收、 Re/Reject:拒收； 3.5 抽样检验：从群体中，随机抽出一定数量的样本，经检测后以其结果与判定基准相比较，以判定该群 体是合格或不合格的检验过程。 3.6 抽样方案：样本大小和判定数组结合在一起，称为抽样方案。 3.7 抽样程序：使用抽样方案和判断批合格与否的过程，称为抽样程序。 3.8 单位产品：为实施抽样检查的需要而划分的基本单位，称为单位产品。 3.9 检查批：为实施抽样检查汇集起来的单位产品称之为检查批，简称为批。 3.10 批量：批中所包含的单位产品数，称为批量。 3.11 样本单位：从批中抽取用来检查的单位产品，称为样本单位。 3.12 样本：样本单位的全体，称为样本。 3.13 样本大小：样本中所包含的样本单位数，称为样本大小。 4.0抽样执行说明： 4.1抽样水准：抽检方案以《MIL-STD-105E》或《GB/T2828.1-2003抽样计划》为依据，检查水平定为正 常检验水平II级。 4.2允收品质水准AQL值界定：在无特殊要求时，进料检验、制程检验、成品及出货检验对AQL值的选择 均采用如下规定： CR=0 MA=1.0 MI=2.5 4.3不良品等级划分： 4.3.1致命不良品：含有致命缺陷产品即为致命不良品，致命不良品可能同时含有严重缺陷和轻微缺陷。 4.3.2严重不良品：含有严重缺陷产品即为严重不良品，严重不良品可能同时含有轻微缺陷。 4.3.3轻微不良品：只含有轻微缺陷的产品即为轻微不良品。 4.4抽样检验步骤： 4.4.1决定允收质量标准：确定良品、不良品的标准，无法用文字表述的部分必须设定实物样板。 4.4.2设定AQL值。 4.4.3设定检查水平：正常检验单次抽样方案一般检验水平I、II、III，特殊检查水平S-1、S-2、S-3、 S-4。 4.4.4设定抽检方式：有单次抽样，二次抽样，多次抽样几种。 4.4.5确定检验的松紧度。
1. 目的 为了规范抽样方法，指导检验员正确地按AQL抽样计划进行进料、半成品、成品的抽样检验。 2. 范围 适用于本公司所有的进料、半成品、成品抽检。 3. 职责 3.1检验员：负责AQL抽样计划的执行。 3.2品质工程师：负责监督执行并视产品实际情况，制定、修改本管理规定。 4. 定义 4.1 AQL：(Acceptance Quality Limit)质量可接收水平，是供方能够保证稳定达到的实际质量 水平，是用户能接受的产品质量水平。 5. 抽样方案 5.1．抽样方法：一般采用正常检验、当过程优于或低于正常水平且满足转移规则时，采用加严或放宽检验。根据 设定的检验水平（S-2）、与来料数量（批量）选择对应代码，在正常、加严、放宽抽样方案表 上根据代码选择抽样数量及接收质量限(AQL)。
5.3. 接收质量限：致命缺陷（CR）AQL=0.010、严重缺陷（Ma）AQL=0.010、轻微缺陷（Mi）AQL=0.010。 5.4. 正常、加严和放宽抽样方案 5.4.1. 正常检验抽样方案表 5.4.2加严抽样方案表
5.4.3放宽抽样方案表 5.5. 转移规则和程序。 5.5.3.1. 正常到加严 当正在采用正常检验时，只要检验中连续3批或少于3批中有2批是不可接收的，则转移到加严检 验。 5.5.3.2. 加严到正常 当正在采用加严检验时，如果初次检验的接连5批已被认为是可接收的，应恢复正常
5.5.3.3. 正常到放宽 当正在采用正常检验时，如果初次检验的接连5批全部已被认为是可接收的，应转移到放宽检验。 5.5.3.4 放宽到正常 当正在采用放宽检验时，出现一个批不接收，或有恢复正常检验的其他正当理由，可转移到正常检验。 5.5.3.5. 暂停检验 如果在加严检验中未接收批的累计数达到3批，应暂时停止检验。 直到供方为改进所提供产品或服务的质量已采取行动，而且负责部门承认此行动可能有效时，才能恢 复检验程序，从使用加严检验开始。 5.6. IQC抽样检验标准： 来料原材料、半成品检验按接收质量限：AQL=0.010(CR)，AQL=0.010(Ma)，AQL=0.010(Mi)。 5.7 IPQC抽样检验标准： 在制品检验依据《首中末巡检记录表》执行。 5.8. OQC抽样检验标准： 5.8.1. 成品检验按接收质量限：AQL=0.010(CR)，AQL=0.010(Ma)，AQL=0.010(Mi)； 5.8.2. 客方有特殊(AQL)要求,但客方没有验货或没有代理验货,且有正式文件,OQC抽检则 按客户的抽样检验接收质量限的要求进行； 5.9 转移规则图：
品质管理制度 A 品质检验制度 B 品质控制制度 C 品质保证制度 D 全员参与活动
品质抽样办法 1．总则 1．1制定目的 为节省检验成本，有效管制原物料、产成品之品质，特制定本办法。 1．2适用范围 本公司品管单位执行各种抽样检验作业，悉依本办法执行。 1．3权责单位 （1）品管部负责本办法制定、修改、废止之起草工作。 （2）总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。 2．作业规定 2．1抽样计划 本公司品质检验之抽样计划采用GB2828（等同MIL-STD-105D）单次抽样，一般检验II级水准及特殊检验S-2水准。 2．2检验原则 （1）本公司品质检验之抽样计划采用特别规定，均使用单次正常检验方式。 （2）检验方式如需调整，应由品管部经理（含）以上之人员批准方可变更。 2．3检验方式转换说明 2．3．1转换核准程序 （1）由品管部提出加严、放宽或恢复正常检验之申请，经品管部经理（含）以上人员批准。 （2）由交验单位提出放宽或恢复正常检验之申请，经品管部经理（含）以上人员批准。（3）由品管部经理（含）以上人员指示对某些检验采用加严、放宽或恢复正常检验方式，由品管部实施。 2．3．2由正常检验转换为加严检验的条件 在正常检验过程中，连续检验十批（不包括两次交验复检批）中，有五批以上被判定不合格（拒收）时，品管部可以申请改用加严检验。 2．3．3由加严检验转换为正常检验的条件 在加严检验过程中，连续检验十批均判定合格（允收）时，品管部可以改用正常检验方式。2．3．4由正常检验转换为放宽检验的条件 在正常检验过程中，连续检验十批均判定合格（允许），且在所抽取之样本中，无主要缺陷（MA）及致命缺陷（CR）时，品管部或交验单位可以提出放宽检验的申请。 2．3．5由放宽检验转换为正常检验的条件 在放宽检验过程中，只要有一批被判定不合格（拒收）时，品管人员应报请品管部经理恢复正常检验方式。 2．4全数检验时机 有下列情形时，经品管部经理（含）以上人员核准，应采用全数检验： （1）交验物料（成品）有致命缺陷（CR）时。 （2）有安全上缺陷或隐患之品质问题时。 （3）入库检验及加工过程中不良甚多时。 （4）品质极不稳定的。
产品抽样计划REV. : A SHEET : 2 of 4 1、目的/Purpose 规范抽样检验作业，确保抽样效果，预防品质事故 2、适用范围/Scope 仅适用于公司所有作业过程的抽样检验 3、定义： 3.1 允收水准AQL（Acceptable Quality level）: 指对过程平均不合格率规定的、认为满 意的最大值，可看作可接收的过程平均不合格率和不可接受之间的界限 3.2 检验水准:指批量和样本大小之间的关系.检验水准一般常用的有一般检验水准I n、川,和四个检验特殊水准S-1、S-2、S-3、S-4, 一般检验水准最常用，除了特殊规定使用别的检验水准 外，通常都使用检验水准n .特殊检验水准一般在破坏性检验 查时采用. 3.3 抽样检验的方式：又称抽样方案.根据从批中一次抽取的样本的检验结果，决定是否 接收该批叫做“一次抽样检验”；若采取分二次抽取样本，并根据全部样本的检验结果 决定接收或拒收该批则称为“二次抽样检验”类似，还有“多次抽样检验”.通常多才 用一次抽样检验. 3.4 相关文件和资料 4、职责/Responsibility 4.1品保中心：检验员负责样品的抽取，检验及对整批的判定.品保中心负责检验作业指导书的制定。 4.4工程部：技术部负责检验标准和判定规格的制定. 4.5计量科：负责对检验过程中使用的计量器具进行检定，校正和初步维修。 5、程序/Procedure 5.1 设定品质判定的基准 依据相应的检验标准、工作指示、工程图纸或合同订单、事物样品等 5.2 按等级划分不合格 明确致命不合格、严重不合格、轻微不合格各种等级的具体的划分、判定的方法、并写入各检验作业指导书. 5.3 决定品质允收水准AQL AQL的允收水准有很多种（详见MIL-STD-105E 标准）,根据各工程特性以及客户的要求制定 5.4 决定检验水准 通常使用一般检验水准n 5.5 选定抽样方式 使用一次抽样还是多次抽样 5.6 决定检验的严格程度（只针对来料检验放宽，所有检验均有可能加严） 5.7 决定检验水准 通常使用一般检验水准n 5.8 选定抽样方式 使用一次抽样还是多次抽样 5.9 决定检验的严格程度（只针对来料检验放宽，所有检验均有可能加严）
《食品安全抽样检验管理办法》（国家食品药品监督管理 总局令第11号） 2014年12月31日发布国家食品药品监督管理总局令 第 11号 《食品安全抽样检验管理办法》已经国家食品药品监督管理总局局务会议审议通过，现予公布，自2015年2月1日起施行。 局长张勇 201 4年12月31日 食品安全抽样检验管理办法 第一章总则 第一条为规范食品安全抽样检验工作，加强食品安全监督管理，保障公众身体健康和生命安全，根据《中华人民共和国食品安全法》等法律法规，制定本办法。
第二条食品药品监督管理部门组织实施食品安全监督抽检和风险监测的抽样检验工作，适用本办法。 第三条国家食品药品监督管理总局负责组织开展全国性食品安全抽样检验工作，指导地方食品药品监督管理部门组织实施食品安全抽样检验工作。 县级以上地方食品药品监督管理部门负责组织本级食品安全抽样检验工作，并按照规定实施上级食品药品监督管理部门组织的食品安全抽样检验工作。 第四条食品生产经营者应当承担食品安全第一责任人的义务，依法配合食品药品监督管理部门组织实施的食品安全抽样检验工作。 第五条国家食品药品监督管理总局建立食品安全抽样检验数据库，定期研究分析食品安全抽样检验数据，完善并督促落实相关监督管理制度。 县级以上地方食品药品监督管理部门应当加强信息技术建设，按照相关要求及时报送食品安全抽样检验数据。 第六条食品药品监督管理部门应当按照公开、公平、公正的原则，以发现和查处食品安全问题为导向，依法组织开展食品安全抽样检验工作。 第七条食品药品监督管理部门应当与承担食品安全抽样检验任务的技术机构（以下简称承检机构）签订委托协议，明确双方权利和义务。 第八条食品药品监督管理部门可以对承检机构进行监督评价，发现存在检验能力缺陷或者有重大检验质量问题的，应当及时采取有关措施进行处理。
（抽样检验）抽样计划标准 书
抽样计划标准书 目的 适用范围 定义 职责 程序 相关文件 品质记录/附件 版本/版次：A/0 核准:审核:定制: 1.目的: 为了使供应商及本X公司制造的产品品质得于保证，及本X公司产品品质统壹标准，特定制此标准书。 2.适用范围: 品质部各检验单位。 3.定义: 3.1.1抽样检验：由壹批产品或材料中，分散、随机抽取壹定的样本，按规 定项目加以检验或测试，将结果和判定基准比较，判定全批为合 格或不合格的作业。 3.1.2允收品质水准（AQL）：又称允收水准，送验批品质满意界限，为批 不良率时以Po表示。送检批品质达到此水准，消费都愿意尽量接
受该批。 3.1.3批量（LOTSIZE ）:被接受检验产品单位数目。 3.1.4样本（SAMPLE ）:由批量中抽取作业检验对象的产品。 3.1.5抽样（SAMPLING ）：从批量中抽取样本的工作。 3.1.6合格判定个数：判定批为合格时，样本内容许含有最高不良品个数， 以AC 或C 表示。 3.1.7不合格判定个数：判定批为不合格时，样本内所启之最少不良品个数，以Re 表示。 4.职责: 品质部负责本标准书的编写关负责执行，相关单位如需检验也将使用本标准书。 5.程序: 5.1.1从群体中随机抽取壹定数量的样本，经过检验或测定后，以其结果和 判定基准作比较，然后判定此群体是合格或不合格的方法就是抽样检验。 5.1.2抽样检验的原理： 5.1.3 STD —105D/E 分别是最常用的俩种抽样标准，见AQL 品质允收水准表（附件1）。
5.1.4AQL表的内容解释如下： 第壹列的样本的数据分类； 第二列是壹般检验水准：ⅠⅡⅢ； 第三列是样本的代号，用A、B、C……表示； 第四列是赋予代号的抽取样本数量； 以后各列是不同级别的QAL值； 要注意表中的箭头和其所指的方向，以防判错。 5.1.5AQL使用步骤： 1）确定要抽样的产品和抽样检验特性； 2）确定检验级别，壹般去“Ⅱ”级； 3）确定AQL值，如：主要不良取“0.65”，次要不良去“1.5”； 4）根据要检查产品的数量确定样本代码，即行和列的交汇处的字母； 如：2000个产品，查的代码为“K”； 5）查表K代码的行对应的抽样数量为125个； 6）检查125个样本，且对不良品分类； 如：共检出7个不良品，其中主要不良品数2个，次要不良品数5个； 7）对比AQL表上基准进行判定；
文件名称:品质抽样检验标准文件编号：版本：A0 页数：6 页 发文部门：品质部发文日期：■传阅■阅后存档 □保密 存档：□总经理室 ■品质部 □测试部 □管理部 □技术部 □采购部 ■研发 制作审 核 批 准 知识类别#
品质抽样检验标准 1、目的 规范、定义品质抽检检验标准。 2、适用范围 入库之前的材料、生产过程中的半成品、出货前的成品 3、职责和权限 3.1 IQC：负责入库之前材料的抽样及判定。 3.2 IPQC：负责生产过程中半成品的抽样及判定。 3.3 FQC：负责成品的抽样及判定。 4、引用标准 4.1 GB/T2828.1-2003 5、术语定义 5.1 缺陷：指不符合产品质量特性的要求的情况。 5.2 致命缺陷：指根据判断及经验显示对使用者或维修人员的生命、安全有危险的缺陷。 5.3 严重缺陷：指对产品的使用、功能有影响的不良现象。 5.4 轻微缺陷：指对产品的使用功能无影响，但会影响外观。 5.5 零缺陷：指产品单位上没有任何不符合特定之要求条件的缺陷。 5.6 样本：从总体中抽样的，用以测试、判断总体质量的一部分基本单位。 5.7 抽样：从总体中取出一部分个体的过程。 5.8 批量：一批产品包含的基本单位数量，以N表示。 5.9 样本大小：样本中包含的基本单位数量，以N表示。 5.10 AQL：指合格质量水平。 5.11抽样计划：指每一批中所需检验的产品单位数，以及决定该批允收率之准则（允收数及拒收数）。 5.12 抽检检验标准及定义（参考附表检验抽样表） 5.12.1 入库之前的材料、出货前的成品抽样定义 缺陷级别致命缺陷严重缺陷轻微缺陷 抽检水准一般水平Ⅱ AQL值0 0.65 1.0 注：当客户有要求时按照客户抽样标准进行 5.12.2 生产过程中的半成品抽样定义 首先进行首件检查，当稳定生产时，进行 5PCS/两小时的外观、功能抽样检查。 5.12.3 库存超期品抽样定义 知识类别#
第 1 楼：抽样的基本知识-转贴 初到此地，借花献佛了。 一抽样检验基本原理 1抽样检验的意义 (1) 检验的定义 对产品或服务之一种或多种特性加以量测、查验、试验、量规检验等作业，并将这些所获得的特性值测定结果与品质规定要求相比较 ?对单一物品经检验后而判定该物品为良品或不良品 ? 又对一批量的多数物品经由检验，以判定该批为合格或不合格 (2) 检验的目的归纳有二 ?防止不良品流入下一工程，实施品质保证 ? 获取品质情报，回馈制程 (3) 抽样检验的意义 抽样检验是从一批量中抽取适量样本加以检验后，将其结果与批量的判定基准对照，而判定该批量为合格或不合格称之，基于经济性需求，将以统计的方法决定以下事项 ?批量与试料大小的关系
? 从批量中抽取试料的方法 ? 判定的基准 2 抽样检验与品质保证(Quality Assurance) (1) 品质保证定义 为能保证充分地满足消费者要求的品质而进行体系化的活动曰之，ISO品质的词汇中定义品质保证就是为使人们确信某产品、服务能满足规定的品质要求，所需提供的一切有计划，有系统的活动 (2) 品质保证是TQM的精髓，是品质管理的目的，一般品质保证还有品质管理意味 (3) 品质保证的实践方法 ?有体系的进行品质活动以期使用者产生积极的信赖与信心 ? 万一使用时发生制造者责任之问题时，有体系的进行活动以快速补偿，并做再发防止 (4) 为能品质保证须对产品品质加以检验，一般系以抽样检验控制一批产品品质 (5) 唯抽样技术容许有不良品存在，故以抽样检验无法100%的良品保证 3 抽样检验的基本用语
名词符号意义 检验单位依检验目的决定受检的大小，如一个、一组等 生产批量一群以相同材料、相同制造条件所生产的产品 检验批量N 检验对象的检验单位的组成其检验单位的总数称批量大小 样本n 从检验批量抽取一个以上检验单位的组成其检验单位的总数称样本大小 抽样检验方式有关样本数、判定基准等的规定 抽样检验计划基于抽样策略而订定有关抽样检验方式的计划1 计数、计量2 型(型态)全数检验、抽样检验规准型、选别型、调整型、连续生产型3 次(抽样形式)单次、双次、多次、逐次 合格判定个数不合格判定个数 c 作为判定一批量为合格或不合格的不良个数合格判定值、不合格判定值合格判定系数、不台格判定系数 4检验的种类 5 全数检验与抽样检验 (1) 一一检验才能完全的品质保证 (2) 但有时须破坏性检查、连续体仍需实施抽样检验
精心整理《食品安全抽样检验管理办法》承检机构测试题 姓名：分数： 一、选择题（3分/题） 1、《食品安全抽样检验管理办法》制定的法律依据是（） A B C D 2 A B C D 3 A B C、检验项目、检验方法、判定依据等检验工作要求； D、检验结果的汇总分析及报送方式和时限; 4、下列食品应当作为食品安全抽样检验工作计划的重点： A、风险程度高以及污染水平呈上升趋势的食品； B、流通范围广、消费量大、消费者投诉举报多的食品；
C、风险监测、监督检查、专项整治、案件稽查、事故调查、应急处置等工作表明存在较大隐患的食品； D、专供婴幼儿、孕妇、老年人等特定人群食用的主辅食品； 5、食品安全监督抽检的抽样人员应当使用规范的抽样文书，详细记录抽样信息。记录保存期限不得少于（）年。 A、1 6 A、 7 A、 8 A、 9 A、 10、食品安全监督抽检的检验结论不合格的，承检机构应当在检验结论作出后个工作日内报告组织或者委托实施监督抽检的食品药品监督管理部门。 A、2 B、3 C、5 D、10 二、判断题（3分/题）
1、案件稽查、事故调查中的食品安全抽样活动，应当由食品安全行政执法人员进行或者陪同。（） 2、食品安全监督抽检的抽样人员可以从食品生产者的成品库待销产品中或者从食品经营者仓库和用于经营的食品中随机抽取样品，也可以由食品生产经营者自行提供样品。（） 3 4 5 6 7 8 9、 （） 10、标称的食品生产者对抽样产品真实性有异议的，应当自收到不合格检验结论通知之日起6个工作日内，向组织或者实施食品安全监督抽检的食品药品监督管理部门提出书面异议审核申请，并提交相关证明材料。逾期未提出异议的或者未提供有效证明材料的，视为认可抽样产品的真实性。（）
抽检计划规定 一、目的： 为增进顾客满意，持续不断提高和改进产品质量，减少客户抱怨，使所有新老产品能按现行标准要求执行，使整个生产流程更加合理化，使产品质量管理更加规范化，保证入库的成品全部合格，避免不合格品流出和事后补救，特制订厂内抽样检验计划。 二、制定方案人员：张立峰、周绍满、周殿军 三、依据：客户要求、质量检验标准、ISO/TS16949质量体系要求 四、范围：成品库、铸造车间、机加车间、质量部、 五、内容： 1/ 按照要求毛坯必须在清理完所有毛刺、飞边、黑砂、顶杆痕等并在喷砂（抛光）合格才能转入机加车间，控制方法： ①制定毛坯、半成品、成品抽检方案；（见抽样表） ②要求检查员对每批产品按抽检方案正常抽检方案二级检验，合格后再转到下序（机加车间）； ③产品不合格责令操作者进行返工，然后复检（方法同上），操作者如不返修，则不计数。 ④机加车间接到毛坯后由车间安排人员按规定和抽检方案进行抽检，如不合则拒收、隔离、标识、返退，由责任部门自行处理。 ⑤如接收了不合格品并进行了加工经检查需返工的产品则由机加车间负责修整。 2/ 成品入库三个月以上的老产品可能存在不符客户新增标准要求的现象，为判定其是否合格特制定成品库抽检计划： ①首先把库存三个月以上的产品的明细（型号、厂家、数量）编制出来，
然后挑选常发货、数量大、问题多（质量反馈、客户抱怨）的产品。 ②按成品检验抽检方案对这类产品首先进行抽检，一次抽检不合格，要对剩余库存进行二次抽检，还不合格则所有产品全部返工，复检合格后在入库； ③不合格产品由责任部门无条件进行返工； ④为保证成品抽检结果准确无疑义，由张总指定机加主任周绍满和质量部周殿君负责安排人员进行百检或抽检； ⑤每月进行两次不定时抽检，检查合格的产品要打上标识，防止混淆和漏检；不合格品打上标识，进行隔离，判定责任部门，责令责任部门限期返工和返修； ⑥标识要清晰，需注明(状态、型号、数量、检查人员签字、日期); 注：①为防止不合格品入库，使检查员严格按标准和工艺要求进行检验，从五一节后给机加检查员每人配一个章，按序列号对应法，在检完零件后在产品上盖章，方便追溯责任，避免扯皮。 ②所有产品包装入库前由包装车间确认检查员是否检完盖章，如没盖章则不能装箱（框）入库，如因没确认盖章就入库造成的一切后果由包装车间负责。 ③5月3日以后入库成品如再出现抽检（尺寸、形位公差、外观、没盖章）不合格，或因出厂产品不合格造成被索赔，将按规定对责任人进行处理。六、文件自五一节后开始执行！ 编制： 审批： 会签： 营口华润有色金属制造有限公司
品质抽样办法 1. 1.1 . 1.2 . 1.3 . 2. 2.1 .2.2 . 2.3. 2.3.1 . 2.3.2 . 2.3.3 . 2.3.4 . 2.3.5 . 2.4 .总则制定目的为节省检验成本，有效管制原物料、产成品之品质，特制定本办法。适用范围 本公司品管单位执行各种抽样检验作业，悉依本办法执行。权责单位 1）品管部负责本办法制定、修改、废止之起草工作。 2）总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。作业规定抽样计划 本公司品质检验之抽样计划采用GB2828 （等同MIL-STD-105D ）单次抽样，一般检验II 级水准及特殊检验S-2 水准。 检验原则 1）本公司之品质检验，除非特别规定，均使用单次正常检验方式。 2）检验方式如需调整，应由品管部经理（含）以上之人员批准方可变更。检验方式转换说明 转换核准程序 1）由品管部提出加严、放宽或恢复正常检验之申请，经品管部经理（含）以上人员批准。 2）由交验单位提出放宽或恢复正常检验之申请，经品管部经理（含）以上人员批准。 3）由品管部经理（含）以上人员指示对某些检验采用加严、放宽或恢复正常检验方式，由品管部实施。 由正常检验转换为加严检验的条件 在正常检验过程中，连续检验十批（不包括二次交验复检批）中，有五批以上被判定不合格（拒收）时，品管部可以申请改用加严检验。 由加严检验转换为正常检验的条件 在加严检验过程中，连续检验十批均判定合格（允收）时，品管部可以改用正常检验方式。 由正常检验转换为放宽检验的条件在正常检验过程中，连续检验十批均判定合格（允收），且在所抽取之样本中，无主要缺陷（MA ）及致命缺陷（CR）时，品管部或交验单位可以提出放宽检验的申请。 由放宽检验转换为正常检验的条件在放宽检验过程中，只要有一批被判定不合格（拒收）时，品管人员应报请品管部经理恢复正常检验方式。 全数检验时机有下列情形时，经品管部经理（含）以上人员核准，应采用全数检验： 1）交验物料（成品）有致命缺陷（CR）时。 2）有安全上缺陷或隐患之品质问题时。 3）入库检验及加工过程中不良甚多进。
品质抽样检验标准 1、目的 规范、定义成品抽检检验标准。 2、适用范围 适用于本司所有智能家居成品的出货检验。 3、职责和权限 3.1品质部:QA负责按检验标准进行批量抽检,判定;不合格批的跟进处理。 3.2生产部:负责按QA相关标准进行生产;不合格批的返工和返修处理。 3.3研发部:不良品的原因分析,对策制定并指导生产线按标准作业。 4、引用标准 4.1《MIL-STD-105E》等同GB/T2828.1-2003 5、术语定义 5.1 产品外观定义 5.1.1A面：正常使用时第一眼可看到的表面。正面、按键面。 5.1.2B面：不在直视范围。如侧面、底面。 5.1.3C面：正常使用时看不到的面。 5.2 产品缺陷定义 5.2.1 致命缺陷（CR）：指根据判断及经验显示对使用者或维修人员的生命、安全有危险的缺陷。 5.2.2 严重缺陷(MAJ)：指对产品的使用、功能有影响的不良现象。 5.2.3 轻微缺陷(MIN)：指对产品的使用功能无影响，但会影响外观。 5.3 样本：从总体中抽样的，用以测试、判断总体质量的一部分基本单位。 5.4 抽样：从总体中取出一部分个体的过程。 5.5 批量：一批产品包含的基本单位数量，以N表示。 5.6 样本大小：样本中包含的基本单位数量，以N表示。 5.7 AQL：指合格质量水平。 5.8抽样计划：指每一批中所需检验的产品单位数，以及决定该批允收率之准则（允收数及拒收数）。 5.9 抽检检验标准及定义（参考附表检验抽样表）
5.9.1 入库之前成品抽样定义 注：当客户有要求时按照客户抽样标准进行 5.9.2 生产过程中的半成品抽样定义 首先进行首件检查，当稳定生产时，进行 5PCS/两小时的外观、功能抽样检查。 5.12.3 库存超期品抽样定义 对OQC抽检入库存放6个月及以上出库的产品，必须由QC再次抽检（方法同第一次）合格，经品质经理承认后才能出货。 6、检测环境与要求 检验方式如图一所示 检验光源：500～550 LUX（外观检验）；100～200 LUX（功能检验）。 检验角度：如图一所示。 检验距离：距眼睛30公分，与眼睛成一条直线 检验时间：依据检验产品面积大小而定，如表一所示 图一 （表一） 7、检查水平的规定、正常检验与放宽、加严检验的转换定义 7.1一般情况下采用正常检查水平Ⅱ级抽检。针对新产品前三批或转MODEL的前100PCS实施全检。 7.2 正常到加严 当正采用正常检验时，只要初次检验中连续5批中有2批是不可接收的，则转移到加严检验。
1 目的 为检验人员检验提供依据，确保进料,制程品和成品的抽样检验供应商样品检验符合要求。 2 范围 适用于原物料进料检验、制程全检检验、供应商样品检验、物料验证测试、产品最终检验。 3 定义 3.1抽样检验：从“检验批”里，依照批量的大小抽出特定数量的样本，将该样本按照事先约 定的检验办法加以检验，并将检验的结果，与预先决定的品质标准相比较，决定个别样本是否合格。再将样本中不良品的数目与“抽样计划”中允许不良的数目相比较，以判定该检验批量是否允许。 3.2 样本：由检验批中所抽取一个以上的单位制品所组成。样品中所含的制品单位的数目，称 为样本数或样本大小，用符号“n”表示。 3.3 批：各种产品，凡是具有相同的来源，且在相同的条件下生产所得到的一群规格相同的产 品，称为一个“批”，又称为一个制造批。一个制造批“有需要可分为几个检验批”，但注意避免将一个以上的“制造批”合并为一个“检验批”。 3.4 批量：“批量”是每个“检验批”的产品数量，其符号以“N”表示，以“批量”来称呼。 3.5检验批：“检验批”构成的目的便于抽样检验的进行，即在该制成品送验批中，依其“批量” 的大小，按照抽样计划随机抽取样品加以检验，再依照抽样检验的原则来判定这个“检验批” 是否允收。 3.6 Ac：接收数 3.7 Re：拒收数 3.8 AQL：接收质量限(以不合格品百分数或每百单位产品不合格数表示) 3.9 致命缺陷CR：指可危及人身安全、财产安全或重大环境污染的缺陷，用CR表示； 3.10 严重缺陷MA：指影响产品使用的缺陷，一般为结构性或装配性缺陷，用MA表示； 3.11 轻微缺陷MI：指不影响产品使用的缺陷，但影响产品的外观及档次，用MI表示。 4 职责 4.1 品管部负责按全检、抽样标准进行检验。 5 内容 5.1本公司引用MIL-STD-105E (计数值的调整型抽样计划)的部分内容。
抽样检验标准 HUA system office room 【HUA16H-TTMS2A-HUAS8Q8-HUAH1688】
抽样检验标准 1. 目的: 为使进料检验、过程检验、成品检验时有正确之抽样方法及判定依据。 2. 范围: 进料检验、过程检验、成品检验均适用本规范。 3. 权责: 由进料、过程、成品检验员负责实施之。 4. 定义: 4. 1 单位产品: 为实施抽样检查的需要而划分的基本单位,称为单位产品。 4. 2 检查批: 为实施抽样检查汇集起来的单位产品称之为检查批,简称为批。 4. 3 批量: 批中所包含的单位产品数,称为批量。 4. 4 样本单位: 从批中抽取用检查的单位产品,称为样本单位。 4. 5 样本: 样本单位的全体,称为样本。 4. 6 样本大小: 样本中所包含的样本单位数,称为样本大小。 4. 7 抽样检验:依照批量大小,抽出不同数量的样本,将该样本按其规格进行检验,并将检验的结果与预先决定的品质标准比较,以决定个别的样品是否合格。
4. 8 不良率: 不良品的表示方法。 任何已知数量的制品不良率,为制品中所含的不良品数除以单位产品的总数再乘以100%即得: 不良率=? 不良品个数 *100% 检验单位产品总数 4. 9 检验方法: 用检验、量测、试验或其它方式将单位产品和其规定的要求加以比较的方法。 4. 10 抽样计划: 样本大小和判定数组结合在一起,称为抽样计划。 4. 11 抽样程序: 使用抽样计划判断批合格与否的过程,称为抽样程序。 4. 12类别：根据产品质量性能和使用过程的重要程度，由高到低依次分为A、B、C 三类。 A类：成品及构成产品的最主要原料。其质量直接影响最终产品的质量性能，严重的可能直接导致产品报废。 B类：半成品及重要原材料。其质量直接影响产品的质量性能，导致产品重要性能指标的下降。 C类：一般原材料，可以根据情况进行检测，备案。不会对产品的主要性能产生影响，不直接影响产品的应用性能。 说明：原材料分级规定详见附件《原材料分类》