目录
1．适用范围 (1)
2．编制依据 (1)
3.工程概况 (1)
4．化学清洗质量目标 (2)
5．锅炉清洗范围及结构特点 (2)
6．化学清洗回路及清洗泵选择 (2)
7．清洗工艺条件的确定及工艺步骤 (3)
8．化学清洗前准备工作 (6)
9．化学清洗的安全措施 (7)
10．化学清洗质量标准和控制要求 (6)
11．质量体系及技术组织措施 (7)
附1：化学清洗药剂清单 (11)
附2：化学清洗设备材料计划 (11)
锅炉酸洗系统检查卡 (13)
锅炉酸洗系统检查卡 (16)
锅炉酸洗前相关阀门检查卡 (18)
化学清洗前的条件检查表 (19)
化学清洗过程原始记录 (21)
附表：锅炉化学清洗调试危险源、环保辨识及预控表 (19)
1．适用范围
本作业指导书适用于单县广舜热力安装工程项目1#、2#锅炉本体化学清洗。2．编制依据
2.1 DL/T794-2012《火力发电厂锅炉化学清洗导则》
2.2 国家质量技术监督局《锅炉化学清洗规则》
2.3 HG-T2387-2007《工业设备化学清洗质量标准》
2.4 《工业设备化学清洗施工方案制定方法》
2.5《火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程实施办法》（1996年）
2.6 GB8978-1996《污水综合排放标准》
2.7 GB246-88 《化学监督制度》
2.8 GB12145-89《火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量标准》。
2.9 DL/T560-1995《火力发电厂水汽化学监督导则》
2.10 ATLSTD 1607－90（99）《腐蚀试样的制备、清洗和评定标准》
3.工程概况
新建太原锅炉厂产130T锅炉，锅炉型号为TG-130/9.8-M6 型锅炉，其主要参数如下：锅炉额定蒸发量：130t/h
给水温度：215℃
额定蒸汽压力：9.8Mpa
额定蒸气温度：5400C
水容积：约78立方
该炉为新建锅炉，在制造过程中经常会形成轧制铁磷和带硅氧化铁皮，且出厂时常常在阀门等设备内涂覆防蚀油剂，长期暴露空气使金属表面进一步腐蚀，形成腐蚀产物，所
以这些杂物如不彻底清除，将带来很大危害。如：使炉管发生沉积物下腐蚀、水质指标长期不合格，从而延长新机启动到正常运行的时间等。同时也为了改善锅炉的水汽品质，减缓锅炉的腐蚀及节省能源，根据DL/T794—2001《火力发电厂锅炉化学清洗导则》的规定，锅炉水冷系统和省煤器在投产前必须进行化学清洗。
根据《火力发电厂锅炉化学清洗导则》的规定，确定化学清洗工艺为：水冲洗、碱洗脱脂、碱洗后的水冲洗、酸洗、酸洗后水冲洗、漂洗、中和钝化。清洗范围为省煤器、水冷壁、下降管、汽包等。我公司为专业化化学清洗公司，技术力量雄厚，采取最先进、方便、经济、可靠的清洗方案，提供全套化学清洗设备，安装简便，只需水、电、汽与相应的系统相连。保证化学清洗效果达到合格，化学清洗的废液符合《污水综合排放标准》GB8978-88的要求。
4．化学清洗质量目标
符合DL/T794-2012《火力发电厂锅炉化学清洗导则》中相关质量标准要求。全部检验项目合格率100%，优良率95%以上。
4.1清洗后的金属表面清洁，基本上无残留物和焊渣，无二次锈蚀和点蚀，无镀铜现象，并形成良好的钝化膜。
4.2腐蚀指示片测量的金属平均腐蚀速度＜8g/（m2?h），腐蚀总量＜80g/m2。
4.3除垢率不小于90%。
5．锅炉清洗范围及结构特点
清洗范围
清洗范围包括汽包、省煤器、水冷壁、下降管、上下联箱及连接管等水冷系统。
6．化学清洗回路及清洗泵选择
6.1化学清洗回路分为如下：
6.1.1清洗箱－→清洗泵－→临时进液管道－→省煤器－→汽包－→上联箱--－水冷壁→
下联箱－→清洗箱
6.2清洗循环流速及清洗泵选择
根据我公司化学清洗中心清洗运行锅炉的经验，水冷壁流速应在0.2 m/s～0.5m/s，省煤器流速在0.1 m/s～0.2m/s左右，清洗泵流量应在200t/h～300t/h。泵扬程应大于锅炉汽包静液位与系统流动阻力之和，约为80mH2O。根据上述考虑，清洗选用的临时进酸和回酸母管内经应不小于125mm，选用2台流量为300 t/h的清洗泵。
6.3有关临时管线安装的说明
6.3.1临时管道与省煤器连接:
给水操作台逆止阀之后给水管道断开作为临时管道接口,接一根Φ159的临时管道为临时系统进水口。
6.3.2临时管道与四周水冷壁的连接
临时系统用Φ100口径的管道分别与水冷壁的下集箱手孔连接
临时系统母管用Φ159
6.3.3汽包临时水位计
汽包正式水位计酸洗前不安装，接Φ25的透明塑料管做临时水位计。
6.3.4汽包溢流
汽包事故放水管在汽包内接高至汽包2/3处，底部8米平台处不连接留口，引Φ57管道至清洗箱。（视情况现场而定）
6.3.5汽包排气
锅炉汽包顶部自用蒸汽管割断，作为汽包排气管。（活打开排气阀）。
6.3.6汽包内部装置
汽包内部汽水分离装置在化学清洗前予以拆除。
6.3.7过热器保护
为了避免酸洗及酸性气体进入过热器，对过热器造成损坏，注意清洗汽包液位，也可从汽包顶部的饱和蒸汽管处注入PH为9-10的氨水溶液进行保护。
6.3.8水、汽、电供应
除盐水：除盐水引一根Φ108的临时管至清洗箱，酸洗用除盐水约80～100t/h。
加热蒸汽：从邻炉引一根Φ108临时管至清洗箱，要求蒸汽参数：压力0.4Mpa,温度250℃，最大流量15t/h，临时蒸汽管道要求保温。
6.3.9临时阀门安装在0米清洗箱附近,并便于操作。
6.3.10为了便于检查酸洗效果，另加一旁路作为监视系统，监视管材质同水冷壁管，腐蚀指示片应放入监视管、汽包或清洗箱内。
7．清洗工艺条件的确定及工艺步骤
7.1清洗工艺条件的确定
根据多年来清洗基建锅筒炉水冷壁的经验，采用缓蚀清洗剂为主要清洗介质进行化学清洗。由于水冷壁的沉积物主要是高价铁的氧化物，缓蚀剂要选择多功能高效型，以抑制高价铁离子对钢的腐蚀。
7.2清洗工艺步骤
根据以上考虑，确定采用如下清洗工艺步骤。
7.2.1临时系统试运、水压及水冲洗
临时系统用消防水进行水压试验和水冲洗步骤，水压试验压力0.4Mpa。
冲洗过程：
（一）、清洗箱－→清洗泵－→临时进液管道－→省煤器－→汽包－→四周水冷壁－→回液母管－→清洗箱
水冲洗从清洗箱上水至汽包中心线，或者直接加入，然后对系统进行直排和循环冲洗，冲洗期间对系统检漏，检验阀门的灵活性，结合水冲洗进行清洗泵和清洗回路试运行，若有问题及时处理。
7.2.2碱洗
0.1~0.2%Na2HPO4+0.2~0.5%Na3PO4+0.02%洗涤剂；65～75℃下6～8小时。
水冲洗结束后，用除盐水上至汽包可见水位，在循环过程中开启蒸汽加热将炉水温度升高至65～85℃，控制汽包水位在中心线之下，加入药品。当计算量的药剂加入，且浓度基本达到要求时停止加药，温度达规定值，每一小时取样（进出口）化验一次。
7.2.3碱洗后水冲洗，用除盐水冲洗至pH≤9，水澄清无悬浮物。
7.2.4预缓蚀
加入缓蚀剂及助溶剂，高价铁离子腐蚀抑制剂。
7.2.5酸洗
加入工业清洗剂,使酸洗液中清洗剂浓度为2％～4％,酸洗温度50℃±5℃,时间6h～8h。循环时每小时记录一次酸浓度、铁离子（Fe3+和Fe2+）浓度。当铁离子浓度和酸度无明显的变化时，即为酸洗结束。酸洗中应严格控制Fe3+的含量<300mg/L 。酸洗结束后，取出酸洗箱中的腐蚀指示片，立即用水冲洗。用无水乙醇浸泡3分钟，取出后放入干燥器内，干燥两小时后称重并计算腐蚀速度。
汽包进酸后严禁投炉底加热，密切注意水位。（液位在汽包中心线±5cm）
7.2.6酸洗后水冲洗
酸洗结束，用除盐水冲洗，冲洗至出口ΣFe＜50mg/L，pH≥4。
7.2.7漂洗
水冲洗合格后，控制汽包水位（液位在汽包中心线+5~10cm）在可见水位，加温至60℃～70℃，然后加入柠檬酸及缓蚀剂即：0.1％～0.3%Cit＋0.05％L-826，用氨水调节pH 至3.5～4，温度65℃～70℃，时间约3h。当漂洗液中∑Fe≥300mg/L时用热除盐水置换至∑Fe＜300mg/L，迅速用氨水调pH值在9～10之间。
7.2.8钝化
漂洗结束后，用氨水调节pH9-10，加入300mg/L～500mg/L钝化剂，50℃～65℃钝化6~8h。钝化结束，采取快速放水。（液位在汽包中心线+10~15cm）
7.2.9废液处理
排酸时，废酸液用氢氧化钠中和pH至6～9。
8．化学清洗前准备工作
8.1化学清洗临时系统安装完毕，并通过压力为0.8Mpa的水压试验，各种转动设备应试运转正常。
8.2储供水能满足清洗用水量要求。????????????????????
8.3排放系统畅通。
8.4参加化学清洗受热面安装完毕，并进行水压试验。
8.5不参加化学清洗的设备及系统应与化学清洗液可靠隔离。
8.5.1水位计及所有热工仪表、取样、加药系统均应与清洗液隔离，汽包设有临时水位计。
8.5.2过热器从采取可靠隔离措施，使过热器与清洗液可靠隔离，以保护过热器。
8.5.3利用汽包放空气门作为空气门和清洗排气门。
8.6为了维持锅炉清洗液温度，应严密封闭炉膛及尾部烟道出口。
8.7清洗现场备有通信设备以便与主控、化水等联系。
8.8化学清洗临时系统焊接，焊口要打坡口，临时阀门盘根严密。清洗泵盘根为耐酸盘根。
8.9临时清洗泵电源及控制盘、保护安装电源由发包方供至临时清洗泵电源临时控制盘。
8.10化学清洗箱须搭一临时加药平台及扶梯，以便清洗时加药及操作。
8.11化学清洗泵应制作临时底座并要放在枕木上，加上压块及抓钉固定。
8.12清洗泵安装好后,电机须试转正常，泵与电机联接水平及中心符合有关规定。
8.13在进行清洗时，省煤器再循环阀门开度为5%～10%；在清洗钝化完成前十五分钟，打开锅炉底部所有排污门和省煤器疏水门、省煤器再循环放水门。
8.14在进行清洗之前、?应将可能与清洗液接触的无关系统可靠隔离。
8.15在化学清洗过程中，所用清洗剂应在2h之内加完。
8.16在化学清洗过程中，应及时提供充足的除盐水及加热用蒸汽。
9．化学清洗的安全措施
化学清洗的安全措施应遵守《电业安全规程》及《化学清洗导则》的有关规定。
9.1锅炉清洗前，有关人员必须学习清洗的安全操作规程，熟悉清洗用药的性能及烧伤急求办法。清洗人员在演习和考试中合格方可参加清洗工作，清洗时所担负的工作应与演习时相同，为了避免误操作，参加化学清洗人员应佩带专用符号，专业技术人员必须现场指挥操作，与清洗无关人员不得停留在清洗现场。
9.2清洗现场必须备有消防设备，消防水管路应保持畅通，现场需挂“注意安全”、“严禁烟火”、“有毒危险”、“请勿靠近”等标语牌，并做好安全宣传工作。
9.3化学清洗系统安全检查应符合下述要求：
9.3.1与清洗无关的仪表和管道应隔绝；
9.3.2临时安装的管道应与清洗系统图相符合，并经过技术人员确认；
9.3.3对影响安全的扶梯、孔洞、沟盖板、脚手架要做妥善处理；
9.4清洗系统所有管道焊接可靠，所有阀门、法兰及水泵盘根应严密。清洗泵盘根应换耐酸盘根，应设防溅装置，防备漏泄酸液四溅，还应设有胶皮垫、塑料布和卡子、铁丝，以便漏泄酸液时包扎。
9.5酸泵、取样点、化验站附近应备有水源，用胶皮管连接以备阀门、管道泄漏时冲洗用。还应备有石灰以备中和时用。
9.6化学清洗时，禁止在清洗系统进行其它工作，尤其不准进行明火作业，在加药场地和锅炉顶部严禁吸烟。
9.7直接接触化学药品的人员和检修人员应穿防护服、胶皮靴、带胶皮围裙、胶皮手套、口罩和防护眼镜或防毒面具，以防酸、碱飞溅烧伤。
9.8清洗过程中应有检修人员值班，随时检修设备缺陷。
9.9为确保酸洗现场安全，在指定位置使用安全围栏，做好标志。
10．化学清洗质量标准和控制要求
10.1化学清洗质量标准
10.1.1化学清洗质量标准超过电力工业部标准DL/T794-2001《火力发电厂锅炉清洗导则》及DL/T561-95《火力发电厂水汽化学监督导则》第3.11条所规定的要求即：
10.1.1.1被清洗金属表面清洁，基本上无残留氧化物和焊渣，无浮锈。
10.1.1.2腐蚀指示片无点蚀，平均腐蚀速度小于8g/(m2.h)，?腐蚀总量小于80g/m2。10.1.2残余垢量小于35g/m2，无镀铜，除垢率在90％以上。
10.2化学清洗过程监督项目和要求如表
11．质量体系及技术组织措施
我公司始终把“一流的技术，一流的服务”作为指导工作的质量方针，在工程施工中，我们将以“工程把关，对甲方负责”为宗旨，认真对待合同确认的质量标准，全面接受业务的监督和指导，狠抓质量管理，确保工程质量目标的实现。
建立健全质量管理机构网络：
建立以项目经理为首的质量管理网络，工程质量管理严格把关，设专职质监员。质量管理人员的职责及权限如下：
山东隆星环保科技有限公司漳州市益盛环保能源有限公司垃圾发电（造纸废渣）工程 锅炉酸洗方案 编号：YSLJ-ZY-A36/021 编制： 审核： 批准： 2016-10-10编制实施 .
目录 一、概况 (1) 二、编制依据 (1) 三、锅炉参数 (1) 四、化学清洗前应具备的条件 (1) 五、化学清洗工艺设计及施工工艺流程 (3) 六、组织分工 (6) 七、化学清洗工艺实施措施 (6) 八、质量控制点的设置和质量通病的预防 (6) 九、化学清洗的安全措施 (8) 十、清洗质量检查与评价标准 (8) 十一、化学清洗用水量估算 (9) 十二、化学清洗药品 (9) 十三、化学监督测定方法 (9) 附录一：施工技术交底记录 (13) 附录二：危险点及控制措施 (13) 附录三：锅炉酸洗节点计划表 (15) 附录四：化学清洗系统图 (16)
一、概况 为了除去锅炉设备在制造过程中形成的氧化皮，贮运和安装过程中生成的腐蚀产物、焊渣及设备出厂时涂覆的防腐剂等各种附着物，同时除去在制造和安装中进入和残留在设备内的杂质，如沙子、泥土、保温材料等污物，保证锅炉水汽系统的清洁及运行中炉水、蒸汽的优良品质，缩短试运时间，按照《火力发电厂锅炉化学清洗导则》要求的标准，锅炉启动前进行化学清洗。 二、编制依据 2.1（2006年）《火电工程调整试运行质量检验及评定标准》。 2.2（1996年）《火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程实施办法》。 2.3 DL/T794-2012《火力发电厂锅炉化学清洗导则》。 2.4 GB/T12145-2008《火力发电机组蒸汽动力设备水汽质量》。 2.5 DL/T561-2013《火力发电厂水汽化学监督导则》。 2.6 HG/T2387-2007《工业设备化学清洗质量标准》。 2.7 ASTM GI-2003《腐蚀试样的制备,清洗和评定标准》。 2.8 GB8978-2012《污水综合排放标准》。 2.9 锅炉厂家设计制造说明书 三、锅炉参数 额定蒸发量： 150 t/h 锅筒工作压力(表压) ： 10.9 MPa 额定蒸汽温度：540 ℃ 给水温度：215 ℃ 四、化学清洗前应具备的条件 4.1技术准备 机组化学清洗前，首先编制施工技术措施，进行施工技术交底。根据化学清洗要求作出材料、加工件预算及药品采购清单。 4.2 作业人员资格及配置 序号专业人员资格要求资质 1 技术员陈维杰能够审清本项目施工图纸，领会设计意图，掌握 施工工艺，熟悉施工质量和安环要求。 技术员以上 2 材料员郝伟明熟悉本项目所需材料，及时反馈所需材料的供需情况，为正常施工做好准备。 3 安全员陈兵具备丰富的专业知识及现场施工经验，熟悉施工现场安全要求。 4 化验员张静具备丰富的专业知识及现场施工经验，熟悉本项 目有关质量标准，具有专业证书。 持证 5 操作工3人熟练掌握本项目的技术、工艺要求，知道施工质量、安环要求。
锅炉酸洗除垢方案 一(酸洗锅炉应具备的条件: 1. 做模拟实验，确保盐酸对该炉的水垢能有效的清除。 2. 锅炉结生水垢的平均厚度在0.5?以上，且水垢对受热面的覆盖率在80%以上。 3. 锅炉的铆接，胀接，焊接等部位经检查无泄露，切受压元件无严重腐蚀。二(酸洗的前期工作: 1. 根据检查的情况，确定酸洗范围:上下锅筒，各集箱，水冷壁管，和对流管束。 2. 清洗的材质:上下锅筒为20g,对流管束，各集箱和水冷壁管为20(GB3087-86)。 3. 清洗介质:4—5%的盐酸溶液和0.3%的“02—缓蚀剂”。 4. 水垢情况: (1)水垢的性质:碳酸盐水垢; (2)水垢的厚度:3?。 5(炉水容量:15m3 三(锅炉酸洗除垢的有关计算: (1) 盐酸采用31%的工业盐酸，欲配置5%的稀盐酸溶液。纯盐酸量:15000* 5% = 750? (2)“02——缓蚀剂”需求量: 15000*0.3=45? 苯胺、甲醛各占1/2、苯胺:22.5?，甲醛:22.5? 依照“02——缓蚀剂”配制的比例 33.3 : 2 : 1 : 1 70100 苯胺甲醛
已知甲醛和苯胺各需22.5?则 70热水用量:22.5*20=450? 100的纯HEL用量:22.5*0.5=16.75? 将此折算为31的工业烟酸16.75/31=54.03? 因该盐酸用量应从总盐酸用量2016?中提取。故该锅炉酸洗时配制的总酸量需用31的工业盐酸为2016-54.03=1961.97? “02——缓蚀剂”溶液为: 450+54.03+22.5+22.5=549.03? 配制总酸液冷水的用量为:15000-1961.97-549.03=12489? 酸洗水冲洗结束后需用0.2~0.3的碱液进行中和残留的酸液，每吨水加 2~3?NAOH.ZE则加入NAOH的质量为3*15=45? 二. 工艺过程: 1.配制溶液前.需对购进的工业盐酸的浓度进行复测，以确定工业烟酸的准确浓度，并与标签上的浓度进行比较。 2.配制5%的稀盐酸溶液: 根据耐腐蚀容器容积的大小可分批次制取.所需31%的工业盐酸1961.97?，加入的冷水总量为12489?，并搅拌均匀。 3.配制“02-缓蚀剂”溶液: (1)苯胺:22.5?，甲醛22.5?;31%的工业盐酸54.03?;70热水450?。 (2)配制顺序: 热水----31%的工业盐酸---苯胺---甲醛。 (3)每一种药剂倾入热水中都要用木棍剧烈搅匀 (4)将配好的缓蚀剂按批次倒入配制好的稀盐酸中，同时用木棍剧烈搅拌均匀。必须保证各批次盐酸和缓蚀剂的比例关系
山东隆星环保科技有限公司 漳州市益盛环保能源有限公司垃圾发电（造纸废渣）工程 锅炉酸洗方案 编号：YSLJ-ZY-A36/021 编制： 审核： 批准： 2016-10-10编制实施 山东隆星环保科技有限公司
目录 一、概况 0 二、编制依据 0 三、锅炉参数 0 四、化学清洗前应具备的条件 0 五、化学清洗工艺设计及施工工艺流程 (2) 六、组织分工 (5) 七、化学清洗工艺实施措施 (5) 八、质量控制点的设置和质量通病的预防 (5) 九、化学清洗的安全措施 (7) 十、清洗质量检查与评价标准 (7) 十一、化学清洗用水量估算 (8) 十二、化学清洗药品 (8) 十三、化学监督测定方法 (8) 附录一：施工技术交底记录 (12) 附录二：危险点及控制措施 (12) 附录三：锅炉酸洗节点计划表 (14) 附录四：化学清洗系统图 (15)
一、概况 为了除去锅炉设备在制造过程中形成的氧化皮，贮运和安装过程中生成的腐蚀产物、焊渣及设备出厂时涂覆的防腐剂等各种附着物，同时除去在制造和安装中进入和残留在设备内的杂质，如沙子、泥土、保温材料等污物，保证锅炉水汽系统的清洁及运行中炉水、蒸汽的优良品质，缩短试运时间，按照《火力发电厂锅炉化学清洗导则》要求的标准，锅炉启动前进行化学清洗。 二、编制依据 2.1（2006年）《火电工程调整试运行质量检验及评定标准》。 2.2（1996年）《火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程实施办法》。 2.3 DL/T794-2012《火力发电厂锅炉化学清洗导则》。 2.4 GB/T12145-2008《火力发电机组蒸汽动力设备水汽质量》。 2.5 DL/T561-2013《火力发电厂水汽化学监督导则》。 2.6 HG/T2387-2007《工业设备化学清洗质量标准》。 2.7 ASTM GI-2003《腐蚀试样的制备,清洗和评定标准》。 2.8 GB8978-2012《污水综合排放标准》。 2.9 锅炉厂家设计制造说明书 三、锅炉参数 额定蒸发量： 150 t/h 锅筒工作压力(表压) ： 10.9 MPa 额定蒸汽温度：540 ℃ 给水温度：215 ℃ 四、化学清洗前应具备的条件 4.1技术准备 机组化学清洗前，首先编制施工技术措施，进行施工技术交底。根据化学清洗要求作出材料、加工件预算及药品采购清单。 4.2 作业人员资格及配置
一．锅炉化学清洗的要求 1．新建锅炉的化学清洗 热力设备化学清洗原则方案应与锅炉初设一并送审。 对蒸汽压力在5.9MPa 以上的汽包炉，必须进行启动前的锅炉化学清洗。对容量在200MW 以上机组的凝结水及高、低压给水管道，应进行化学清洗。对蒸汽压力在 12.7MPa 及以上锅炉，应进行过热器蒸汽吹管或化学清洗。对过热器进行整体化学清洗时，必须防止垂直蛇形管发生汽塞、氧化铁沉积和奥氏钢腐蚀的措施。对再热器，除锈蚀严重外，不再进行化学清洗，可采取蒸汽吹管。2．运行锅炉的化学清洗对于运行锅炉的化学清洗，要在停炉期间进行，通常是结合机组检修时间加以安排。 化学清洗时间应根据沉积物量及运行年限确定。当锅炉水冷壁内沉积物量达到表1 中数值（洗垢法，向火侧180°）或锅炉化学清洗时间间隔达到表中规定时，应对锅炉进行化学清洗。 当化学清洗间隔时间已到上述规定值，但是按规定的取样方法水冷壁管的垢量低于规定垢量下限的1/2，并且无明显垢下腐蚀的锅炉，可以延迟化学清洗。在锅炉延期化学清洗期间要加强对水冷壁管垢量沉积及腐蚀情况的监督与检查，在垢量及腐蚀状况达到上述规定之后应尽快安排化学清洗。 由于结垢、腐蚀而造成水冷壁爆管或泄漏的锅炉，即使锅炉运行年限或结垢量未达到化学清洗标准，亦应立即进行化学清洗。 3．锅炉清洗质量 锅炉及其热力系统化学清洗的质量应达到如下要求： （1）被清洗金属表面清洁，基本无残留氧化物、焊渣及其他杂物。 （2）无明显金属初晶析出的过洗现象，无二次浮锈，无点蚀；腐蚀指示片无点蚀，平均腐蚀速率应小于8 g/ （m2·h），腐蚀总量应小于80 g/ m2；不应有镀铜现象并应形成良好的钝化保护膜。 为了达到上述要求，故锅炉化学清洗通常包括碱洗（碱煮）、酸洗、漂洗及钝化工艺。 二．锅炉化学清洗方法 锅炉化学清洗方法的范围与要求，随锅炉机组参数、锅炉状态是新炉还是运行炉，采取清洗剂及工艺的不同而要采取不同的清洗方法。 由于新炉各部位都可能较脏，清洗的范围除锅炉本体的水汽系统外，还应包括清洗过热器及炉前系统。也就是从凝结水泵出口，经由除氧器，直至省煤器的全部水管道。而省煤器、水冷壁及汽包则属于锅炉本体水汽系统。 如果是运行中锅炉化学清洗，一般仅限于锅炉本体水汽系统。新炉化学清洗属于机组分部试运的工作，由安装单位负责。长期以来，由于清洗对象为电厂主要设备，范围大、工序多，有的清洗工艺如EDTA 清洗，还需要锅炉点火，涉及面很广，故历来受到各方面的重视。再说新建锅炉在投运前清洗质量，直接关系到锅炉的安全经济运行，而且还有助于改善启动时的水汽质量，使之能大大缩短新机启动到正常水汽品质的时间，同时也有助于锅炉投入正常运行后水汽质量保持合格稳定。
. 三友热电工程 1#炉前系统清洗及锅炉化学清洗技术措施编号： BPCC-Ⅲ-TD-HX-01 1#炉前系统清洗及锅炉化学清洗技术措施项目名称：电力建设公司调试检测中心编制单位： 日期审核 日期编写 批准日期
电力建设公司调试检测中心月年2006. . 报告名称：三友热电工程 1#炉前系统清洗及锅炉化学清洗技术措施 报告编号： BPCC-Ⅲ-TD-HX-01 试验地点：三友热电厂 试验负责人：殷宝剑 试验日期： 2006年月至2006年月殷宝剑、任宗贤、丽华、郎岳云参加试验人员： 电力建设公司调试检测中心参加试验单位： 校阅：任宗贤拟稿：殷宝剑审核：立红 批准：
. . 目录 1.概述 2.锅炉概况 3.化学清洗围 4.化学清洗工艺 5.化学清洗系统 6.临时系统的安装 7.化学清洗前必须具备的条件 8.化学清洗程序 9.清洗过程中的化学监督 10.安全注意事项
11.化学清洗组织与分工 . . 1. 概述: 三友碱液（集团）热电扩建工程壹台信得锅炉集团生产的XD-240/9.8-M1 型高温高压循环硫化床燃煤锅炉。为改善启动期间锅炉汽水品质，保证受热面清洁，延长锅炉使用寿命，并节约能源。根据《电力建设施工及验收规》的规定，《火力发电厂锅炉化学清洗导则》及制造厂家有关技术说明书，结合本炉特点制定本清洗措施。 2. 锅炉概况: 2.1 锅炉参数
额定蒸发量 240t/h 过热蒸汽出口压力 9.8Mpa 过热蒸汽温度 540℃ 给水温度 215℃ 2.2 锅筒装置 锅筒径φ1600mm，壁厚为100mm，筒身长13400mm，锅筒全长约为15224mm，材料为19Mn6。 锅筒部装置采用机械分离装置进行汽水分离。一次分离元件为42-Φ315旋风 分离器，两次分离元件为波形板和均汽孔板。蒸汽中间还经过蒸汽清洗板。锅筒部还布置排污管、加药管和水位测量接管，以保证给水的正常分配，锅水品质以及锅筒水位的指示与控制。 2.3 水冷壁及降水管 燃烧室的四壁均由膜式水冷壁组成，膜式水冷壁采用φ42×5mm，材质为20G。节距为90mm与5×48的扁钢焊制而成。燃烧室扁钢及管子材质均为 12CR1MOVG。炉膛截面尺寸为8370×9720。 水冷壁前墙与后墙沿宽度分成6个回路，左右侧墙各分成6个回路，共计24个分组小循环回路。 本炉采用6根集中降水管，并以炉中心线划分分别对应两侧各12个联箱，集中降水管为4根φ325×25mm，2根φ245×20mm，分降水管为φ108×8 mm。 2.4 省煤器 省煤器分低温省煤器及高温省煤器两组，采用双级，水和烟气逆流的布置方式。给水自左、右两侧引入下级省煤器入口集箱(φ219×25mm)，然后分左、右两侧对称逆. .
目录 1．适用范围 (1) 2．编制依据 (1) 3.工程概况 (1) 4．化学清洗质量目标 (2) 5．锅炉清洗范围及结构特点 (2) 6．化学清洗回路及清洗泵选择 (2) 7．清洗工艺条件的确定及工艺步骤 (3) 8．化学清洗前准备工作 (5) 9．化学清洗的安全措施 (6) 10．化学清洗质量标准和控制要求 (6) 11．质量体系及技术组织措施 (7) 附1：化学清洗药剂清单 (9) 附2：化学清洗设备材料计划 (10) 锅炉酸洗系统检查卡 (12) 锅炉酸洗系统检查卡 (14) 锅炉酸洗前相关阀门检查卡 (15) 化学清洗前的条件检查表 (16) 化学清洗过程原始记录 (17) 附表：锅炉化学清洗调试危险源、环保辨识及预控表 (19)
1．适用范围 本作业指导书适用于单县广舜热力安装工程项目1#、2#锅炉本体化学清洗。 2．编制依据 2.1 DL/T794-2012《火力发电厂锅炉化学清洗导则》 2.2 国家质量技术监督局《锅炉化学清洗规则》 2.3 HG-T2387-2007《工业设备化学清洗质量标准》 2.4 《工业设备化学清洗施工方案制定方法》 2.5《火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程实施办法》（1996年） 2.6 GB8978-1996《污水综合排放标准》 2.7 GB246-88 《化学监督制度》 2.8 GB12145-89《火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量标准》。 2.9 DL/T560-1995《火力发电厂水汽化学监督导则》 2.10 ATLSTD 1607－90（99）《腐蚀试样的制备、清洗和评定标准》 3.工程概况 新建太原锅炉厂产130T锅炉，锅炉型号为TG-130/9.8-M6 型锅炉，其主要参数如下： 锅炉额定蒸发量：130t/h 给水温度： 215℃ 额定蒸汽压力： 9.8Mpa 额定蒸气温度：5400C 水容积：约78立方 该炉为新建锅炉，在制造过程中经常会形成轧制铁磷和带硅氧化铁皮，且出厂时常常在阀门等设备内涂覆防蚀油剂，长期暴露空气使金属表面进一步腐蚀，形成腐蚀产物，所以这些杂物如不彻底清除，将带来很大危害。如：使炉管发生沉积物下腐蚀、水质指标长期不合格，从而延长新机启动到正常运行的时间等。同时也为了改善锅炉的水汽品质，减缓锅炉的腐蚀及节省能源，根据DL/T794—2001《火力发电厂锅炉化学清洗导则》的规定，锅炉水冷系统和省煤器在投产前必须进行化学清洗。 根据《火力发电厂锅炉化学清洗导则》的规定，确定化学清洗工艺为：水冲洗、碱
锅炉水垢清洗 锅炉水垢清洗 1.锅炉机械除垢 主要采用电动洗管器、扁铲、钢丝刷及手锤等工具进行机械除垢。此法比较简单，成本低，但劳动强度大，除垢效果差，易损坏金属表面，只适用于结垢面积小，且构造简单，便于机械工具接触到水垢的小型锅炉。近年来，由于清洗专用的高压水枪的应用，使水力冲洗的机械除垢发展较快，这种高压水力除垢的效果较使用原始的机械工具有很大的提高，且较为安全、方便。但目前高压水力除垢仍仅限于结构较简单的工业锅炉。 2.锅炉碱洗(煮)除垢 锅炉碱煮的作用主要是使水垢转型，同时促使其松动脱落。单纯的碱煮除垢效果较差，常常需与机械除垢配合进行。碱煮除垢对于以硫酸盐、硅酸盐为主的水垢有一定的效果，但对于碳酸盐水垢，则远不如酸洗除垢效果好。碱洗煮炉也常用于新安装锅炉的除锈和除油污，有时也用于酸洗前的除油清洗或垢型转化。 碱洗药剂用量应根据锅炉结垢及脏污的程度来确定。一般用于除垢时的用量(每吨水的用量)为：工业磷酸三钠5～10kg，碳酸钠3～6kg，或氢氧化钠2～4kg。这些碱洗药剂应先在溶液箱中配制成一定浓度，然后再用泵送人锅内，并循环至均匀。 碱煮除垢的方法与新锅炉煮炉基本相同，只是煮炉结束后，应打开锅炉的各检查孔，及时加以机械(或高压水力)辅助清垢，
以免松软的水垢重新变硬。 3.锅炉酸洗除垢 目前在各种除垢方法中，以酸洗除垢效果较好，但酸洗工艺若不合适或控制不当也会影响除垢效果或腐蚀金属，有时甚至会严重影响锅炉的安全运行。为了确保锅炉酸洗的安全和质量，国家质量技术监督局专门制定颁发了《锅炉化学清洗规则》，并规定：从事锅炉化学清洗的单位必须取得省级及省级以上锅炉压力容器安全监察机构的资格认可，才能承担相应级别的锅炉化学清洗。无相应资格的任何单位和个人(包括用炉单位)，都不得擅自酸洗锅炉。 锅炉在酸洗前应预先取有代表性的垢样进行化验，制定清洗方案;进酸开始时须在锅炉内和酸箱内挂入腐蚀指标片(直到退酸时取出);酸洗工艺流程及酸洗液的温度、浓度、流速、酸洗时间等应按清洗方案实施和控制;清洗过程中应不断取样化验并如实作好记录。清洗结束后，用炉单位、清洗单位和锅炉安全监察部门应对清洗质量进行验收。工业锅炉的酸洗质量要求如下： (1)除垢率 (1)清洗以碳酸盐垢为主的水垢，除垢面积应达到原水垢覆盖面积的80%以上。 (2)清洗硅酸盐或硫酸盐水垢，除垢面积应达到原水垢覆盖面积的60%以上。 锅炉如除垢率低于上述规定，或虽达到规定要求但锅炉主要受热面上仍覆盖有难以清理的水垢时，应在维持锅水碱度达到水质标准上限值的条件下，将锅炉运行一个月左右再停炉，用人工
13 锅炉清洗安全注意事项与分工 安全注意事项 化学清洗的安全措施应遵守《电业安全规程》及《化学清洗导则》有关规定。 13.1.1 参加清洗人员必须学习清洗安全操作规程，熟悉系统及清洗药品的性能及烧伤急救方法，清洗人员演练合格方可上岗操作，与清洗无关人员不得进入清洗现场。 13.1.2 清洗现场必备消防设备，消防管保持畅通，清洗现场必须挂“注意安全”“严禁烟火”“有毒危险”“请勿靠近”的标语牌，并用绳子将现场围好。13.1.3 化学清洗系统安全检查应符合下列要求。 13.1.3.1 与化学清洗无关的仪表和管道应隔绝。 13.1.3.2 临时安装的管道应与清洗系统图相符合，并经技术人员检查确认。13.1.3.3 对影响安全的扶梯、孔、洞、脚手架等要做妥善处理。 13.1.3.4 清洗系统所有管道焊接可靠，支吊架牢固，所有阀门、法兰应严密，并设防溅装置，如用塑料薄膜包扎牢固等。 13.1.3.5 酸泵、取样点及化验站附近应设有安全水源，用胶管连接以备漏酸时冲洗，现场还应备有石灰以便中和漏酸用。 13.1.3.6 化学清洗时禁止在清洗系统上进行其他工作，尤其不准进行明火作业，在加药场地及炉顶禁止吸烟。直接接触化学药品的人员和检修工应穿防护服、胶鞋、带胶皮围裙、橡胶手套、口罩和防护眼镜或防毒面具以防酸、碱液飞溅烧伤。 13.1.3.7 清洗过程中应有检修人员值班，随时消除设备缺陷。 13.1.3.8 清洗现场应备有% 硼酸5L、2～3% Na 2CO 3 溶液5 L、% NaHCO 3 5 L、 2% 氨水5 L、石灰水溶液5 L，清洗过程中应有医护人员值班，并备有防酸碱烧伤急救药品。 分工 13.2.1 建设单位： 13.2.1.1 负责化学清洗期间有关炉本体的操作以及与化学清洗相关的永久设备的操作及维护。
摘要:介绍了国内近年来多台300MW及以上的亚临界汽包炉和超临界直流炉的化学 清洗的新工艺。并对不同清洗工艺特点进行简要评述。 关键词:锅炉;化学清洗;新工艺 1 前言 随着电力工业的快速发展，300MW及以上机组数量不断增加，为了保证机组安全经济运行，人们采取了多项措施，其中化学清洗是重要措施之一。我国的大型发电机组化学清洗始于上世纪60年代，经过数10年的开发和实践，无论在清洗介质、清洗工艺和清洗系统设计和废液处理等方面都有长足的进步。大机组的化学清洗，大多采用EDTA、柠檬酸、氢氟酸和盐酸为主要清洗剂。文中着重介绍这几种清洗工艺的应用情况和特点。2低浓度EDTA二钠盐和硫酸调pH二步法清洗工艺 该方法为俄罗斯提出。盘山发电厂2台500MW新建超临界直流炉化学清洗采用的就是低浓度EDTA二钠盐二步法清洗。清洗工艺:a.水冲洗;b.第1次EDTA酸洗:10-20g/L的EDTA二钠盐，0.5g/1-的卡布塔克斯，1.5g/L的on-l0，用硫酸调pH=2.5 -3.8 ，清洗温度100-1250C，清洗时间约10h ;c.水冲洗至铁含量小于50mg/L;d. 第2次EDTA酸洗。5-7g/L的EDTA二钠盐，其它条件和第1次EDTA酸洗完全相同;e.水冲洗，用氨水调pH>9.5，冲洗至铁含量小于50mg/L;f. 钝化，氨水调pH=9.5-10.5,N2H4浓度为300-600m g/L，温度100-120℃，钝化12h, 主要清洗设备为2台1500m3/h的固定清洗泵，其它配药设备和2个总容积为14000m3的废液储存池。 清洗范围:省煤器、上下辐射区、内置分离器、过热器、汽一汽交换器、再热器、主蒸汽管道、减温水管、除氧器、高低压给水管道和高压加热器。 清洗所用药品及水量:EDTA二钠盐、卡布塔克斯、on-l0、浓硫酸、氨水、联胺、生石灰;除盐水约30000m3, 清洗效果:清洗结束后割开省煤器、下辐射区、过热器等联箱检查，联箱内干净，没有残渣，从锅炉不同部位割管检查结果看:管锈蚀物清洗干净，无点蚀，无二次锈，钝化膜均匀致密，呈黑色;指示片的腐蚀速率为0.01-6.5g/(m2·h), 该清洗工艺特点:a.清洗系统为永久性固定设备和系统，适应大系统操作和全热力系统清洗;b.大流量清洗泵对系统冲洗效果好，但一次性投资大;c.清洗效果良好;d.药品价格昂贵，除盐水耗量大;e.清洗时间长，每台锅炉清洗耗时长达15d. 3 氢氟酸清洗 3.1氢氟酸开路清洗
锅炉酸洗除垢方案 ．酸洗锅炉应具备的条件： 1.做模拟实验，确保盐酸对该炉的水垢能有效的清除。 2.锅炉结生水垢的平均厚度在0.5伽以上，且水垢对受热面的覆盖率在80%以上。 3.锅炉的铆接，胀接，焊接等部位经检查无泄露，切受压元件无严重腐蚀。二．酸洗的前期工作： 1.根据检查的情况，确定酸洗范围：上下锅筒，各集箱，水冷壁管，和对流管束。 2.清洗的材质：上下锅筒为20g, 对流管束，各集箱和水冷壁管为20 (GB3087-86)。 3.清洗介质：4—5%的盐酸溶液和0 . 3%的“ 02—缓蚀剂”。 4.水垢情况： (1)水垢的性质：碳酸盐水垢； (2)水垢的厚度：3伽。 5．炉水容量：15m3 三．锅炉酸洗除垢的有关计算： ( 1) 盐酸采用31%的工业盐酸，欲配置5%的稀盐酸溶液。 纯盐酸量：15000* 5% = 750 kg ( 2)“ 02——缓蚀剂”需求量： 15000*0.3=45 k 苯胺、甲醛各占1/2、苯胺：22.5 kg,甲醛：22.5 kg 依照“ 02——缓蚀剂”配制的比例 33.3 ：2 ：1 ：1 70100 苯胺甲醛 已知甲醛和苯胺各需22.5 kg则 70 热水用量：22.5*20=450 k 100 的纯HEL用量：22.5*0.5=16.75 kg 将此折算为31 的工业烟酸16.75/31=54.03 k 因该盐酸用量应从总盐酸用量2016 kg中提取。故该锅炉酸洗时配制的总酸量需 用31 的工业盐酸为2016-54.03=1961.97 k “02――缓蚀剂”溶液为: 450+54.03+22.5+22.5=549.03 kg 配制总酸液冷水的用量为：15000-1961.97-549.03=12489 kg
目录 一、工程概况 (2) 二、清洗工艺流程 (2) 三、清洗范围 (2) 四、清洗标准 (2) 五、清洗系统水容积的统计 (3) 六、化学清洗回路及清洗泵选择 (3) 七、清洗工艺条件的确定及工艺步骤 (4) 八、化学清洗前准备工作 (6) 九、化学清洗的安全措施 (9) 十、化学清洗测定方法 (10)
一、工程概况 山东蓬莱东海热电有限公司的三台锅炉系无锡锅炉股份有限公司制造，型号为UG-140／9．8-M型自然循环单汽包，单炉膛、高温高压循环流化床锅炉，其主要参数如下： 锅炉蒸发量140吨／时 过热蒸汽出口温度540℃ 过热蒸汽出口压力9．8 Mpa 给水温度215℃ 该炉为新建锅炉，在制造过程中经常会形成轧制铁磷和带硅氧化铁皮，且出厂时常常在阀门等设备内涂覆防蚀油剂，长期暴露空气使金属表面进一步腐蚀，形成腐蚀产物，所以这些杂物如不彻底清除，将带来很大危害。如使炉管发生沉积物下腐蚀、水质指标长期不合格，从而延长新机启动到正常运行的时间等。同时也为了改善锅炉的水汽品质，减缓锅炉的腐蚀及节省能源，根据SD~86《火力发电厂锅炉化学清洗导则》和《火力发电厂锅炉化学清洗导则》2001修订本的规定，锅炉水冷系统和省煤器在投产前必须进行化学清洗，为此，特编写此方案。 二、清洗工艺流程 根据《火力发电厂锅炉化学清洗导则》的规定，确定化学清洗工艺为：水冲洗、碱洗脱脂、碱洗后的冲洗、酸洗、酸洗后水冲洗、漂洗、中和钝化。 三、清洗范围 清洗范围为省煤器、水冷壁、下降管、汽包及其连接管等。 四、清洗标准 1、保证化学清洗效果达到优良，详见附表4。
2、化学清洗的废液符合《污水综合排放标准》GB8978—88的要求。 五、清洗系统水容积的统计 经统计，锅筒、省煤器、水冷壁及临时系统容积约计90m3。 六、化学清洗回路及清洗泵选择 1、化学清洗回路分为两个，具体如下； 1.1 回路 1.2 返回路 2、清洗循环流速及清洗泵选择 根据我公司清洗运行锅炉的经验，水冷壁流速应在0.1m／s~0.3m／s，省煤器流速在0．1 m／s~0．2m／s左右，清洗泵流量在200t／h~400t／h。泵扬程应大于锅炉汽包静液位及系统流动阻力之和，约为65m H2O。根据上述考虑，清洗选用的临时进酸和回酵母管内径应大于150mm，选用2台流量为350 t／h的清洗泵。 3、有关临时回路安装的说明 3．1临时管道与省煤器连接： 给水操作台之后的逆止阀与给水管道不接，作为临时管道接口，接一根φ108X4的临时管道。 3．2清洗回路 3. 2. 1 回路一根据锅炉相关图纸，先将锅炉下降管和汽包与后包墙的连接管进行临时封堵，使清洗液从操作平台进入省煤器，再进入汽包，流入水冷壁
山西国锦一期2×300MW煤矸石发电供热工程#1机组锅炉酸洗方案 山西晋缘电力化学清洗中心有限公司 二零一四年三月
一体化管理体系方针： 敢于探索，追求卓越； 百倍努力，创新发展； 安全第一，预防为主； 用户至上，优质高效； 遵规守法，环保健康。 1.本技术资料的著作权属于山西晋缘电力化学清洗中心有限公 司，未经我公司的书面许可，任何单位与个人不得复制与修改或擅自公开发表； 2.凡注明了密级的技术资料，任何部门与人员均不得私自对外 提供，不得复制； 3.无山西晋缘电力化学清洗中心有限公司专用章的技术资料无 效。
山西晋缘电力化学清洗中心有限公司技术档案审批单 方案名称：山西国锦一期2×300MW煤矸石发电供热工程#1机组锅炉酸洗方案 保管年限：长期 密级：一般工程负责人：马孟 编写：马孟打印份数： 5 初审：孔华 审核：高剑峰 批准：
目录 1. 编制依据 2. 化学清洗目的 3. 机组概况 4. 化学清洗的基本思路 5. 化学清洗系统的设计及安装说明 6. 化学清洗前必须具备的条件 7. 化学清洗步骤 8. 废液处理 9. 化学清洗效果检查与评定 10.化学清洗质量标准 11.安全措施 12.组织措施 13.附件 附件1:重要环境因素控制清单 附件2:重要危险因素控制清单 附件3:锅炉酸洗系统图
1.编制依据 1.1 《火力发电厂锅炉化学清洗导则》DL/T 794-2001 1.2 《电力建设施工及验收技术规范第四部分：电厂化学》DL/T 5190.4-2004 1.3 《电力建设施工及验收技术规范(锅炉机组篇)》DL/T 5047-1995 1.4 《电力建设施工及验收技术规范（管道篇）》DL/5031-1994 1.5 《电力建设施工及验收技术规范（焊接篇）》1996年版 1.6 《火电施工质量检验及评定标准(锅炉篇)》1996年版 1.7 《国家电网公司电力安全工作规程》(火电厂动力部分) 2008年版 1.8 《电力基本建设热力设备化学监督导则》DL/889-2004 1.9 《电力建设安全工作规程》（DL5009.1－2002） 1.10《污水综合排放标准》GB 8978-1996 1.11《工程建设标准强制性条文(电力工程部分)》2009年版 1.12 锅炉厂家图纸、说明书及技术文件 1.13 设计院图纸和技术资料 2.化学清洗的目的 锅炉的化学清洗是使锅炉受热面内表面清洁、防止受热面因腐蚀和结垢引起事故的必要措施，同时也是提高锅炉热效率、改善机组水汽品质的有效措施之一。本次清洗主要目的是为了清除新建锅炉在轧制、加工过程中形成的高温氧化轧皮以及在存放、运输、安装过程中所产生的腐蚀产物、焊渣和泥砂等污物，保证机组启动后水汽品质尽快合格。
大唐洛阳热电厂2×300MW技改工程锅炉化学清洗措施
目录 1.编制目的 2.编制依据 3.调试质量目标 4.系统及主要设备技术规范 5.调试范围 6.调试前应具备的条件 7.调试工作程序 8.调试步骤 9.组织分工 10.安全注意事项 11.分析测定方法 12.附录 附录1. 调试质量控制点 附录2. 调试前应具备的条件检查清单附录3. 洛阳热电厂锅炉化学清洗预算附录4. 化学清洗计划用水、汽量 附录5. 锅炉化学清洗交底会记录 附录6. 锅炉化学清洗系统示意图 附录7：EDTA回收及废液中和系统图
1. 编制目的 1.1为了指导及规范系统及设备的调试工作，保证系统及设备能够安全正常投入运行，制定本措施。 1.2新装机组,对其受热面污垢、锈蚀进行清洗。 1.3检查及设备的运行情况，检验系统的性能，发现并消除可能存在的缺陷。 2. 编制依据 2.1《火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程（1996年版）》 2.2《电力建设施工及验收技术规范》化学篇（1982年版） 2.3《火电工程调整试运质量检验及评定标准》（1996年版） 2.4《火电工程启动调试工作规定》（1996年版） 2.5《电力建设安全施工管理规定》（1995） 2.6《火力发电厂锅炉化学清洗导则》（SD135—86） 2.7《锅炉化学清洗调试导则》Q/NECI909-326-1998 2.8设计图纸及设备设明书 3.调试质量目标： 符合部颁《火电工程调整试运质量检验及评定标准（1996年版）》中有关系统及设备的各项质量标准要求，全部检验项目合格率100%，优良率90%以上，满足机组整套启动要求。 专业调试人员、专业组长应按附录1（调试质量控制点）对调试质量的关键环节进行重点检查、控制，发现问题应及时向上级领导汇报，以便协调解决，保证启动调试工作顺利进行。 4.系统及主要设备技术规范 4.1系统简介 洛阳热电厂热电联产技改工程设计规模为2×300MW燃煤机组，锅炉为东方锅炉厂生产的DG-1025/18.2—Ⅱ4型亚临界自然循环汽包炉，四角切圆燃烧、一次中间再热、平衡通风、露天布置、全钢构架、固态排渣煤粉炉。 4.2 主要设备技术规范 1．清洗箱： 150 M3 1台（除氧器） 2．清洗泵： 2台（前置泵）
. .. . . 编号：GL- 03 -2005 锅炉化学清洗方案 (征求意见稿) 2005年7月 锅炉化学清洗方案
(征求意见稿) 编制： 会审： 建设单位：年月日生产单位：年月日施工单位：年月日监理单位：年月日调试单位：年月日 目录
1.设备概述 (1) 2.锅炉化学清洗的目的 (1) 3.化学清洗的范围及回路的划分 (1) 4.化学清洗前的准备工作 (2) 5.化学清洗工艺步骤 (3) 6.化学清洗所需药品及部分设备材料 (6) 7.临时系统安装 (8) 8.组织分工 (8) 9. 安全注意事项 (9) 10.锅炉化学清洗质量要求 (10) 11. 锅炉化学清洗方案制定时参考标准和相关资料 (10) 12．附图锅炉化学清洗系统图 (11)
1.设备概述 本锅炉为无锡锅炉厂生产的UG-670/13.7-M 型超高压一次再热自然循环固态除渣煤粉炉，采用Π型布置，煤粉燃烧器为旋流式，采用前后墙布置，配备5 台HP783碗式磨煤机,直吹式正压制粉系统,采用三分仓回转式空气预热器。锅炉受热面包括水冷壁、省煤器、包墙过热器、前屏过热器、后屏过热器、低温过热器、高温过热器、再热器、汽包等。 锅炉炉膛四周为φ76×8、管节距为94.5mm的膜式水冷壁，炉膛宽度17005mm，深度10017mm。后墙水冷壁在上部弯成折焰角，前后墙水冷壁管下部形成倾斜角为55°的冷灰斗。前后及两侧水冷壁上部均设有集箱，由连接管与锅筒相连接，锅筒的下部共设有8根集中下降管，其中6根通过φ133×13分散下降管与炉膛水冷壁下集箱连接，组成炉膛部分的水循环回路。炉膛与尾部之间有3307mm长的水平烟道，水平烟道两侧用膜式水冷壁管包覆，由锅筒两端引出φ325的集中下降管再通过φ108×10的分散下降管与这部分水冷包墙下集箱连接，水冷包墙上部均设有集箱，由连接管与锅筒连接，分别组成独立的循环回路。 炉膛顶棚采用φ63.5×6.5的膜式顶棚管，屏式过热器、高温过热器、前后转向室顶部均采用光管加焊扁钢的型式，节距均为94.5，尾部烟道的前墙、后墙和中隔墙均采用φ57×6、管节距为94.5的膜式包墙管系统。 在炉膛上部垂直布置辐射式前大屏过热器和屏式过热器，在水平烟道内布置高温过热器，尾部烟道竖井由中隔墙分隔成前后两部分，前竖井中布置再热器，后竖井中布置低温过热器和省煤器。省煤器布置在尾部后竖井低温过热器下部。 2.锅炉化学清洗的目的 新建锅炉在轧制、加工过程中形成的高温氧化轧皮，以及在存放、运输、安装过程中所产生的锈蚀物、焊渣和泥砂等杂物，在锅炉机组启动运行以前必须清洗干净，以保证合格的汽水品质，使机组安全经济运行。 3.化学清洗的范围及回路的划分 3.1 清洗范围
( 安全技术 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 锅炉酸洗应急处理措施、安全注 意事项及应急措施(最新版) Technical safety means that the pursuit of technology should also include ensuring that people make mistakes
锅炉酸洗应急处理措施、安全注意事项及 应急措施(最新版) 一、事故应急处理 1、过热器进酸应急处理 清洗过程中应严格控制汽包水位，当万一汽包水位控制不当导致过热器进酸后，应在最快的时间内用除盐水或保护液进行过热器的反冲洗处理。 2、泵突然发生故障应急处理 清洗过程中，若遇泵突然发生故障，应立即切换至备用泵，故障泵应立即组织人员抢修好后备用。 3、清洗电源突然中断应急处理 清洗过程中，若遇电源突然中断，应立即关闭系统出液管及回液管阀门，清洗系统由循环清洗转为浸泡清洗，并立即组织人员抢
修电源，待电源正常后，恢复系统循环，循环清洗时间可由实际情况适当延长1～2h。 二、安全注意事项 1、化学清洗前应检查清洗系统与不参与清洗的设备的彻底隔离情况，清洗升温后应对隔离情况在次进行检查，及时发现阀门内漏情况并进行处理。 2、对靠阀门隔离的部位，应在阀门的后面安装排放管或取样管。 3、酸洗时应防止汽包满水或酸洗液通过其他管道进入过热器。 4、加热蒸汽管道每次使用时，应缓慢开启阀门，注意疏水，防止疏水不彻底导致管道振动导致事故。 5、化学清洗时，禁止在清洗系统上进行其他工作，尤其是严禁明火作业，加药场地及锅炉顶部严禁明火。酸洗期间必须动用电焊处理泄漏时，应先检测H2含量必须在安全范围内方可作业。 6、清洗作业场所应悬挂“注意安全”、“请勿靠近”、“酸液危险”、“严禁明火”、“严禁吸烟”等安全警示牌，并设置围栏。 7、直接接触酸、氨水等的人员，必须戴防护眼镜、胶手套、口
锅炉除垢方法有哪些 锅炉除垢方法有哪些1、机械除垢法：当锅炉炉内有疏松的水垢和水渣时，停炉后使锅炉冷却、放掉炉水，用清水冲洗后，即可用扁铲、钢丝刷和机动铣管器进行除垢。这种方法比较简单，多用于结垢简单的小型锅炉上。但劳动强度大，除垢效果差，容易损坏锅炉本体。 2、碱煮除垢法：碱煮除垢法除垢，其效果要比酸洗除垢法差，但是碱煮后由于水垢松，因此对于难以用盐酸清除的水垢，在酸洗前也可以用碱煮法进行一次予处理。碱煮法操作简单，副作用也比较小。缺点是煮炉时间比较长，药剂消耗量比较多，且效果差。 3、酸洗除垢法：酸洗除垢法大部分是采用盐酸或硝酸来清洗的。酸洗液是由盐酸加缓蚀剂或硝酸加缓蚀剂组成的。这种酸洗液既能消除锅炉中的水垢(除硝酸盐水垢时，需添加氢氟酸)，又极少腐蚀锅炉。酸洗除垢有溶解作用、剥离作用和疏松作用。 锅炉除垢剂的主要性能1、根据锅炉运行的具体情况使用药剂进行除垢，用清洗主剂和高效缓蚀剂等有机混合制成有机酸清洗剂;在使用过程中不需要添加其他助剂，简化和方便了清洗现场的安装和操作。 2、锅炉缓释阻垢剂的清洗速度快、缓蚀效率高，清洗废液处理方法简单，对清洗后的预膜有利。
3、锅炉使用阻垢剂能有效抑制铜管在酸洗过程中与铜合金、碳钢复合件的电偶腐蚀;抗fe3+、cu2+加速腐蚀的能力强。 4、选用锅炉用阻垢剂，是对设备安全的一种保障;它可以在轻松实现彻底清除水垢同时，降低腐蚀率;而操作简单、安全可靠;一般锅炉使用的阻垢剂不含有毒有害物质，经简单的中和处理后就可以排放，安全环保。 5、使用阻垢剂对锅炉性能进行维护，可以减轻劳动强度，有利于用户的直接使用和对锅炉的定期清洗保养，节约设备维护开支。 6、在清洗过程中，h+会对金属机体产生腐蚀，出现氢脆现象;并且溶解产生的fe3+、cu2+等氧化性离子会造成金属机体的点蚀、镀铜等现象，因此清洗锅炉药剂中要加入相应的缓蚀阻垢剂; 7、锅炉内酸洗不能除去各种类型难溶水垢阻垢剂也能彻底除净，即使是最顽固的硫酸盐水垢也依然具有极佳的清洗效果。 8、良好的锅炉水处理药剂在中性或弱碱性(ph为7~12)条件下也能完成清洗，并且对金属无腐蚀损伤;即便是长期使用也不会对设备机械性能和使用寿命产生不良影响。 9、设备正常运行中也可以用锅炉水处理药剂进行清洗，既然不影响生产，也就不存在停产损失。 10、使用高效锅炉水处理药剂的操作方法简单易懂，任何人都能完成 除垢的好处1、锅炉将无垢运行，大大减少燃料消耗; 2、减少了锅炉清洗和维修成本; 3、避免因锅炉结垢而产生的腐蚀、鼓包、变形、泄漏甚至爆
《锅炉化学清洗规则》 1 施工前处理 1.1清洗前的准备 1.1.1 锅炉化学清洗前应详细了解锅炉的结构和材质，并对锅炉内外部进出口行仔细检查，以确定清洗方式和制订安全措施。如锅炉有泄漏或堵塞等缺陷，应采取有效措施预先处理。 1.1.2 清洗前必须确定水垢类别。应在锅炉不同部位取有代表性的水垢样品进行分析。水垢类别的鉴别方法见附录1《水垢类别的鉴定方法》。额定工作压力2/5MPA 的锅炉需作垢样定量分析。 1.1.3 清洗前必须根据锅炉的实际情况，由专业技术人员制订清洗方案，并经技术负责人批准。清洗方案应包括下列内容： （1）锅炉使用单位名称、锅炉型号、登记编号、投运年限及上次酸洗时间等； （2）锅炉是否存在缺陷； （3）锅炉结垢或锈蚀的状况，包括水垢的分布、厚度（或沉积物量）、水垢分析结果和设备状况；（4）清洗范围、清洗工艺； （5）根据“清洗工艺小型试验”、锅炉结构和锅炉的材质及垢量、清洗系统等确定清洗剂、缓蚀剂、钝化剂和其安助剂的浓度、用量及清洗温度、时间等工艺条件； （6）化学龄前清洗系统图； （7）清洗所需采取的节流、隔离、保护措施； （8）清洗过程中，应监测和记录的项目； （9）清洗废液的排放处理； （10）清洗后的清扫或残垢清理，清洗质量验收条件等。 1.1.4 清洗前对化学清洗的药品如原液纯度、所选择的缓蚀剂缓蚀效率等进行复验，并按技术、安全措施的要求做好设备、材料、化验仪器和试剂、安全用品及其它清洗所需物品的准备。 1.2 清洗系统的设计 1.2.1 化学清洗系统应根据锅炉结构、清洗介质和清洗方式、水垢的分布状况、锅炉房条件和环境及清洗的范围等具体情况进行设计。 1.2.2 锅炉采用循环清洗时，其系统设计应符合下列要求： （1）清洗箱应耐腐蚀并有足够的容积和强度，可保证清洗液畅通，并能顺利地排出沉渣； （2）清洗泵应耐腐蚀，泵的出力应能保证清洗所需的清洗液流速和扬程，并保证清洗泵连续可靠运行；（3）清洗泵入口或清洗箱出口应装滤网，滤网孔径应小于5mm，且应有足够的通流截面； （4）清洗液的进管和回管应有足够的截面积以保证清洗液流量，且各回路的流速应均匀； （5）锅炉顶部及封闭式清洗箱顶部应设排气管。排气管应引至安全地点，且应有足够的流通面积；（6）应标明监视管、采样点心和挂片位置； （7）清洗系统内的阀门应灵活、严密、耐腐蚀。含有铜部件的阀门、计量仪表等应在酸洗前拆除、封堵或更换成涂有防腐涂料的管道附件。过热器内应充满加有联氨N2H4100-300mg/L或醛肟100-300mg/L，PH值为9.5-10.0（用氨水调pH值）的除盐水作保护。所有不参与清洗的系统、管道等都应严隔离；（8）必要时可装设喷射注酸装置、蒸汽加热装置和压缩空气装置； （9）应避免将炉前系统的脏物带入锅炉本体和过热器。一般应将锅炉分为炉前系统、炉本体和蒸汽系统三个系统进行清洗。 1.3 清洗介质的要求 1.3.1 清洗介质的选择，应根据垢的成分，锅炉设备的结构、材质，清洗效果，缓蚀效果，药剂的毒性和环保的要求等因素进行综合考虑。一般应通过试验选用。 1.3.2一般情况下不得利用回收的酸洗废液清洗锅炉。特殊情况下回收利用的酸液中铁离子总量不得超过250mg/L。