本项目是以苯为原料的10万吨/年己内酰胺大型化工生产装置，包含的主要装置有环己酮、环己酮肟化、己内酰胺精制、硫铵装置、双氧水制备装置等，与10万吨/年己内酰胺工程相匹配的各装置生产能力及规模如表2-1所示。
表2-1 主要生产装置生产能力及规模表
环己酮肟化装置
（1）生产装置说明
根据业主提供相关资料，本项目己内酰胺装置采取氨肟化工艺，氨肟化工艺是近几年开发出来的一种环己酮肟生产的新工艺，它采用双氧水、液氨、环己酮为原料，一步反应直接生成环己酮肟，在发烟硫酸的作用下生产己内酰胺。因此生产流程短，控制简便，设备、管线材质要求一般，三废排放量少，目前国内已有10万吨/年装置在生产。
拟建项目采用意大利安尼公司开发的氨肟化工艺技术。环己酮、双氧水、气氨、叔丁醇加入到釜式反应器中（1开1备），在温度85℃，压力0.4Mpa，在催化剂（主要成分为Ti）作用下，同时进行双氧水与氨反应合成羟胺和羟胺与环己酮的肟化反应，生成环己酮肟，经分离催化剂、溶剂萃取和环己酮肟的蒸馏得到产品环己酮肟。其工艺过程包括肟化反应、溶剂回收、双级萃取、洗涤、萃取剂回收净化、肟/酮蒸馏、尾气处理、污水预处理等工序。氨肟化装置生产出的符合质量标准的环己酮肟全部用于生产己
内酰胺。
（2） 工艺流程简述
1、反应工段
精环己酮、双氧水及液氨等物料自装置外送到氨肟化反应器。环己酮过滤后，通过一个环形分布器切线送入反应器。过氧化氢溶液（双氧水）从存储区出来后，首先经过过滤，然后通过一个在合适紊流的环形（喇叭口形的）分布器输送到反应器。液氨经过过滤，送入反应器底部的内盘管，并在此蒸发，除去部分反应热，然后通过一个分布器送入反应器底部。非连续的新鲜（补充）溶剂（叔丁醇），与溶剂蒸馏塔顶出来的循环回流溶剂，一并送入反应器。
在氨肟化反应器中，经钛催化剂的作用，各物料发生肟化反应，环己酮的转化率大于99.5%。其反应原理如下：
主反应式：
副反应式：
在氨肟化反应器顶部充入氮气稀释，避免形成爆炸气体混合物。反应器产生气相含有NH 3、叔丁醇、水、N 2O 、O 2及N 2等组分，经过循环水冷凝器冷凝和脱盐水吸收塔吸收，全部回收其中的NH 3和叔丁醇。脱盐水吸收塔顶部排出的尾气（G1）含有水、N 2O 、O 2及N 2等组分，进入尾气反应器进行催化处理。尾气反应器装有催化剂（该催化剂是一种铑（0.5%）∕Al 2O 3球形催化剂，可稳定使用8000小时以上）的绝热固定床反应器，N 2O 分解率至少达到99.9%，处理后的尾气在用尾气吸收塔处理（采用活性炭吸附处理），处理后尾气（G1）排空。
2、反应溶剂蒸馏工段
含肟反应液送到溶剂（叔丁醇）回收塔，回收的叔丁醇从该塔顶抽出，然后送回肟化反应器。塔底肟和水则送到一个两级萃取系统，用适当萃取溶剂进行萃取。
3、双级萃取系统
用适量甲苯作萃取剂，通过一个双级系统萃取肟。通过第一级萃取（萃取罐），水4H 2O 2 + 2NH 3 N 2O + 7H 2O
3H 2O 2 + 2NH 3 N 2 + 6H 2O 2H 2O 2 O 2 + 2H 2O
溶液中的残余肟降至2%左右（重量百分比）。通过第二级萃取（水萃取塔），水溶液中的残余肟可以降低到约100ppmw（重量百分比）。
从第二级萃取段，萃取塔顶物流含萃取溶剂，其中含少量肟，然后回流至第一萃取段；塔底部物流（主要含有水、萃取溶剂和少量肟）送该工段的洗涤塔，将分离水中的萃取溶剂，水从塔底流出送入污水汽提装置，经汽提塔汽提后送入污水处理站。
4、废水汽提工段
废水汽提系统由废水汽提塔、废水汽提塔进料加热器、废水冷却器和废水泵组成。由水萃取罐来的水是含有微量有机物的水，经废水槽送入本系统废水汽提塔后，经低压蒸汽（直接蒸汽）加热废水汽提塔进料加热器以汽提回收水中的微量有机物甲苯、叔丁醇等循环回萃取系统回收，汽提后的废水（W1）经废水泵去废水冷却器冷却后送往污水处理站进行生化处理。
废水汽提工段工艺流程及产污环节见图3.3-2。
5、洗涤工段
从分离器流出的萃取溶剂和肟的液流，被送到洗涤工段经水洗后，由洗涤分离器分离有机相和水相，有机相主要是肟、萃取溶剂和环己酮，送第二聚结器再次分离，粗甲苯肟溶剂被送到“蒸馏净化系统”，含少量肟的水相送废水汽提装置处理。
6、溶剂（甲苯）蒸馏净化系统
洗涤产生的有机相粗甲苯肟，进入第一精馏塔，首先分离出萃取溶剂甲苯及反应副产品，从塔顶部抽出进入脱肟塔脱肟，粗甲苯溶剂从塔顶抽出进入脱酮塔从塔底脱除醇酮后从塔顶进入甲苯罐后，用泵抽出用于第一萃取段的溶剂。脱肟塔塔底液和第一精馏塔含有肟及少量水和少量环己酮，进入环己酮∕肟蒸馏工段。
7、环己酮∕肟蒸馏工段
从萃取蒸馏净化系统来的粗品肟，进入第二精馏塔精馏，塔顶物流经过进一步冷却
和分离处理，去除其中的水后，有机相富含环己酮，其中有少量的肟，该有机相回收至反应工段。从塔底得到纯肟。
（3）废水污染源汇总与分析
◆氨肟化装置废水主要是废水汽提塔废水（W1），产生量为62m3/h；该装置抽真空系统采用蒸汽喷射泵，主要是精馏抽真空，无抽真空废水排放。
◆己内酰胺制备装置
（1）工艺流程简述
拟建项目采用国内开发的重排加中和技术，多级精制工艺路线制取高品质的己内酰胺。环己酮肟按设定的流量加入串联的多级重排反应器中，发烟硫酸加入第一反应器，在温度120℃，常压下进行重排反应，含有过量烟酸的重排液送硫铵回收工序。粗己内酰胺溶液经过两级萃取、离子交换、加氢、蒸发、蒸馏得到液态己内酰胺产品。液态己内酰胺经过造粒得到固态己内酰胺产品，经过计量、包装后作为产品外销。己内酰胺重排精制工艺包括环己酮肟重排、己内酰胺萃取、离子交换、加氢、蒸发与精馏及杂质萃取等工段。
1、环己酮肟重排
发烟硫酸与环己酮肟按一定比例分别加入重排罐进行重排反应，重排罐下部物料经重排循环泵抽出，送入重排冷却器与管侧冷却水换热，移去反应热，保持重排罐内的反应温度维持在115℃左右。重排罐上部物料自流入重排液缓冲罐，重排液经粗己内酰胺泵抽出送入硫铵装置的中和结晶反应器去生成硫铵。经滗析器分离，己内酰胺水溶液用泵送至粗己内酰胺水溶液缓冲罐内，再经己内酰胺泵送入己内酰胺萃取塔进行萃取。
环己酮肟在强酸即发烟硫酸存在下，重排生成己内酰胺，其反应原理如下：
反应分两步进行：
第一步：环己酮肟与烟酸反应生成环己酮肟硫酸脂：
第二步：环己酮肟硫酸脂在烟酸作用下发生贝克曼重排反应，生成己内酰胺：
在反应条件控制不好的情况下，将发生Neber重排反应；如混合不均，使物料局部显碱性，环己酮肟磺脂转化成连氮化合物。
2、己内酰胺萃取与反萃
（1）己内酰胺萃取
粗己内酰胺水溶液从顶部进入己内酰胺萃取塔，萃取溶剂从苯贮槽用溶剂泵抽出送入萃取塔底部，利用己内酰胺水相与油相的溶解度差异进行逆流萃取。
为使粗己内酰胺得到较好的萃取，己内酰胺萃取塔设置为特殊结构的“转盘塔”，借助于装在塔中垂直轴上旋转圆盘的转动，使己内酰胺分散，以获得萃取所要求的细小液滴。把浓度约为70%的己内酰胺水溶液从水相萃取至油相，形成浓度约为20%wt的苯己溶液，由塔顶自流进入苯己内酰胺泵槽，通过苯己出料泵打入苯己贮槽。
含有不溶于苯的杂质残液（水相），从己内酰胺萃取塔底分离出来，送入冷凝液汽提塔中，冷凝液汽提塔底部的再沸器中通入蒸汽，通过加热方式，使残存在残液的少量溶剂和水分离出来，进入苯汽提塔，塔底废液进入废液浓缩塔。冷凝液汽提塔底的残液）由冷凝液汽提塔出料泵送入废液浓缩装置。
（S
5
（2）己内酰胺反萃取
把己内酰胺从苯己溶液中反萃取到工艺冷凝水（脱盐水）中，可使己内酰胺与油溶性杂质分离。
苯己贮罐低层含硫铵的水溶液，用釜液泵抽出除去溶剂后送硫铵装置回收硫铵。分离硫铵后的苯己溶液仍含有少量的水，经反萃取塔进料泵抽出，通过聚结器后进入脉冲式反萃塔的底部。来自蒸发系统的工艺冷凝水加入到反萃塔顶，两相逆流接触，己内酰胺被反萃到工艺冷凝水中。
为了获得所需规格的苯己液滴，反萃塔采取特殊脉冲结构使液滴分散并进行萃取。反萃塔在40℃左右下进行，苯己溶液为分散相，工艺冷凝液（脱盐水）为连续相。
从工艺冷凝水缓冲罐来的工艺冷凝水在进入反萃取塔前，先经过冷却器却至40℃左右。
反萃取塔顶的苯与水己溶液的界面靠排出塔底的己水溶液量进行调节。
含油溶性杂质的有机苯溶液从反萃取塔塔顶流入苯泵槽，然后用苯出料泵送回苯贮罐。苯己溶液中的己内酰胺被萃取到工艺冷凝液后以己水溶液形式从反萃取塔底排出，这时己内酰胺溶液的浓度约为30%Wt，排至苯汽提塔继续去除己水溶液中微量苯。苯相送入粗苯贮罐。
（3）苯汽提
含微量苯己内酰胺水溶液经过苯汽提塔换热器后温度加热到93℃送入苯汽提塔，经汽提可达到去除己水溶液中微量苯的目的。在塔底加热器的作用下，苯汽提塔顶操作条件为温度96℃，塔底为103℃。
汽化的微量苯从苯汽提塔顶排出，含苯的水蒸汽经冷凝液汽提塔进料预热器和冷凝液汽提塔后冷凝器冷凝，并在冷凝液汽提塔冷却器中冷却，冷凝液自流进入苯水分离器，分离出的苯流入苯泵槽并循环到苯贮罐。苯水分离器底部的水相排入冷凝液汽提塔汽提，汽提出的塔顶含少量苯的水蒸气回流至苯汽提塔。
苯汽提塔底己内酰胺水溶液通过液位调节阀控制经泵送至苯汽提塔换热器冷却至约53℃后，进入离子交换系统的己-水溶液缓冲罐。
（4）苯精制
经过上述步骤后，用于萃取己内酰胺的苯与用于杂质萃取的苯溶剂均含有一些油溶性杂质，为了避免溶剂中杂质含量过高，溶剂须通过蒸馏方法进行连续净化。
从反萃取塔、杂质萃取塔及溶剂水分离罐来的苯自流入苯泵槽，经苯出料泵-2输送至苯贮槽，在苯贮槽分出的水送至苯水分离罐。苯贮槽上层的苯溶剂，用苯泵送入苯蒸馏塔，精制后的洁净苯溶剂，经过苯蒸馏进料加热器、苯蒸馏冷却器，流入苯泵槽，用苯出料泵送至己内酰胺萃取塔己内酰胺的萃取。
在苯蒸馏塔中，经加热器加热蒸发，塔顶得到所需要的清洁苯溶剂，塔釜留下的肟、己内酰胺、环己酮及缩合产物等重组分化合物，通过测定塔底部的温度，检查苯受污染程度。如果塔底温度太高，表明苯受污染的危险性增大，此时须用残液泵将苯蒸馏残液（S
6
）直接送入废液焚烧炉。
3、离子交换
萃取工序中苯汽提塔来的己内酰胺水溶液，首先经离子交换进料泵输送至离子交换进料冷却器，冷却至45℃左右后进入离子交换塔中。使用离子交换塔的目的是为了保证己内酰胺产品质量。阴离子和阳离子交换吸附树脂，主要去除残存于己内酰胺水溶液
中的NH
4+、SO
4
2-等微量离子及己水溶液中部分有机杂质，对己内酰胺水溶液进行提纯。
为保证装置的正常运行，设有两套离子交换吸附设备。其中一套运行时，另一套处于再生或备用状态。
己内酰胺水溶液送入装有阴离子交换树脂的离子交换器，溶液自上而下流经后，再
流入装有阳离子交换树脂的离子交换器中，液体是自上而下流过该塔，然后进入另一个阴离子交换树脂的离子交换器。流经三个离子交换器后，己内酰胺经过滤器送入高位槽，
再送至加氢工序。经运行一定时间后，阴、阳离子交换树脂废弃，形成固废（S
2、S
3
）。
设置过滤器的目的是过滤残留在己内酰胺溶液中极细的树脂颗粒，高位槽的安装位置应使得离子交换系统的静压任何时候都比再生液的进料压力高，这样可防止再生液进入己内酰胺溶液中。
离子交换器的再生液收集在再生废水收集槽中，部分用废水泵送出界区，再生废水（W
2
）经用碳酸钠中和后，用废水泵送到装置废水处理系统，进行集中处理。
4、己内酰胺水溶液加氢
己内酰胺加氢精制是在搅拌釜和磁稳定床中接力完成的。
离子交换后的己水溶液经进料预热器和加热器加热至90℃后，与催化剂配置槽送出浓度为0.8%（wt）的催化剂混合后进入搅拌加氢反应釜中。氢气由气体分布器均匀加入搅拌反应釜中，在搅拌和催化剂作用下，加氢反应在温度90℃、压力0.7MPaG的条件下进行。该工序产生的固体废物（S4）为废催化剂。
5、蒸发与精馏
从加氢系统出来的己-水溶液通过两道蒸发操作，浓度可达99.9%。
蒸发：第一级蒸发系统由三效蒸发塔组成。浓度为30%的己-水溶液送入一效蒸发塔浓缩至约为38%wt。二效蒸发塔水-己溶液浓缩到大约53%wt。三效蒸发塔浓缩至90%。
为了改善蒸发水的质量，三个蒸发塔都设有回流，回流来自冷凝缓冲罐的冷凝液，冷凝液缓冲罐中的部分冷凝液也用作苯-己溶液反萃塔的萃取剂。三效蒸发出来的工艺冷凝水进入工艺冷凝水贮槽，供水反萃取塔和硫铵装置回用。
预蒸馏：三效蒸发后的己内酰胺水溶液送入闪蒸罐蒸发器，受热后的己水溶液在闪蒸罐内闪蒸，闪蒸后的气体返回三效蒸发塔底，闪蒸罐底部物流经预蒸馏塔进料泵送入预蒸馏塔，在高真空下，水分快速蒸发，使预蒸馏塔塔釜己内酰胺溶液的浓度升至99.9%，塔顶含低沸点的杂质经蒸汽喷射泵抽吸后送入杂质萃取塔回收有效成分。
己内酰胺精馏：
己内酰胺精馏塔蒸发器的进料液约70%于118℃左右的温度下蒸发，精馏塔顶部气体物料为己内酰胺气相，经己内酰胺精馏塔冷凝器中用热水冷凝，然后排入精己内酰胺泵槽，再用己内酰胺贮槽进料泵将其送入成品槽，由己内酰胺输送泵作为产品送往己内
酰胺造粒装置。己内酰胺精馏分离器的下部溶液从分离器底部送入粗残液精馏蒸发器。
如己内酰胺精馏塔分离器中的一样，约有进料液70%的己内酰胺进料在粗残液精馏蒸发器中蒸发。顶部产物在粗残液精馏冷凝器中冷凝后，流入己内酰胺缓冲罐。粗残液精馏分离器底部产物送入残液精馏蒸发器。大约70%的残液在这里蒸发，顶部产物在残液精馏冷凝器中冷凝后，也流入己内酰胺缓冲罐。残液蒸馏分离器的底部产物排入己内酰胺残液槽，己内酰胺残液送入硫酸铵中和。三个己内酰胺精馏塔都为真空操作，其真空环境由己内酰胺精馏塔真空系统维持。
6、造粒工序
从精馏塔塔顶蒸出的纯己内酰胺经冷凝后进入成品槽，由泵送造粒装置。在造粒装置中，纯己内酰胺以液相进入造粒喷嘴，己内酰胺物料经物料泵加压进入喷嘴的过程中，采用低温冷冻水进行降温冷却，由液态己内酰胺变为固态己内酰胺，形成颗粒，由物料传输带送入包装车间后包装入库。
7、废液浓缩工序
来自萃取工段冷凝液汽提塔底的苯萃残液送来后进入苯残液罐，苯萃残液进入废液浓缩装置进行浓缩处理。残液先经原料进料泵送至2#蒸发器加热器，加热后通过2#分离器分离，气相经冷凝、冷却后自流至1#废水罐；液相通过1#蒸发进料泵送至1#蒸发器加热器加热后，经1#分离器分离，气相进入2#蒸发器加热器，为2#蒸发器加热器提供热源，冷凝后的废水也自流至2#废水罐，1#分离器底部液相即浓缩后的残液主要成
分为(NH
4)
2
SO
4
和含苯等有机物，该浓缩残液和苯蒸残液一起进入废液焚烧装置焚烧处
理。两效蒸发冷凝产生的废水（W3）均经泵输送至废水冷却器，冷却后进入污水处理系统。
（2）废水污染源汇总与分析
己内酰胺生产装置主要废水源为废液浓缩装置冷凝废水（W
3）、离交废水（W
4
）；该装置
共有5套抽真空系统，其中4套蒸汽喷射泵抽真空和1套水环式真空泵，产生抽真空废水的仅有水环式抽真空系统，主要是水环式抽真空系统水封槽偶尔溢流出来的少量清水，正常情况下有抽真空循环水调节箱，正常生产情况下可保证不排水。
硫酸铵回收装置
（1）工艺流程简述
拟建工程硫酸铵回收装置采用新的中和结晶技术，充分利用硫酸与氨反应产生的反应热，将硫铵溶液浓缩成硫铵晶液，硫铵晶液经稠厚、离心分离、热风干燥和包装制得成品硫铵。硫酸铵回收装置生产过程由中和结晶、滗析、稠厚及离心、干燥、包装工序组成。
硫酸铵回收工艺化学反应方程式如下：
H2SO4+2NH4OH →（NH4）2SO4+H2O
1、中和工序
重排反应液的中和反应是在结晶反应器中进行。界区外送来的气氨与工艺水经静态混合器充分混合后，与从己内酰胺装置来的重排反应液分别通过结晶器内环状分布器上的4个喷嘴进入导流筒。在导流筒内，氨与重排反应液中的硫酸发生中和反应，生成硫铵并产生晶核。经安装在结晶器底部的搅拌器的搅拌作用下，硫铵溶液被快速“提升”至升液管上部，当上升的溶液到达液体自由表面时，水份开始蒸发。由于结晶器为真空操作，整个系统的温度保持在65℃。
由于结晶器底部的搅拌器的抽吸作用，过饱和的硫铵溶液在导流筒外部向下流动。在此区域，晶体得到良好的增长。
在导流筒外侧较低的区域，由于结晶器形状的变化，流动速率降低，一部分悬浮液通过搅拌器作用返回升液管，另一部分向上流动至折流区，在此硫铵从母液中分离出来，漂浮在母液上部成为有机层，这部分有机层与一定量的母液一起抽出，送至滗析器作进一步处理。
包含细小晶体的母液由结晶器底部侧面的结晶器循环泵抽出，在循环泵的入口管线上，循环浆液与一部分工艺冷凝水混合，这部分工艺冷凝水的加入，可以溶解细晶并平衡反应热对水份蒸发的影响。
2、滗析工序
从结晶器抽出的有机相中夹带一部分硫铵母液，这部分溶液在滗析器中实行物理分离。
分离后的己内酰胺有机相通过泵送回己内酰胺装置精制，而硫铵母液自流入硫铵母液循环罐，然后由泵送入稠厚器。
3、稠厚及离心工序
含20~25％硫铵晶体的母液夹带有少量有机物，在结晶器底部由泵抽出送至稠厚器。在稠厚器的上部，母液与所夹带的有机物发生分层，上层有机相自流至滗析器进一步分离，下层的母液和硫铵晶体进入稠厚器的“淘洗筒”中。在此，通过母液的逆流冲洗，细小的晶体和洗涤液一起循环返回硫铵母液罐，大颗粒的晶体沉降在设备底部，其固体的含量可增至45~50％。
在“淘洗筒”底部产生的不含有机杂质的-浓缩悬浮液，自流入离心机，经过离心机的高速离心分离，分离后的固体颗粒含水率在2％以下，通过螺旋给料机送至干燥工序以除去残余水份，滤液部分(硫铵溶液)自流至母液循环罐，然后由泵送至结晶器重新结晶。
4、干燥工序
离心后的硫铵晶体含有2％水份，为避免硫铵结块，产品储存前必须经过干燥。干燥是在流化床空气干燥器中进行。通过流化床加热区域的换热器的加热，晶体中的水份降至0.1％(wt)；在干燥器的冷却区域，晶体被冷却至60℃，冷却后的成品硫铵，通过皮带输送机送至包装工序的料仓；流化床干燥器产生的废气（G3）进入旋风分离器进行除尘，收集下来的硫酸铵粉尘送入成品包装车间；旋风除尘后的废气进入水洗塔二次处理，洗气产生的洗液回用到离心分离工序；经二次处理后干燥尾气（G3）经25m高的排气筒排入大气。
5、包装工序
自干燥单元送来的干燥硫铵经称重计量后由装袋机包装成50kg/袋的成品硫铵外售。
双氧水制备装置
拟建项目己内酰胺生产装置原料之一双氧水，由配套建设的辅助装置-双氧水制备装置供给，装置规模为13万t/a（27.5%H2O2）。
（1）工艺流程简述
双氧水制备工艺反应方程式如下：
采用固定床钯触媒蒽醌法双氧水生产工艺。该工艺是以2-乙基蒽醌为反应载体，
首先将一定比例的蒽醌、芳烃、磷酸三辛酯和脱盐水配置成一定浓度的工作液，在固定床加氢反应器中，在温度40～70℃、压力0.3Mpa下，加入氢气进行氢化反应，蒽醌还原成氢蒽醌；氢化液在氧化塔中与空气进行氧化反应，氢蒽醌被氧化成蒽醌和过氧化氢（即双氧水），经过萃取得到的双氧水和工作液，工作液经干燥后返回氢化工序，双氧水经净化后配制成浓度为27.5%的产品送氨肟化。
1、氢化单元
将外购的精制溶剂重芳烃、蒽醌、三辛酯、脱盐水经计量后，送入工作液配制釜在加热条件下混合形成工作液，经脱盐水、10%双氧水、脱盐水依次洗涤后送入氢化塔；再生废水送入污水（W5）处理站。
来自循环工作液泵的工作液，经工作液过滤器过滤掉可能夹带的氧化铝粉尘后，经液-液换热器与氢化液换热后，送至工作液预热器，预热到一定温度后，与氢化液循环泵送来的循环氢化液混合，再与界区外送来的经过氢气过滤器净化后的定量氢气一起，送入氢化塔。
气、液混合物经氢化塔气、液分布器均匀分布后向下流过氢化塔，氢化塔由三节固定床组成，两开一备，反应初期用中上节，反应中期切换用中下节，上节再生，反应后期切换用上下节，中节再生。下部出料或通过固定床外连接管再进入第二段或第三段固定床顶部，每段固定床顶部同样装有气、液分布器，以便使流经固定床的气、液混合物均匀分布，控制氢化塔顶压力在0.15～3.0MPa（G），温度在40℃～70℃的条件下进行氢化反应。温度和压力的控制要根据触媒活性和氢化程度的要求由低到高逐渐提高。
三段固定床的使用，是根据氢化效率的要求和触媒的活性来确定。一般是先在固定床的第一、二段装填触媒，使用第一、二段固定床。在正常条件下，钯触媒经再生后仍不能达到要求时，封闭第一段，启用第二、三段固定床，同理当第二段固定床在正常条件下钯触媒经再生后仍不能达到要求时，封闭第二段，启用第一段与第三段串联使用，最后当钯触媒再生后已不能满足生产时，就要更换钯触媒。
从固定床下部出来的氢化液一部分去氢化白土床，以吸附部分降解物，为防止触媒粉尘、氧化铝粉尘带到氧化工序引起双氧水的分解，由氢化白土床顶部出来的氢化液与另一部分氢化液合并后，一同进入氢化液过滤器过滤，以除去可能夹带的触媒粉尘、氧化铝粉尘及其它杂质。氢化液经液-液换热器与工作液换热，再经氢化液冷却器冷却至50℃左右后进入氢化液受槽，部分氢化液经氢化液循环泵送回至氢化塔入口与工作液混
合后重新进入氢化塔。另一部分氢化液由氢化液泵送入氧化塔。
氢化塔釜出来的富余氢气经再生蒸汽冷凝器冷凝、冷凝液计量槽分离后，视氢化效率和杂质含量情况排放或由循环风机送回固定床。
2、氧化单元
氢化液的氧化是在温度50～55℃和压力0.25MPa(G)的条件下，在氧化塔中进行。氧化在两节反应塔中进行，氢化液贮槽中的氢化液，经氢化液泵与来自磷酸计量泵的磷酸溶液在静态混合器中混合后进入氧化塔上塔的底部，压缩空气被过滤后进入下节塔的底部。在一定温度和压力下，在氧化塔上塔中氢化液与来自氧化塔下塔已参与过反应的被分散成细小气泡的空气并流反应，使乙基氢蒽醌和四氢乙基氢蒽醌与空气中的氧反应成为相应的乙基蒽醌和四氢乙基蒽醌，并生成双氧水。在氧化塔上塔顶部氧化工作液同空气分离后溢流入氧化液冷却器后再流入下塔，氧化工作液与来自下塔底部的被分散成细小气泡的新鲜空气在氧化下塔进一步氧化，直至氢蒽醌完全变为相应的蒽醌。在氧化塔下塔顶部工作液经空气气液分离冷却后进入氧化液贮槽，由氧化液泵送至萃取塔；经空气气液分离后的氧化尾气（G3）进入氧化尾气冷凝器。
来自氧化塔的氧化尾气进入氧化尾气冷凝器，在氧化尾气冷凝器中被循环水冷却，进入氧化尾气气液分离器A，分离出被冷凝下来的芳烃后，进入氧化尾气换热器，在此与较低温度的氧化尾气换热后，得到进一步冷却的氧化尾气进入氧化尾气气液分离器B，分离冷凝的芳烃后，由顶部排出进入膨胀制冷机组，经节流膨胀温度降至较低的氧化尾气在氧化尾气气液分离器C中进一步分离冷凝的芳烃。氧化尾气气液分离器C顶部排出的低温尾气进入氧化尾气换热器，用于冷却来自氧化尾气气液分离器A的较高温度的氧化尾气。
经冷量转移后由氧化尾气换热器排出的氧化尾气进入碳纤维吸附装置，进一步吸附氧化尾气中夹带的少量芳烃，经过吸附处理的氧化尾气再次进入膨胀机组的升压平衡段，吸收余压后氧化尾气（G3）达标排空。
在氧化尾气气液分离器ABC分离回收的芳烃排至氧化液贮槽。
吸附浓缩在活性碳纤维上的芳烃利用水蒸汽解吸。两个吸附箱自动切换。实现吸附和解吸的连续操作。解吸后的混合气体经冷凝器冷凝后进入分层槽，分层后得到芳烃液体回收利用，而分层后的废水（W6）则排至污水处理系统。
氧化塔底部排放的残液定期排入洗涤接受系统，回收工作液，残液双氧水可作为等
外品外卖或排至污水处理系统处理装置废水。
3、萃取工序
氧化液中双氧水的萃取是在萃取塔中进行的。萃取塔为筛板塔，塔内装有含少量磷酸的去离子水，氧化液经氧化液泵送入萃取塔底部，计量后的去离子水由软水泵送入萃取塔上部。萃取塔塔头界面控制通过进入塔头的去离子水量来调节。
氧化液通过萃取塔时被筛板分散成细小液滴，穿过连续水相逐渐升至塔顶，利用双氧水在水和氧化液中溶解度的不同进行萃取。塔顶流出的氧化液（一般含双氧水≤0.15g/l）称为萃余液，经萃余液分离器分离后进入后处理工序。去离子水与氧化液逆流接触，氧化液中的双氧水被水萃取，浓度逐渐升高，称其为萃取液。萃取液由上向下流动，当浓度达到要求时，萃取液由塔底流出进入净化塔。
水与氧化液流量之比称为萃取比，根据成品浓度的要求，一般生产35%双氧水时控制在1∶65±3。去离子水进入配制槽后，加入磷酸作为稳定剂，其酸度控制在0.2－0.3g/l（以磷酸计），最终控制萃取液的酸度0.3－0.5g/l（以磷酸计）。
4、净化工序
净化塔也为筛板塔，芳烃溶剂由芳烃高位槽进入净化塔下部并充满全塔。萃取液进入净化塔的上部，在塔内经分散向下流动，利用其密度差通过溶剂柱，除去双氧水中的有机杂质，净化后的双氧水自净化塔底部流出，由双氧水出料泵送至双氧水贮罐。
净化塔上部流出的芳烃去工作液配制槽或去氧化液受槽回收使用。
由于己内酰胺生产的要求，双氧水在进入己内酰胺装置前需要进一步纯化处理，来自双氧水贮罐的双氧水经纯化系统进一步脱除杂质达到己内酰胺生产要求后，送至氨肟化装置使用。
5、工作液的后处理
自萃取塔塔顶流出的萃余液进入萃余液分离器，除去夹带的大部分水和双氧水后，进入干燥塔，进一步除去微量双氧水和水。干燥塔为筛板塔，其内装有密度为1.3—1.4g/cm3的碳酸钾溶液，碳酸钾溶液来自碳酸钾泵，从塔中部进入塔内。萃余液从干燥塔下部进入塔内，被筛板分散后向塔顶漂浮，以除去萃余液中水份、中和酸及分解双氧水。除去水、双氧水后的工作液进入碳酸钾分离器除去部分夹带的碳酸钾溶液后，进入装有三氧化二铝的后处理白土床底部，进一步吸附工作液中的碳酸钾和再生蒽醌降解物，工作液自后处理白土床上部流出进入工作液受槽，由工作液泵经工作液过滤器送
至氢化单元循环使用。
从干燥塔底部排出的密度≥1.2g/cm3的碳酸钾溶液，经碳酸钾预热器预热后进入碳酸钾蒸发器进行蒸发，使其浓缩到密度为 1.30—1.40g/cm3，从底部流出进入碳酸钾冷却器冷却后进入碳酸钾受槽，再用泵送回干燥塔继续使用，此过程连续进行。从碳酸钾蒸发器出来的水蒸汽与从干燥塔排出的碳酸钾溶液换热后，形成的冷凝废水（W7）排入废水处理系统。
废液焚烧装置
本项目建设一套3t/h的己内酰胺及硫胺废液焚烧装置，用于焚烧反应过程产生的浓缩残液，工艺流程及产污点见下图：
硫酸铵溶液
以上介绍不包括环己酮的生产，环己酮工艺介绍如下：
一、基本原理
1、苯加氢
C6H6+3H2在Ni3Al2O3, 0.7Mpa/130~180℃条件下C6H12
同时伴有副反应：
C6H6+3H2C5H9-CH3（甲基环戊烷）
2、环己烷氧化
液态环己烷与空气在一定条件下发生氧化反应，该反应的主要产物为环己基过氧化
氢（CHHP）。
总反应方程式为：C6H12+O2 C6H11OOH
3、环己基过氧化氢的分解
氧化液与含有少量钴盐的碱性水溶液充分混合接触，使环己基过氧化氢被碱水相萃
取，在碱性条件下，由钴催化剂催化,定向分解生成环己酮和环己醇，在碱水相的环己
酮环己醇在第二步的反萃中又被氧化液中的环己烷萃取到油相中，反应方程式为：1）C6H11OOH C6H10O+H2O
2）C6H11OOH C6H11OH+1/2O2
4、二次皂化
环己烷氧化除产生环己醇和环己酮外，还产生许多其它的副产物，如酯，醛和其它
酮类（除环己酮外）。在二次皂化系统中，粗氧化产品用强碱性水溶液进行处理。酯分
解成构成它们的醇和酸，其它醛类和酮类副产物要经过缩合反应，产生二聚物和三聚物。
这个操作是必要的，因为酯对环己醇脱氢催化剂（CuZnO）有副作用，醛类和酮类副产
物又难以用精馏的方法从环己酮中分离出来。经化学反应后形成的醛酮低聚物可用精馏
分离出来，而酯已经发生了皂化反应。主要反应方程式：
1）酯类皂化
己二酸环己醇酯+2NaOH 己二酸钠+2环己醇
2）醛，酮缩合
C5H11CHO+C6H10O C5H10CH=C6H9O 三聚物
5、精馏
各种不同的液体物质具有不同的物理性质，在一定的温度和压力下，有着不同的饱
和蒸汽压，从而表现出沸点不同和挥发度不同。饱和蒸汽压大的液体，沸点低易挥发；
饱和蒸汽压小的液体，沸点高难挥发。精馏的过程，就是利用物质的这一特性，在特定
的设备---精馏塔中加热液体物质的混合物,使上升蒸汽和回流液逆流接触，经多次反复
部分汽化，部分冷凝，使混合物中的各轻、重组份最终分离。本工艺中精馏需分离的组
份有环己烷、轻质油、环己酮、环己醇、X油等，共有7个导向浮阀塔，3个填料塔，1
个导向浮阀与填料组合塔，依次把上述组份分离。
6、环己醇脱氢
环己醇在铜—锌催化剂作用下，低压下发生脱氢反应，放出氢气。反应方程式：C6H11OH C6H10O+H2同时伴有副反应发生
C6H11OH C6H10+H2O
C6H11OH C6H6OH+3H2
环己酮污染物汇总：
废水：来源02C0235塔底，数量8000kg/h，组成：COD9.6kg/h，H2O平衡。PH7.0。
污染物：苯、环己酮、环己醇、皂化液等。
初期污染雨水
1.己内酰胺简介 1.1己内酰胺理化性质及主要用途 己内酰胺（简称CPL） 分子式：C6H11NO 分子量：133.16 己内酰胺是ε-氨基己酸H2N(CH2)5COOH分子内缩水而成的内酰胺，又称ε-己内酰胺，它一种重要的有机化工原料，是生产尼龙—6纤维(即锦纶)和尼龙—6工程塑料的单体，可生产尼龙塑料、纤维、及L-赖氨酸等下游产品。它常温下为白色晶体或结晶性粉末。熔点(CH2)5CONH69～71℃，沸点139℃(12毫米汞柱)、122~124℃(665Pa)、130℃(1599Pa)、165~167℃(2247Pa)。比重：1.05(70%水溶液)，熔化热：121.8J/g，蒸发热：487.2J/g。纯己内酰胺的凝固点为69.2℃，在760mmHg时沸点为268.5℃，85℃下密度1010kg/m3。在20℃水中溶解度为100g水溶解82g己内酰胺。受热时起聚合反应，遇火能燃烧。 常温下容易吸湿，有微弱的胺类刺激气味，手触有润滑感，易溶于水、甲醇、乙醇、乙醚、石油烃、环己烯、氯仿和苯等溶剂。受热时易发生聚合反应。 己内酰胺（CPL）是重要的有机化工原料之一，主要用途是通过聚合生成聚酰胺切片（通常叫尼龙-6切片，或锦纶-6切片），可进一步加工成锦纶纤维、工程塑料、塑料薄膜。还主要用于生产聚己内酰胺纤维树脂，广泛应用在纺织、汽车、电子、机械等领域。尼龙-6切片随着质量和指标的不同，有不同的侧重应用领域。 己内酰胺（CPL）是制造聚酰胺纤维和树脂的主要原料。聚酰胺广泛应用于纺织、电子和汽车及食品包装薄膜等行业。世界上己内酰胺98%用于聚合、生产。 1。2己内酰胺的岗位任务 1.2。1，萃取岗位 将硫胺装置来的粗己内酰胺用苯进行萃取，所得的苯己液，再用工艺水进行反萃取，以分别除去粗己内酰胺中的有机和无机杂质，然后将所得的己-水溶液送去汽体塔，除去其中所夹带的少量苯后供给离子交换岗位。 苯蒸馏塔将杂苯全蒸馏，得到的精苯供己萃塔使用，苯溶性杂质在苯蒸馏釜积累，定期送苯残液蒸馏塔处理，回收苯后残液送废液浓缩。 1.2.2，离交加氢岗位 1.离子交换工序 将萃取来的30%的己水溶液经阴、阳离子交换树脂，除去水溶液中残留的硫
己内酰胺生产工艺 ε-己内酰胺(简称己内酰胺，CPL)是一种重要的有机化工原料，主要用作生产聚酰胺6工程塑料和聚酰胺6纤维的原料。聚酰胺6工程塑料主要用作汽车、船舶、电子电器、工业机械和日用消费晶的构件和组件等，聚酰胺6纤维可制成纺织品、工业丝和地毯用丝等，此外，己内酰胺还可用于生产抗血小板药物6-氨基己酸，生产月桂氮卓酮等，用途十分广泛。 1 己内酰胺的生产工艺现状 经过多年的发展，己内酰胺的生产有多种技术和原料路线，按技术方法分主要有环己酮-羟胺法、甲苯法、环己烷光亚硝化法等，按原料路线方法分主要有苯法和甲苯法两种。 1.1 HSO工艺(苯法) 1943年，德国I.C.Fanben公司(BASF公司的前身)最早实现了以苯酚为原料的己内酰胺工业化生产，该工艺称为拉西法(Raschig)，又名环己酮-羟胺(HSO)工艺。生产工艺流程为:苯酚加氢制得环己醇，环己醇脱氢制得环己酮。由于石油化工工业的发展，提供了大量价廉的苯，采用苯为原料成为占主导地位的生产工艺，苯加氢制得环己烷，环己烷氧化制得环己酮。氨与空气催化氧化制NO，用(NH)PN 吸收NO得24342NHNO，用NHNO吸收NH及SO生产羟胺二磺酸盐，水解得硫酸羟胺。环己酮和硫酸羟胺反应生成424232 环己酮肟，环己酮肟在发烟HSO催化作用下经贝克曼Beckmann重排得己内酰胺，再用NH?HO中和2432多余的发烟HSO而生成(NH)SO。 24424 -1 日本宇部兴产公司是采用HSO工艺技术的最大己内酰胺生产商，现生产能力为365kt?a，占世界己内酰胺总生产能力的6.84%，生产装置分布在日本、西班
牙和泰国。该工艺技术成熟，投资小，操作简单，催化剂价廉易得，安全性好。但主要缺点是:(1)原料液NH?HO和HSO消耗量大，在羟胺制备、环己3224 酮肟化反应和贝克曼重排反应过程中均副产大量经济价值较低的(NH)SO，每生产1t己内酰胺大约会副产4.5t(NH)SO，副产(NH)SO最多;(2)能耗(水、电、蒸汽)高，环境污染大，设备腐蚀严重，三废排放量大。特别是(NH)SO副产高限制了HSO 工艺的发展。 1.2 SNIA工艺(甲苯法) 意大利SNIA公司开发的SNIA工艺是唯一以甲苯为主要原料的己内酰胺生产工艺。该工艺又称为甲苯法，是将甲苯氧化制得苯甲酸，加氢制得苯甲酸，接着与亚硝酰硫酸反应生成己内酰胺硫酸盐，己内酰胺硫酸盐再经水解得到己内酰胺。工艺路线见图1。图(略) 在SNIA工艺制备己内酰胺中，含己内酰胺60%左右的酰胺油先经NH?HO苛化，然后经甲苯萃取、水萃取制成30%的己内酰胺水溶液。己内酰胺水溶液经KMnO氧化和过滤、三效蒸发、脱水浓缩、预蒸馏、NaOH处理和蒸馏、轻副产物蒸馏和精馏、重副产物蒸馏和精馏等精制过程，才能得到符合标准的纤维级己内酰胺成品。 1999年，中国石化石家庄化纤责任有限公司采用意大利SNIA公司甲苯法生产技术，耗资35亿元，建成1套生产能力为50kt?a的己内酰胺生产装置，2002年与中国石化科学研究院合作开发并应用非晶态镍催化剂引入苯甲酸加氢反应系统部分取代Pd/C催化剂以及己内酰胺水溶液加氢取代KMnO工艺技术，将生产能力扩建到70kt?a。 尽管SNIA工艺为己内酰胺生产提供了新的原料路线，采用甲苯为原料，不经过环己酮肟直接生产己内酰胺，但酰胺化反应过程条件苛刻，收率较低，生成的副产物成分复杂，每生产1t己内酰胺副产3.8t(NH)SO。而且工艺精制过程存在流程长、工艺控制复杂、能耗大、产品质量不稳定、优级品率低的问题，投资大，生产
S B R工艺设计说明书内部编号：（YUUT-TBBY-MMUT-URRUY-UOOY-DBUYI-0128）
前言随着科学技术的不断发展，环境问题越来越受到人们的普遍关注，为保护环境，解决城市排水对水体的污染以保护自然环境、自然生态系统，保证人民的健康，这就需要建立有效的污水处理设施以解决这一问题，这不仅对现存的污染状况予以有效的治理，而且对将来工、农业的发展以及人民群众健康水平的提高都有极为重要的意义，因此，城市排水问题的合理解决必将带来重大的社会效益。 第一章绪论 、本次课程设计应达到的目的： 本课程设计是水污染控制工程教学的重要实践环节，要求综合运用所学的有关知识，在设计中熟悉并掌握污水处理工艺设计的主要环节，掌握水处理工艺选择和工艺计算的方法，掌握平面布置图、高程图及主要构筑物的绘制，掌握设计说明书的写作规范。通过课程设计使学生具备初步的独立设计能力，提高综合运用所学的理论知识独立分析和解决问题的能力，训练设计与制图的基本技能。 、本课程设计课题任务的内容和要求： 某城镇污水处理厂设计日平均水量为20000d m/3，进水水质如下： ⑴、污水处理要达到《城镇污水处理厂污染物排放标准》中的一级B标准。 ⑵、生化部分采用SBR工艺。
⑶、来水管底标高.受纳水体位于厂区南侧150m。50年一遇最高水位。 ⑷、厂区地势平坦，地坪标高。厂址周围工程地质良好，适合修建城市污水处理厂。 ⑸、所在地区平均气压柱，年平均气温℃，常年主导风向为东南风。 具体设计要求： ⑴、计算和确定设计流量，污水处理的要求和程度。 ⑵、污水处理工艺流程选择（简述其特点及目前国内外使用该工艺的情况即可） ⑶、对各处理构筑物进行工艺计算，确定其形式、数目与尺寸，主要设备的选取。 ⑷、水力计算，平面布置设计，高程布置设计。 第二章 SBR工艺流程方案的选择 、SBR工艺主要特点及国内外使用情况： SBR是序列间歇式活性污泥法的简称，与传统污水处理工艺不同，SBR技术采用时间分割的操作方式替代空间分割的操作方式，非稳定生化反应替代稳态生化反应，静置理想沉淀替代传统的动态沉淀。它的主要特征是在运行上的有序和间歇操作，SBR技术的核心是SBR反应池，该池集均化、初沉、生物降解、二沉池等功能于一池，无污泥回流系统。经过这个废水处理工艺的废水可达到设计要求，可以直接排放。处理后的污泥经机械脱水后用作肥料。
减速器设计说明书郭燕芳机自0413班20042206 目录 1 设计任务书 (2) 2 电动机的选择计算 (2) 3 传动装置的运动和动力参数的选择和计算 (3) 4 传动零件的设计计算 (4) 4.1蜗轮蜗杆的设计计算 (4) 4.2滚子链传动 (8) 4.3选择联轴器 (10) 5 轴的设计计算 (10) 6 滚动轴承的选择和寿命验算 (17) 7 键联接的选择和验算 (19) 8 减速器的润滑方式及密封形式的选择润滑油牌的选择及装油量的计算 (20) 9 参考资料 (20)
1 设计任务书 1.1 题目：胶带输送机的传动装置 滚筒圆周力F=19000N； 带速V=0.45m/s； 滚筒直径D=300mm； 滚筒长度L=400mm。 1.2工作条件：A 工作年限8年； 工作班制2班； 工作环境清洁； 载荷性质平稳； 生产批量小批。图1 胶带运输机的传动方案 2 电动机的选择计算 2.1 选择电动机系列 按工作要求及工作条件选用三相异步电动机，封闭式结构， 电压380V，Y系列。 2.2 选择电动机功率 卷筒所需有效功率 P W=F×V/1000=1900×0.45/1000=0.855kW P W=0.855kW 传动装置总效率： η=η1×η2×η23×η4×η5×η6 按参考资料[2]（以下所有的“参考资料[1]”和“参考资料[2]” 都统一简称为“[1]”和“[2]”）表4.2-9取 弹性联轴器效率η1=0.99 蜗杆传动效率η2=0.75（暂定蜗杆为双头） 一对滚动轴承效率η3=0.99 开式滚子链传动效率η4=0.9 运输滚筒效率η5=0.96 滑动轴承效率η6=0.97 则传动总效率η=0.99×0.75×0.992×0.9×0.96×0.97=0.635 η=0.635
《化工工艺设计》课程设计说明书 乙烯制取环氧乙烷生产工艺设计 姓 名： 学科、 专业： 学 号： 指 导 教 师： 完 成 日 期： 苏州科技学院 Suzhou University of Science and Technology 注：题目，居中，字体：华文细黑，加黑，字号：二号，行距：多倍行距1.25，间距：前段、后段均为0行，取消网格对齐选项。 注：宋体，小三 注：居中，宋体， 小一号，加黑。
注：标题“目录”，字体：黑体，字号： 小三。章、节标题和页码，字体：宋体， 字号：小四。 目录 1 总论 (1) 1.1 概述 (1) 1.2 设计产品的性能、用途及市场需求 (1) 1.3 设计任务 (1) 2 设计方案简介............................................................................ 错误！未定义书签。 2.1 生产工艺的选择............................................................. 错误！未定义书签。 2.1.1 XXXX .................................................................. 错误！未定义书签。 2.1.2 XXXX (1) 2.2 原料及催化剂的选择 (2) 2.2.1 XXXX .................................................................. 错误！未定义书签。 2.2.2 XXXX .................................................................. 错误！未定义书签。 2.3 物料衡算......................................................................... 错误！未定义书签。 2.3.1 XXX ..................................................................... 错误！未定义书签。 2.3.2 XXX ..................................................................... 错误！未定义书签。 2.4 热量衡算 (2) 2.4.1 XXXX .................................................................. 错误！未定义书签。 2.4.2 XXXX .................................................................. 错误！未定义书签。 2.4.3 XXXX .................................................................. 错误！未定义书签。 2.4.4 XXXX .................................................................. 错误！未定义书签。 3 生产流程简述............................................................................ 错误！未定义书签。 3.1 环氧乙烷反应系统的工艺流程............................ 错误！未定义书签。 3.1.1 XX ........................................................................ 错误！未定义书签。 3.1.2 XX ........................................................................ 错误！未定义书签。 3.1.3 XX ........................................................................ 错误！未定义书签。 3.2 二氧化碳脱除系统的工艺流程............................ 错误！未定义书签。 3.2.1 XXX ..................................................................... 错误！未定义书签。 3.2.2 XXX ..................................................................... 错误！未定义书签。 3.3 XXX ................................................................................ 错误！未定义书签。 3.4 XXX ................................................................................ 错误！未定义书签。 4 主要设备.................................................................................... 错误！未定义书签。 4.1 XXXX ............................................................................. 错误！未定义书签。
己内酰胺的生产工艺与技术路线的选择 随着合成纤维工业的发展，己内酰胺合成工艺先后出现了肟法、甲苯法（ANIA 法），光亚硝化法（PNC法），己内酯法（UCC法）、环己烷硝化法和环己酮硝化法。新近正在开发的环己酮氨化氧化法，由于生产过程中不需采用羟胺进行环己酮肟化，且流程简单，已引起人们的关注。 图2.1 己内酰胺的主要生产工艺路线图 经过多年的发展，己内酰胺的生产有多种技术和原料路线，按技术方法分主要有环己酮-羟胺法、甲苯法、环己烷光亚硝化法等，按原料路线方法分主要有苯法和甲苯法两种。根据是否用环己酮作为中间产物，其可粗分为环己酮法和非环己酮法。
2.1 环己酮法 己内酰胺生产从环己酮合成开始，原料为苯酚或环己烷。环己烷是优选原料，可生产KA油。氧化过程通常采用硼酸或钴催化剂。…… 2.1.1 环己酮的生产工艺 2.1.1.1 苯酚法 苯酚法(属苯法)是苯酚在镍催化剂作用下加氢生成环己醇，环己醇再进行提纯脱氢反应生成粗环己酮。…… 2.1.1.2 环己烷法 环己烷法(属苯法)首先是苯加氢制环己烷，加氢过程分以Ni为催化剂的常压加氢和以Pt为催化剂的加压加氢，然后环己烷氧化制环己醇、……. 2.1.1.3 环己烯法 环己烯法(属苯法)第一步是苯部分加氢生成环己烯，然后环己烯水合得环己醇，环己醇再进行脱氢反应生成环己酮。…… 2.1.2 环己酮肟的生产工艺 环己酮肟是生产己内酰胺的重要中间产物，其可以由羟胺与环己酮反应制得，也可以由其它方法制得。 1943年，德国法本公司通过环己酮-羟胺合成（现在简称为肟法），…… 2.1.2.1 拉西法 1887年拉西(Raschig)用亚硝酸盐和亚硫酸盐反应经水解制取羟胺获得成功，……
本文摘自再生资源回收-变宝网（https://www.doczj.com/doc/847355942.html,） 己内酰胺的用途及合成方法 生产聚酰胺纤维和树脂己内酰胺是生产聚酰胺纤维和树脂的主要原料，聚酰胺纤维在美国称尼龙，在中国叫锦纶，因为最早由锦州石化实现商品化，故称锦纶。锦纶66 是己二酸与己二胺的缩聚产物。锦纶6是己内酰胺开环聚合而成的。 目前国内的掌握己内酰胺生产工艺技术主要是中石化巴陵石化设计院和岳阳石化 设计院。 一、环已酮和苯酚是生产己内酰胺的主要原料： 1、苯酚又叫石炭酸，是一种最简单的酚类有机物，具有弱酸性，纯净的苯酚是无色晶体，在空气里会因小部分被氧化而呈粉红色。有毒，有腐蚀性，常温下微溶于水，易溶于酒精等有机溶液;当温度高于65℃时，能跟水以任意比例互溶，浓溶液对皮肤有强腐蚀性，不慎沾到皮肤应用酒精洗涤。苯酚溶液里滴加溴水，立即有白色沉淀(三溴苯酚);能与卤素，硝酸，硫酸等在本环上发生取代;能与氯化铁反应，使溶液成紫色，溶液里滴加溴水，立即有白色沉淀(三溴苯酚)。主要用于制造酚醛树脂，双酚A及己内酰胺。其中生产酚醛树脂是其最大用途，占苯酚产量一半以上。 2、环已酮是一种应用领域十分广泛的重要化工原料，具有薄荷及丙酮气味的无色无味透明液体,微溶于水,能溶于乙醚、酒精等多种有机溶剂，主要用作己内酰胺与己二酸及其盐的中间体。由于其具有溶解能力强、低毒及相对较低的价格等特点，被广泛用作各种涂料、油漆、油墨及树脂的溶剂和稀释剂，皮革加工的抛光剂和稀释剂，感光和磁性记录材料涂布用溶剂等。同时还可制备一些下游衍生物，如环己酮-甲醛树脂、过氧环己酮、邻甲基苯酚、防老剂4010等。 二、生产方法：
1943年，德国法本公司通过环己酮-羟胺合成(现在简称为肟法)，首先实现了己内酰胺工业生产。随着合成纤维工业的发展，先后出现了甲苯法(ANIA法)，光亚硝化法(PNC 法)，己内酯法(UCC法)、环己烷硝化法和环己酮硝化法。新近正在开发的环己酮氨化氧化法，由于生产过程中不需采用羟胺进行环己酮肟化，且流程简单，已引起人们的关注。 1、光亚硝化法 环己烷在汞蒸气灯照射下与氯亚硝酰发生光化学反应，直接转化成环己酮肟盐酸盐，环己酮肟盐酸盐在发烟硫酸存在下，通过贝克曼重排转化为己内酰胺。 2、苯酚法 苯酚在镍催化剂存在下加氢，制得环己醇，提纯后脱氢得粗环己酮。环己酮提纯后与羟胺反应得到环己酮肟，再经贝克曼移位生成己内酰胺、反应产物中的硫酸用氨中和得副产物硫胺。粗己内酰胺经一系列化学与物理处理得到纯己内酰胺。 3、肟法 首先将高纯度的环己酮与硫酸羟胺在80-110℃下进行缩合反应生成环己酮肟。分离出来的环己酮肟以发烟硫酸为催化剂，在80-110℃经贝克曼重排转位为粗己内酰胺，粗己内酰胺通过萃取、蒸馏、结晶等工序，制得高纯度己内酰胺。肟法的原料环己酮可由苯酚加氢得环己醇，再脱氢而得;或由环己烷空气氧化生成环己醇与环己酮，分离后的 环己醇催化脱氢也生成环己酮。 4、甲苯法 甲苯在钴盐催化剂作用下氧化生成苯甲酸，苯甲酸用活性炭载体上的钯催化剂进行液相加氢生成六氢苯甲酸，在发烟硫酸中，六氢苯甲酸与亚硝酰硫酸反应生成己内酰胺。甲苯法由于甲苯资源丰富，生成成本低，具有一定的发展前途。
第一章塑件分析 1.1塑件结构分析 图1-1 塑件结构图 此制品是消声器上盖，现实生活中经常看到用到，是一个非常实际的产品。且生产纲领为：中批量生产，所以我们采用注射模具注射成型。 1.2 成型工艺性分析[1] 塑件材料为尼龙，因塑件用在空压机内，表面无光洁度要求。具有良好的力学性能，其抗冲击强度比一般的塑料有显著的提高，具有良好的消音效果和自润滑性能。密度1.15 g/cm3, 成型收缩率：0.4～0.7%，平均收缩率为0.55%。 第二章确定模具结构
2.1模具结构的确定 塑料模具的种类很多，大体上分为：二板模，三板模，热流道模。 二板模缺点是浇口痕迹明显，产生相应的流道废料，不适合高效生产。本模具选择二板模其优点是二板模结构简单，制作容易，成本低，成型周期短。 支撑板 分型面 定模侧 动模侧 图2.1 典型的二板模结构 模架为非标准件 定模座板： 400*200*25mm 定模板： 315*200*40mm 动模板： 315*200*32mm 支承板： 315*200*25mm 推秆固定板：205*200*15mm 推板： 205*200*20mm 模脚： 50*200*60mm 动模座板 400*200*25mm 2.2确定型腔数目 2.2.1塑件体积的计算 a. 塑件体积的计算 体积为：
V a = S a ×L a =(37×35-8×25)×10-(33×36-10.5×25) ×8 =12.60cm 3 b.计算塑件的重量 根据《塑料模具设计手册》查得密度ρ取1.12g/cm 3 所以，塑件单件的重量为：m=ρV ＝12.60?1.12 ＝14.11g 浇注系统的体积为：主流道+分流道+浇口=（6280+376.8*2+12*2）/1000 ≈7.05 cm 3 粗略计算浇注系统的重量：7.05*1.12=7.90g ≈8.0g(含有冷料穴料重) 总重量：14.11*2+8.0=36.22g 2.2.2 模具型腔数目的确定 模具型腔的数目决定了塑件的生产效率和模具的成本，确定模具型腔的方法也有许多种，大多数公司采用“按经济性确定型腔的数目”。根据总成型加工费用最小的原则，并忽略准备时间和试生产原料的费用，仅考虑模具费用和成型加工费，则模具费用为 21C nC Xm += 式中Xm ——模具费用，元； 1C ——每一个型腔的模具费用，元 2C ——与型腔数无关的费用，元。 成型加工费用为 n Y N X t j 60= 式中j X ——成型加工费用，元 N ——需要生产塑件的总数； t Y ——每小时注射成型的加工费，元/h ；n ——成型周期，min 。 总的成型加工费用为n Y N C nC X X X t j m 6021++=+= 为了使成型加工费用最小，令 0=dn dX ，则 n=2 上式为按经济性确定型腔数目为2。考虑到模具成型零件和抽芯结构的设计，模具
前言 蜗杆轴设计是传统的课程设计题目，相比之下属于很简单的一类。由于它的设计需要涉及《互换性与测量技术》、《机械制造技术》、《机械制造技术课程设计》、《切削用量简明手册》等课程的大量知识，及大量的AutoCAD软件的应用知识。因此对于我们来说，是需要我们付出很大的努力才能完成。通过学习我们了解到此次设计有如下要求： (1) 设计内容与说明书的数据和结论应一致，内容表达清楚，图纸准确规范，简图应简洁明了，正确易懂。 (2)正确处理继承与创新的关系。设计中要继承和发展生产实践中积累的经验和成果，不能盲目照搬，应在继承的基础上根据具体条件和要求敢于创新。 (3)正确使用标准和规范。设计中应尽量采用新标准和规范，对使用的图表、文字、技术参数、术语、代号等均符合有关新标准和规范，表达无误。 (4)尽量采用先进设计手段。有条件的可采用计算机绘图和计算机辅助工艺规程设计，以加快设计进程，提高设计质量。 本小组设计的蜗杆轴主要包涵了轴颈、轴肩、外螺纹、梯形螺纹等零部件的设计，零件具有尺寸、表面粗糙度、同轴度等要求。必须通过查表和计算才能得到机床转速，切屑速度，进给量，刀具尺寸等参数的确定，来保证达到零件的技术要求。我组7位成员通过两周的共同努力，大量的协商和探讨才完成了本次课程设计的任务，增进了我们之间的友谊。 对我们来说本次课程设计不仅是一项任务，更是一次让我们学习和复习的一个阶段，增强了我们的团体合作意识。
一、分析零件图 图1.1 全套图纸及更多设计请联系QQ：360702501 1.1、零件的作用 该蜗杆轴不仅具有轴类零件的共性即传动、支承、传递转矩等作用，而且在传递运动的同时，还有梯形螺纹起到减缓传递运动的作用。 1.2、结构特点 如图 1.1 所示零件是减速器中的传动轴。它属于台阶轴类零件，由外圆柱、轴肩、紧固螺纹螺纹、普通螺纹、梯形螺纹、退刀槽组成。轴肩一般用来确定安装在轴上零件的轴向位置，在加工中磨削外圆或车螺纹时退刀方便的位置安排各退刀槽，螺纹M12和螺纹M18X1用于安装锁紧螺母和调整螺母，而梯形螺纹用于减缓传递速度。ф20j6和ф17k5两外圆柱表面为支撑轴承。 1.3、结构工艺性 轴肩、轴颈、退刀槽、蜗杆螺纹、普通螺纹、紧固螺纹 1.4、关键表面技术分析 ①φ20js6圆柱表面Ra值达到0.8； ②φ17k5圆柱表面Ra值达到0.8；
己内酰胺生产工艺 己内酰胺生产工艺比较 1 己内酰胺发展历程 , 1899年，德国学者S.Gabriel和T.A.Mass首次加热ε-氨基己酸获得了己内酰胺。未工业应用。 , 1900年，O.Wallach利用贝克曼(Beckmann)重排转位反应，在硫酸中加热环己酮肟获得己内酰胺。 , 1937年，德国I.G.Farben公司P.Schlack开创了己内酰胺生产和应用的新纪元，以氨基己酸盐为催化剂，使己内酰胺开环聚合，聚合体纺得纤维的商品名为Perlon. , 二次大战期间，德国建设了一些工业装置，生产聚酰胺6纤维，主要用在军事工业上。(采用苯酚为原料加氢制的环己醇，再脱氢 得环己酮，再和羟胺硫酸盐反应生成环己酮肟，转位生成己内酰胺) , 二次大战后，I.G.Farben公司公开技术，各国的公司纷纷建设己内酰胺装置，到1960年，世界己内酰胺产量达到180kt。 , 50年代后期，陆续开发了多种己内酰胺生产工艺。随着石油苯的快速发展以苯为原料，加氢制得环己烷，氧化得环己醇、环己酮 的工艺成为生产己内酰胺的主要方法。 2 己内酰胺生产工艺 己内酰胺生产方法可以归纳为以下4类: (1) 苯加氢制环己烷，环己烷氧化制环己酮，再与羟胺肟化生成环己酮肟，经Beckmann重排得己内酰胺。 (2) 苯酚加氢制环己酮，经肟化、重排得己内酰胺。 (3) 甲苯氧化制苯甲酸，加氢的环己烷羧酸，与亚硝酰硫酸反应生成己内酰胺。
(4) 环己烷与亚硝酰氯发生光亚硝化反应生成环己酮肟，经Beckmann重排得 己内酰胺。 其具体生产工艺如下表所示: 己内酰胺生产工艺 生产工艺生产原理厂家优势劣势苯酚法(传统法) 苯酚加氢制得环己醇， 环己醇脱氢成环德国I.G.Farben公司在副产经济价值较低的硫铵，大约己酮每生产1t己内酰胺副产4.4t硫铵。 硫酸羟胺法氨氧化制氧化氮，氨水依次吸收二氧化美国霍尼韦尔技术成熟、 运转稳定，易操氨消耗大，副产硫铵多，1t己内酰环己酮羟(HSO) 氮、氧化氮得 到羟胺二磺酸盐，经加热日本宇部兴产公司作;不需要贵重金属催化剂胺同时副 产4.4t硫铵; 胺法(根水解即得硫酸羟胺。衢州巨化环境污染大，设备腐蚀严重，三废据羟胺生排放量大产工艺可磷酸羟胺法氨氧化制得NO和NO2，被磷酸、 硫荷兰DSM 输出技术荷兰DSM公司开发的工艺(1)工艺路线长，设备投资大; 分为 三(HPO) 铵及硝酸铵的混合液吸收，生产硝酸，占88.6%。技术经济性较佳。 (2) 羟胺制备、环己酮肟化反应中种) 在催化剂作用下加氢制的磷酸羟胺。南京东方 和巴陵石化不副产硫酸铵，仅在贝克曼重排过 程中1 t己内酰胺副产1.8t硫酸铵 一氧化氮还用贵金属进行氨氧化反应，生成NO;西德BASF 氨、氢的总耗量比 较低使用贵金属生产成本高; 原法(NO) NO在贵金属催化剂Pt作用下，在稀硫输出技术占27% 副产硫铵 2.32吨/吨 酸中用H2还原制取硫酸羟胺，再结合 苯加氢制取环己烷、环己烷氧化、环己 酮肟化和贝克曼重排等配套技术。
机械制造学课程设计说明书 题目名称 专业班级 学生姓名 学号 指导教师 机械与电子工程系 二○一四年月日
目录 一、任务书--------------- -------3 二、指导教师评阅表----------------------4 三、序言-------------------------------------------------------------------------------------------3 四、零件的分析-----------------------------------------------------------------------------------3 五、工艺规程的设计------------------------------------------------------------------------------4 （1）. 确定毛坯的制造形式---------------------------------------------------------------4 （2）. 基面的选择---------------------------------------------------------------------------4 （3）. 制订工艺路线------------------------------------------------------------------------4 （4）. 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确------------------------------------5 （5）. 确定切削用量及基本工时---------------------------------------------------------6 六、设计心得与小结-----------------------------------------------------------------------------11 七参考文献-------------------------------------------------------------------------------------1 1
高效率的蜗杆加工工艺 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 1、蜗杆轴加工的工艺路线 实例，图2所示为一蜗杆轴，材料选用40Cr 钢。产品属于小批量生产。 图2 蜗杆轴 该蜗杆轴φ20j6，φ17k5两外圆表面为支撑轴颈；锥体部分是装配离合器的表面； M18 ×1处装配圆螺母来固定轴承的轴向位置。根据外形结构其毛坯选用φ50mm 的圆钢（棒料），在锯床上按240mm长度下料。 1.1基本加工路线
外圆加工的方法很多，基本加工路线可归纳为四条。 ①粗车—半精车—精车，对于一般常用材料，这是外圆表面加工采用的最主要的工艺路线。 ②粗车—半精车—粗磨—精磨，对于黑色金属材料，精度要求高和表面粗糙度值要求较小、零件需要淬硬时，其后续工序只能用磨削而采用的加工路线。 ③粗车—半精车—精车—金刚石车，对于有色金属，用磨削加工通常不易得到所要求的表面粗糙度，因为有色金属一般比较软，容易堵塞沙粒间的空隙，因此其最终工序多用精车和金刚石车。 ④粗车—半精—粗磨—精磨—光整加工，对于黑色金属材料的淬硬零件，精度要求高和表面粗糙度值要求很小，常用此加工路线。 1.2 典型加工工艺路线 蜗杆轴的主要加工表面是外圆表面，也还有常见的特特形表面，因此针对各种精度等级和表面粗糙度要求，按经济精度选择加工方法。 对普通精度的蜗杆轴加工，其典型的工艺路线如下： 毛坯及其热处理—预加工—车削外圆—铣键槽—（花键槽、沟槽）—热处理—磨削—终检。 1.21 蜗杆轴的预加工 轴类零件的预加工是指加工的准备工序，即车削外圆之前的工艺。 校直毛坯在制造、运输和保管过程中，常会发生弯曲变形，为保证加工余量均 匀及装夹可靠，一般冷态下在各种压力机或校值机上进行校直。
己内酰胺的生产工艺 己内酰胺的三种工业化技术： 液相Beckmann重排法4 苯 ® 环己烷 ® 环己酮 ® 环己酮肟 ® 粗己内酰胺® 产品 羧酸酰胺化法4 甲苯® 苯甲酸® 环己烷羧酸 ® 粗己内酰胺®产品 光亚硝化法4 苯 ® 环己烷 ® 粗己内酰胺 ® 产品 甲苯氧化： 苯甲酸加氢 制备亚硝基硫酸 己内酰胺caprolactam （简称CPL） 分子式：C6H11NO 分子量：133.16 结构式： 己内酰胺是ε-氨基己酸H2N(CH2)5COOH分子内缩水而成的内酰胺，又称ε-己内酰胺，它一种重要的有机化工原料，是生产尼龙—6纤维(即锦纶)和尼龙—6工程塑料的单体，可生产尼龙塑料、纤维、及L-赖氨酸等下游产品。它常温下为白色晶体或结晶性粉末。熔点
(CH2)5CONH69～71℃，沸点139℃(12毫米汞柱)、122~124℃(665Pa)、130℃(1599Pa)、165~167℃(2247Pa)。比重：1.05(70%水溶液)，熔化热：121.8J/g，蒸发热：487.2J/g。纯己内酰胺的凝固点为69.2℃，在760mmHg时沸点为268.5℃，85℃下密度1010kg/m3。在20℃水中溶解度为100g水溶解82g己内酰胺。受热时起聚合反应，遇火能燃烧。常温下容易吸湿，有微弱的胺类刺激气味，手触有润滑感，易溶于水、甲醇、乙醇、乙醚、石油烃、环己烯、氯仿和苯等溶剂。受热时易发生聚合反应。 己内酰胺的制法主要有：①以苯酚为原料，经环己醇、环己酮、环己酮肟而制得；②以环己烷为原料，用空气氧化法或光亚硝化法转化成环己酮肟，经重排而制得；③以甲苯为原料，用斯尼亚法合成。此外，也可以糠醛或乙炔为原料合成。在制造过程中，环己酮(cyclohexanone)是主要的关键性中间原料，此关键性原料可藉由环己烷氢化或苯酚氢化得到，这两种制程相当类似，不同点仅在于触媒的使用和操作条件的不同而已。 不同制程方法比较 1.传统制程： 本制程是由环己酮与(NH2OH)2-H2SO4和氨水反应得环己酮圬(cyclohexanone oxime)后，再经贝克曼重排反应(Beckmann rearrangement)而制成CPL。传统法的理论产率约70%(以环己烷为基准)，即每消耗1公斤的环己烷可生成0.94公斤的CPL；若以苯酚为基准，理论产率达92%，即每消耗1公斤苯酚可至得1.11公斤CPL。
己内酰胺生产技术的比较及发展趋势 发表时间：2018-05-18T10:39:52.757Z 来源：《防护工程》2018年第1期作者：宁春花 [导读] 应加快实现采用新技术改造现有装置、扩大生产能力的步伐，以满足市场需求，并实现技术成果的产业化推广。 浙江巴陵恒逸己内酰胺有限责任公司浙江杭州 311225 摘要：己内酰胺是一种重要的化工原料和中间体，其下游产品广泛应用于纺织、工业塑料、军事等各方面，且其下游产品发展趋势更是倾向于高端科技产品。目前，己内酰胺生产企业中大多建设有配套的硫酸、双氧水等原料生产装置，其主要的生产工序为环己酮肟化工序和环己酮肟重排及己内酰胺精制工序，现根据作者多年的行业从事经验，简要的分析了双氧水、环己酮肟化、环己酮肟重排及己内酰胺精制工序的生产稳定及产品质量影响因素。 关键词：己内酰胺；生产技术；比较；发展趋势 作为工程塑料、化学纤维行业以及塑料制品行业不可缺少的原材料之一，己内酸胺在国内的需求正在迅速增加，特别是在“十二五”期间，我国确立了生态文明建设及经济可持续发展战略，已内酸胺作为一种高效的有机化工原料，预计在几年后将会迎来新一轮的暴发增长，面对这种情况，提高生产工艺、降低生产成本才能促进我国己内酸胺的可持续发展二就目前来说，世界范围内的已内酸胺工业生产方法中主要包括环己酮一经胺法、光化学亚硝化技术、氨肪化技术等，而受到技术、设备等落后原因，甲苯法等技术逐渐被淘汰。 1双氧水生产工序影响因素 本装置主要的控制点为氢化工序和萃取工序，氢化工序的效果好坏直接影响产品的产量和生产稳定情况，其中在操作控制指标稳定的情况下主要的工序影响因素为钯触媒催化剂的活性。影响钯触媒催化剂活性的主要因素有：氢气纯度：氢气中杂质的存在会优先占据催化剂活性中心，致使催化剂起不到催化剂氢化反应的作用；工作液中溶剂：工作液中不可避免含有硫元素，硫在一定条件下会与钯反应生成硫化钯，进而导致催化剂的活性降低，因此在购买原料芳烃和磷酸三辛酯时要严格控制其中硫含量；工作液碱度：碱度主要会破坏催化剂载体Al2O3的结构，进而影响催化剂的活性；工作液清洁度：主要是其中杂质含量较高时会造成催化剂活性中心的堵塞，使催化剂失活；氢效：氢效较高会使氢蒽醌快速析出，包裹催化剂，造成催化剂的失活。另外，操作方面温度、压力、物料的流量、工作液的含水量等也都能影响反应效果，因此在操作过程中一定要保证操作条件的控制和加强中间物料的分析，根据分析结果及时调整工况，保证生产的安全稳定长期运行。 2环己酮肟生产工序影响因素 本装置中肟化反应为核心工序，肟化反应直接影响生产的稳定性和生产负荷的大小，影响肟化反应的主要因素有：原料的质量、物料的配比、反应温度、反应压力、催化剂活性和浓度、停留时间等。其中原料一定要严把质量关，因为环己酮中轻组分在氨肟化装置循环叔丁醇中的积累会造成反应系统的污染，环己酮中的酸度、己醛和[2]庚酮含量会影响到成品CPL挥发性碱指标，必须严格限制；双氧水中的总碳指标是指双氧水中有机杂质含量，是在生产过程中由于少量工作液带入到双氧水中而产生的，一般均是高沸点类的重芳香烃化合物，这些物质因为沸点高，水溶性差，进入CPL生产工艺后会增加CPL精制难度，影响成品质量，需严格控制；氨中的杂质限制主要是针对油含量和铁含量，油含量会导致钛硅催化剂的堵孔失活，同时也会影响最终CPL产品质量，铁含量会导致双氧水的分解和在催化剂上沉积，影响催化剂活性和再生性能。甲苯肟精制工序要严格控制系统真空度及第二精馏塔温度，真空度下降或第二精馏塔釜温度下降会造成成品肟的纯度下降和色度上升，进而影响己内酰胺成品的消光值和碱度；废水汽提塔釜温度低则造成甲苯的流失。 3当前己内酸胺主要生产技术的对比 3.1氨肪化技术 氨肪化法是目前世界范围内主流生产方式，也是国内相对来说较为先进的工艺技术。此种生产技术是一种较现代的生产技术，出现干上世纪七十年代，由日本和意大利两家化学公司联合推出的一种生产技术，其以环己烷为原料，采用钦硅酸盐催化剂、与氨和过氧化氢反应、直接得到环己酮肪，从而在甲醇的催化作用下得到己内酸胺。此种生产技术的特点是由于使用原材料很少，所以使得投资成本大大降低，而且副产品的数量几乎可以忽略不计，从而可以大大延长器械的使用寿命，但是另一方面这种生产技术因为氧化氢费用昂贵，所以价格优势并不明显。 3.2环己酮一经胺法 相对而言，环己酮一经胺法是比较传统的生产技术，此种生产技术要先分别得到经胺和环己酮，然后由两者合成之后得到环己酮肪，这是关键的一步，此后便根据贝克曼重排法制得己内酸胺。此种方法其中存在两个变量，即环己酮和经胺，环己酮作为原料可以从苯加氢制得环己烷之后再氧化得到，虽然步骤较为复杂，但是质量效率却比较高，而另一种原料经胺，因为其制备过程的多样性大致可以分为拉西法、硝酸根离子还原法和一氧化氮还原法。 3.3光化学亚硝化技术 相比较于前两种生产技术，光化学亚硝化技术的化学反应过程最短，而且副产品较少。它是直接以环己烷为原料，这就使得化学反应的过程极为快速，同时也避免了其余杂质的多重干扰。因此，该生产技术不仅降低了生产费用，而且节省了更多的化学原材料。然而，此种生产技术却也存在着耗电大、发热量高等缺点，最为严重的是，试验过后的残渣存留较多，严重影响生产器材的使用寿命，因此这种生产技术受到了一定的限制。 3.4其他技术 己内酸胺的生产技术已经愈发成熟，但是仍然面临着很多问题，其中最严重的一个工艺缺点就是采用有毒的经胺及腐蚀性强的浓硫酸而引起的严重的环境保护问题，而且在生产过程当中，仍有严重的硫酸按副产品产出。因此，己内酸胺的技术人员已经把技术改进的重点放在了减少副产品同时有效处理催化剂的方向上。针对这一难点的技术攻关，目前已经有以下新工艺: 第一，DSM公司和壳牌化学公司联合开发了基于C4的Altam工艺。这种工艺与常规技术相比，通过丁二烯与水或醇反应的方式，不仅减少了副产品的产出，更提高了效率，节约了成本。第二，罗地亚公司开发己二睛工艺，即丁二烯氢氰化制己内酸胺工艺。这种工艺由丁二烯和HCN合成己二睛，并采用催化剂二氧化钦，从而生产出高品质的己内酸胺，并且转化率高达93％，极大提高了生产效率，减少了环境污染的问题。第三，基于专有的N一经基酞酸亚胺氧化催化剂的合成新路线。在此种新工艺当中，环己酮和环乙醇在醋酸乙醋溶液当中氧化，从而与氨反应转化成CPL。因为这种工艺对技术水平要求较高，所以目前处于技术试验阶段，但是因为其高效污染小的特点，未来将
总装二车间工艺设计说明书一、设计依据 2001年7月8日公司新车型专题会议。 二、车间任务和生产纲领 1、车间任务 各种总成及合件的分装、发送、车身内、外饰及底盘的装配和检测，补漆和返工等工作。 2、生产纲领 年生产24万辆整车（其中S11车8万辆，T11车3万辆，B11车5万辆， MPV 2万辆，B21车3万辆。），采用二班制，按每年251个工作日计算。 3、生产性质 本车间属于大批量、流水线生产。 4、产品特点： 4.1、S11车： （1）、外形尺寸：L×W×H=3500×1495×1485（单位：mm）；（2）、轴距： L=2340mm； （3）、轮距（前/后）： 1315/1280mm； （4）、整备质量： 778Kg。 4.2、T11车： （1）、外形尺寸：L×W×H=4265×1765×1670（单位：mm）；
（2）、轴距： L=2510mm； （3）、轮距（前/后）： 1505/1495mm； （4）、整备质量： 1425Kg。 4.3、B11车： （1）、外形尺寸：L×W×H=4770×1815×1440（单位：mm）；（2）、轴距： L=2700mm； （3）、轮距（前/后）： 1550/1535mm； （4）、整备质量： 1450Kg。 4.4、MPV： 各参数暂未定。 4.5、B21车： （1）、外形尺寸：L×W×H=4670×1780×1435（单位：mm）；（2）、轴距： L=2670mm； （3）、轮距（前/后）： 1515/1500mm； （4）、整备质量： 1350Kg。 5、生产协作 本车间装配用油漆车身通过悬挂式输送机从涂装二车间及涂装三车间输送过来，发动机由发动机厂用叉车运输过来，其他外协作件均由外协厂家提供。 三、工作制度和年时基数 1、采用二班制，每班工作8小时，全年按251个工作日计算，工作负荷