Package inspection work instruction 包材包材检验指导书检验指导书检验指导书
1. Purpose 目的
Prescribe sampling, inspection method and quality requirement for fastener . 确定紧固件的质量检验抽样方法、检验方法及其质量要求. Provide inspection criterion of fastener in PCLN 为PCLN 提供检验标准.
2. Scope 范围
This document can be used for all fasteners in PCLN. 适用于PCLN紧固件
3. Reference 参考资料
Incoming inspection procedure QP-QA-0009 进料检验程序
4. Definition 定义
Class A: The class can be seen directly after mounting A面: 顾客安装后,眼睛可以直接直视到的面 Class B: The class can be seen during mounting
B面: 装配后不可直视到,但是顾客在安装过程中可见的面 Class C: The class can not be seen directly after mounting C面：装配后不可见的面 Unit area: 10*10 cm 2
单位面积: 10*10 平方厘米
Quality level: There are 3 levels for quality in PCLN—top, standard, economy. 质量等级: 在PCLN所有产品分为3种质量等级—高端,标准,经济.
The more top, the stricter for quality requirement; the more economy, the lower for quality requirement.
等级是高端的产品,质量要求越高;等级要求是经济,则质量要求较低.
There are 4 categories of quality defect in PCLN. 在PCLN有4种质量缺陷类别.
CS—critical or safety 严重或安全性缺陷 IN—inoperative 功能失效缺陷 MA—major 主要缺陷 MI—minor 轻微缺陷
5. How to do inspection 检验检验的实施的实施
5.1 Inspection condition 检验检验条件条件条件和和检验方检验方法法
Bulb: 40W Fluorescent lamp 光源: 40瓦 日光灯
Color temperature 色温：6500±500K
Distance between bulb and component: About 1.5m 被检测面离光源距离: 大约1.5米
Distance between eyes and component ：About 60cm (one arm long) 被检测面离眼睛的距离: 大约60cm（一个手臂的距离） Angle of component and eyes : 30o-150o 被检测面与检验视角范围: 30o-150o Eyesight of QC : At least 1.2 检验员矫正后视力: 不低于1.2 Time for observing : 6 S 观察时间: 6 秒 5.2 Inspection standard for appearance 外观检验标准
Inspect all appearance defect according to point 5.1, if no defect be found, it’s qualified 所有的外观缺陷如按5.1的检测方法无发现,即为合格
If defect be found according to point 5.1, then judge it as following 如按5.1的检测方法可以被发现,则按如下方法进行判定.
深圳市桑格尔科技有限公司 SHENZHEN SONGER TECENOLGY CO.,LTD 文件编号SGR/IQC/WI-02作业指导书 版本号 A0 生效时期2009年 6 月 1日 标题塑胶检验与试验作业指导书 第1页共7 页次页 受控印章： 更改记录 版本号更改内容更改人审核人批准人生效日期
文件编号SGR/IQC/WI-02作业指导书 版本号 A0 生效时期2009年 6 月 1日 标题塑胶检验与试验作业指导书 第2页共7 页次页 1、目的：规范、掌握塑胶的检验标准和检验方法 2、适用范围：桑格尔所使用的塑胶材质的检验 3、检验仪器：菲林尺、游标卡尺、塞规、色卡、3M胶纸、酒精（97 度）、 1KG砝码。 4.0基本定义 4.1 A面：指组装成整机后的正前面、上表面及丝印面（在使用过程能直接看到及吸引视觉的表面）； 4.2 B面：指组装成整机后的侧面（需将视线偏转45°～ 90 °才能看到的四周边）； 4.3 C面：指组装成整机后的背面及底面（正常使用时看不到的背面及底面）。 4.4 E (Delta-E)：在均匀颜色感觉空间中，人眼感觉色差的测试单位。当 E 为 1.0 时，人眼就可以感觉到 色彩的变化了。这种测试方法用于当用户指定或接受某种颜色时，产商用以保证色彩一致性的量度。 5.0不良缺陷定义 5.1 、素材不良缺陷 5.1.1缺胶：射胶量不足，制件缺料或不饱满。 5.1.2毛边:分模面挤出的塑胶。 5.1.3缩水:材料冷却收缩造成的表面凹陷。 5.1.4凹痕凸起:制件受挤压、碰撞引起的表面凹陷和隆起。 5.1.5熔接痕（夹水纹）:塑胶分支流动重新结合的发状线条。 5.1.6水纹:射胶时留在制件表面的波形条纹，银纹。 5.1.7拖伤:开模时分模面或皮纹拖拉制件表面造成的划痕。 5.1.8划伤:制件从模具中顶出后，非模具造成的划痕。 5.1.9变形:制件出现的弯曲、扭曲、拉伸现象。 5.1.10顶白:颜色泛白，常出现在顶出位臵。 5.1.11异色:局部与周围颜色有差异的缺陷。 5.1.12斑点:与周围颜色有差异的点状缺陷。 5.1.13油污:脱模剂、顶针油、防锈油造成的污染。
钣金件检验作业指导书 文件编号 编制：刘桂强 审核： 批准： Xxxxxxxxxxxxxxx有限公司 发放范围：车间、生产部、技术部、档案室各一份
一、目的 规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制，保证本公司的产品质量，从而使我公司的产品让顾客满意。。 二、适用范围 本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。 三、引用标准 本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行 GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表 GB/T1800.4 -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表 GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。 四、原材料检验标准 1.金属材料 1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商明。 1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。 1.3 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。 2.塑粉
2.1塑粉整批来料一致性良好，有出厂证明与检验报告，包含粉号、色号以及各项检验参数。 2.2试用后符合产品要求（包括颜色、光泽、流平性、附着力等）。3通用五金件、紧固件 3.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。3.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。 3.3性能：试装配与使用性能符合产品要求。 五、工序质量检验标准 1．冲裁检验标准 1.1对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。 1.2图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.5。 1.3冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。 1.4毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。 1.5划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1。 1.6平面公差度要求见表一。 附表一、平面度公差要求 表面尺寸(mm) 变形尺寸(mm) 3以下±0.2以下 大于3小于30 ±0.3以下 大于30小于315 ±0.5以下
文件名称定位座作业指导书文件编号JGYZ01-04A-011Z 页数 4 编制部门技术中心编制日期2013-03-25 版本 A 序号工序特 性等级 作业 名称 作业要求图示检验要求 安全防 控要求 备注 1 蜡 型 1、压蜡温度48-53℃，压蜡压力0.25-0.4MPa， 保压时间10S，起模时间5min。 2、合模前必须将上下模清理干净后合模。 3、蜡模表面不得有缺陷。 1、非加工面必须光滑、平 整、无缺陷。 2、蜡模完全冷却后按左图 示意摆放。 3、模样修整后，不得有飞 边、缺角、气孔、皱纹。 4、蜡屑清理干净。 填写记录 表（蜡模 制造，编 号 JZQ/ZZ-Q R-02-01） 2 浇 口 道 蜡 模 1、使用05号浇口棒。 2、清理模具，涂分型剂，合模后注入蜡液。 3、将木棒插入半凝固蜡液中，插入深度距 离底部5-20mm。 4、冷却取出，轻擦和模。 5、修刮飞边毛刺，修补少量缺陷的蜡模。 1、浇棒使用是否正确。 2、检查木棒是否放正。 3、检查木棒插入深度是否 符合要求。 3 蜡 模 组 焊 1、焊接蜡件必须放正，焊接牢固。 2、焊接后必须清理蜡屑。 3、模组焊接摆放整齐。 4、蜡型与浇口间距应大于80mm。 1、焊接前检查模样是否合 格、浇口棒是否合格。 2、焊接后检查是否有缝隙 和流蜡。 3、浇口冒口是否焊正。 4、焊接后是否将蜡屑吹干 净。 填写记录 表（蜡模 组焊，编 号： JZQ/ZZ-Q R-02-02）
文件名称定位座作业指导书文件编号JGYZ01-04A-011Z 页数 4 编制部门技术中心编制日期2013-03-25 版本 A 序号工序特 性等级 作业 名称 作业要求图示检验要求 安全防 控要求 备注 4 ▲ 关键 工序 制壳 1、表面层砂粒40-70目，涂料粘度24-35S （夏季走下限、冬季走上限）,用氯化铵硬化 液比重1.05-1.12，硬化时间10-15min，空干 15-20 min。 2、过渡层砂粒7-10目，涂料粘度45-65s（夏 季走下限、冬季走上限），用氯化铵硬化液 比重1.05-1.12，硬化时间20-30min，空干时 间空干15-20 min。加固层用氯化铝硬化液 比重1.20-1.25，硬化时间30-40mim。 3、面层撒砂硬化干燥2层，过渡层撒砂硬 化干燥1层，加固层撒砂硬化干燥3层半。 4、面层涂料配置合理，清理涂料表面蜡屑。 5、注意槽孔内的涂料和砂粒到位，每层干 透后才能制备后一层。 1、注意面层和过渡层涂料 粘度，每天至少用粘度计检 测一次，粘度计规格： 100ml,￠6mm。 2、注意氯化铵、氯化铝硬 化液比重，每天至少用比重 计检查一次，比重计规格： 1.0-1.1、1.1-1.2、1.2-1.3。 / 填写记录 表（涂料 制备，编 号： JZQ/ZZ-Q R-02-03） 5 脱蜡 及蜡 回收 1、加水调节脱蜡槽水位到适当高度。 2、铲除浇口杯上杂物，并用空压气吹净， 浇口杯上不能重叠模壳，水温大于90℃后， 放入吊篮脱蜡。 3、当浇口棒松动时及时拿出，接着少量放 热水，催赶蜡液溢出回收，回收蜡送至蜡处 理缸。 4、蜡脱净后，立即将吊篮调离脱蜡槽。 5、接着适量放水保持水位。 6、脱蜡后及时将型腔内水倒干净，倒水时 要左右摇晃将内浇口沙粒倒干净，每串模壳 重新用热水清洗1-2次。 1、水温大于90℃，热水脱 蜡时间40-50分钟。 2、制好的型壳自然干燥6 小时以上后方能脱蜡。 3、脱蜡后模壳摆放时将浇 口朝下，堆放整齐。 4、蜡处理时：将回收蜡送 至处理缸内加入3-5%的盐 酸反应1-2小时，使蜡还原 后，沉淀2-3小时后放蜡。 / 填写记录 表（脱蜡、 蜡回收处 理，编号： JZQ/ZZ-Q R-02-04， JZQ/ZZ-Q R-02-05）
文件编号 版本B/0 文件名称：纸箱、彩盒检验指导书页码第1页共9页生效日期2016-08-01 采用GB2828标准，单次正常抽样,Critical致命Ac=0,Major严重AQL=2.5,Minor轻微AQL=4.0 序号检查项目参考标准 (文件) 检验规则 检验工具 试验环境 检验要求及其规格值 缺陷 判定 记录 方法 1 相关资料技术文件N/A 目测 检验区 供应商应在“合格供应商名册” 内；核对生产单内容；且产品 需附出厂检验报告； MAJ OK 或 NG 2 包装技术文件 生产单 GB2828 水平I 目测 检验区 包装应防护可靠，无散装、包 装破损、混装、包装不整洁、 不结实、肮脏等不良现象；外 包装应有产品的型号、数量、 生产日期等标识； MIN OK 或 NG 3 外观SN/T0262 封样 生产单 GB2828 水平I 目测 检验区 1、箱面图案正确、文字清晰、 颜色一致、位置准确； MIN OK 或 NG 2、不得有断线、重线、裂破等 缺陷；箱上不得有多余的压痕； MAJ 3、箱钉使用带有镀层的低碳钢 扁丝，不应有锈斑、剥层、龟 裂或其它使用上的缺陷，间距 均匀、单钉距不大于55mm,双钉 距不大于75mm； MAJ 4、裱合：箱面纸不许拼接、 缺材、露楞、折皱（重）； MAJ 5、粘合剂应涂布均匀、充分、 无溢出，粘合面剥离时面纸不 脱离； MIN 4 构造尺寸技术文件 封样 生产单 S-2 卷尺 检验区 图案、坑形、厚度、纸箱成形 内外形尺寸及公差范围应符合 技术文件、图纸规格书要求； MAJ 实 测 值 5 耐折度技术文件N=3 C=0 手工 检验区 纸箱摇盖先向外135度后，再 折回180度为一个循环，纸箱 应能承受5个循环以上，面纸 和底纸无破裂现象。 MAJ OK 或 NG 6 条形码 准确性 技术文件 封样 生产单 S-2 条码仪 检验区 条形码应清晰可读，条形码读 取内容应符合客户要求或与封 样一致。 MAJ OK 或 NG 7 纸箱承重 强度 技术文件 封样 生产单 N=3 C=0 重物 平板 检验区 根据外箱上重量的标准值g、堆 箱的层数N及每层箱子的个数n 计算单个箱子承重的总重量G； G={(N-1)*n*g}/n 将箱子包装成箱，将平板放置 在承重面，放置对应的重量G， 箱子边缘不得爆裂及垮塌； MAJ OK 或 NG 编制日期审批日期
塑胶件检验作业指导书 1.目的 为了在对塑胶件进行外观检查时提供客观依据，使全公司的外观判定标准得到统一，同时缩小与物料供应商之间的判定误差。 2.适用范围 本标准适用于直接注塑件和二次加工件（喷油、印刷、电镀等进行表面处理的塑胶结构件）的外观判断。 3.参考资料 标准参照GB11319-89、GB/T6739-1966和公司的实际情况制定本标准。 4.外观面的定义 A面：镜片、透明罩等透明半透明物料的透明区 B面：处于成品的前面和上面和透明类物料的不透明区；LOGO、按键表面。 C面：处于成品的侧面和背面 D面：处于成品的底部 5.涉及到的缺陷定义 4.1 点(含杂质)：具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸 4.2 披锋：在塑料零件的边缘或结合线处线性凸起 (通常为成型不良所致) 4.3 银丝：在成型中形成的气体使塑料零件表面退色(通常为白色)。这些气体大多为树脂内的湿气，某些树脂易吸收湿气，因此制造前应加入一道干燥工序
4.4气泡：塑料内部的隔离区使其表面产生圆形的突起 4.5变形：制造中内应力差异或冷却不良引起的塑料零件变形 4.6顶白：成品被顶出模具所造成之泛白及变形﹐通常发生在顶出稍的另一端(母模面) 4.7缺料：由于模具的损坏或其它原因﹐造成成品有射不饱和缺料情形． 4.8断印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。 4.9漏印：印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于2mm，也被认为有漏印。 4.10色差：指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。 4.11同色点: 指颜色与部品颜色相接近的点；反之为异色点。 4.12流痕：由于成形的原因﹐在浇口处留下的热溶塑料流动的条纹 4.13熔接痕：由于两条或更多的熔融的塑料流汇聚，而形成在零件表面的线性痕迹 4.14缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配造成的缝隙 4.15段差：装配后两个面之间高低的相差尺寸 4.16磨花：无深度的表面擦伤或痕迹 (通常为手工操作时造成) 4.17划伤：硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕 (通常为手工操作时造成) 4.18缩水：零件表面出现凹陷的痕迹或尺寸小于设计尺寸 (通常为成型不良所致) 4.19色不均：塑料生产中，流动区出现的条状或点状色痕(通常由于加入再生材料引起)
深圳浦菲特机电技术有限公司 作业指导书文件编号 版次A0 修改状态 文件名称钣金产品检验报告页次 1 of 1 1.目的：为了便于控制钣金产品质量以及给检验员提供检验时的准确依据。 2. 适用范围：此标准适用于对钣金产品的检验。 3.检验要求 3.1 工件形状、材料种类符合图纸设计要求。 3.2 工件尺寸应符合要求： 3.2.1 基本尺寸、公差范围应符合图纸标注尺寸。 3.3对盛装液体的工件检验：向工件内加入水如不发生渗漏则为合格。 4.．检验内容 产品类别钣金类抽样计划：正常单次抽样检验结果 序号检验 项目 检验内容、标准 检验 手段标准合格不合格 1 外观A.焊缝平整光滑，无裂纹，凹凸等缺陷。 B.工件成型后边角分明，切边无毛刺，表面无划伤，不 钢保护膜无破损。 目 测、 手试 2 尺寸 A．直线度：1000以内≤±1㎜，1000～3000≤±3㎜ B．平行度：1000以内≤0.5㎜，1000～3000≤0.8㎜ C．焊接符合图纸设计要求,图纸未标注要求的工件： 1．厚度1～2mm时，焊缝高度1～4mm，焊缝宽度2～ 2.厚度3～4mm时，焊缝高度3～5mm，焊缝宽度3～ D．剪板符合图纸要求，图纸未标注要求的工件： 1．厚度≤1.2 mm，公称尺寸≤200 mm时，允许偏差 ±0.5 mm 2．厚度≤1.2～4 mm，公称尺寸≤200 mm时，允许偏 差±1 mm。 2．厚度≤1.2～4 mm，公称尺寸200～1000 mm时， 许偏差±1.5 mm。 4. 厚度≤1.2～4 mm，公称尺寸1000～3000 mm时， 许偏差±2.0 mm. 卷尺、 卡 尺、 直角 尺、 表面处 理 A．护罩类钣金件焊缝必须打磨抛光打磨面要求平整 、光滑、相接边倒圆角； B．不锈钢件，不要有毛刺，焊缝打磨光滑。 C．焊缝打磨拉丝的宽带不允许15㎜，拉丝后的表面 原表面无明显差别，光泽纹理一致。 目测、 手试
钣金安全操作规程 1、工作前清理工作场地，以免其他杂物妨碍工作，检查所使用的工具，机具技术线是否良 好，连接是否牢固。 2、进行校正作业或使用车身校正平台应正确夹持、固定、牵制、并使用合适的顶杆、拉具、 夹具及站立位置，谨防物件弹跳伤人。 3、使用折床、碰焊机、电焊机时，必须事先检查各部分及焊机接地的情况，确认无异常， 方可按程序启动使用。 4、电焊条要干燥、防潮，工作时根据工作情况选择合适的电流及焊条，电焊作业时，操作 者需要佩戴面罩及防护用品。 5、焊补邮箱必须放尽燃油，彻底情绪确认无残油，敞开油箱盖谨慎施焊。 6、氧气瓶、乙炔瓶要放在远离火源的地方，不得在太阳下暴晒，不得撞击，所有氧焊工具 不得沾油污，油漆，并定期检查焊枪、气瓶、表头、气管是否漏气。 7、搬运氧气瓶、乙炔瓶必须使用专用小车，不得在地上拖拉气瓶。 8、进行氧焊点火时，先开乙炔后开氧气，熄火时先关乙炔，发生回火时迅速卡紧胶管，先 关乙炔气阀再关氧气气阀。 钣金校正设备操作规程 一、进入钣金工作区要穿戴好工作服、手套；严禁穿拖鞋，高跟鞋进入。 二、操作前准备： 1、设备操作前清理场地，平台周围不能堆放杂物，整理油管，气管，电缆，防止工作时挤 压。 2、检查油管，气管各接头是否连接良好，如有损坏，需立即更换，严禁再用。 3、油泵使用后必须定期更换液压油，换油时打开邮箱，邮箱底部的杂物要全部清洗干净。 4、油泵气源必须无水、无尘，必须在气路上装有油水分离器，三个月必须更换分离器的滤 芯，每次使用前必须排水。 5、检查柱塔滚动滑轮固定螺栓是否松动，及时拧紧，以免滑落伤人。 三、上下车操作规程： 1、平台升降时设备附近严禁站人，车上下时必须有人在一旁指导，车辆停靠在平台指定位 置。 2、平台升降操作应平稳，平台轮腿无节流阀时，严禁全开油泵泄压阀。 3、平台升降时，柱塔固定在平台另一侧，防止滑动；二次举升升固定在轮腿一侧。 4、汽车在平台上要使用驻车档，轮胎前后垫好三角木。 5、平台轮腿锁止销在平台升起后必须锁死。 四、车辆固定操作规程： 1、夹具夹紧前检查钳口，应无油污和杂物。 2、检查夹具是否有变形、裂纹，如有需更换，严禁再用，防止受力断裂飞出伤人。 3、主夹具固定螺栓，钳口紧固螺栓要完全拧紧。 五、测量操作规程： 1、量具轻拿轻放，切勿碰撞，防止变形。 2、测量读数时，眼睛与读数平行，减少读数误差。 3、测量完毕，量具放回原处。 4、量具固定、连接松动后要重新拧紧，注意力量不要过大。 六、拉伸操作规程： 1、拉伸操作前，检查链条、钣金工具、拉环是否完好，没有破损、裂口、大划痕方可使用。 2、拉伸时柱塔固定螺栓要拧紧、导向环不能超过红色警戒线。
Designation:A802/A802M–95(Reapproved2001) Standard Practice for Steel Castings,Surface Acceptance Standards,Visual Examination1 This standard is issued under the?xed designation A802/A802M;the number immediately following the designation indicates the year of original adoption or,in the case of revision,the year of last revision.A number in parentheses indicates the year of last reapproval. A superscript epsilon(e)indicates an editorial change since the last revision or reapproval. This standard has been approved for use by agencies of the Department of Defense. 1.Scope 1.1This practice covers the acceptance criteria for the surface inspection of steel castings by visual examination.Four levels of acceptance standards are provided. 1.2Acceptance levels utilize Steel Castings Research and Trade Association(SCRATA)2graded reference comparators for the visual determination of surface texture,surface rough-ness,and surface discontinuities described as follows: Acceptance levels A—Surface Texture B—Nonmetallic Inclusions C—Gas Porosity D—Solidi?cation Discontinuities E—Sand Expansion Discontinuities F—Metal Inserts G—Thermally Cut Surfaces H—Mechanically Prepared Surfaces J—Welded Surfaces 1.3Descriptions of terms related to casting discontinuities are in Section 2. 1.4This standard does not purport to address all of the safety concerns,if any,associated with its use.It is the responsibility of the user of this standard to establish appro-priate safety and health practices and determine the applica-bility of regulatory limitations prior to use. 2.Terminology 2.1De?nitions of Terms Speci?c to This Standard: 2.1.1expansion discontinuities: 2.1.1.1veins,n—raised,narrow,linear ridges that form upon cracking of the sand mold or core due to expansion of sand and the resulting mold or core stresses during?lling of the mold with liquid steel. 2.1.1.2rat tails,n—long,narrow,linear depressions or small steps occurring on a casting surface.Rat tails form as a result of sand expansion and minor buckling of the mold surface during?lling of the mold with liquid metal. 2.1.1.3scab,n—a raised,rough area on a casting that usually consists of a crust of metal covering a layer of sand. Sometimes,a scab consists of a raised,rough area of essen-tially solid metal on the surface of a casting. 2.1.2external chills: 2.1.2.1external chills,n—usually metal blocks,or graphite and carbon blocks,that are incorporated into the mold to locally increase the rate of heat removal during solidi?cation. Brackets have the same purpose but represent an integral part of the casting.Brackets are produced by providing suitable cavities in the mold or core.External chills may produce?at spots and edges(raised areas or depressions)on the casting surface.Brackets merely change the casting appearance due to their presence.Brackets may be removed or allowed to remain on the casting. 2.1.2.2parting line and core print?ns,n—thin projections of excess metal at the parting plane between mold halves or core and mold.Causes are improper closing of the mold, insufficient weighting or clamping of the mold for pouring,or uneven pattern surfaces at the matching locations.Core print ?ns are usually caused by improper dimensions of core prints of the pattern or core box,by rough placement of cores in a soft mold,or by inadequately secured cores. 2.1.3fusion discontinuities: 2.1. 3.1wrinkles,n—elongated,smooth depressions of the casting surface,frequently appearing in closely spaced groups. Wrinkles result from irregularities of the liquid metal?ow in the mold cavity,frequently associated with low temperature, and are distinguished from the more severe phenomenon of laps,folds,or cold shuts where the casting surface is actually folded over. 2.1. 3.2laps,folds,and cold shuts,n—interchangeable terms to describe the appearance of the casting surface that is actually folded over.They develop due to low temperature, unfavorable?ow conditions caused by oxide?lms,or combi-nations thereof. 1This practice is under the jurisdiction of ASTM Committee A01on Steel, Stainless Steel,and Related Alloysand is the direct responsibility of Subcommittee A01.18on Castings. Current edition approved Sept.10,1995.Published November1995.Originally published as A802–https://www.doczj.com/doc/842532458.html,st previous edition A802/A802M–89. 2Available from The Castings Development Centre,7East Bank Road, Sheffield,UK S23PT. 1 Copyright?ASTM International,100Barr Harbor Drive,PO Box C700,West Conshohocken,PA19428-2959,United States.
铸件涂漆作业指导书 1.0涂漆前要求: 1.1操作者要对产品进行检查确认是否达到喷漆要求各个表面是否有毛刺、铁包、粘砂或其他的缺陷,如有必须进行必要的打磨。 1.2待涂漆铸件经抛丸后,表面清理干净,符合涂漆要求。 1.3铸件抛丸到涂漆的时间间隔不超过8小时（有特殊要求的按其要求执行）。 2.0涂料准备: 2.1操作者根据铸件种类按技术要求调配、使用涂料。检查涂料、稀释剂和防锈油以及其他材料是否符合规定要求准备齐全。 2.2检查压缩空气装置、喷漆设备等是否能正常运转。 2.3各种工装辅具、辅助材料是否准备齐全。 2.4喷涂前的涂料要搅拌均匀,双组份漆须先单独搅拌均匀后,再按比例定量配置、均匀调配。调配好的双组份漆放置超过6小时者不可使用。 2.5严格禁止不同漆种（包括不同颜色）交替使用相同容器。 3.0涂漆操作: 3.1涂漆时先喷(涂刷)内腔后刷涂外表,先涂加工部位的一面（上表面）,然后再翻转喷另一面,达到覆盖整个铸件表面。 3.2底漆需涂覆两遍,应在漆膜表干后再进行第二遍的喷(刷)漆操作,铸件表面不准有起皱、堆积、流挂,死角不得漏漆和露底。 3.3每层漆膜厚度为3050微米,最终厚度应确保在60100微米内,如顾客有 特殊要求按顾客要求控制。 3.4双组份漆硬化时间在5小时以上方可转运铸件。铸件喷刷底漆后要防止表面被污染。 3.5涂漆中翻转、装车、转运应有防护措施,防止损坏漆膜,因翻转、装车、转运损伤的漆膜必须及时补涂。 4.0检查员负责对每日漆膜质量进行抽查,采用划痕法、比较法或用涂层测厚仪检查漆膜厚度,并记录,不合格的涂漆需返工,无法弥补时将重新抛丸去掉不合 格漆膜后重新涂漆。
塑胶零件来料检验作业指导书
1.目的 为了保证塑料制品的质量，在产品来料时严格把关，使其达到生产要求和满足客户的要求，本检验作业指导书规定了注塑零件的具体检验要求、项目和方法，以及来料抽样方案。 本作业指导书适用于塑料件制成，外壳及有关塑料件以及二次加工件制品（喷涂、丝印、电镀）的检验与验收 2.流程
3. 抽样标准
品质检验人员抽样计划依照抽样标准图,单次抽样。如客户有特殊要求，以客户提供之抽样水准抽样。品质检验允收水谁（AQL)：Min:1.5 Maj:1.0 Cri:0.0。抽样计划采用“分批检查，分批验退”的方式 4.术语： 4.1 缺陷等级分类： 致命缺陷(Cri)：指由经验和判断表明产品不符合产品功能的缺陷，在正常使用、维修和保管中会对人身造成安全危险的缺陷。 严重缺陷(Maj)：指影响产品正常使用功能，降低产品可靠性或严重影响产品外观的缺陷。 轻微缺陷(Min)：偏离限定标准，但不影响产品正常使用功能或外观缺陷不太明显的缺陷。 4.2 表面分类： S面：在正常的产品操作中可见的透明表面。如透明水尺,显示屏 A面：在正常的产品操作中可见的表面。如：产品的正面，手柄、旋律 B面：在正常的产品操作中不常可见的表面。如：产品的后面 C面：在正常的产品操作中不可见的表面。如：产品底面和非外露面 4.2 注塑外观缺陷 1)异色点：与本身颜色不同的杂点或混入树脂中的杂点暴露在表面上。
2)气丝(气纹)：由于种种原因，气体在产品表面留下的痕迹与底面颜色不同并发亮，带有流动样。 3)塌坑（缩水）：由于材料收缩，在产品胶位厚的地方或进胶口远端产品局部整体表面下陷。 4)熔接缝（夹水线）：产品在成型过程中，二股以上的融熔料相汇合的接线，目视及手感都有感觉。 5)缺料（缺胶）：产品某个部位不饱满。 6)白印（顶白）：由于内应力，在产品表面产生与本色不同的白色痕迹。 7)滋边（毛刺）：由于锁模不紧或边缘缺等原因，产品非结构部分产生多余的料。 8)封堵（盲孔）：应该通透的地方由于滋边造成不通。 9)断裂：塑料质理局部断开后的缺陷。 10)拉毛：因摩擦而产生的细皮，附在塑料表面的现象，一般在塑件边缘处可见。 11)油丝，油痕：模具（前模边缘及后模顶针位）上有油，油污（包括脱模式剂）在产品表面留下的痕迹，使该部位发光并带有流动样。 12）阴阳色： 4.3 喷油外观缺陷
铸造车间造型工序作业指导书 一、目的 加强造型工序质量的检测与控制，提高造型工序的作业质量，提高铸件的表面光洁度和尺寸精度。 二、适用范围 本文件适用于铸造车间树脂砂生产的各工序造型、制芯的准备。 生产的质量控制。 三、生产的准备 1、操作者应熟悉所生产铸件的铸造工艺，并按照工艺要求准备冷铁、冒口及特种型砂等。此项工作有带班长和包组技术员负责。 2、生产用树脂、固化剂必须经进厂检验合格后方可使用：如有失效、变质等现象应停止使用。 3、树脂砂再生砂应检查砂温、微粉含量，每天检查1-2次，酌减量每周检查1次。检查合格后才能使用。此项工作由型砂实验员负责，并把检测结果填入相应的质量记录中；出现异常时及时通知技术组和配砂组。 4、连续式混砂机应专人操作，开机前应检查所需砂量、树脂量和固化剂量应充足，气压正常。 5.机手检查连续式混砂机是否运转正常。 ①接通电源、先用手动按钮使树脂、固化剂管路回流一遍。将管内空气驱净。 ②自动加料时，按工艺要求调整树脂泵和固化剂泵的转数：一般中小件树脂砂抗拉强度控制在0.5MPa以上，大型铸件树脂砂抗拉强度控制在0.7MPa,以上。此项工作由机手负责调整加入量，型砂实验员负责性能检测。 6、检测模样、芯盒是否齐全完好，铸字是否齐全，清楚。 7、砂箱箱口应清理干净，不得有粘接剂、粘砂、铁片等。 四、造型制芯 1、填砂前底板、模板及芯盒应放稳垫平，模样表面及芯盒内腔擦拭干净，并按照要求涂刷脱模剂。 2、非模板造型的模样较重时，则应用铁丝或铁钩等，将模样紧固于箱带上，避免翻箱时的模样脱落。 3、填砂时应先把模样或芯盒的深沟，凸台下以及强度薄弱部位压实。必要时埋入铁钉或铁丝加固，但钉子和铁丝不应露出砂型表面：紧砂时，不应使浇冒口、冷铁及活块移位。填砂完毕将填砂面刮平。 4、砂芯和吊砂需放置铁芯时，芯铁吃砂量应均匀合适，一般不小于20mm，特殊情况按专用工艺文件执行。 5、需扎出气眼的砂芯应在可使用时间内按要求扎出气眼。复杂的砂芯可在芯铁上缠绕尼龙气眼绳。冷铁位置应放在正确，冷铁表面应光洁，无锈、无水、无油。 6、在保证吃啥厚度的前提下造型、制芯是在型芯的厚大部分可填入废砂块或其它填充物，以减少树脂砂消耗量和提高透气性。 7、起模出芯应在脱模时间内完成，不应过早或过晚。 8、起模（非模板造型）出芯时应轻度均匀地松动模样和芯盒，松动时不准用铁器、砖块等硬物直接敲打模样和芯盒，应垫上木块或胶皮，或用木锤敲打。 9、小芯盒反转时应使用垫板，大芯盒翻转时应用铁丝把芯骨固定于芯盒背面。 10、模样和砂芯起出后，型和芯损坏和酥脆处可用新混制的砂修补；如果成块断裂且断裂部
管材管件检测实施细则 1 范围 本细则规定了建筑管材、管件检测的取样、检测项目、检测方法、判定依据、仪器设备、检测程序、原始记录、检测报告等。 本细则适用于建筑管材、管件检测。 2 规范性引用文件 GB/T5836.1-2006《建筑排水用硬聚氯乙烯(PVC-U)管材》 GB/T5836.2-2006《建筑排水用硬聚氯乙烯(PVC-U)管件》 GB/T10002.1-2006《给水用硬聚氯乙烯(PVC-U)管材》 GB/T10002.2-2003《给水用硬聚氯乙烯(PVC-U)管件》 GB/T20221-2006《无压埋地排污、排水用硬聚氯乙烯(PVC-U)管材》 GB/T16800-2008《排水用芯层发泡硬聚氯乙烯(PVC-U)管材》 GB/T2480-2000《建筑用硬聚氯乙烯(PVC-U)雨落水管材及管件》 GB/T6671-2001《热塑性塑料管材纵向回缩率的测定》 GB/T8801-2007《硬聚氯乙烯(PVC-U)管件坠落试验方法》 GB/T8802-2001《热塑性塑料管材、管件维卡软化温度的测定》 GB/T8803-2001《注射成型硬质聚氯乙烯(PVC-U)、氯化聚氯乙烯(PVC-C)、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯三元共聚物(ABS)和丙烯腈-苯乙烯-丙烯酸盐三元共聚物(ASA)管件热烘箱试验方法》 GB/T 8804.1～3-2003《热塑性塑料管材拉伸性能测定》 QB/T2803-2006《硬质塑料管材弯曲度测量方法》 GB/T8806-2008《塑料管材尺寸测量方法》 GB/T14152-2001《热塑性塑料管材耐外冲击性能试验方法时针旋转法》 GB/T13526-2007《硬聚氯乙烯(PVC-U)管材二氯甲烷浸渍试验方法》 GB/T2918-1998《塑料试样状态调节和试验的标准环境》 3 检测项目参数及仪器设备要求 见下表
机械加工检验标准及方法 一. 目的： 二. 范围： 三. 规范性引用文件 四. 尺寸检验原则 1．基本原则： 2．最小变形原则： 3．最短尺寸链原则： 4．封闭原则： 5．基准统一原则： 6．其他规定 五. 检验对环境的要求 1．温度 2．湿度 3．清洁度 4．振动 5．电压 六. 外观检验 1．检验方法 2．检验目距 3．检测光源 4．检测时间 5．倒角、倒圆 6．批锋、毛刺 7．伤痕 8．刀纹、振纹 9．凹坑、凸起、缺料、多料、台阶 10．污渍 11．砂孔、杂物、裂纹
12．防护包装 七. 表面粗糙度的检验 1．基本要求 2．检验方法： 3．测量方向 4.测量部位 5．取样长度 八. 线性尺寸和角度尺寸公差要求1．基本要求 2 线性尺寸未注公差 九．形状和位置公差的检验 1．基本要求 3．检测方法 十.螺纹的检验 1．使用螺纹量规检验螺纹制件2．单项检验 十一.外协加工件的检验规定 1.来料检验 2. 成品检验计划 十二.判定规则 附注： 1.泰勒原则
一. 目的： 为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。 二. 范围： 本标准适用于切削加工（包括外协、制程、出货过程）各检验特性的检验。在本标准中，切削加工指的是：车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和钳工作业等。本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验和判定准则。 注：本标准不适用于铸造、锻造、钣金、冲压、焊接加工后的检验，其检验标准另行制定。本标准不拟对长度、角度、锥度的测量方法进行描述,可参看相关技术手册；形位公差的测量可参看GB/T1958-1980；齿轮、蜗杆的检验可参看相关技术手册。 三. 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准 GB/T 2828.1-2003 (ISO 2859-1:1989)计数抽样程序第1部分：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划 GB/T 1804- 2000 (ISO2768-1:104989) 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T 1184 - 1996(ISO2768-2:1989) 形状和位置公差未注公差值 GB/T 1958-1980 形状和位置公差检测规定 GB/T 1957-1981 光滑极限量规 Q/HXB 3000.1抽样检查作业指导书 Q/HXB 2005.1产品的监视和测量控制程序 Q/HXB 2005.15不合格品控制程序
钣金冷冲压检验作业指导书 发行版本：V1.0 发行日期：2010.12.1 实施日期：2010.12.1 归口管理部门：品质部
起草：审核：批准： 钣金冷冲压检验作业指导书 1、目的： 对钣金冷冲压件加工过程的监督及成品检验的要求。 2、适用围： 本标准适用于恒鹏公司及其外协加工的钣金冷冲压件。 3、引用标准 GB/T 13916-2002 冲压件形状和位置未注公差 GB/T 1804-2000 一般公差_未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T 13914-2002 冲压件尺寸公差 GB/T 13915-92 冲压件角度公差 GB/T 15055-2007 冲压件未注公差尺寸极限偏差 /T 8930-1999 冲压工艺质量控制规 /T 4129-1999 冲压件毛刺高度 /T 4381-1999 冲压剪切下料件未注公差尺寸的极限偏差 GB 2828—87 逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检验）4、检验容 4.1板材
4.1.1板材的选择 严格按图纸要求选材。 4.1.2板材允许缺陷 板材允许有个别轻微的擦伤、压痕、凹面、及清理痕迹，其深度不得超过板料厚度公差带的一半。 4.1.3板材的周边质量 所有切割周边均需齐平、无尖角、利边、无毛刺、无裂纹、转角处应圆滑。 4.2冲压件尺寸公差 4.2.1冲压件未注尺寸公差 图纸没有要求的（非配合）尺寸偏差按GB/T 15055—2007进行检验。该标准分为四级（f、m、c、v），采用f级，表示为GB/T 15055—f，见表1。 当冲压零件为精密冲压件和冷挤压件时，该标准不适用。应选用GB/T 1804—m(一般未注公差的线性和角度尺寸的公差)进行检验，见本标准3.10的表6。
操作规程编号：YTO-FS-PD994 铸件检查工安全操作规程通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
精品规程范本 编号：YTO-FS-PD994 2 / 2 铸件检查工安全操作规程通用版 使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 1、铸件检查时，首先检查铸件摆放是否牢固，摆放是否超高，将周围危险因素排除后，再进行工作。 2、对较重零件进行检查，需用行车翻动时，要首先检查吊钩、钢丝绳是否有断裂现象；铸件吊起后，严禁在下面检查，必须垫牢后工作。 3、严禁超高检查和倾斜检查，二人以上检查时，要明确主检人，统一指挥，配合协调。 4、被检零件需上平台用千斤顶支撑时，必须垫好木头或其它材料，防止千斤顶顶歪倒下伤人。 5、使用砂轮机磨铸件平面打硬度时，要按砂轮机使用规则要求操作，严禁站在砂轮正面，以免砂轮破碎伤人。 6、检查好的铸件要注明标记，统一存放，留有通道。废品应及时处理。 该位置可输入公司/组织对应的名字地址 The Name Of The Organization Can Be Entered In This Location