电力铁塔钢制件热镀锌生产优化工艺
摘要：优化了传统的电力铁塔制件热镀锌工艺，其流程主要包括除锈、温水洗、助镀、热镀锌、水冷却和低铬钝化。详细介绍了各工序的工艺参数和操作规范。用盐酸–磷酸复合酸洗代替一般盐酸酸洗，并添加了SLS润湿剂和若丁缓蚀剂以防止过酸洗，能节约盐酸25% ~30%。为减少钢制件表面的漏镀缺陷和白烟的生成量，助镀剂配方及工艺条件如下：ZnCl2 160~180g/L，NH4Cl50~70g/L，KCl40~60g/L，十二烷基脂肪醇类添加剂1.2~1.6g/L，Fe2+< 1.0g/L，温度70~80°C，时间1.5~3.0min。给出了清除助镀剂中铁离子的方法。向锌液中添加一种含有锌、铝、锡、铋、混合稀土的稀释性合金后，镀锌温度可较传统工艺低10~15°C，吨镀件能源消耗降低30%~35%。工艺改进后所得的镀层较均匀，厚度散差度小，能满足相关技术标准的要求。
一般情况下，电力铁塔都建设在野外。因为长期的暴露，并且长时间经受各种恶劣天气的影响，会受到长时间的腐蚀，而在受到大气腐蚀以后，其损坏程度会相当的严重，甚至达到一半以上，给国民经济建设、能源和原始资源带来不可弥补的损失。热镀锌技术的发展和应用给钢铁防腐蚀带来了生机。钢铁制件经过热镀锌之后，其使用寿命一般可以达到30年以上，这项技术在钢铁制件的防腐方面具有重要的经济意义。
由于输变电铁塔一般应用的都是角钢，如果热镀锌的效果没有达到理想的程度，同时又受到了恶劣环境的影响，没有热镀上锌的部位则会氧化，出现锈蚀；另一方面，如果是在恶劣的潮湿环境中，铁锈又产生了电化学反应，会加速钢基体的腐蚀。因此，在电力铁塔制件镀锌生产中，要按照热镀锌的技术标准生产和检验，同时应避免在工艺操作上出现一些缺失。本文结合实际生产情况，对电力铁塔制件传统热镀锌工艺进行了优化改进。
1·传统生产工艺
1.1工艺流程
脱脂(除油)─水洗─酸洗除锈─水洗─溶剂助镀─烘干─热镀锌─水冷却─高铬钝化─水洗─烘干─检验─包装。
1.2主要缺陷
(1)清洗水没有充分利用，存在较大的浪费。
(2)脱脂工序仍采用强碱NaOH、Na2CO3和Na3PO4的混合水溶液，在高于80°C的温度下进行脱脂处理，工作环境因碱挥发而气味较大；另因碱液浓度过高，制件在其中放置的时间较长，处理温度太高等因素，制件在热镀锌时容易出现镀层表面粗糙不平和漏镀。
(3)酸洗除锈剂一般采用浓度较高的盐酸，容易使电力构件出现过酸洗和氢脆现象。
(4)助镀剂使用单一高浓度的氯化铵溶液，或者是氯化锌和氯化铵的复合水溶液，但因为二者的配比不合理，容易使电力制件镀锌后出现漏镀，同时造成锌灰增多，造成锌耗增加。
(5)钢制锌锅采用手动式温度调节控制，加热温度高，造成温度波动大，使锌渣增多，锌的无效消耗大。
(6)热镀锌后镀层表面的高铬钝化废水处理困难且费用高，已经不适应环保的要求，属于淘汰之范围。
2·预处理工艺的改进
针对笔者所在公司的专业热镀锌输电线路铁塔制件、变电站管塔制件表面油污少，结构相对简单等特点，取消了脱脂和脱脂后的水洗，采用低铬钝化技术和钝化处理后无水漂洗、烘干工序。优化后的工艺如下：
复合除锈剂除锈─温水洗─复合助镀剂(除铁)─热镀锌─水冷却─低铬钝化─检验─包装。
2.1酸洗工艺及条件
上述常温复合盐酸酸洗液配方中的盐酸是主要成分；磷酸的加入可提高酸洗速度；SLS 表面活性剂能起到润湿和渗透的复合作用，同时能抑制酸雾；添加剂是一种含羧酸的有机物，可与Fe2+、Fe3+离子起配位作用，降低盐酸酸洗液中铁离子含量，有利于减少锌液中锌铁合金(锌渣)的产生和提高钢制件表面镀锌层的延展性[1]。
酸洗时间以酸洗干净为准，一般情况下是25~35min。
2.2分类酸洗的方法
进入镀锌生产线的钢构件在酸洗之前，要区别工件的锈蚀程度。已经锈蚀严重的和一般锈蚀的要分开进行酸洗。腐蚀情况不同，酸洗的时间不同，这样可以避免在同一时间内锈蚀严重的欠酸洗，而轻微锈蚀的过酸洗。过酸洗的工件最容易发生析氢现象和在表面出现麻坑。对于严重锈蚀的工件要进行特殊的预处理(如喷砂等)，处理后可以单独将其放进酸洗池中，酸洗20~40min后将其吊出酸池外放置10~24h，待其产生新的铁锈后再进行酸洗，这样除锈的效果好。在盐酸浓度不高的情况下或在天气较冷的季节，为了加快酸洗速度，可以采用微型风机向酸洗池的酸液中通入空气，以便使酸液簸动，从而提高酸洗效果。为了避免工件在酸洗的时候欠酸洗，要避免工件与工件之间重叠、紧贴，一定要使工件相互隔开，或者是用特制的辅助工具对工件进行酸洗除锈。对于钢板一类的工件，采取吊挂的方式酸洗又快又好。
2.3复合酸洗剂除锈
使用复合盐酸酸洗剂对工件进行酸洗，可以加快酸洗的速度，同时避免过酸洗的现象以及减少酸雾的逸出，降低酸液的消耗。一般情况下1t复合盐酸酸洗剂可以酸洗40t以上的工件，较一般盐酸直接酸洗节约盐酸25%~30%。
酸洗后采用温水漂洗工件。其优点在于能较好地漂洗掉工件表面上残存的铁盐，溶解铁盐的速度快，避免工件表面上粘附的铁盐进入下道浸粘助镀工序。温水的来源为工件热镀锌后的冷却水，一般温度在60°C左右，靠两个槽子的高度差或使用离心循环水泵，使温水不断地流进酸洗后的漂洗水池中。
2.4复合助镀剂的使用
2.4.1助镀剂的选择
无论在国外还是国内，目前在干法热镀锌生产中，均广泛应用以氯化锌和氯化铵混合组成的助镀剂。ZnCl2·NH4Cl是有稳定成分的化工双盐，易结晶在钢制件表面。其中ZnCl2在助镀剂中的作用是最根本的，其起到涂层作用，尽可能减少工件在酸洗之后和浸锌之前的氧化；NH4Cl遇热易挥发和产生过多的锌灰，所以其含量不能太高，以避免工件在浸锌过程中形成过多的烟雾。另外，以ZnCl2、NH4Cl为基础的助镀剂有很好的自(动)干(燥)效果。据报道，在欧洲氯化锌和氯化铵的混合比约为0.8。现在国内热镀锌工件通常不烘干，同时
考虑使用成本，降低氯化铵含量以减少其所产生的白烟尘雾，助镀剂中总的盐含量为250~3 00g/L，并逐步采用氯化钾来代替氯化铵[2]。
2.4.2复合助镀剂的配方及工艺条件
2.4.3复合助镀剂的再生
复合助镀剂采用净化再生的方法去除二价铁离子，使其含量控制在1.0g/L以下。再生处理时，首先缓慢加入双氧水，并不断地搅拌，使其充分反应(当pH<3时，需要先加入一定量的氨水进行中和)；然后加氨水调整pH至4.5~5.2；再静止4~6h，将澄清液放入助镀剂槽中；反应槽底部的沉淀物可通过压滤机分离出可用的助镀剂溶液和Fe(OH)3泥渣[3]。过滤机为增强聚丙烯压滤机框式过滤机XM/YZB型，能连续清除助镀剂中的铁离子。滤布建议采用300目。为了避免滤布四周泄漏助镀液，在滤布的四周采用一种密封的材料[4]，可以消除滤布毛细现象，实现无泄漏过滤。
通过连续过滤，助镀剂中亚铁离子可从10~20g/L降低到0.6g/L以下，此时钢制件热镀锌吨耗纯锌降低0.466%~1.007%，平均降低0.737%。如果按年产镀锌件20000t计算，每年最少可节约锌147.4t。
3·热镀锌工艺的优化
3.1熔锌锅的设计
熔锌锅的尺寸设计应满足最大的镀锌工件尺寸要求，必须考虑到生产量和锌锅的加热方式。如果锌锅太小，那么热容量小，镀锌时维持不了所需要的温度，造成锌液波动大，直接影响到镀层质量，也加剧对锌锅的腐蚀，产生的锌渣将增多，对锌锅的使用寿命也有一定的影响。故在设计锌锅时，一定要根据产能来计算锌锅的熔锌量。根据实际经验，考虑到生产
的节拍、工序间的转运等因素，锌锅的容量是产量的25~35倍。锌锅的长度应比工件的长度多1.0~1.5m为宜。现在一般采用锌锅的尺寸为13.0m(长)×2.0m(宽)×2.8m(高)。该尺寸较能照顾到相当大的范围内钢结构件的热镀锌，熔锌量大约为440t，产量为10~13t/h。
3.2锌锅材质的选用
锌锅的材质对其使用寿命至关重要，最早采用08F钢作为锌锅的制作材料，现在一般采用进口WKS板材。在现在的镀锌温度条件下，锌锅的使用寿命一般能达到8年以上。在初次熔锌之前对锌锅内壁涂覆一层1.0~1.5mm厚的耐锌液腐蚀的BGF型涂料，能避免熔锌过程中锌液局部高温引起的腐蚀[5]。一定要按升温曲线图的要求进行升温，如上述锌锅的熔锌时间最少应在160~170h。初次熔锌最好不要添加任何含有铝的合金。当生产即将开始时，可按要求添加五元或多元合金。生产之前一定要做好净化锌液、排除浮渣等准备工作。
3.3锌液温度的控制人们对提高锌液流动性有一个误区，认为提高锌液流动性可以减薄锌层的厚度，锌液温度越高，锌液的流动性越好。过去钢制件镀锌一直采用450~465°C，实际上是适得其反，温度越高反而镀锌层越厚。研究表明，锌液流动性和温度几乎没有关系，实际上锌液的流动性主要取决于锌液中的铁含量，即铁含量越高，锌液的流动性就越差。铁在锌液中的饱和浓度随锌液温度的升高而上升[6]。对于Q235钢制件镀锌，优化后的工艺温度控制在435~448°C之间，较传统工艺的锌液温度低10~15°C，同时吨镀件能源消耗降低30%~35%。可以在这样低的温度下镀锌的前提条件是向锌液中添加一种稀释性多元合金[7]。
生产前要按生产计划和区分工件材质，合理安排热镀锌工作。主要区分是Q235钢或是Q345钢，还要根据工件的质量、尺寸及形状调整锌液温度，一般控制在444°C为宜，以照顾到不同长度和质量的工件。Q235钢制件可以稍高，Q345钢可以稍低。Q235钢材镀锌温度与钢构件的厚度关系见表1，不同钢构件的镀锌温度参考范围见表2。
3.4浸锌时间的控制
在一定的温度条件下，同样的材质，浸锌时间的长短直接影响着镀锌层的厚薄。镀锌温度主要是根据钢制件的材质、厚度、总体长度、质量决定下来后，热镀锌钢制件在保证镀层
技术要求的前提下，通常尽量地减薄镀层厚度，此时就要尽量缩短钢制件的浸锌时间。国家标准GB/T2694–2010《输电线路铁塔制造技术条件》中对镀锌层厚度的要求是：对于厚度≥5mm的镀件，镀层最小厚度为70μm，最小平均厚度86μm，最小平均附着量为610g/m2；对于厚度<5mm的镀件，镀层最小厚度为55μm，最小平均厚度65μm，最小平均附着量为4 60g/m2。该标准中未对镀锌层厚度的上限进行规定，但对于企业来说，锌层厚度越接近下限为最好，越能节约锌。根据实际经验，一般的制件厚度在6mm的情况下，每缩短1min，镀层将减薄15~20μm。Q235钢制件厚度与浸锌时间的关系见表3(浸锌温度为440~450°C)。
3.5钢制件起吊速度与镀层厚度的关系
钢制件起吊速度与镀层厚度的关系亦十分密切，起吊速度越快，镀锌层越厚。一般情况下，要求钢制件在烘干的条件下不溅锌，进入的速度越快越好，以减少钢制件的浸锌时间。但是，在浸锌完毕后，制件离开锌液面的速度要控制在1.8~2.5m/min[8]。由于浸锌的温度要求与钢铁当中的硅量匹配，所以，对浸锌的时间也存在一定的要求。镀层的厚度和浸锌的时间成正比，而浸锌的时间要与工件厚度进行一定的匹配。如果工件较厚，其浸锌的时间必须延长，反之，则要缩短浸锌时间。如果镀层较厚，必须对锌液成分进行调整，并且要控制好浸锌的温度，才能将镀层减薄。引出速度较快时，镀层会变厚。在一般情况下，引出速度必须要与锌液下流的速度相近才正确，而锌液下流的速度与锌液的含铁量以及温度有一定关系，具有一定的不确定性，需要根据实际情况总结出温度、速度与镀层厚度的关系。
3.6镀锌操作
镀锌操作要围绕镀层质量，以降低锌耗为原则。镀件进入锌液前，用刮灰板先将液面的氧化层清除。刮灰板浸入锌液的深度以2cm为宜，过深容易使锌液随锌灰一起被刮走，并有扣锌的可能性，增加锌锭的消耗。钢制件进入锌液时应平稳、缓慢，尽量保持倾斜或垂直位置，钢制件上表面浸入锌液的深度以200~300mm时比较合适，并应适当进行上下窜动，以尽快排出锌灰。
钢制件从锌锅引出时，应尽量保持倾斜或垂直位置，以使多余的锌液顺流脱落，并及时振动，以去除多余的锌。从钢制件的引出角度上看，应尽量垂直引出。即使受条件限制，引出的角度也应大于45°。行车的吊钩与锌面的距离应与锌锅的长度相等，这样才能保证工件表面光滑。
3.7锌锅中锌锭及合金的补充
热镀锌所用的锌锭为GB/T470–2008《锌锭》中规定的Zn99.995牌号。生产过程中要保持锌液面的高度一定。锌液面的不稳定，一般情况是锌液面偏低，通常是操作工为了赶产量，不愿意及时补充锌锭，这样做十分有害，不但增加吨工件的锌耗，而且增加热量和燃料的消耗。由于镀锌过程中锌的消耗，每天可根据镀锌件的实际消耗量来添加锌锭和补充锌基合金。添加锌基合金的原则应该是，按补加多少锌锭的质量来添加锌基合金。添加后锌液中微量铝(Al)为0.025%~0.030%、锡(Sn)为0.003%~0.006%、铋(Bi)为0.015%~0.02%。向锌液内加入锌锭、稀土锌基合金(或锌铝合金)时，均需干燥至表面无水后方可用吊篮筐盛装，然后浸在锌液面下30~40cm处熔化。多元合金的添加方法仍然遵循少加勤加的原则，以减少锌液中合金元素的损耗。
4·镀锌后钢构件的冷却与钝化处理
4.1水冷却
钢制件热镀锌后，要及时进行冷却处理，主要是避免铁与锌继续反应而出现明显的色差。一般的铁塔制件热镀锌通常都是用水进行快速冷却，所以可以降低色差。对于特别薄的低碳钢制件，由于是在超低温条件下镀锌，可以不必下水冷却，利用空气便可以将其冷却。冷却水应保持流动，水质清澈，pH应在6~8之间，水温须保持在60°C以下。冷却时必须整个塔材浸入水中。原则上是先出锌液面的部分先入水冷却，并注意防止钢构件的变形；对于多
边形管塔一类的制件，冷却时要注意钢管塔里面的水喷出而烫伤人体。冬季寒冷天气开始生产时，要预先将冷却水加热至25°C，再对制件进行冷却。
4.2无水漂洗低铬钝化处理钝化处理主要是为了提高表面亮度及抗白锈能力。以往一直是采用由六价铬(CrO3)、硫酸(H2SO4)和硝酸(HNO3)组成的三酸钝化工艺，钝化后需要清水漂洗，对钝化漂洗水处理较困难，此钝化工艺属于淘汰范围。
低铬钝化无水漂洗工艺是目前比较先进、实用的一种工艺，钝化效果可靠。其钝化液是由4~6g/L氯化铬、0.6~1.0g/L铬酐、0.2g/L硫酸(98%)、2.0~10.0g/L酸性硅溶胶混合的水溶液。钝化时pH为1.8~2.5，温度为常温，时间为5~10s。为促进钝化处理，钝化时工件在钝化液中应窜动一次，以防止相互接触处钝化不良。
钝化检验依据钝化膜呈亮黄色为正常，用手指擦拭不掉为检验标准。该配方工艺在钝化后不需要水漂洗，主要是增强钝化的效果。
4.3镀锌后的处理
4.3.1卸料
必须在吊架支撑后进行，严禁无支撑卸料；应清除镀件表面的残渣与滴瘤。
4.3.2检验、修复
外观应具有实用性，光滑，不应有毛刺、滴瘤、多余结块和锌灰，不得有漏镀等缺陷。修复的总漏镀面积不应超过每个镀件总表面积的0.5%，每个修复漏镀面不应超过10cm2。若漏镀面积较大，应进行返镀。修复的方法可以采用热喷涂锌或涂富锌涂层进行修补，修复层的厚度应比镀锌层要求的最小厚度大30μm以上。
4.3.3包装
包装应牢固，采用有弹性的包装物包装，保证在运输过程中包捆不松动，避免构件之间、构件与包装物之间相互磨擦而损坏镀锌层。钢管管体的凸出部分，如法兰、节点板等，需用包装物包装。
5·结语
采用本文给出的复合酸洗、复合助镀剂工艺和热镀生产流程，能够满足电力铁塔钢制件热镀锌的技术要求。在钢制件热浸镀锌中，需要在锌液中添加含有微量铝(0.025%~0.030%)、锡(0.003%~0.006%)和铋(0.015%~0.020%)的多元素合金才能实现在435~448°C的低温下镀锌，镀层色泽一致。需要指出的是，多元合金的添加方法仍然遵循少加勤加的原则，可以减少锌液中合金元素的损耗。采用无水漂洗低铬钝化工艺，可以实现无废水排放的要求。钝化剂中含有2.0~10.0g/L的酸性硅溶胶，可以提高钝化效果。实际生产证明，本工艺具有明显的节能降耗作用，具有可操作性和推广价值。
一、引用标准 GB470 <<锌锭>> GB534 <<工业硫酸、工业盐酸、工业氯化铵>> GB米/2 343-84 热镀锌通用工艺 GB/T 13912-93 金属覆盖层，钢铁制品热镀锌层技术要求。 GB/T 3019-92 低压流体输送用镀锌焊接钢管。 我厂为综合性热镀锌厂家，可参照执行国内有关标准进行产品检验，也可参照其他国家标准及行业标准组织生产。 二、技术要求 1、材料 A、锌锭：应不低于GB470规定的一号锌。 B、硫酸：应符合GB534规定的一级浓硫酸。 C、盐酸：应符合GB534规定的一级浓盐酸。 D、化铵：应符合GB2946规定的一级氯化铵。 2、外观 A、镀层表面连续并且有实用性光滑。 B、镀件的安装结合不允许有流挂，滴留或熔渣存在。 C、镀件表面应无漏镀，露铁等缺陷，但缺陷为下列情况时允许存在： a、漏镀面积为直径0.5毫米以下的斑点。 b、不论镀件大小，漏镀面积在直径0.5-1毫米的斑点，在每平方厘米内不多于3点，且在镀件的总斑点数不超过 10点。 c、在非联接或非接角处，高度不超过1.5毫米的流挂滴留或熔渣。 d、镀件与挂具及操作工具的接触伤痕，但不露铁。
3、锌附着量和锌层厚度 A、镀件厚度为3-4毫米时，锌附着量应低于460克/米，即锌层平均厚度不低于65微米。 B、镀件厚度大于4毫米时，锌附着量应不低于610克/米，即锌层平均厚度不低于86微米。 C、镀层均匀性：镀锌层基本均匀用硫酸铜溶液试验浸蚀五次不露铁。 D、镀层附着性：镀件的锌层应与基本金属结合牢固有足够的附着强度，经锤击试验不脱落，不凸起。 4、待镀件要求 A、待镀件表面应平整，且没有用酸洗方法不能清除的污秽。如油漆、油脂、水泥、柏油及过分烂的有害物质。 B、焊接构件的所有焊缝都应密封，不得有空气。 C、管件和容器件必须有排气和进锌孔。 D、工件应不带螺纹的成品焊接钢管，如有螺纹应加以保护。 5、试验方法 A、锌附着量测定采用磁性厚度计，直接测量锌层厚度。 B、镀层均匀性测定采用流酸铜溶液浸蚀试验方法。 6、伸裁方法 A、对锌层附着量，锌层厚度，锌层的均匀性，附着性有争议时，取试样与产品在同一工艺条件下镀锌试验，不符合本 标准要求的为不合格品。 B、产品出厂抽验方法，第一次若不合格，则再按有关规定抽验，若仍不合格，则判定该批产品为不合格。 7、检验入库 A、检验合格的镀件应由专职检验人员书面签证后，才能例入合格处。 B、合格品应按各种规格堆放整齐。 8、热镀锌工艺流程图： [来件检验]-[预清除]-[脱脂]-[清洗]-[酸洗]-[清酸]-[浸溶剂]-[干燥]-[热浸锌]-[除余锌]-[冷却、纯化]-[清洗]-[自检整修]-[成品检验]-[合格出厂] 参考来源：https://www.doczj.com/doc/836633299.html, https://www.doczj.com/doc/836633299.html, https://www.doczj.com/doc/836633299.html,
轧钢生产工艺流程 1、棒材生产线工艺流程 钢坯验收→加热→轧制→倍尺剪切→冷却→剪切→检验→包装→计量→入库 (1)钢坯验收〓钢坯质量是关系到成品质量的关键，必须经过检查验收。 ①、钢坯验收程序包括：物卡核对、外形尺寸测量、表面质量检查、记录等。 ②、钢坯验收依据钢坯技术标准和内控技术条件进行，不合格钢坯不得入炉。 (2)、钢坯加热 钢坯加热是热轧生产工艺过程中的重要工序。 ①、钢坯加热的目的 钢坯加热的目的是提高钢的塑性，降低变形抗力，以便于轧制；正确的加热工艺，还可以消除或减轻钢坯内部组织缺陷。钢的加热工艺与钢材质量、轧机产量、能量消耗、轧机寿命等各项技术经济指标有直接关系。 ②、三段连续式加热炉 所谓的三段即：预热段、加热段和均热段。 预热段的作用：利用加热烟气余热对钢坯进行预加热，以节约燃料。（一般预加热到300～450℃） 加热段的作用：对预加热钢坯再加温至1150～1250℃，它是加热炉的主要供热段，决定炉子的加热生产能力。 均热段的作用：减少钢坯内外温差及消除水冷滑道黑印，稳定均匀加热质量。 ③、钢坯加热常见的几种缺陷 a、过热 钢坯在高温长时间加热时，极易产生过热现象。钢坯产生过热现象主要表现在钢的组织晶粒过分长大变为粗晶组织，从而降低晶粒间的结合力，降低钢的可塑性。 过热钢在轧制时易产生拉裂，尤其边角部位。轻微过热时钢材表面产生裂纹，影响钢材表面质量和力学性能。 为了避免产生过热缺陷，必须对加热温度和加热时间进行严格控制。 b、过烧 钢坯在高温长时间加热会变成粗大的结晶组织，同时晶粒边界上的低熔点非金属化合物氧化而使结晶组织遭到破坏，使钢失去应有的强度和塑性，这种现象称为过烧。 过烧钢在轧制时会产生严重的破裂。因此过烧是比过热更为严重的一种加热缺陷。过烧钢除重新冶炼外无法挽救。 避免过烧的办法：合理控制加热温度和炉内氧化气氛，严格执行正确的加热制度和待轧制度，避免温度过高。 c、温度不均 钢坯加热速度过快或轧制机时产量大于加热能力时易产生这种现象。温度不均的钢坯，轧制时轧件尺寸精度难以稳定控制，且易造成轧制事故或设备事故。 避免方法：合理控制炉温和加热速度；做好轧制与加热的联系衔接。 d、氧化烧损 钢坯在室温状态就产生氧化，只是氧化速度较慢而已，随着加热温度的升高氧化速度加快，当钢坯加热到1100—1200℃时，在炉气的作用下进行强烈的氧化而生成氧化铁皮。氧化铁皮的产生，增加了加热烧损，造成成材率指标下降。 减少氧化烧损的措施：合理加热制度并正确操作，控制好炉内气氛。 e、脱碳 钢坯在加热时，表面含碳量减少的现象称脱碳，易脱碳的钢一般是含碳量较高的优质碳素结
生气流，局部无镀层。 热镀锌原理及工艺说明 1引言 热镀锌也称热浸镀锌，是钢铁构件浸入熔融的锌液中获得金属覆盖层的一种方法。近年来随高压输电、交通、通讯事业迅速发展，对钢铁件防护要求越来越高，热镀锌需求量也不断增加。 2热镀锌层防护性能 通常电镀锌层厚度5～15μm，而热镀锌层一般在35μm以上，甚至高达 200μm。热镀锌覆盖能力好，镀层致密，无有机物夹杂。众所周知，锌的抗大气腐蚀的机理有机械保护及电化学保护，在大气腐蚀条件下锌层表面有ZnO、 Zn(OH)2及碱式碳酸锌保护膜，一定程度上减缓锌的腐蚀，这层保护膜(也称白锈)受到破坏又会形成新的膜层。当锌层破坏严重，危及到铁基体时，锌对基体产生电化学保护，锌的标准电位-0.76V，铁的标准电位-0.44V，锌与铁形成微电池时锌作为阳极被溶解，铁作为阴极受到保护。显然热镀锌对基体金属铁的抗大气腐蚀能力优于电镀锌。
3热镀锌层形成过程 热镀锌层形成过程是铁基体与最外面的纯锌层之间形成铁-锌合金的过程，工件表面在热浸镀时形成铁-锌合金层，才使得铁与纯锌层之间很好结合，其过程可简单地叙述为：当铁工件浸入熔融的锌液时，首先在界面上形成锌与α铁(体心)固熔体。这是基体金属铁在固体状态下溶有锌原子所形成一种晶体，两种金属原子之间是融合，原子之间引力比较小。因此，当锌在固熔体中达到饱和后，锌铁两种元素原子相互扩散，扩散到(或叫渗入)铁基体中的锌原子在基体晶格中迁移，逐渐与铁形成合金，而扩散到熔融的锌液中的铁就与锌形成金属间化合物FeZn13，沉入热镀锌锅底，即为锌渣。当工件从浸锌液中移出时表面形成纯锌层，为六方晶体。其含铁量不大于0.003%。 4热镀锌工艺过程及有关说明 4.1工艺过程 工件→脱脂→水洗→酸洗→水洗→浸助镀溶剂→烘干预热→热镀锌→整理→冷却→钝化→漂洗→干燥→检验 4.2有关工艺过程说明 (1)脱脂 可采用化学去油或水基金属脱脂清洗剂去油，达到工件完全被水浸润为止。(2)酸洗 可采用H2SO415%，硫脲0.1%，40～60℃或用HCl20%，乌洛托品3～ 5g/L，20～40℃进行酸洗。加入缓蚀剂可防止基体过腐蚀及减少铁基体吸氢量,同时加入抑雾剂抑制酸雾逸出。脱脂及酸洗处理不好都会造成镀层附着力不好，镀不上锌或锌层脱落。 (3)浸助镀剂 也称溶剂，可保持在浸镀前工件具有一定活性避免二次氧化，以增强镀层与基体结合。NH4Cl100-150g/L，ZnCl2150-180g/L，70～80℃，1～2min。并加入一定量的防爆剂. (4)烘干预热 为了防止工件在浸镀时由于温度急剧升高而变形，并除去残余水分，防止产生爆锌，造成锌液爆溅，预热一般为80～140℃。 (5)热镀锌 要控制好锌液温度、浸镀时间及工件从锌液中引出的速度。引出速度一般为1.5米/min。温度过低，锌液流动性差，镀层厚且不均匀，易产生流挂，外观质量差；温度高，锌液流动性好，锌液易脱离工件，减少流挂及皱皮现象发生，附着力强，镀层薄，外观好，生产效率高；但温度过高，工件及锌锅铁损严重，产生大量锌渣，影响浸锌层质量并且容易造成色差使表面颜色难看，锌耗高。 锌层厚度取决于锌液温度，浸锌时间，钢材材质和锌液成份。 一般厂家为了防止工件高温变形及减少由于铁损造成锌渣，都采用450～470℃，0.5～1.5min。有些工厂对大工件及铸铁件采用较高温度，但要避开铁损高峰的温度范围。但我们建议在锌液中添加有除铁功能和降低共晶温度的合金并且把镀锌温度降低至435-445℃。 (6)整理 镀后对工件整理主要是去除表面余锌及锌瘤，用采用热镀锌专用震动器来完成。 (7)钝化
铁塔生产的主要工序及铁塔生产工艺流程图铁塔生产的主要工序 目前，虽然数控自动线进入了铁塔行业，大大提高了铁塔生产的工艺水平和生产效率。但是，目前自动线还不能覆盖所有的工艺过程，一些简单加工件也没必要采用自动线生产，再加上引进自动线资金投入比较大，因此，铁塔生产厂家，一般都采取自动线生产和手工加工相结合 的方法。 (一)、手工加工 手工加工的主要工序如下: 1、下料:根据工艺卡片、图纸、任务单的要求，将型材切割成所 需的形状及尺寸要求的工艺过程。 2、压号:也叫打钢印，是根据生产指令将产品部件的编号用钢字 码压制到产品相应部位的工艺过程。 3、号料:在铁塔部件上根据样杆、样板或图纸划出孔位、孔径符 号、火曲线、切角线、切肢线等加工工艺标记的工艺过程。 4、制孔:用机械设备在铁塔构件上制出符合标准的孔，可分为冲 孔、钻孔和割孔。 5、切角:指按要求将角钢上的一部分切去，以解决该角钢与其它 构件的碰撞问题。切角方式包括:切小角、切大角、切肢。 切小角是指按要求将角钢端头一个肢边切去一个三角形。切大角也称切筋，是指按要求将角钢端头一个肢边靠楞部分切去一 个三角形，同时也将角钢楞和另一肢边切去一部分。
切肢是指按要求将角钢的一个面切去一部分。下面是国网公司铁塔制图规定中的有关插图，可供参考，其中“切空 角”即为“切肢”。 6、铲刨:包括铲背和刨根。铲背是将角钢背按要求刨成圆弧形， 刨根是将角钢内圆弧刨成直角，也称清根。 7、制弯:将角钢、钢板等构件，进行弯曲变形达到安装要求的工 序。分为热曲和冷曲。 有关术语: 热曲:也叫火曲，指将构件加热到一定温度后的弯曲加工。 冷曲:指将构件在环境温度下的弯曲加工。打扁:指将角钢的一肢边合到另一肢边的变形加工，也叫压扁。曲 线:产品部件上弯曲部位的弯曲基准线。 傍曲:指角钢向某一肢的方向弯曲。 曲筋:指角钢棱沿两肢角分线向某方向的弯曲。正曲正号:是对钢板弯曲而言，指号料时将样板的无字面贴到钢板 上进行号料，而弯曲时是面向样板的有字面向上弯曲。 正曲反号:是对钢板弯曲而言，指号料时将样板的有字面贴到钢板 上进行号料，而弯曲时是面向样板的有字面向上弯曲。反曲正号:是对钢板弯曲而言，指号料时将样板的无字面贴到钢板 上进行号料，而弯曲时是面向样板的有字面向下弯曲。反曲反号:是对钢板弯曲而言，指号料时将样板的有字面贴到钢板 上进行号料，而弯曲时是面向样板的有字面向下弯曲。卡板:用于检验铁塔构件的弯曲角度及加工切角的专用工具。 8、开合角:包括开角和合角。开角也叫劈八，将角钢的某一局部
◆生产线工艺流程 原料→计量→配料→搅拌→输送→成型→码垛→养护→出厂 至于产品工艺配方，根据各地原材料情况不同，许因地而异，为了计算方便，以下我们以生产炉渣砼空心砌块、彩色方形路面砖、粉煤灰标准砖工艺配方为例，列表分析。 ※此配方生产的标砖重２.5Kg 每袋水泥可生产240块 生产的8孔砖重3.9Kg 每袋水泥可生产120块 标砖制作成本0.12元 8孔砖制造成本0.26元 ※此配方可生产100×200×60彩砖，每袋水泥120块。 制造成本9元/米2(每块0.18元) ◆ 混凝土小型空心砌块简介 混凝土小型空心砌块是薄壁，空心，壁高的砼制品，一般用震动成型。生产工艺与其他砼制品如预制力圆孔板，沟盖板等比较，有相同之处，也有显著的区别： (a)小砌块是混凝土制品，与其他砼制品相同，生产工艺中有三个重要工序：混凝土搅拌，制品成型和制品养护。 （b）由于制品中间空心，壁、肋都很薄，最小壁厚30mm,最小肋厚25 mm，壁肋高度均为通常190 mm。因此，与一般块体混凝土制品不同，除了粗集料最大粒径为10 mm外，还需解决如何使高而薄的壁肋，在短时间里将混凝土ZHEN震动密实。 (c) 砌块体积小，为可提高生产效率，砌块成型后必须立即脱模，脱模后的砌块不能有变形，或者变形在允许范围内。由于砌块脱模后要静养，如果将砌块摆放在平地上，将会占用大量的面积。使用SF-Z1000B生产的砌块，可立即码垛，减少了占地面积。 ◆ 普通混凝土小型空心砌块 我国制订的《普通混凝土小型空心砌块》（GB8239-1997）国家标准，规定了普通混凝土小型空心砌块的产品分类、技术要求、试验办法、检验规则、运输和堆放等。 1、原材料
简述连续热镀锌带钢的工艺流程及生产控制 简述连续热镀锌带钢的工艺流程及生产控制 摘要：随着世界各国经济水平的增长，汽车工业已越来越显示出其支柱产业的地位，而代表汽车行业发展水平的轿车工业的发展更是日新月异到1996年全球汽车产量已高达53.398×106辆。自1975年美国首次把热镀锌板应用于汽车制造业的20多年间，世界各汽车生产大国都在努力开发和研制以防腐蚀为目标，并综合考虑焊接性、涂敷性和成型性的高质量热镀锌板。使热镀锌板在汽车制造所用钢材的比例不断上升。 关键词：热镀锌工艺控制 1、镀锌的目的和作用 钢材的防腐问题，随着国家工业化的发展，在整个国民经济中具有重要的经济意义。腐蚀会造成极大的经济损失。据统计，世界上每年因腐蚀而报废的金属制品重量大约相当于金属年产量的三分之一，即使考虑在腐蚀报废的金属制品中有三分之二可以回收，每年也还有相当于年产量大约百分之十的进入被腐蚀损失掉了。何况腐蚀损失的价值是不能仅仅已损失了多少金属来计算的。因为，被腐蚀报废的金属制品的制造价值往往要比金属本身的价值好得多。因此，为了节约钢材，必须解决钢材的腐蚀问题。热镀锌薄板在不同的环境气氛中，主要进行两种腐蚀，即：化学腐蚀：金属同周围介质发生直接的化学作用，例如，干燥气体及不导电的液体介质对锌所起的化学作用。电化学腐蚀：金属在潮湿的气体以及导电的液体介质中，由于电子的流动而引起的腐蚀。腐蚀的结果是产生白锈。白锈的主要成分为氧化锌、氯化锌、硫化锌、硫酸锌、碳酸锌等腐蚀产物。 钢板之所以进行热镀锌，是因为锌在腐蚀环境中能在表面形成耐腐蚀性良好的薄膜。它不仅保护了锌层本身，而且保护了钢基。所以，经热镀锌之后的钢材，大大地延长了使用寿命。 2、典型热镀锌钢卷工艺流程 热镀锌钢卷的产品品种很多，生产工艺流程亦各有特点。其中应
架空输电线路施工工艺库 工艺编号项目/工艺 名称 工艺要求施工工艺要点成品示例 020******* 杆塔组立工程020******* 杆塔分解组立 020******* 角钢铁塔 分解组立 （1）塔材、螺栓、脚钉及垫片等应有出 厂合格证。塔材无弯曲、脱锌、变形、错 孔、磨损。 （2）螺栓的螺纹不应进入剪切面。 （3）螺栓应逐个紧固，扭力矩符合规范 要求，且紧固力矩的上限不宜超过规定值 的20%。 （4）自立式转角塔、终端塔应组立在倾 斜平面的基础上，向受力反方向预倾斜， 预倾斜符合规定。 （5）片装吊装时应采取适当补强措施。 （6）不得强行安装。 （7）铁塔组立后，各相邻节点间主材弯 曲度不得超过1/800。 （8）每腿均设置接地孔，接地孔位置应 保证接地引下线联板顺利安装 （1）铁塔组装前应根据塔型结构图仔细地分段核 对塔材，对塔材进行外观检查，不符合规范要求的 塔材不得组装。 （2）角钢铁塔分解组立可采用座地抱杆、悬浮抱 杆等工器具，宜采用专用夹具安装抱杆承托绳、腰 箍拉线等。 （3）铁塔组立应有防止塔材变形、磨损的措施， 临时接地应连接可靠，每段安装完毕铁塔辅材、螺 栓应装齐，严禁强行组装。 （4）抱杆每次提升前，须将已组立塔段的横隔材 装齐，悬浮抱杆腰箍不得少于2道。 （5）吊片就位应先低后高，严禁强拉就位。 （6）塔身分片吊装，吊点应选在两侧主材节点 处，距塔片上段距离不大于该片的1/3，对于吊点 位置根开较大、辅材较弱的吊片应采取补强措施。 （7）防盗螺栓的防盗销应安装到位，扣紧螺母安 装齐全，防盗螺栓的防盗帽位置、开口方向应统 一。 （8）铁塔组立后，塔脚板应与基础面接触良好， 有空隙时应垫铁片，并应浇注水泥砂浆。铁塔经检 查合格后，可随即浇筑混凝土保护帽。 （9）脚钉弯头朝向向上，并应保持一致 020*******-T1角钢铁塔分解组立(一) 020*******-T2角钢铁塔分解组立(二)
炼钢生产线工艺流程 炼钢生产线工艺流程 氧气顶吹转炉示意图 把生铁冶炼成钢的主要要解决的问题:1、适当的降低生铁里面的含碳量。2、调整钢里合金含量在合理范围之内。3、除去大部分硫、磷等有害杂质。 炼钢的主要反应原理:利用氧化还原反应，在高温下，用氧化剂把生铁里过多的碳和其他杂质氧化成气体或炉渣除去。炼钢时常用的氧化剂一般是空气、纯氧气或者氧化铁。 利用氧气顶吹转炉炼钢设备，按照配料要求先把废钢装到炉内， 然后倒入铁水，并加适量的造渣材料(如生石灰等)。加料后，把氧气喷枪插入炉内，吹入氧气(纯度大于99%的高压氧气流)。氧气直接和高温铁水反应，使部分铁变成氧化亚铁，并放出大量的热:
2Fe + O2 = 2 FeO 生成的氧化亚铁再把铁水里的硅、锰、碳依次氧化，如; FeO + C = CO + Fe 生成的一氧化碳能从铁水里直接排出;生成的二氧化硅、氧化锰以及铁里的硫、磷跟造渣的生石灰在相互作用下形成炉渣排出。因此;生铁炼钢时，铁是一定先与氧气反应(铁相当于还原剂)，生成的氧化亚铁再次作氧化剂而被还原成铁。 氧气顶吹转炉炼钢流程;具体包括配料、加料、吹氧、中间控制、出钢几个环节。 1、配料的原则;(当上一炉钢还没有炼完时先配好下一炉钢的配料) 首先中心化验室分别对炼钢原料(废钢、铁块、渣钢、回炉钢)的成分检测、造渣料(石灰、镁球、氧化铁皮、污泥球、生白云石、熟白云石、铁矿石)的成分检测、脱氧合金(硅铁、硅锰、钒铁、硅铝铁、增炭剂、钢水净化剂、铌铁)的成分检测，将检测结果送至炼钢配料处;然后铁水化验室对高炉炼出来的铁水进行温度和成分(C、Si、Mn、S、P)的检测,将检测结果送至炼钢配料处;配料处根据这些检测数据和配料公式来计算炼钢原料、造渣料、脱氧合金的具体加入量。 2、炼钢原料的加入(铁水除外) 当一炉钢水炼完以后，首先加入事先配好的废钢、铁块等炼钢原料，然后转动转炉，以去除废钢中的水蒸气，从而防止倒入铁水时带来的喷溅; 3、铁水的加入 当转炉摇炉以后，倒入预先配好的铁水，准备吹炼; 4、插入氧枪、吹氧、加入造渣料 将氧枪插入炉口开氧点处(一般离炉口2.65米处)，同时开始吹氧，吹炼开始。吹氧1,2分钟后加入预先配好的造渣料，吹炼过程中操作工人根据观察炉口火
热镀锌工艺流程 一．进厂 1.进场车辆经过地磅室过磅 2.黑件区卸车 3.卸车后空车过磅 二．加工件检查 卸车前应检查待加工件是否存在变形、损坏，核实实际数量是否与送货单相符合。如发现变形、损坏或数量不符，应立即报告班长。 三．加工件保管 1.待加工件以客户每车为单位，分别堆放保管,并在产品标识卡上注明客户，防止混杂。 2.产品堆放整齐、合理、安全。产品下方应放置垫木以防止碰伤及方便吊运入池。产品不能堆放过高，以防坍塌造成构件损坏或人员伤亡。 3. 严禁将壁厚的、大型的构件压在壁薄的构件之上。 四．处理前准备 在工件进入酸池前，酸洗工应检查工件是否有损坏变形，工艺孔开设是否合理，表面是否有油漆、油污。如检查发现工件有损坏变形或者工艺孔开设不合理，应立即将工件隔离堆放并通知质检人员。如果检查发现工件表面存在油漆油污，应清洁油漆油污后进行酸洗，无法处理的，应立即通知质检人员。 五．酸洗处理 1. 酸洗时间根据工件表面锈蚀情况而定： 一级：表面基本无锈蚀，或已进行过机加工（酸洗时间30—60分钟）； 二级：氧化层较薄且表面光洁（酸洗时间60—120分钟）； 三级：有较厚的氧化层，表面不平整（酸洗时间120—200分钟）； 四级：表面锈蚀严重，氧化层已严重坑洼不平（酸洗时间200分钟以上）。 铸铁件要严格掌握酸洗时间（15-30分钟）防止过酸洗。 2. 酸洗时间以工件表面不留氧化层为准。由操作者目测工件表面不留氧化物、不过酸洗为准，对于局部区域的锈迹、油污，应打磨、擦拭干净，对于酸洗不合格的工件，必须重新进行酸洗，严禁把酸洗不合格品转入下道工序。
3. 行车提升速度为7米/分，物件起吊斜角为20-35度，起吊后应使工件在酸槽上面停留适当时间，待工件上的酸液成滴状时，再转入下道工序。 4. 工件进出酸池时应缓慢轻放，禁止野蛮操作，防止损坏工件和酸槽设备。在酸洗过程中应上、下摆动工件，使工件酸洗充分周到。操作者操作时应站在上风口、禁止站在酸槽槽口上面进行操作、防止发生意外伤害。 5. 产品翻动时禁止野蛮操作，避免损坏构件。选择合理、安全的吊装方式，确保镀锌安全和镀锌质量。 6. 填写酸洗时间记录表。 六．水洗处理 漂洗的水质要求清洁，漂洗洗时要求操作者前后左右摆动镀件，使其充分去除污染物，水洗的时间为1至3分钟，水温为室温。行车升降速度7米/分钟，起吊斜角为20—35度。工件离开液面后停留片刻，待工件上的漂洗水基本滴净后方可进入助镀池进行助镀处理。 七．助镀处理 助镀液温度40-80℃，由自动测温仪测定控制，操作人员应经常观察显示仪表上的温度读数，超出规定范围时及时通知当班班长进行检查处理。助镀时间通常在2±1分钟，对于钢材较厚的产品，助镀时间应适当增加。助镀处理时工件必须完全浸入助镀液中，必要时应上下摆动，达到充分助镀的作用，确保浸镀工序顺利进行。助镀液表面保持清洁，不得有飘浮污染物，防止镀件在浸镀时产生漏镀。行车升降速度7米/分钟，起吊斜角为20—35度，待工件表面的助镀液基本滴净后方可吊离助镀池。 八．镀锌 锌缸工在工件浸入锌液前必须认真检查工件所有镀锌表面是否存在没有酸洗干净的锈迹，油污等。如存在，则必须在打磨清洁，用氯化铵擦拭后方可进行浸镀，无法处理的，必须返回酸洗工序重新进行处理。锌缸工在工件浸入锌液前必须检查工件的吊装方式是否合理、安全，工件的排气、排液孔是否顺畅。如果发现问题，必须经过相应处理后才能浸镀，无法处理的，通知当班班长。待镀工件浸入锌液前表面各部位必须已经充分干燥，严禁潮湿的工件进入锌液，防止锌液飞溅，造成人体伤害和锌液浪费。潮湿的工件浸入锌液，有可能会造成漏镀，影响质量。
河北景能电力工程有限公司 生产作业指导书 编号：JN/ZYZD-2020 （B/0版） 编制：孙建雄 审批：杨三强 2020-07-10发布2020-07-10实施
铁塔制造角钢的切断工艺作业指导书 1.角钢的切断工艺指导书 1.1目前我们公司的断切设备采用曲轴压力机和数控流水线设备, 与制孔同步完成。角钢边宽小于或等于75㎜的曲轴压力机只切断；75㎜宽以上的角钢自动化流水线的配套切断设备。钢材厚度≥16㎜、Q420和Q460钢材强高,采用带锯机床切断。1.2下料前领料时应注意材料的外观质量，对有重皮、锈蚀、毛刺、伤痕等缺陷的材料拒绝使用，对于弯曲的可调直的材料必须在加工前进行校直。 1.3下料前根据下料清单或卡片，先配好料，再划线。划线前必须检查角钢的规格（宽度和厚度）是否跟料单上的规格相符合，经核对后方能划线，划线必须清晰、准确。然后将选好的材料放在上料架上，开启机器断切下料，加工时要注意操作安全，冲床前的操作者要特别小心，不能东张西望，送料工也要积极配合冲床前的下料操作者。 1.4首件必须经过自检，完全符合有关标准规定再进行批量加工，质检员进行中间抽检和最终检验工作。 1.5在下料的过程中，下料负责人应让每一个下料员工都清楚每一次下料的角钢规格、塔型件号、每一件号数量、长度，目的就是使每一个下料员工在每一时都清楚自己的工作内容，避免盲目性生产，杜绝首道工序的质量问题的发生。 1.6钢材切断后，其断口上不得有裂纹和大于0.5㎜的边缘缺棱,切断处切割面平面度为0.05t(t为厚度)且不大于1.0㎜割纹深度不大于0.3㎜,局部缺口深度允许偏差0.5㎜,表面不得有明显的凹面缺陷,大于0.3㎜的毛刺应清除。 序号项目允许偏差示意图 1 长度L或宽度B ±2.0 2 切断面垂直度P ≤t/8 且不小于2.0 3 角钢端部垂直度P ≤3b/100 且不小于2.0 材料厚度（mm）单边间隙（mm）6～8 0.45 10～12 0.68 14 0.8 16 0.9 18～20 1.1 铁塔制造钢板剪切工艺作业指导书
热镀锌工艺流程 一、镀前检查 目的：为锌浴提供清洁工件，以便钢基体表面和熔融锌充分反应。 ◆洗前检查 1、检查原则：认真、仔细，必要时做适当的记录。 2、检查内容：主要查来料材质、尺寸结构、有无变形，有无油漆、油脂及其它污垢粘附。 ◆前处理 针对待镀件结构形状，进行必要的打孔、栓挂等下料的准备。 ◆脱脂：针对含有油漆、油脂类的待镀件，进行脱油脱脂处理。 脱脂温度：≥70℃；浓度：≥7%；时间：视待镀件情况而定。 ◆水洗：将经脱脂的待镀件进行水洗处理，使其PH值在10以下，以便于下一阶段除锈。 ◆酸洗除锈 1、酸槽要求：有计划性、目的性的根据来料的材质、紧急情况、难易洗程度合理选择酸槽下料。酸度：≤20%；时间：视待镀件情况定。 2、影响酸洗速度的因素： ⑴氧化铁皮的结构和厚度： ⑵酸洗液种类及浓度： ⑶酸液中铁盐含量： ⑷酸洗温度： ⑸酸洗操作方式： ⑹钢铁成分： 3、下料、酸洗要求： ⑴严格遵守行车使用规范进行下料操作。 ⑵酸洗下料应根据待镀件的材质、数量、结构情况等选择合理的摆放方式。对成打包捆洗的待镀件务必留一定空隙，杜绝叠加、积压。 ⑶酸洗期间应勤翻动待镀件。确保无漏洗、过洗、夹线、涡气、偏析等现象。及时打捞漂浮物及因翻动等原因造成的落池镀件等。 ⑷严格控制好酸洗时间，当班或交班时应交代清楚酸槽中的黑件。禁止长时间将黑件浸泡在酸槽内。 ⑸对于已洗好黑件，应及时进行下一工序，尽可能的杜绝再次酸洗或长时间放在空气中。 4、洗好镀件要控净酸液再进入下一工序处理。 ◆水洗：水洗两道，确保酸被洗去，待镀件PH≥2。 ◆助镀处理+ 作用：可保持在浸镀前工件具有一定活性，以增强镀层与基体结合。 机理:(1) 清洁钢铁表面,去除掉酸洗后钢件表面上的一些铁盐、氧化物及其它脏物。 (2) 净化钢件浸入锌液处的液相锌,使钢件与液态锌快速浸润并反应。 (3) 在钢件表面沉积一层盐膜,可将钢件表面与空气隔绝,防止进一步微氧化。 (4) 溶剂受热分解时(指干法) 使钢件表面具有活性作用及润湿能力(即降低表面张力) ,使锌液能很好地附着于钢件基体上,顺利进行合金化过程。
第一篇铁塔加工 一、总则 1.本规程根据GB—2694—2003，即国家标准《输电线路铁塔制造技术条件》的有关要求，参照GB502053，即《钢结构工程及验收规范》结合我公司的实际生产条件而编制的。 2.本规程适用于高压输电线路粗制螺栓联结的铁塔、通讯微波塔及类似的铁塔结构的制做。 3.本规程是我公司生产的指导性文件，如与上级技术部门颁发的有关文件有相抵触的部分，以上级文件为准。 4.本规程自制订之日起执行。 二、生产准备 2.1本厂生产铁塔的加工图纸由电力系统或用户提供的经正式审核的完整图纸。为保证加工需要，图纸的数量为原图一份，样杆图三份样板图一份，放样明细表六份，加工明细表三份。图纸发放见表1—2—1—1。 2.2 图纸到达后，厂生产技术中心在审查图纸的基础上向工作小组进行技术交底，对特殊要求的部分给予书面通知，以引起生产小组的注意。 2.3 放样过程中对修改过的图纸，办理更改申请经生产技术中心、设计部门确认可后方可生效。生产技术中心根据加工的实际需要，编制有关的技术资料，以供加工需要。 2.4 图纸的修改 1）生产技术中心在审图及放样过程中对图纸的修改范围为：图纸中非主要尺寸的更正，材料代用，构件号的增减以及图纸间矛盾问题的处理，
但要根据有关文件规定执行。 2）图纸中主要结构布置的变更和主要尺寸的修改，必须取得原设计部门的同意，并签署设计变更文件方可有效。 3）已投入生产的图纸不得任意涂改，加工结束后应将有关资料及图纸一起按塔型分类整理归档，以备查对使用。 二、放样 1.铁塔放样应按已审核的铁塔结构图进行。 2.放样时由主管技术人员对图纸的全部几何尺寸进行校对，并用计算机建立三维模型，对关键部位的尺寸进行校对。 3.放样人员在熟悉图纸的基础上，依据主管技术人员提供的铁塔三维模型按段进行放样并生成加工所用样杆、板加工图。 4.样杆、样板图的绘制应按下列要求进行： 4.1 样杆图纸幅面用B5纸，绘制比例按照CAD自动居中功能，但所需加工尺寸应表达清楚。标题栏内应注明塔型、构件编号、材料规格、材质、下料长度及数量等。 4.2除图纸有特殊要求外，角钢的准线应按表1—2—2—1确定；孔距及端距应按表1—2—2—2确定。 5.样板绘制采用1 ：1的比例，并应注明塔型、构件编号、材料厚度、单基数量。 6.孔径代表符号按表1—2—2—3确定。 7.样杆、样板的制作： 7.1样杆、样板可按实样划线制作，并应标明塔型、编号、准距及加工
卓科工业汽车车身涂装工艺流程 主要内容； 1涂料和涂装基本知识； 2汽车及零部件涂装工艺； 3涂装工艺方法； 4涂装三废处理；涂料和涂装基本知识 1.1涂料和涂装的概念；涂料：是以高分子材料为主体，以有机溶剂、水或空气；涂装：将涂料均匀地涂布在基体表面并使之形成一层连；?§1涂料和涂装基本知识； 1.2涂料和涂装的作用；1.保护作用；主要是金属防腐蚀； 2.装饰作用；装饰产品表面，主要内容1 涂料和涂装基本知识2 汽车及零部件涂装工艺3 涂装工艺方法4 涂装三废处理涂料和涂装基本知识1.1 涂料和涂装的概念 涂料：是以高分子材料为主体，以有机溶剂、水或空气为分散介质的多种物质的混合物。 涂装：将涂料均匀地涂布在基体表面并使之形成一层连续、致密涂膜的操作工艺称为涂装。 1 涂料和涂装基本知识 1.2 涂料和涂装的作用
1.保护作用：主要是金属防腐蚀。 2.装饰作用：装饰产品表面，美化产品和生活环境。 3.标志作用：做色彩广告标志，起到警告、危险、安全、禁止等信号作用。 4.特殊作用：电气绝缘漆、船底防污漆、超温报警示温涂料、抗红外线涂料 1 涂料和涂装基本知识1.3 涂料的组成 1 涂料和涂装基本知识1.4 涂料的分类和命名 1.分类 一般可以下几种： 1.）根据组成形态分类（溶剂型、无溶剂型、粉末涂料、水性涂料、高固体份等） 2.）按用途分类（建筑涂料、汽车涂料、飞机蒙皮漆、木器漆等） 3.）按涂装方法分类（喷漆、浸漆、烘漆、电泳漆等） 4.）按涂装工序分类（底漆、面漆、腻子、罩光漆） 5.）按效果分类（绝缘漆、防锈漆、防污漆等） 6.）按成膜物质分类 以涂料基料中主要成膜物质为基础。分为18类（17类成膜
电镀锌：就是利用电解，在制件表面形成均匀、致密、结合良好的金属或合金沉积层的过程。 与其他金属相比，锌是相对便宜而又易镀覆的一种金属，属低值防蚀电镀层，被广泛用于保护钢铁件，特别是防止大气腐蚀，并用于装饰。镀覆技术包括槽镀(或挂镀)、滚镀（适合小零件）、自动镀和连续镀（适合线材、带材）。 二、电镀锌分类 目前，国内按电镀溶液分类，可分为四大类： 1．氰化物镀锌 由于(CN)属剧毒，所以环境保护对电镀锌中使用氰化物提出了严格限制，不断促进减少氰化物和取代氰化物电镀锌镀液体系的发展，要求使用低氰(微氰)电镀液。 采用此工艺电镀后，产品质量好，特别是彩镀，经钝化后色彩保持好。 2．锌酸盐镀锌 此工艺是由氰化物镀锌演化而来的。目前国内形成两大派系，分别为：a) 武汉材保所的“DPE”系列；b) 广电所的“DE”系列。两者都属于碱性添加剂的锌酸盐镀锌，PH值为12.5~13。 采用此工艺，镀层晶格结构为柱状，耐腐蚀性好，适合彩色镀锌。 注意：产品出槽后—>水洗—>出光(硝酸+盐酸) —>水洗—>钝化—>水洗—>水洗—>烫干—>烘干—>老化处理(烘箱内80~90℃。 3．氯化物镀锌 此工艺在电镀行业应用比较广泛，所占比例高达40%。 钝化后(兰白)可以锌代铬(与镀铬相媲美)，特别是在外加水溶性清漆后，外行人是很难辩认出是镀锌还是镀铬的。 此工艺适合于白色钝化(兰白，银白)。 4．硫酸盐镀锌 此工艺适合于连续镀(线材、带材、简单、粗大型零、部件)，成本低廉。 三、电镀锌工艺 1.电镀锌工艺流程 以镀锌铁合金为例，工艺流程如下： 化学除油→热水洗→水洗→电解除油→热水洗→水洗→强腐蚀→水洗→电镀锌铁合金→水洗→水洗→出光→钝化→水洗→干燥。 2.电镀锌镀液配制 镀液的配制(以lL为例)： (1)在镀槽内先加入1/3体积的纯净水； (2)用1/3的纯水溶解氢氧化钠(溶解时会发热，必须小心)； (3)用少量的水将氧化锌调成糊状，然后加入较多的纯水，充分搅拌。将搅拌好的氧化锌慢慢加入到溶解好的氢氧化钠溶液中，边加边搅拌，使其充分络合后加入到镀槽中； (4)当镀液温度降至30~C以下后，加入85g的Baser，充分搅拌； (5)将15mL BaseF溶解在15g BaseR中，然后将其混合物加入镀槽；
输电线路角钢铁塔产品包装工艺要求 一、包装总则 本包装方案应用于输电线路角钢塔构件的包装运输。铁塔线路工程特征具有塔型多，单基重量轻，材料规格小，杆号数量多的特点。构件的钢印号和杆塔号是本次工程包装运输的重点，一定要严格控制。 角钢塔生产过程一般进行批量化、集中化流水生产作业，构件镀锌后需要严格依据包装清单，按照杆塔号、塔段分类有序的原则进行排料、分拣、归捆及包装工作。角钢塔的合理包装及运输管理是关键工序。 二、输电铁塔包装规定 输电线路角钢塔工程产品的包装应符合科学、经济、牢固、美观的要求。在正常的储运、装卸条件下，自发货之日起，至少五年内不因包装防护不善而产生锈蚀、降低精度、残损、丢失或散包等现象。 铁塔应单基包装，并保证螺栓、垫片等的同步与配套。 根据塔材编号，角钢规格大小，包装若干捆，每捆重量限于2－3吨。 单基角钢塔可分类为角钢包、连扳包、爬梯包、塔靴包、螺栓袋、平台包及附件包等。具体根据合同塔型大小和限重要求，每类不限包数，可以分多包。 角钢塔的通用段与非通用段分开打包，铁塔以主材分段原则，相邻两段和相近规格构件放在一起。 严格按照包装清单打包，包装清单编制不合理或者其他原因造成的改包，应及时以书面形式通知包装清单制作人员改包，保证包装清单和打包的实物一致。发货清单保证正确无涂改。钢印号和包（捆）号编制在打包完成后清晰不被覆盖，位置统一、尺寸统一、字体颜色统一。工程没有特殊要求时，喷涂统一采用黑色宋体字，字高80毫米、喷涂位置距离端头约米。随捆的包装技术资料应采取防雨水、防潮湿而导致损坏、模糊的包装措施。 铁塔和附件材料的包装应防止散捆，满足多层叠压； 地脚螺栓及垫板的包装应防止散落、损坏、丢失等保护措施。 包装必须保证在任何运输、装卸过程中，都能保护货物不受到损伤。 每捆包装塔材必须做到包捆整齐、牢固不松动，包装角钢时先用包装布将塔材包裹好，外面采用多道角钢框、螺栓紧固，每间隔米采用铁皮包装带加固，以保证在运输过程中包捆不松动。 避免塔材与包装物之间相互磨擦损坏镀锌层。 用于包装的角钢框、螺栓，在包装前应做镀锌防腐处理，并要有足够的强度以保证在短途
生产线工艺流程: 开卷——焊接——电解清洗——电镀——软溶——钝化——静电涂油——检测剪切——卷取 钢卷经开卷机开卷后由搭接式自动缝焊机焊接使电镀生产连续化。清洗槽为立式浸渍型，由电解清洗槽和电解酸洗槽组成。电解清洗液通常采用碱性磷酸盐或硅酸盐加氢氧化钠和表面活性剂配成的复合清洗液，温度为60~90℃，电流密度为5～lO A／din ，碱洗后带钢在喷淋槽中将其表面的碱液洗净。电解酸洗液通常采用25~40℃的硫酸溶液，一般浓度为40~80 g／l，电流密度为5N 30A／dm ，酸洗液中铁含量不超过25g／1，酸洗后带钢经喷淋槽除去残留酸液oF 型电镀段由立式浸入型电镀槽和废液回收槽组成电镀液通常采用二阶锡苯酚磺酸溶液加添加剂，以防止二价锡氧化成四价锡而增加电流量。电镀液的工作温度保持在40~50~C。电镀槽数由电镀锡作业线速度和电流密度而定阳极通常采用宽76IT'LI~,、厚50ram、长l。8m的锡条，阴极为通过槽顶导电辊的带钢，电镀度液通过挤干辊在废液回收槽得到回收。带钢经带V型喷嘴的热风干燥器干燥。电镀锡线最高速度可达600 m／m~n。软融装置由导电辊，马弗炉和水淬槽组成。带钢加热方法有电阻加热法和感应加热法2种。F型大部分采用电阻加热法，带钢在2个导电辊之间加热，镀锡层被瞬时熔化，在钢基板表面生成一层很薄的铁锡台金，形成光亮的表面。软熔时间仅需几秒钟，温度只需稍微超过锡的熔点，锡层软熔后立即在50～8O℃水淬槽中冷却。钝化处理有浸溃法和电解钝化法两种。电解钝化
处理采用的钝化液通常是重铬酸钠或铬酸水溶液，将带钢作为阴极，在浓度为约aog／l的重铬酸钠溶液内进行钝化处理，pH值为3～5，温度为45~85℃，阴极电流密度为4～1OA／din 。钝化膜能防止镀锡板在运输和储存期间的腐蚀，能改善漆层的结台力及对亚硫酸盐腐蚀的耐久性，并且不会妨碍焊接操作。涂油装置采用静电涂油法。油腊种类通常是食品包装中允许使用的二辛基癸二酸脂或乙酰基三丁基柠檬酸脂。涂油量应控制在2。5～9．9mg／m ，油膜应均匀涂在镀锡板表面。检测一般可甩光学或激光针孔检测器、r射线测厚仪和x射线荧光测厚仪等检查镀层质量。剪切采用振动式平头剪。3。9精整包装由于电镀锡板通常较薄，剪切桃采用匿盘剪分条或切边，采用滚筒式飞剪横切。为保证电镀锡板在吊装、运输过程中的质量，对电镀锡板的包装方式都有特殊要求。精整剪切包装线速度主要受堆垛质量限制，一般作业线速度 300m／min 主要设备 开卷机 说明：悬臂式四棱锥开卷机，用于展开原料卷。采用液压系统控制主轴的涨缩，由电机驱动主轴的转动。主轴上套橡胶套，在主轴涨开时以橡胶套撑紧钢卷内圈。开卷速度、张力可调；主轴带制动。设备组成：包括机座、主轴、扇形板（构成卷筒）、回转接缝、电机、减速机、编码器、压辊及压辊位置检测装置、液压系统、橡胶套等。
主题词：铁塔套料优化下料软件提高角钢利用率, 什么叫铁塔套料？在铁塔制造工艺中,放样后得到铁塔角钢零件的规格与长度,交由下料车间(班组)进行人工线或自动线下料。现行的普遍做法是采用人工排料(也称套料) ,甚至是在车间现场临时排料。人工排料的一个致命缺点是无法保证材料的利用率。因此,研究计算机排料算法具有很大的经济意义。然而,对于一般的塔型,一种规格的角钢零件可能有几百种长度,整个塔型又有几十种规格角钢,在排料时,每一种规格的角钢一般都有4-5种的标准长度原材料供选择,排料方案的组合数量是多样性的。 现富达公司在套料工作中需解决如下问题： 1．角钢下料一般都凭经验人工进行拼凑，不但工作效率低，而且角钢利用率低。 2．对于成本控制来说，套料工作是原材料成本控制的一个十分重要的工作内容和流程。而富达现有的套料工作仍出于初级阶段，其因制造产品自身特点，无法完全按照铁塔套料的模式进行套料生产。最主要原因有两个，一是角钢制造件长度较短，在1米以内的构件占总长度构件的50%以上。二是无原材料库，为实现厂部原材料库的“零库存”，就必须做好套料工作，实现工程工作的合理备料，合理用料。 3．原材料的领用因无合理的套料，无法合定出制造车间使用原材料的合理性，就无法作出对制造车间的考核。换句话说：制造车间自身也无法控制自己对原材料使用的情况。 4、根据富达生产经理方德兴的要求，要把套料工作认真做好，确实做好，严格控制原材料的成本控 制问题，建立系统的领料、退料等制度。并将套料工作安排到工程技术部中。 为解决套料难度，富达公司工程技术部，在接受了任务后，编制了一个简单的套料公式。该公式虽然简单，但为公司顺利建立起原材料的领料、退料流程打下了实践性基础。在通过与盛达公司物资供应部的沟通后了解到，盛达公司的铁塔套料处于半自动化的操作模式，此模式依靠ERP物流软件进行套料。而我富达公司并无ERP物流软件，无法实现与盛达同样的操作模式。 经两周的努力，富达公司工程技术部经理（我）通过对原先简单套料公式的改进，并写进了程序中，编辑了一个程序，名为“林建平长度套料程序.exe”，该程序虽然简单，但有下述特点： 特点如下： 1.界面友好，贴近富达公司现实情况，容易操作和实施。 2.用户可以根据实际情况，设置加工必耗料长度（该长度因素主要为：夹钳余料、加工间隙、下刀废 料等）。 3.运算速度快，材料利用率高。可进行不同长度原材料在相同下料构件中的损耗进行快速操作和比 对。
热镀锌工艺分析研究 摘要：连续热镀锌薄钢板简称镀锌板或白铁皮，是厚度0.25~2.5mm的冷轧连续热镀锌薄钢板和钢带，钢带先通过火焰加热的预热炉，烧掉表面残油，同时在表面生成氧化铁膜，再进入含有H2、N2混合气体的还原退火炉加热到710~920℃，使氧化铁膜还原成海绵铁，表面活化和净化了的带钢冷却到稍高于熔锌的温度后，进入450~460℃的锌锅，利用气刀控制锌层表面厚度。最后经铬酸盐溶液钝化处理，以提高耐白锈性。 关键词：热镀锌还原退火炉钝化 一、前言 热镀锌（galvanizing）也叫热浸锌和热浸镀锌：是一种有效的金属防腐方式，主要用于各行业的金属结构设施上。是将除锈后的钢件浸入500℃左右融化的锌液中，使钢构件表面附着锌层，从而起到防腐的目的。热镀锌工艺流程：成品酸洗-水洗-加助镀液-烘干-挂镀-冷却-药化-清洗-打磨-热镀锌完工1、热镀锌是由较古老的热镀方法发展而来的，自从1836年法国把热镀锌应用于工业以来，已经有一百七十多年的历史了。近三十年来，伴随着冷轧带钢的飞速发展，热镀锌工业得以大规模发展。
二、国内外薄板热镀锌生产现状及发展趋势 （一）热镀锌 镀锌钢板是为防止钢板表面遭受腐蚀，延长其使用寿命，在钢板表面涂以一层金属锌，这种涂锌的薄钢板称为镀锌板。镀锌板按生产及加工方法可分为以下几类：①热浸镀锌钢板。将薄钢板浸入熔解的锌槽中，使其表面粘附一层锌的薄钢板。目前主要采用连续镀锌工艺生产，即把成卷的钢板连续浸在熔解有锌的镀槽中制成镀锌钢板；②合金化镀锌钢板。这种钢板也是用热浸法制造，但在出槽后，立即把它加热到５００℃左右，使其生成锌和铁的合金被膜。这种镀锌板具有良好的密着性和焊接性；③电镀锌钢板。用电镀法制造这种镀锌钢板具有良好的加工性。但镀层较薄，耐腐蚀性不如热浸法镀锌板；④单面镀和双面差镀锌钢板。单面镀锌钢板，即只在一面镀锌的产品。在焊接、涂装、防锈处理、加工等方面，具有比双面镀锌板更好的适应性。为克服单面未涂锌的缺点，又有一种在另面涂以薄层锌的镀锌板，即双面差镀锌板；⑤合金、复合镀锌钢板。它是用锌和其他金属如铅、锌制成合金乃至复合镀成的钢板。这种钢板既具有卓越的防锈性能，又有良好的涂装性能。 镀锌钢板按用途又可分为一般用、屋顶用、建筑外侧板用、结构用、瓦垄板用、拉伸用和深冲用等镀锌钢板。 热镀锌工艺主要运用范围：工业、建筑、电力设施、化工设施、机械制造、石油、农业设施、通信设施、消防设施、铁路、公路交通设施等领域 主要生产厂及进口生产国家： 国内主要生产厂：武汉、鞍钢、沙钢、宝钢及广东等；国外主要生产国有日本、德国、俄罗斯、法国等。 外观 １、表面状态：镀锌板由于涂镀工艺中处理方式不同，表面状态也不同，如普通锌花、细锌花、平整锌花、无锌花以及磷化处理的表面等。