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Dynaform在冲压工艺中的应用1. 简介- 研究Dynaform在冲压工艺中的应用的背景和目的。
2. Dynaform的基本原理和特点- Dynaform的模拟过程和模拟结果的可靠性；- Dynaform的使用范围和适用性；- Dynaform的优点和不足。
3. Dynaform在冲压工艺优化中的应用- 冲压过程中的问题和需要解决的目标；- Dynaform在冲压工艺优化中的作用和应用方法；- 将Dynaform与其他冲压工艺优化方法对比。
4. 实例分析：Dynaform在冲压工艺中的应用- 对某一工件进行冲压工艺优化的案例分析；- 介绍具体的优化方法和Dynaform模拟结果；- 分析模拟结果并给出优化方案。
5. 结论- 总结Dynaform在冲压工艺中的应用优缺点；- 分析Dynaform在冲压工艺研究中的发展潜力；- 提出未来Dynaform在冲压工艺研究中的发展方向和应用前景。
第一章：简介随着工业生产的不断发展和科技水平的提高，冲压工艺作为重要的加工方法得到了广泛的应用。
而针对不同类型、大小、材料的零件，冲压工艺的优化则成为了提高生产效率和产品质量的重要方式之一。
此时，Dynaform这个虚拟成型仿真软件的出现，为冲压工艺的优化提供了一种全新的方法。
本文将深入探讨Dynaform在冲压工艺中的应用，为冲压工艺的研究提供了新的视角和方法。
第二章：Dynaform的基本原理和特点Dynaform是一个射出成型和锻造仿真软件。
除了冲压工艺外，它还可以模拟射出成型、锻造等各类成形工艺。
在冲压工艺方面，Dynaform能够进行虚拟成型仿真和工艺分析。
在进行虚拟成型仿真时，用户先选择需要仿真的工件，并输入其材料和几何参数。
然后，Dynaform会进行相关计算和模拟，并给出仿真结果，以供用户进行分析和优化。
Dynaform的特点在于其模拟过程和模拟结果的可靠性。
Dynaform采用了有限元法进行仿真计算，具有不可压缩精度，能够模拟材料的非线性变形和破裂过程。
Dynaform软件在冲压工艺及模具设计教学中的应用摘要：本文以不规则曲面拉深件毛坯尺寸计算为例，介绍了dynaform有限元分析软件在冲压工艺及模具设计课程教学中的应用，将冲压工艺及模具设计的教学与dynaform的数值模拟技术紧密结合在一起，从而让学生更好地理解和掌握相关理论和基本概念，较大地提高了教学质量。
关键词：冲压工艺及模具设计；dynaform；拉深中图分类号：g642.4 文献标志码：a 文章编号：1674-9324（2013）20-0084-02一、dynaform软件dynaform软件能真实模拟板料成形中各种复杂问题，可以直观地动态显示各种分析结果。
因此，dynaform软件具有广泛的应用前景，目前已应用于多个工程领域，如汽车和航天航空工业，以及生产生活的多个方面，如家用电器和厨卫工具等产业。
dynaform可用于评估材料在成形过程中的一系列反应，如预测板料的表面质量、部件壁厚减薄，以及加工过程中出现的开裂和起皱等问题，同时还可以评估板料的成形性能。
通过dynaform还可以有效地实现对冲压生产的全过程进行模拟。
冲压工艺及模具设计课程的教学目标就是通过教学使学生掌握冲压工艺的制定方法，并能通过所掌握的知识而自行设计一般的冲压模具的结构和几何参数。
在传统的工艺计算过程中，工艺参数基本都是由工具书上查取表格或由经验公式获得，但是这些经验公式只是适宜一些较简单的规则形状。
随着现代生产技术的进步，零件的形状逐渐多样化、复杂化，很多参数已难以由工具书上直接获得。
而dynaform软件可以容易地完成上述计算，这是常规计算公式所无法实现的。
因此，在课程中，尝试使用dynaform软件进行计算和分析可以使学生们尽早接触先进设计思想、方法和工具，为将来的科研与工作打下良好基础。
拉深件毛坯展开尺寸计算是拉深工艺设计的第一步，也是最基本的一步。
下面就以不规则拉深件毛坯尺寸计算为例，探讨一下dynaform软件在冲压工艺及模具设计中的应用。
冲压综合实验报告圆筒形件最小拉深系数测定及拉深过程模拟分析一，实验过程报告（一）实验目的1，掌握最小拉深系数的测定方法。
2，认识起皱、拉裂现象及其影响因素。
3，随着非线形理论、有限元方法和计算机软硬件的迅速发展，薄板冲压成型过程的CAE 分析技术日渐成熟，并在冲压模具与工艺设计中发挥了重要的作用。
目前的金属板料成形CAE系统已能提供以下分析和模拟结果：材料的流动、厚度的变化、破坏、起皱、回弹，以及残余应力和应变，用以预测产品设计和加工工艺的合理性。
其应用可以贯穿产品和模具开发的全过程，比如：可以在产品设计阶段对设计师提出产品冲压可行性分析；可以在模具设计阶段对设计师的设计方案进行模拟和验证；还可以在修模过程中提供直观形象的指导。
熟悉掌握dynaform软件操作方法，熟悉板料成形模拟原理。
（二）实验内容拉深系数m是每次拉深后圆筒形件的直径与拉深前坯料（或工序件）直径的比值。
由公式m=d/D计算。
由上式可以看出，m值越小，表明拉深前后的直径差越大，也就是该次工序的变形度越大。
如果拉深系数m值取得过小，就会使拉深件起皱、拉裂或严重变薄超差。
因此拉深系数有一个客观的界限，这个界限就叫极限拉深系数。
本次实验是测定材料的最小拉深系数。
拉深件的质量问题主要是起皱和拉裂。
板料在拉深时，变形区的失稳会导致起皱。
材料起皱时会增大拉深力、降低拉深件质量，有时会损坏模具和设备。
影响起皱的主要因素有：坯料的相对高度t/D，拉深系数。
圆筒件在拉深时还有可能因径向力而拉裂。
产生拉裂的原因可能是由于凸圆起皱时使径向拉应力σρ增大；或者是压边力过大，使σρ增大，或者是变形程度增大。
（三）实验用具1，材料试验机2，实验模具：凸模直径dp=34.76mm 凸模圆角半径r=2mm 凹模直径Dd=36.92mm3，试样：to=0.8~1.2mm的钢板、铝板等。
4，工具：卡尺、圆规和铁剪等。
5，实验地点：材料馆243教室（四）实验步骤1，将剪下的圆形试片夹紧在凹模和压边圈之间，并保证试片与凹模中心重合。
冲压软件dynaform详细讲解•引言•dynaform软件功能介绍•dynaform软件操作指南•dynaform在冲压工艺中的应用实例•dynaform软件高级功能探讨•dynaform软件使用技巧与经验分享•总结与展望01引言掌握冲压模拟技术介绍dynaform 软件在冲压模拟方面的功能和应用，使读者能够掌握该技术并应用于实际生产。
提高生产效率和产品质量通过讲解dynaform 软件在优化冲压工艺参数、预测产品缺陷等方面的作用，帮助读者提高生产效率和产品质量。
深入了解冲压工艺有更深入的了解，包括冲压过程、材料变形、模具设计等。
目的和背景软件概述软件功能应用领域技术特点02 dynaform软件功能介绍前处理功能灵活的网格划分工具强大的CAD数据接口便捷的工艺设置丰富的材料库内置多种常用材料参数，用户可直接调用或自定义材料属性，满足各种冲压工艺需求。
ABCD高效求解算法自动重启动功能实时监控与反馈多核并行计算求解器功能后处理功能全面的结果展示可展示多种物理量的计算结果，如应力、应变、位移、速度等，帮助用户全面了解冲压过程的力学行为。
强大的后处理工具提供丰富的后处理工具，如云图、矢量图、动画等，方便用户对计算结果进行可视化分析和处理。
自定义报告生成支持用户自定义报告模板和格式，可快速生成符合需求的计算报告和图表。
数据导出与共享可将计算结果导出为多种通用数据格式，方便与其他软件或平台进行数据交换和共享。
03 dynaform软件操作指南界面介绍及基本操作主界面视图操作文件管理建立模型提供丰富的建模工具，支持创建点、线、面等几何元素，构建完整的冲压模型。
导入模型支持导入多种格式的CAD模型，如IGES、STEP等，实现与其他CAD软件的协同工作。
模型修复提供模型修复功能，自动检测并修复模型中的错误，确保模型的正确性。
模型建立与导入内置丰富的材料库，支持用户自定义材料属性，如弹性模量、泊松比、密度等。
DYNAFORM在冲压成形中的应用黄艳松，潘光奇(海军驻某地区航空军事代表室，湖南株洲 412002)【摘 要】DYNAFORM在冲压成形中的应用能够有效提高生产效率、节约生产成本。
文章以典型冲压成形件为例，论述了DYNAFORM数值模拟技术具体的应用方法，探讨了DYNAFORM使用中的常见技术问题。
【关键词】DYNAFORM；冲压；航空制造；优化参数【中图分类号】TG38 【文献标识码】A 【文章编号】1008-1151(2009)12-0127-03（一）冲压数值模拟软件系统概述 板材成形有限元分析技术起源于20世纪70年代初期，在近20年内得到了迅速发展。
由于其高效的计算功能使它的应用范围不断扩大，目前已用于分析复杂三维板材成形的过程，包括成形缺陷分析，如破裂、起皱和回弹等。
这一技术既可应用于模具设计阶段，也可应用于分析和解决实际生产中出现的产品质量问题。
有限元模拟技术涉及到数值方法、力学、材料科学、计算机技术以及塑性加工技术等多门学科，是当今比较前沿的研究领域之一。
国外开发的板料成形模拟商品软件已经达到了工程实用的阶段，获得越来越广泛的应用，并收到了很大的经济效益。
国内外知名的飞机、汽车制造厂家在虚拟制造领域已经有了多年的应用历史，也从冲压成形数值模拟技术中获得了丰厚的经济回报。
我国近几年来在湖南大学、南昌航空大学、北京航空航天大学等一些院校及一汽集团、海尔集团等企业中也进行了这方面的应用研究。
目前，已经达到实用阶段的数值模拟软件有法国的OPTRIS软件和美国ANSYS公司代理的eta/DYNAFORM 软件， 另外还有欧洲著名软件公司Quantech ATZ公司的Stempackâ 软件。
以上3种软件都是专业的钣金成形数值模拟软件，是真正的面向工程实际的钣金成形仿真系统，具有功能强大、操作流程自动化、界面友好等特点。
钣金零件是以板材、型材、管材为毛坯，用冷压（压制）方法制造的飞机零件。
在模具设计初期，进行冲压件可成形性研究和设计改进，预测并解决在板材成形加工中可能遇到的质量问题是钣金成形制造业界的热门话题。
作为虚拟制造技术之一的冲压成型数值模拟技术的日渐成熟以及它在新产品开发和模具设计中日益广泛的应用，为实现新的钣金制品和相应冲压模的设计提供了途径。
本文以典型冲压成形件为例，阐述了D Y N A F O R M数值模拟技术具体的应用研究，并提出和解答了D Y N A F O R M使用中的常见技术问题。
冲压数值模拟软件系统板材成形有限元分析技术起源于20世纪70年代初期，在近20年内得到了迅速发展。
其高效的计算功能使它的应用范围不断扩大，目前已用于分析复杂三维板材成形的过程，包括成形缺陷分析，如破裂、起皱和回弹等。
这一技术既可应用于模具设计阶段，也可应用于分析和解决实际生产中出现的产品质量问题。
有限元模拟技术涉及到数值方法、力学、材料科学、计算机技术以及塑性加工技术等多门学科，是当今比较前沿的研究领域之一。
国外开发的板料成形模拟商品软件已经达到了工程实用的阶段，也获得越来越广泛的应用，并收到了很大的经济效益。
国内外知名的飞机、航空制造厂家在虚拟制造领域已经有了多年的应用历史，也从冲压成形数值模拟技术中获得了丰厚的经济回报。
我国近几年来在湖南大学、南昌航空大学、北京航空航天大学等一些院校及一汽集团、海尔集团等企业中也进行了这方面的应用研究。
目前，已经达到实用阶段的数值模拟软件有法国的O P T R I S软件和美国ANSYS公司代理的eta/D Y N A F O R M软件，另外还有欧洲著名软件公司Quantech ATZ公司的DYNAFORM在冲压成形中的应用研究中航工业南方航空动力有限公司钣金焊接车间 皮克松 郑南松数值模拟分析技术对冲压工艺及模具设计的预测及指导作用使冲压工艺有了预见性和科学性，也提高了模具设计的准确性和可靠性。
技术手段的提高，大幅度缩短了模具设计及制造调试的周期，也提升了企业对市场竞争的适应能力。
1 绪论1.1 研究背景车身覆盖件成型是一个复杂的变形过程，成型质量受许多的因素影响。
传统冲压过程主要是依靠技术人员的经验来设计加工工艺和模具，然后通过试模生产来检验覆盖件是否符合产品的设计要求。
这样不仅产品的设计周期长而且消耗大量的人力物力。
随着计算机软硬件技术、图形学技术、人工智能技术、板料塑性变形理论和数值计算方法等的发展．以及与传统的工艺/模具设计技术的交叉集成开创了利用CAD／CAM/CAPP技术和CAE数值模拟分析技术进行覆盖件成型工艺设计的新领域。
最近几年，随着计算科学的快速发展和有限元技术应用的日益成熟，CAE技术模拟分析金属在塑性变形过程中的流动规律在现实生产中得到愈来愈广泛的应用。
CAE 技术的成功运用，不仅大大缩短了模具和新产品的开发周期，降低了生产成本，提高企业的市场竞争能力，而且有利于将有限元分析法和传统的实验方法结合起来，从而推动模具现代制造业的快速发展，国内外已经有很多学者在这方面做了研究[1]。
传统的汽车覆盖件模具因其体积大、工作型面复杂、设计周期长，已成为开发新车型的瓶颈。
目前大多采用钢制模具来生产薄板类以及覆盖件类零件．因此带来冲压模具制造周期长、成本高和加工难度大等一系列问题，尤其是在零件的中小批量生产和新产品试制时，这些不足就更加凸显出来。
对于成熟零件，探讨研究基于Dynaform的CAE技术对汽车覆盖件及其冲压模具的设计过程进行仿真模拟分析[2]。
在板料成形生产中，使用传统工艺试制模具耗时较多不能适应竞争日趋激烈的现代市场，对成本、产品研发周期以及产品质量等方面提出了越来越迫切的要求。
在传统的模具设计制造过程中，过多时间浪费在“设计→试制→发现问题→再设计→再试制→再发现问题”的循环中，因而成本耗费大，面对现代市场对产品更新换代目益加快的需要，原始方法可是远远不能够解决问题的。
相比之下，在模具设计过程中使用CAD／CAM／CAE技术的优越性更为明显，国内虽有许多企业采用该技术并取得了一些经验和技巧，但能真正利用UG、Pro／E，Deform及Dynaform等大型软件进行模具的三维参数化设计与制造，并进行冲压仿真来指导设计的还不多。
