热处理相关知识
第一章热处理质量控制的重要性
一、重要性
石油化工装置管道焊缝热处理及过程控制是管道焊接工程施工中的关键环节，热处理过程质量控制对保证压力管道工程的焊接质量起着非常重要的作用。本课程主要介绍常见管道焊缝热处理的基本要求、工艺条件及质量控制的关键环节，包括焊缝热处理的目的、热处理范围、热处理工艺条件及工艺参数、通用工艺、质量过程控制要点和标准等，以确保压力管道焊接工程质量和安全，保证石油化工装置长周期、平稳、安全运行。
石油化工装置管道安装工程的重要工序之一是管道焊接，而管道焊缝热处理又是管道焊接中的关键环节。从公司近几年发生的管道焊接质量事故来看，大部分事故都是焊缝出现了裂纹，如果深层次去综合分析，问题基本上是出在管道焊缝热处理环节上，造成焊缝出现裂纹的主要原因有现场施工人员未充分掌握热处理工艺参数或工艺参数制定的不合理、热处理工艺纪律执行和质量过程控制不严格、以及管理人员从思想上忽视了管道热处理的重要性。特别是近几年以来，石油化工装置不断的向着大型化发展，管道的材质和壁厚都在不断的升级，工艺操作条件越来越苛刻，对管道的焊接质量提出了更高的要求，而焊缝热处理工序是管道焊接过程控制中的难点，两者关系密不可分。为保证管道施工质量和装置安全稳定的长周期运行，焊接施工过程中应加强管道热处理技术交底和质量控制管理，提高焊接及热处理一次合格率，减少质量事故带来的风险损失。
二、现状：
1、事故频发：最近的事故是青岛大炼油的碱液线使用不到1年就出现腐蚀穿孔等；另外，上海金山石化和湛江加氢裂化装置的教训比较深刻。中石化系统内还有其他的事故等等。
2、目前，大部分人不了解热处理工艺和热处理操作等。
3、热处理过程不严格执行工艺纪律，过程中存在作假的现象。
4、热处理日报日检不严格，报了也不去检，不能起到监督和检查的作用。
5、热处理曲线图等资料不及时、不准确，要么曲线图后补，施工员在办公室闭门造车，要么曲线图是真实的，但资料编制中也不能一一对应。
6、硬度检测比例不能满足检查要求，特别是对铬钼钢管道，很多地方要求按石化规范SH3501-2002中的要求20%去检测,不能满足使用要求。而且，硬度检测合格并不能说明热处理结果是合格的，如碳钢、低合金钢等材质的硬度在热处理前和热处理后并没有太大的变化，也就是说硬度检查与热处理结果并没有太大的联系，其实采用硬度检查来判定铬钼钢的热处理结果，实在是无可奈何之举！
第二章热处理基本知识
一、热处理概念：热处理是将钢在固态下加热到预定的温度，保温一定的时间，然后以预定的方式冷却到室温的一种热加工工艺。焊后热处理（PWHT）概念可由此衍生。
二、热加工工艺：根据钢在加热和冷却过程中的组织转变规律制定的钢在热处理时的具体加热、保温和冷却的工艺参数。
三、热处理的分类：
1、普通热处理包括退火、正火、淬火和回火。
1）、退火是将钢加热到高于或低于临界点（A1或A3）,保温一定时间，然后缓慢冷却以获得接近相图中常温的热处理工艺。
2）、正火是将钢加热到Ac
3或Ac
CM
以上30～50℃温度，达到完全奥氏体化，然后再
静止空气中冷却的工艺。
3）、正火是将钢加热到临界温度Ac
1或Ac
3
以上30～50℃温度，保温一定时间，使奥
氏体化后，然后快速（超过临界冷却速度）冷却，从而发生向马氏体转变的热处理工艺。
4）、回火是将淬火钢加热至A1以下某一温度，保温，然后冷却到室温的工艺。回火又分为低温回火（150-250℃），中温回火（350-500℃），高温回火（500-650℃）（施工现场）。
2、表面热处理（表面淬火：分感应加热表面淬火和火焰表面淬火；化学热处理：分渗碳、渗氮等）。
3、特殊热处理（真空热处理、形变热处理、磁场热处理等）。
4、在施工现场条件下的焊后热处理，属于普通热处理，系指对接头进行高温回火。
四、焊后热处理（PWHT）目的：
1、降低焊接接头的残余应力，防止产生裂纹。焊缝属于铸造组织，很容易产生残余应力，所以消除焊接残余应力就是PWHT的最主要目的。
1）、那么PWHT过程中是如和消除焊缝中的应力呢？理论分析指出：应力的降低起因于高温下的蠕变。蠕变可简单的理解为材料内部组织在特定条件下的一种力学行为。是
看不见的。
2）、在碳刚中，蠕变从450℃时开始出现；在含钼的钢中，从550℃时开始出现（值得注意这两个温度值都处在常规PWHT的升温阶段，也就是说PWHT的消应力行为在升温阶段就开始了。各种标准规范都规定了PWHT的升温速度就是基于此点考虑的，当然降温阶段同样进行着消应力行为）。
3）、那么蠕变为什么能消除应力呢？理论分析指出；在焊件的内应力中，是伴随着拉应力与压应力的，应力与弹性变形同时存在，当钢材的温度升高时，蠕变其屈服强度下降，原有的弹性应变会转化成塑性应变，从而使应力松弛（值得注意：此处提到屈服强度降低了，就是说PWHT是依靠高温下材料强度的降低来实现消除应力的）。
2、稳定结构的形状和尺寸，减少畸变。
3、改善母材、焊缝与热影响区金属组织与性能的有效方法。改善性能主要包括：提高焊缝金属的塑性，降低热影响区的硬度，提高断裂韧性，改善疲劳强度，改善蠕变特性，恢复和提高冷成型中降低的屈服强度。这里边说的一点很重要——降低热影响区的硬度，这也就是我们采用强度检测方法来检验热处理效果的理论依据。
4、提高抗应力腐蚀能力。
5、进一步释放焊缝金属中的有害气体，特别是氢气，防止延迟裂纹的发生。
五、稳定化处理：稳定化热处理的同时也在进行着消应力行为。
1、稳定化热处理的目的：使Gr23C6溶解。
2、什么叫晶间腐蚀：不锈钢焊接接头存在晶间腐蚀，目前，普遍被人们认可的是“贫铬理论” [3]，即奥氏体不锈钢焊接接头处在450～850℃敏化温度区间内，焊接的快速连续加热过程使金属晶粒内部过饱和固溶的碳原子会逐步向晶粒边缘扩散，与晶粒边缘层的铬原子结合而成碳化物（Gr.Fe）23C6,并沿晶界沉淀淅出。由于铬原子的扩散速率要比碳原子的扩散慢的多，来不及补充形成碳化物所消耗的铬，于是晶粒边缘贫铬而丧失了耐腐蚀性能，在渣油类介质工作的情况下，将产生晶间腐蚀。
3、焊缝上的晶间腐蚀通常在多层多道焊的情况下出现，前一焊道金属受到后道焊接
的热影响而处于敏化温度的区间，出现贫铬的区域，增加了在腐蚀介质中产生晶间腐蚀的可能性。
4、工艺参数（具体见热处理通用工艺）：
焊缝稳定化热处理采用电加热智能化温控的方式，根据焊口的大小设置热电耦数量，严格设置升温曲线，控制升温速度。在0～400℃范围内，以≤120℃/h的速度，进行应力消除；在400～900±10℃范围内，随施工现场情况，提高升温速度，尽量减少升温时间，以减少焊缝在敏化温度区间停留的时间；在900±10℃温度范围内，恒温≧2h，并随管道壁厚的增加而增加，增加数量为4.7分钟/mm；恒温结束后，即刻进行空气冷却。（海南炼化设计说明）
第三章热处理通用工艺
一、预热的目的和热处理范围
1、预热的主要目的是为了降低钢材的淬硬程度，减少温度梯度，降低焊接应力，延缓焊缝的冷却速度，以利于氢的逸出和改善应力条件，从而降低接头的延迟裂纹倾向。如果层间温度不足，就相当于预热温度偏低而达不到预热的目的；但若层间温度过高或预热温度过高，易引起过热或产生接头塑性和冲击功的下降，对珠光体耐热钢还可能在热影响区形成“软化区”，导致热强性明显下降。常见钢材热处理范围见表1。
2、管道焊缝焊后热处理是利用金属高温下强度的降低而把弹性应变转变成塑形应变以达到消除残余应力的目的。是否进行预热及热处理不仅要考虑钢材的淬硬性和焊件厚度，还应考虑使用条件（工艺介质及操作条件）、结构刚性、母材的供货状态、焊接方法及环境温度等条件。管道施工常见的热处理类型主要有以下3种：
1)、国内外管道施工常见钢材热处理范围见表1，不管设计文件中有没有明确规定这些材质热处理要求，现场都必须严格按照规范执行，而对于一些超出规范要求的设计规定，需现场焊接工程师找设计进行确认，并增加相应的费用。
表1
请参照ASME标准等相应规范，其热处理的具体要求有所不同，如：对于普通碳钢管线（A106 GR B 等），壁厚δ≥25mm要求预热、壁厚δ≥19.03mm要求焊后热处理。
2)、对于碱液、化学药剂、含硫及其化合物的溶液、氰化物溶液等介质，都因焊接残余应力而使接头加速腐蚀，甚至因应力腐蚀产生开裂。应力腐蚀现象较为复杂，由于产生应力腐蚀的条件不仅与介质的种类有关，也与介质的浓度、温度和压力有关，所以那些焊缝会产生应力腐蚀，必须100%进行焊后热处理消除残余应力，应由设计部门在设计文件中予以说明，在图纸会审阶段，施工员应根据设计条件逐一进行确认，如发现设计漏项，需得到设计的书面确认。在石油化工装置中，对于碳钢和低合金钢引起应力腐蚀常见的工艺介质有，碱液（苛性钠溶液、硝酸盐溶液等）、无水液氨、含硫及其化合物的溶液（含硫污水、含硫化氢的溶液，如贫胺液及富胺液MDEA、酸性水和酸性气等）、醋酸、缓蚀剂等各种化学药剂、氰化物溶液等。
3)、对于设计温度较高（如设计温度≥350℃以上）、高压、临氢等工艺操作条件下的奥氏体不锈钢管道（如TP304、TP304H、TP321、TP321H、TP347和TP347H等材质），存在氢腐蚀等应力腐蚀现象，根据设计文件，可进行焊后消应力处理和稳定化处理。一般情况下，将此类不锈钢管道加热到900±15℃，进行适当保温和恒温，使Cr23C6溶解，然后强制空冷，形成稳定的TiC或NbC，消除晶界贫铬，并消除残余应力，保证抗应力腐蚀的要求。对于超低碳或稳定型奥氏体不锈钢（如TP304L、TP321L、TP136和TP316L等材质），可不进行焊后热处理。由于固溶处理的温度为1010℃～1150℃，且要求急冷，如此高的热处理温度施工现场是难以达到的，因此现场不锈钢焊后热处理不包括固溶处理。
二、施工准备
1、技术准备
1)、施工员认真熟悉管道设计总说明和施工图纸，通过图纸会审和设计交底来解决设计疑问。施工员在技术准备阶段，录入、统计热处理焊口明细表，并按区域进行分类汇总，认真、详细、准确统计出热处理工作量，是进行工程策划、施工组织和质量控制的前提，需各施工员在技术准备阶段真正落实。具体内容表格见表2。
表2
2)、根据公司的焊接工艺评定、施工规范和设计文件要求要求，选定热处理工艺参数，编制热处理工艺卡，并报项目技术部和监理单位审查。国内外管道施工常见钢材热处理工艺参数需满足以下规定：
a、加热速度：300℃以下不控制，加热升温至300℃后，加热速度应按 5125/δ℃/h计算，且不大于220℃/h；
b、恒温温度：同种钢焊接的焊后热处理恒温温度执行表3；异种钢焊接的焊后热处理制度应兼顾两侧母材的应力消除和重要性，将焊后热处理温度调整至较重要一侧材料的热处理温度范围，但温度不应超过两者中任一钢号的下临界点Ac1，一般按重要一侧材料的热处理温度下限值计算。
c、恒温时间：非合金钢为每毫米壁厚恒温2～2.5 mim，合金钢为每毫米壁厚恒温3 mim。恒温时间按要求有最低限，没有最高上限，但也不是时间越长越好，低压薄壁非合金钢管道恒温时间按最少1小时控制，高压厚壁、合金钢管道恒温时间按至少2小时控制，甚至更长。
d、冷却速度：恒温后的冷却速度应按 6500/δ℃/h计算，且不大于260℃/h，冷至300℃后不控制，可保温缓冷；
e、奥氏体不锈钢稳定化处理时加热速度不控制，恒温至少3小时以上，到达恒温时间后强制进行空冷（现场可采用电风扇吹）。
表3
注：
⑴、对于一些母材本身硬度较高、比较难处理的焊缝（锻件如法兰等、铸件如阀门等），应制定合适的焊接工艺参数，可以通过取热处理温度上限值、延长恒温时间、降低加热速度和降温速度等各种具体的措施，达到热处理合格的目的，如5Cr-0.5Mo、9Cr-1Mo等合金钢，母材本身硬度较高，如果按照规范要求都恒温1 h，经常会出现焊口硬度超标，造成重复退火等，所以要适当延长恒温时间。
⑵不同厚度焊件组成的焊接接头焊后热处理应符合下列规定：
a、对接接头焊后热处理按焊缝厚度进行；
b、在壳体上焊接管板、平封头、盖板、凸缘或法兰时取壳体厚度；
c、接管、人孔与壳体组焊时取接管颈部、壳体、补强板厚度和连接角焊缝厚度中较大者；
d、管子与高颈法兰相焊时取管子厚度；
e、管子与管板相焊时取其焊缝厚度。
3)、根据热处理工作量，按要求确定一名专职或兼职的焊接热处理施工员，保证落实热处理施工管理的具体职责。在施工准备阶段，施工员应准备好3套以上的热处理单线图，施工员、热处理岗长和质量人员各1套，根据施工任务分工下发施工图纸和热处理焊口明细表，并及时下达硬度检测的委托等。
2、热处理资源准备
1)、设备、工机具等：
a、热处理设备一般选择TSC-240型智能温控柜，要求智能表完好，各回路指示灯、采样板、定时器、温控风扇和记录仪工作正常，其智能表和记录仪都应检定合格且在有效期内。根据工作量汇总表计算设备需求数量，按每台设备每月热处理焊口600道口计算。
b、根据现场布置情况，每台设备准备一根主电缆（长度根据一次电源箱的位置和热
处理设备的放置位置确定），其规格为3×55+1×25或3×25+2×16。
c、每台设备配备6～8根退火二次线，电缆接头牢固，破损小，做到防水、绝缘处理，其规格为3×10+1×6。
d、根据现场实际情况，准备1～2个合格的电源二次箱。
2)、辅材及消耗材料：
a、加热丝选择20-80型绳式加热器，规格为20KW和10KW，高压管道和合金钢等材质消耗数量按40道口/根计算。为降低施工成本，加热丝可以购买裸丝和接头，利用旧的磁管，自行加工制作。
b、保温棉应选择耐温≥1000℃的硅酸铝高铝毯，厚度≥30mm，其选用标准质量好、价格优惠、耐高温性能好、能多次重复利用，根据热处理工作量的大小分批、分次进货，避免浪费。目前，比较经济的方法是在天津一体化项目，将保温棉包好，制作成包被，能多次重复利用，减少消耗，降低成本。
c、热电偶选择K型探触式热电偶，消耗数量按50道口/根计算。
d、还需要准备一些其他的材料，如保险、防水胶布、插头等。
3)、热处理人员：一般按照每台设备配备1名热处理电工岗长和2～3名力工，电工必须持证上岗，辅助配合力工要进行专项培训，合格后方可上岗。
3、下发焊接热处理工艺卡，并在施工前对施工队（班）进行详细的技术交底，其交底内容包括热处理工艺参数、质量管理程序及标准、热处理质量过程控制及日报日检等。
4、现场条件准备
1)、根据管道各区域工作量的大小及一次电源箱的位置合理布置每台热处理设备，保证到各点的距离为最短，不出现死角等。
2)、热处理设备布置完毕后，每台设备应做好必要的安全措施，并做好防雨措施。
三、热处理施工工艺
1、焊前预热
1)、常见钢材焊接预热温度见表1，定位焊缝可采用火焰加热，但必须保证热透且
温度均匀。
2)、预热宜采用电加热法，预热范围以对口中心为基准，两侧各不小于三倍壁厚，且不小于100 mm，并应在坡口两侧均匀进行，防止局部过热，加热区以外的100 mm范围内宜予以保温。DN≥6″对接焊缝应采用履带式电加片加热，如图1所示，焊接过程中可断电、不拆除，根据工作需要再间断送电维持预热状态以控制层间温度；其余焊缝可采用火焰加热。预热温度以红外线测温仪或点温计所测定的温度为准。
3)、管道内必须堵塞，不使空气对流。
4)、不同铬钼钢焊接时，预热温度应按淬硬倾向大的一侧预热温度进行。铬钼耐热钢与奥氏体钢组成的焊接接头，奥氏体钢一侧可不预热。
5)、预热温度宜在距对口中心50 mm～100 mm范围内进行测量，测量点应根据焊件情况均匀分布。
6)、焊前预热控制要点，热处理人员作好相应预热温度数据记录（无须打印自动记录曲线），焊接热处理工程师过程中做好工艺纪律的监督和检查，质检员加强过程控制的巡检，并做好相应的检查记录。
2、层间温度控制
1)、易产生延迟裂纹的焊接接头（如Cr-Mo钢）在施焊过程中随时对层间温度进行检测，严格控制层间温度不低于要求的预热温度下限，达不到要求时应重新进行预热后方可继续施焊。壁厚大于20mm或管径大于300mm的焊缝采用履带式加热片进行预热，
2)、除焊接工艺有特殊要求外，每条焊缝应一次连续焊完。合金钢管线因故被迫中断，应采取防裂措施将焊缝均匀加热至300℃～350℃保温缓冷；再焊时必须进行检查，确认无裂纹后预热至规定温度后方可继续施焊。
3)、热处理人员作好层间温度记录和监控，焊接热处理工程师过程中做好工艺纪律的监督和检查，质检员加强过程控制的巡检，并做好相应的检查记录。
3、焊缝后热及焊后热处理
1)、易产生延迟裂纹的焊接接头（如Cr-Mo钢）焊接完毕后应立即进行外观检验，合格后，按规范要求及时、连续进行焊后热处理。
2)、易产生延迟裂纹的焊接接头（如Cr-Mo钢）焊接完毕后，若不能连续进行时，应立即进行后热处理，具体工艺取预热温度的上限，恒温时间至少30分钟，然后保温缓冷待冷却至常温后再进行消应力热处理。若焊后立即进行热处理，则不必进行后热，否则应按照焊接工艺卡的要求进行后热。
3)、整体热处理的管段上不得带有焊接阀门，焊接阀门的焊缝应进行局部热处理，阀体应有冷却措施，阀瓣处于开启状态。
4)、热处理工艺要求：有热处理要求的碳钢管道热处理工序可在无损检测合格后进行，且不需要后热工序，其他工序与易产生延迟裂纹的焊接接头（如Cr-Mo钢）施工工序相同。
a、热处理采用电加热方式，加热器及保温层的固定位置如图2所示。
图2
注意：进行局部热处理时，加热宽度L不得小于5Rt，R代表管子半径，T代表管
b 、布置热电偶：热电偶采用K 系列EU-2型测温1100℃，热处理管道公称直径≤12″时安放1支热电偶，管道公称直径＞12″时应对称安置2支热电偶，水平管道的焊接接头热处理时，热电偶应安置在焊接接头的下部。热电偶使用前应检定合格且在有效期内。安装时用不锈钢丝或镀锌铁丝（仅限于捆绑碳钢管道的焊缝）捆绑牢固，端部紧贴焊缝，且捆绑点不少于两点。
c 、布置加热器：热电偶布置完毕后，布置加热器。加热器采用绳形加热器，加热宽度为管壁厚的7～10倍，且不小于100mm ，加热器布置应均匀。
d 、布置保温棉：保温棉采用耐温≥1000℃的硅酸铝高铝毯，厚度≥30mm ，保温棉宽度超过加热带宽度两侧各50mm 。
e 、各种材料按标准布置完毕后，对加热器、保温棉、连接头等进行自查，自查合格后连线并送电进行热处理。常用钢材热处理工艺参数见表3，对于设计有特殊要求的钢材，须执行设计文件。
图3
5)、加强热处理焊口日报日检工作，做到日报日检，日检日报。
a、热处理班组每天将完成的焊口填写热处理日报日检单，要按规定的时间、表格上报给热处理工程师；首先满足时效性，其次要保证真实性、准确性和及时性。
b、热处理工程师收到报检单后，及时到现场验收，核查热处理焊口是否正确、是否与图纸一致，通过现场焊缝及其周边油漆的颜色变化对热处理效果进行判断。
c、热处理工程师要及时的在单线图上做好报检标识（必须做好每天消图工作）；同时要报给质检员检查、签字确认等等。报检单至少3份，一份返回报检员、一份报给录入员、一份留给质量或监理；
d、录入员及时进行录入，发现问题及时处理，每天都在不停的积累、消化，不要把所有的问题全部积攒在最后再做，否则热处理质量过程中将会失控。
6)、热处理自动记录曲线应填写齐全，包括：管线号、WBS编码、焊口号、焊缝材质、规格、操作人、审核人、热处理时间、曲线图编号等。
7)、热处理质量过程控制要点：
a、热处理过程中加强检查和监督，做好质量过程控制，主要检查现场操作工是否按规范要求布置热电偶或多道口同时使用一支热电偶、以及是否按照制定的工艺参数执行等。
b、热处理后按照要求进行报检，并及时进行现场检查和验收，同步完成相关热处理资料，并委托进行硬度检测，具体的硬度检验要求见下列相关要求。
4、硬度检测
1)、焊缝热处理后进行硬度检测，检测比例为对接焊缝接头总数的20%，且不少于一个焊接接头；每个焊接接头检查不少于一处，每道焊口检测三个点，检测其焊缝外表面、两侧热影响区和两侧母材，每个点检测3次，取其平均值。
2)、热处理后的焊缝硬度值，不宜超过母材标准布氏硬度值加100，且应符合下列规定。（这条实际上无法执行，因此新版的SH3501正在更新，全部是往ASME上标准靠）。
a、碳钢布氏硬度值不大于母材标准布氏硬度值的120%，且不大于200HB；
b、合金总含量＜3%时，HB≤270；
c、合金总含量为3%～10%时，HB≤300；
d、合金总含量为＞10%时，HB≤350；
e、一些特殊有设计文件要求的材质按设计文件执行，但加热炉炉管其硬度值比工艺管道要求严，合金总含量＜3%时，HB≤225；合金总含量为3%～10%时，HB≤241，同ASME压力管道规范。
3)、热处理自动记录曲线异常，且焊缝检测值超过规定硬度值时，并按班次加倍复检，查明原因，对不合格焊接接头重新进行热处理并做硬度测试。
4)、对每种材质热处理工艺的前几批口，应立即进行硬度检测，如发现工艺参数制定的不合理，及时进行修正，避免出现大面积返工。
5、焊缝无损检测及返修
1)、经焊后热处理合格的部位，不得再从事焊接作业，否则应重新进行热处理。易产生延迟裂纹的焊接接头（如Cr-Mo钢）无损检测应在焊后热处理24～36小时之后进行。
2)、焊缝返修按正式施焊工艺要求进行，需预热焊缝进行修补时，预热温度取上限。
3)、需焊后热处理的焊缝修补完毕后按原工艺进行热处理及硬度检测。
4)、同一部位的碳钢管道焊缝返修次数不应超过3次,铬钼钢和不锈钢返修次数不应超过2次，返修应分析原因，超次返修应制定措施并经项目总工程师批准。
5)、返修焊缝均应有返修记录。
6)、返修热处理质量控制要点：
a、返修单下发前，施工员同时通知焊工和热处理电工，下发热处理指令，热处理操作工全过程配合，按正式焊口的工艺规定执行，返修结束后及时完成热处理，并做好日报日检工作。
b、对一些特殊的部位，施工员应全过程进行跟踪、检查。
第四章热处理的质量管理
1、常见的热处理质量事故：
1)、一般现场发生的热处理质量事故多为裂纹，裂纹可分为热裂纹（焊接后即形成的裂纹）及延迟裂纹、再热裂纹。
a、再热裂纹：在热处理过程中产生的裂纹，主要是Cr-Mo合金钢。再热裂纹的部位均在焊接热影响区的过热粗晶区，焊缝、热影响区及母材均不产生再热裂纹，裂纹沿熔合线方向在奥氏体晶界发展，不少裂纹是断续的，再热裂纹有沿晶间开裂的特征。
b、延迟裂纹：焊缝完成后经一段时间后才形成的裂纹，因此国家有关规范规定对低合金钢等需焊后24小时（36小时）后放允许无损检测。
c、及时进行焊前预热和焊后热处理工作，严格执行焊接及热处理工艺纪律，避免延迟裂纹的产生；热处理过程中加强质量控制，避免出现再热裂纹及过烧等。
2)、对一些存在应力腐蚀的管道，如果热处理质量不合格，在装置开车1～2年之内，将会出现焊道腐蚀穿孔等现象，造成工艺介质泄露等。
2、在这近几年的管道热处理施工中，关键是严格执行相关的焊接热处理工艺纪律，加强过程控制，避免热处理质量事故的发生，并积累相关的施工经验。
1)、加强热处理质量过程控制，严格控制热处理每一道施工环节，施工过程要比结果更重要，确保热处理质量一次成优，减少质量返工造成的经济损失。
2)、分析公司近些年发生的热处理质量事故，施工方案和技术交底都不存在相关的问题，关键还是工艺纪律执行不严、现场缺乏有效的管理、以及有经验的管理人员太少。
3)、针对四公司目前的施工质量状况，对于任何一个质量过程控制量环节，我们都应该举一反三，不管自行班组施工还是专业分包施工，按照同一个验收标准，严格按照以上论述的内容加强过程控制和管理，确保施工总体质量一次成优，减少质量返工成本等等。
第五章热处理资料的过程整理等工作。
1、热处理过程资料：加强日报日检的管理，按区域、按材质分类汇总，按月装订成册。
2、曲线图：施工过程中同步整理。
3、热处理报告：施工过程中同步整理，见附件。
4、硬度报告：及时与检测公司联系，按区域、按管线号整理。
第六章其他
1、为了省略PWHT，以往经常采用高铬、镍的奥氏体焊材，如铬钼钢管线采用异种钢焊条，这样的焊缝，会产生铬的碳化物层和母材的脱碳现象。高温下使用时，会因热膨胀的差异（二者热膨胀系数不同）而导致失效。另外，用奥氏体钢焊材焊接低碳钢会产生很高的残余应力。
2、当热处理已达到保温温度时过程中断（断电），应进行重新加热，待再次达到保温温度后，前后保温时间要累计。
3、对于阀门等在热处理过程中可采用围绕阀体加铜制盘管通水的方法对阀体进行保护，以免在热处理过程中损坏阀门的密封装置（填料）。
4、管支架的热处理也应该按照规范的要求去执行。
5、预制口可采用我公司拥有专利权的可拆卸式加热炉。
附件：
一、工程概况 亚通石化有限公司80万吨年/重油快速裂解装置主要包括反应区、分馏区、吸收稳定区、主风机区、余热锅炉区、总图区、电脱盐区、气压机区及精致区九个区。其工艺管线37公里、管件27100个，材质包含1Cr5Mo，15CrMo，20#等需要热处理。 二、编制依据 ☆设计图纸以及设计说明； ☆ SH3501-2002《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》； ☆ GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》； ☆ SH/T 3517-2001《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》； ☆ GB50235-1997《工业金属管道工程施工及验收规范》； ☆ GB50316-2000《工业金属管道设计规范》； ☆ SH/T 3527-1999《石油化工不锈钢、复合钢焊接规程》； ☆ SH/T 3523-1999《石油化工鉻镍奥氏体钢、铁镍合金和镍合金管道焊接规程》。 三、热处理工程量 根据设计要求，统计本装置需要热处理的工程量如下（焊口有增减，以实际发生为准）：如上表统计，需要热处理的管道焊口3043道。
五、热处理方法及工艺规程 5.1热处理方法 采用履带式电加热器对焊缝加热的方法，对接管焊缝进行局部热处理。 5.2热处理工艺规范 严格执行国家现行压力容器制造技术法规、标准及设计技术条件要求规定，选择如下热处理工艺参数（表2）及工艺曲线（图1a 、1b 、1c ）。 表2 热处理工艺参数 度 6 25℃ 时间 （h ） 300℃
六、热处理施工 6.1热处理机具就位 （1）热处理机具主要包括控制柜和仪表，安装在单独的工具房内，在运输时应防震、防颠，并且重要的是防止冲击性的碰撞。 （2）机具附带的加热线应栓挂牢固，控制机柜门关严，室内所有开关均应处于关闭状态。 （3）机具运输到现场，应安放于现场安全位置，不得影响其它项目的施工，同时还要保持距离电源近，并且估测加热线和补偿线的长度，确认其最佳位置。 （4）应对热处理控制柜进行调试。 （5）热处理机具运至现场后，卸车应平稳。 6.2加热器的选用 （1）管道加热器选用时，应按照技术要求选取。 （2）使用时应根据管子的公称直径、壁厚以及焊缝宽度选用。管径在DN100~250之间，可选用组成品履带式加热器；公称直径大于DN250时，同时选用两组（或多组）功率相同的加热器并用。 度 7 65℃ 300℃ 时间 （h ） 线 度 6 75℃ 300℃ 时间 （h ） 图1c 15CrMo 热处理曲线
合金钢管道焊接热处理要点
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焊接作业指导书 （含焊接热处理工艺） 合金钢管道(１5CｒMoG) 编制人： 审核人： 批准人： 建设机械分公司技术质量部
目录 一、适用范围?错误!未定义书签。 １.1总则?错误!未定义书签。 二、编制依据?错误!未定义书签。 三、工程一览?错误!未定义书签。 四、对焊工及热处理工的要求?错误!未定义书签。 五、焊接材料的选择........................................................................................ 错误!未定义书签。 六、焊接设备、材料及焊接环境的要求........................................................ 错误!未定义书签。 七、主要施工机具?错误!未定义书签。 八、焊接施工.................................................................................................... 错误!未定义书签。 ８．1材料验收 ................................................................................. 错误!未定义书签。 8.２焊接工艺及流程 ...................................................................... 错误!未定义书签。 九、焊接热处理................................................................................................ 错误!未定义书签。 9.1作业项目概述 ............................................................................. 错误!未定义书签。 9.2作业准备 ..................................................................................... 错误!未定义书签。 9.3作业条件?错误!未定义书签。 9.4热处理作业程序?错误!未定义书签。 9．5 质量检查与技术文件?错误!未定义书签。 十、质量检验?错误!未定义书签。 十一、安全技术措施........................................................................................ 错误!未定义书签。
1 适用范围 本规程适用于工业管道或公用管道中材质为碳素钢、合金钢、低温钢、耐热钢、不锈钢和异种钢等压力管道的手工电弧焊、氩弧焊、二氧化碳气体保护焊及其焊后的热处理施工。 2 主要编制依据 2.1 GB50236-98 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 2.2 DL5007-92 《电力建设施工及验收技术规范（焊接篇）》 2.3 SH3501-1997 《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》 2.4 GB50235-97 《工业金属管道工程施工及验收规范》 2.5 CJJ28-89 《城市供热管网工程施工及验收规范》 2.6 CJJ33-89 《城镇燃气输配工程施工及验收规范》 2.7 GB/T5117-1995 《碳钢焊条》 2.8 GB/T5118-1995 《低合金钢焊条》 2.9 GB/T983-1995 《不锈钢焊条》 2.10 YB/T4242-1984 《焊接用不锈钢丝》 2.11 GB1300-77 《焊接用钢丝》 2.12 其他现行有关标准、规范、技术文件。 3 施工准备 3.1 技术准备 3.1.1 压力管道焊接施工前，应依据设计文件及其引用的标准、规范，并依据我公司焊接工艺评定报告编制出焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）。如果属本公司首次焊接的钢种，则首先要制定焊接工艺评定指导书，然后对该种材料进行工艺评定试验，合格后做出焊接工艺评定报告。 3.1.2 编制的焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）必须针对工程实际，详细写明管道的设计材质、选用的焊接方法、焊接材料、接头型式、具体的焊接施工工艺、焊缝的质量要求、检验要求及焊后热处理工艺（有要求时）等。 3.1.3 压力管道施焊前，根据焊接作业指导书应对焊工及相关人员进行技术交底，并做好技术交底记录。 3.1.4 对于高温、高压、剧毒、易燃、易爆的压力管道，在焊接施工前应画出焊口位置示意图，以便在焊接施工中进行质量监控。 3.2 对材料的要求
压力管道热处理规程 1 目的及适用范围 1.1 为了保证压力管道热处理质量，指导现场施工，特制定本工艺。 1.2 本规程适用于压力管道焊接、弯曲和成形后的热处理。 2 热处理工艺 2.1 弯曲和成形后的热处理 2.1.1 除弯曲或成形温度始终保持在900℃以上的情况外，壁厚大于19mm的碳钢管弯曲或成形加工后，应按表2.1.1的规定进行热处理。 2.1.2 公称直径大于100mm、或壁厚大于13mm 的碳钢、碳锰钢、铬钼合金钢、低温镍钢管弯曲或成形加工后，应按下列要求进行热处理。 a) 热弯或热成形加工后应按设计文件要求进行完全退火、正火、正火加回火或回火热处理； b) 冷弯或冷成形加工后的热处理应符合表2.1.1的规定。 表2.1.1 热处理基本要求
注1：双相不锈钢焊后热处理既不要求也不禁止，但热处理应按材料标准要求。 注2：硬度值要求见本规程2.5 条。设计有规定时，碳钢和奥氏体不锈钢的硬度可按表列数值控制。 2.1.3 本规程要求进行冲击试验的材料在冷成形或冷弯后，其成形应变率大于5%者应按表 2.1.1的要求进行热处理。 2.1.4 高温使用的奥氏体不锈钢及镍基合金，冷、热弯曲或成形后应按表2.2.2进行热处理。 表2.2.2 高温使用的弯曲、成形后的热处理要求[2] 2.1.5 成形应变率的计算 a) 管子弯曲，取下列较大值： 应变率（%）= R D 50 应变率（%）=10012 1???? ? ??-T T T b) 以板成形的圆筒、锥体或管子： 应变率（%）= 50?f R T c) 以板成形的凸型封判断、折边等双向变形的元件： 应变率（%）= f R T 75 d) 管子扩口、缩口或引伸，镦粗，取下列绝对值的最大值： ① 环向应变 应变率（%）=100??? ? ??-D D D e ② 轴向应变 应变率（%）=100??? ? ??-L L L e
管道热处理方案 编制： 审核： 批准： 山东四方安装工程有限公司
目录 1编制说明 (238) 2编制依据 (238) 3热处理工艺要求 (238) 4热处理主要仪器、设备、材料的准备 (239) 5热处理过程的控制 (239) 6质量检验及资料整理 (240) 7安全文明施工 (240)
管道热处理方案 1 编制说明 本方案参考项目招标文件编制，仅作为本工程投标使用。 本工程需热处理的管道系统有：甲醇精馏工段的烧碱溶液管道系统等。 2 编制依据 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98； 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97。 3 热处理工艺要求 1) 施工中，焊后应及时进行焊后热处理，当不能及时进行焊后热处理时，在焊后立即均匀加热至200~300℃，并进行保温缓冷，其加热范围与焊后热处理的要求相同。 2）焊前预热和焊后热处理均采用电加热方法，加热过程中，焊缝内外壁温度应均匀。 3）焊前预热的加热范围应以焊缝中心为基准，每侧不小于焊缝厚度的3倍；焊后热处理的加热范围，每侧不小于焊缝宽度的3倍，加热带以外部分应进行保温。 4）对于外径≥159mm的管道应设置两个测温点，加热时两热电偶的温差小于60℃，恒温时应小于20℃。 5）焊前预热和焊后热处理的温度选择如下：焊前预热100~150℃；焊后热处理600~650℃。 6）焊后热处理的加热速率、热处理温度下的恒温时间及冷却速率符合下列规定：a．当温度升至400℃以上时，加热速率不应大于（205×25/δ）℃/h，且不得大于205℃/h。 b．焊后热处理的恒温时间应为每25mm壁厚恒温1h，且不得少于15min，在恒温期间内最高与最低温差应低于65℃。 C．恒温后的冷却速率不应大于（260×25/δ）℃/h，且不大于260℃/h，400℃以下可自然冷却。 7）对于一般碳钢管，角焊缝如果有一侧厚度需热处理也应热处理。
. . .. .. 中国南方航空工业（集团） 3433号热处理厂房 暖通工程施工方案编制： 审核： 批准：
株洲南方建设工程有限公司 二○一四年五月二十七日 目录 一、工程简介 (3) 二、施工准备 (4) 三、施工程序 (5) 四、施工工艺 (5) 五、成品保护 (10) 六、注意事项 (10) 七、施工验收 (10) 八、安全生产与文明施工保证措施 (11) 九、进度控制计划 (11)
十、选用的主要机械设备及其使用计划 (12) 十一、劳动力需用计划 (12) 暖通工程施工方案 一、工程简介 1.1工程名称：中国南方航空工业（集团）有限公司3433号热处理厂房暖通安 装工程。 1.2工程地点：株洲市芦淞区董家塅中国南方航空工业（集团）有限公司3433 号热处理厂内。。 1.3设计单位：中航规划建设长沙设计研究院有限公司。 1.4施工图设计资料：暖通专业施工图设计资料由业主方提供。 1.5 概述： 3433号热处理厂房在生产过程中散发有害气体、粉尘，主要有二氧化硫及合金粉尘，为改善车间内的空气环境和防止大气污染，采取局部机械通风、净化及全面整体通风治理措施。 1.6 施工说明： 1.6.1通风除尘管道设置支、吊架，其结构形式位置和构件大小按国标03K132 设计。
1.6.2本工程通风除尘管采用膨胀螺栓固定支吊架，膨胀螺栓应设置梁柱的侧 面，使膨胀螺栓受剪切力，个数不少于3个。 1.6.3通风除尘管道，支、吊架等在防腐处理前必须除锈，清理焊渣、异物等， 内外表面先刷铁红酚醛防锈漆二道。外表面再刷灰色调和漆二道。 1.7工程工期：本工程施工工期暂定于2014年6月20日开工，20014年8月15 日结束，工期57天。 二、施工准备 2.1施工力量的配置： 劳动力配置（见劳动力配置表） 工机具配置（见工机具计划表） 材料配置（见材料计划表） 2.2 施工前应由设计单位进行设计交底，当施工单位发现施工图有错误时，应 及时向设计单位及业主方提出变更设计的要求。 2.3 施工前根据工程特点和现场情况编制施工方案，进行施工规划和班组技术 交底。 2.4 安装现场的清理检查: 安装部位的障碍物应已清理，地面无杂物。土建提供的标高基准线已画好，经核对无误。检查预留孔洞的位置和尺寸是否准确，如有问题提前解决。 2.5 风管及材料的检查: 风管运抵现场后，要逐件进行检查，发现有法兰变形者要立即修补，经完全修复后方可使用。经检查修补后向现场监理报验，经批准后方可安装。 对安装用的各种材料，如螺栓、螺母、法兰垫料等要进行检查，确保符合质量要求。
C r M o V焊接施工方案及热处 理(总9页) -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1 -CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除
鞍钢凌钢朝阳100万t/a焦化项目煤气净化及公辅设施安装工程 12CrMoV 焊 接 及 热 处 理 施 工 方 案 编制： 审核： 批准： 日期：
12CrMoV压力管道焊接及热处理施工方案 一、工程概况 鞍钢凌钢100万t/a焦化工程，由干熄焦沿外线管廊到焦化边界接点的中压过热蒸汽管道。工艺管道材质为12CrMoV，规格Φ245*18mm； 计划开工时间：2008年8月12日开工，2008年10月30日竣工；总工期：80天。 二、编制依据 1.《压力管道安全管理与监察规定》〔劳部1996-140号〕 2.《工业金属管道工程施工及验收规范》〔GB50235–97〕 3.《工业金属管道工程质量检验评定标准》〔GB50184–93〕 4.《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》〔GB50236-98〕 5.《压力容器无损检测》〔JB/T4730–2005〕 6.管道施工图 三、焊接材料及管理 1.焊条、焊丝、等均应有制造厂的质量合格证或质保书。凡无合格证或质保书及对其质量有怀疑时，应按焊材批号抽查试验合格后方可使用。 2.施工现场应设置焊材二级库，并由专人负责焊材的管理，做好焊材的烘干、发放、回收工作并做好烘干、发放、回收记录。 3.焊材应存放在干燥通风良好的库房内。各种型号、规格的焊材应分类堆放防止混淆。 4.焊条使用前应按焊条使用说明书的要求进行烘干，焊条重复烘干不应超过两次。 5.焊条使用时应装入100～125℃的保温桶内随取随用，桶内焊条不应超过半个工时。 6.氩弧焊所采用的氩气应符合现行国家标准《氩气》GB4842的规定，且纯度不应低于99.96﹪。 7.手工钨极氩弧焊，宜采用铈钨极或钍钨极。 8.焊材的领用、发放，管理人员应根据焊接工艺卡或工艺指导书所制定的工艺要求执行，不得随意更改，以免错误使用焊材造成质量事故。
目录 1、概况........................................ 2、编制依据.................................... 3、焊接工艺控制程序............................ 4、焊接工艺要求................................ 5、焊后热处理.................................. 6、管道安装.................................... 7、管道吊装..................................... 8、主要程序控制点.............................. 9、成果保护..................................... 10、职业安全健康及环境管理....................... 11、主要工机具、人力组合及施工计划...............
1、概况 咸阳60万吨/年吨甲醇项目空分装置（271）及压缩机厂房（671）区域共有高压蒸汽管线470米，管线材质均为12Cr1MoVG，管道主要尺寸主要为325*28及450*38的厚皮管道，此合金钢管道材料需要做焊前预热、焊后后热及焊后热处理，以降低焊接接头的残余应力，改善焊缝及近缝区的组织性能。因此编制此方案指导合金钢管道的施工及热处理 2、编制依据 2.1《现场设备、工艺管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98 2.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97 2.3报甲方批准的焊接工艺评定 2.4《锅炉压力容器、压力管道焊工考试与管理规则》国家质量监督局 2.5JB/T4709 钢制压力容器焊接规程 2.6华陆工程科技有限责任公司的热处理技术要求及文件 3、焊接工艺控制程序 4、焊接工艺要求 4.1焊接工艺评定和焊工资格确认。 4.1.1依据管道材质及厚度选择合适的焊接工艺评定并报给监理、甲方，确认合金钢管道焊接所用焊材。 4.1.2焊接工艺评定批准后，对施焊焊工的焊工合格证进行报验确认，无焊工合格证及焊工合格证过期人员严禁进行合金钢管道的焊接。 4.2焊接方法的选择 4.2.13″及以下合金钢管用氩弧焊。3寸以上合金钢管道采用氩电联焊，氩弧焊及电弧焊的焊接允许厚度应符合焊接工艺评定需用厚度。
目录 一、项目经理和项目经理部的组成 二、施工方案和技术措施 三、工程质量保证措施 四、安全生产保证措施 五、工期保证措施 六、文明施工保证措施 七、施工进度表 八、施工机械设备配备计划 九、新技术、新产品、新工艺、新材料的应用 十、施工现场平面布置图
一、项目经理和项目经理部的组成 1、项目经理部主要人员组成
2、项目经理部组织机构图 二 、施工方案和技术措施 （一）测量方案 １、施工测量的准备工作： （１）了解工程的总体布局、定位及高程情况。 （２）对图纸进行校核。 （３）确定放线精度。 （４）测量设备、仪器确保在有效期内并确保完好且能满足所确定的精度要求。 （５）仪器配备：全站仪一台、激光经纬仪一台、水准仪一台、50m 钢卷尺1把、3m 盒尺2把。 ２、定位放线： 技术负责人 放线员 质检员 统计员 会计师 安全员 质安部 经营部 工程部 设材部 办公室 施工经理 总工程师 经营经理 项目经理
（１）平面定位：根据甲方及设计给定的坐标控制点和水准点，闭合后进行建筑物平面定位，每道控制轴线两端3米远处埋设混凝土轴线控制桩，埋深为1.0m，桩位四周砌红机砖保护。 １）定位测量精度要求：根据建筑的结构和使用特点，测量精度为二级，测角中误差为±12"，边长相对误差为1/15000。 2）距离丈量方法：距离丈量采用I级钢尺，丈量时必须使用弹簧秤，并进行往返测量。并考虑尺长、温度、倾斜、拉力等各项改正数。具体公式为： （考虑拉力值，则拉力改正数不计） 式中：L---丈量时钢尺读数t0---鉴定时标准温度L0---实际距离a---钢尺线膨胀系数 L实---钢尺实际长度t---测量时实际温度 L明--钢尺名义长度h---两端高差３、沟槽开挖放线： 由于平面控制桩及轴线控制桩距基础外边线较远。在基础开挖时，不易被破坏，故在开挖基础时不需引桩。基础开挖撒线宽度不应超过15 cm。 （１）根据平面控制桩、设计边坡及地面高程，分别测设出基槽下口（坡角）及基槽上口（坡顶位置桩，并沿上口桩撒出开挖边线，上口桩位允许误差+50 mm、－20 mm。 （２）放线：用经纬仪正倒镜法以轴线控制桩为准将各轴线直接投测。 根据工作实际需要选任测量人员；全面熟悉设计文件，领会设计意图及要求。 熟悉测量设备与工具，并按有关规定进行测量仪器设备的常规检验和校正。 对测量人员进行培训交底，公布工作纪律和标志设置要求，明确
30万吨/年蒽油轻质化装置管道热处理施工方案 批准： 审核： 编制：杜均伟 山东军辉建设集团有限公司 2015年11月10日
目录 第1章工程概况 (1) 第2章施工准备 (1) 第3章热处理的定义、目的 (2) 第4章热处理工艺 (3) 第5章质量保证措施 (10) 第6章安全保证措施 (11) 第7章劳动力及施工机具计划 (13) 第8章 JSA工作安全分析表 (15)
第1章工程概况 1.1 工程简述 本装置管道材质复杂，包含20#、A106、15CrMo、12Cr5Mo、A312GrTP321、A312GrTP347多种材质。根据合同规定、设计文件要求和公司内部质量管理标准，编制本方案，适用于30万吨/年蒽油轻质化装置，工程量大，技术要求严格，所有参及本项目的技术人员务必执行方案规定的技术要求和流程，确保本工程在计划的时间内保质保量完成。 1.2 编制依据 (1) 《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-2010）。 (2) 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》(GB50236-11)。 (3) 《工业安装工程质量检验评定统一标准》（GB50252-94) (4) 《工业金属管道工程质量检验评定标准》(GB50184-2010) (5)《石油化工铬钼耐热钢焊接规程》SH/T3520-2004 (6)《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》SH3501-2011 (7)《石油化工金属管道工程施工质量验收规范》GB50517-2010 (8)《焊接工艺评定》 (9) 设计图纸及合同文件。 (10)管道材料规范 第2章施工准备 2.1 人员准备 2.1.1 热处理操作人员应经过理论知识和操作知识培训，取得资格证书。没有取得资格证书的人员只能从事辅助性的焊接热处理工作，不能单独作业或对焊接热处理进行评价。焊接热处理人员包括热处理技术人员和热处理工。 2.1.2热处理人员施工前需进行有针对性的培训、考试，合格后才允许进行现场施工。 2.2 技术准备 2.2.1施工前由技术人员编制管道热处理方案，上报总承包方及监理审批。 2.2.2作业前由技术人员对施工班组进行现场施工技术交底，交清工程内容、工程量、施工方案、关键技术、特殊工艺要求、安全措施、质量标准、工序交接要求及其它注意事项。 2.3 机具设备准备 2.3.1控温仪的打点记录仪、钳型电流/电压表、热电偶以及硬度测试仪应经过校准并在有效周期
XXXXXX项目 （BDO装置、甲醛装置、制氢装置、乙炔装置）管道热处理施工方案 审批： 审核： 编制： 中国化学工程第九建设公司 2013年5月30日
目录 第1章工程概况 (1) 第2章施工准备 (1) 第3章热处理的定义、目的 (2) 第4章热处理工艺 (3) 第5章质量保证措施 (10) 第6章安全保证措施 (11) 第7章劳动力及施工机具计划 (13) 第8章 JSA工作安全分析表 (15)
第1章工程概况 1.1 工程简述 XXXXXXXX 1.2 编制依据 (1) 《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-2010）。 (2) 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》(GB50236-11)。 (3) 《工业安装工程质量检验评定统一标准》（GB50252-94) (4) 《工业金属管道工程质量检验评定标准》(GB50184-2010) (5)《石油化工铬钼耐热钢焊接规程》SH/T3520-2004 (6)《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》SH3501-2011 (7)《石油化工金属管道工程施工质量验收规范》GB50517-2010 (8)《焊接工艺评定》 (9) 设计图纸及合同文件。 (10)成达管道材料规范 第2章施工准备 2.1 人员准备 2.1.1 热处理操作人员应经过理论知识和操作知识培训，取得资格证书。没有取得资格证书的人员只能从事辅助性的焊接热处理工作，不能单独作业或对焊接热处理进行评价。焊接热处理人员包括热处理技术人员和热处理工。 2.1.2热处理人员施工前需进行有针对性的培训、考试，合格后才允许进行现场施工。 2.2 技术准备 2.2.1施工前由技术人员编制管道热处理方案，上报总承包方及监理审批。 2.2.2作业前由技术人员对施工班组进行现场施工技术交底，交清工程内容、工程量、施工方案、关键技术、特殊工艺要求、安全措施、质量标准、工序交接要求及其它注意事项。 2.3 机具设备准备 2.3.1控温仪的打点记录仪、钳型电流/电压表、热电偶以及硬度测试仪应经过校准并在有效周期
工业管道焊接热处理施工工艺标准 QJ/JA0615-2006 1 目的 为了规范压力管道等焊件的焊前预热和焊后热处理工艺，保证焊接工程质量，特制定本工艺标准。 2 适用范围 本标准适用于公司承接的工业与公用压力管道焊接工程的焊前预热和焊后热处理。 3 引用标准 GB50236《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 4 定义 预热：焊接开始前，对焊件的全部(或局部)进行加热的工艺措施。 焊后热处理：焊后，为改善焊接接头的组织和性能或消除残余应力而进行的热处理。 5 焊前预热和焊后热处理的一般要求 5.1焊前预热 5.1.1 焊接工艺人员应根据母材的化学成份、焊接性能、厚度、焊接接头的拘束程度、焊接方法、焊接环境和所执行的施工工艺标准要求等综合考虑是否进行焊前预热，必要时
可通过试验确定。 5.1.2 焊前预热温度应符合设计或焊接施工工艺标准的规定，当无规定时，焊前预热温度宜采用表1的规定。 5.1.3 预热的加热方式一般采用氧-乙炔焰加热或电加热带加热法。预热的温度应用热电偶、测温笔等测出。当温度达到要求时才能进行焊接。 5.1.4 焊前预热的加热范围,应以焊缝中心为基准,每侧不应小于焊件厚度的3倍。 5.1.5 要求焊前预热的焊件，其层间温度应在规定的预热温度范围内。 5.1.6 当焊件温度低于0℃时，所有钢材的焊缝应在始焊处100mm范围内预热到15℃以上。 5.1.7 不同钢号相焊时，预热温度按预热温度要求较高的钢号选取。 5.1.8 当采用钨极氩弧焊打底时,焊前预热温度可按表1规定的下限温度降低50℃。 5.1.9 当用热加工法下料、开坡口、清根、开槽或施焊临时焊缝时，亦需考虑预热要求。 表1 常用管材焊前预热工艺条件
管道热处理方案 集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）
修改码：A 发放编号： 有效期：2013-03-01～2013-12-01 印数：持有人： 编制： 审核： 批准： 目录 一、编制依据 1．《工业金属管道施工及验收规范》 GB50235-2010
2. 《现场设备、工艺管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2011 3．《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》 GB50683-2011 4．《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》 SH3501-2011 5．《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》 SH/T3517-2001 6.《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》 SH/T3022-2011 7.《石油化工设备管道钢结构表面色和标志规定》 SH3043-2003 8．《石油化工工艺装置布置设计规范》 SH3011-2011 9.《扬子炼油质量管理程序》 10.《石油化工金属管道工程施工及验收技术条件》 40BJ019-2011 11.《石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定》 SH/T3543-2007 12.《工程建设交工技术文件规定》 SH3503-2007 二、工程名称及概况 1．工程特点 XXXX装置为操作压力大，壁厚等级高，材质种类多，介质腐蚀强，物料大部分为易燃、易爆，工程施工空间有限，高空作业多，造成管道热处理施工难度大。本方案是为管道热处理这一特殊过程而特别编制的。 2．方案适用范围 本方案仅适用于XXXX裂化装置中根据设计文件规定的热处理管线，其中包含TP321材质不锈钢管线、cr mo合金钢管线、加热炉炉管管线、高温高压碳钢管线，以及介质腐蚀性高的中低压管线。 4．管道热处理工程量
修改码：A 发放编号： 有效期：2013-03-01～2013-12-01 印数：持有人： 编制： 审核： 批准： 目录 六、硬度检测及要求 ............................................................................................................... 一、编制依据 1．《工业金属管道施工及验收规范》 GB50235-2010 2.《现场设备、工艺管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2011
3．《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》 GB50683-2011 4．《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》 SH3501-2011 5．《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》 SH/T3517-2001 6.《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》 SH/T3022-2011 7.《石油化工设备管道钢结构表面色和标志规定》 SH3043-2003 8．《石油化工工艺装置布置设计规范》 SH3011-2011 9.《扬子炼油质量管理程序》 10.《石油化工金属管道工程施工及验收技术条件》 40BJ019-2011 11.《石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定》 SH/T3543-2007 12.《工程建设交工技术文件规定》 SH3503-2007 二、工程名称及概况 1．工程特点 XXXX装置为操作压力大，壁厚等级高，材质种类多，介质腐蚀强，物料大部分为易燃、易爆，工程施工空间有限，高空作业多，造成管道热处理施工难度大。本方案是为管道热处理这一特殊过程而特别编制的。 2．方案适用范围 本方案仅适用于XXXX裂化装置中根据设计文件规定的热处理管线，其中包含 TP321材质不锈钢管线、CR MO合金钢管线、加热炉炉管管线、高温高压碳钢管线，以及介质腐蚀性高的中低压管线。 4．管道热处理工程量 热处理管道共9621米，其中20#管道6417米，15CrMo管道796米，TP321管道853米，P11管线180米，A106B管线2414米，06CR19NI10管线30米，TP347管线500米，焊口数量14101道，共计DB 49771.5。（详见附表） 三、热处理质保体系 （一）热处理过程人员机构 热处理过程人员机构图
附件3 施工方案审查表
目录 1.工程概述??????????????????????????????????????????????????????????????????????????????2 2.编制依据??????????????????????????????????????????????????????????????????????????????2 3.施工程序??????????????????????????????????????????????????????????????????????????????3 4.施工方法及技术措施???????????????????????????????????????????????????????????3 5.施工进度计划???????????????????????????????????????????????????????????????6 6.降低成本措施???????????????????????????????????????????????????????????????6 7.施工质量保证措施???????????????????????????????????????????????????????????????6 8.安全保证措施??????????????????????????????????????????????????????????????????????7 9.文明施工技术措施??????????????????????????????????????????????????????????????11 10.劳动力需用计划??????????????????????????????????????????????????????????????????11 11.施工机具与施工手段用料计划???????????????????????????????????????????11
河南开祥化工有限公司甲醇联合装置建筑安装工程15CrMo铬钼钢管道 焊接及热处理施工方案
中国化学工程第十四建设公司二OO四年^一月二十八日
标准文案 目录 1、工程概况.......................... 2、编制依据.......................... 3、15CrMo耐热钢管道焊接性分析........ 4、焊接人员和焊接设备要求............ 5、焊工代号、焊接材料管理............ 6、焊接准备.......................... 7、焊接及热处理施工程序.............. 8焊接及热处理工艺.................... 9、焊接检查.......................... 10、焊接和热处理防护措施............. 11、质量保证措施..................... 12、安全保证措施.....................
1、工程概况 20万吨/年甲醇联合装置部分工艺管道采用了15CrMo耐热钢材质，15CrMo管道可焊性较差，需焊前预热，焊后要求进行热处理。15CrMo管道的焊接是本装置焊接施工的难点这一。施工时必须由具备15CrMo管道焊接资格和经验的优秀焊工施焊。焊前要求进行焊接工艺评定、焊工考试和编制出合理的焊接工艺措施。 2、编制依据 2.1《现场设备、工业金属管道焊接工程施工及验收规范》(GE50236-98) 2.2《钢制压力容器焊接工艺评定》(JB4708-2000)； 2.3《石油化工工程铬钼耐钢管道焊接技术规程》(SHJ52O-91)； 2.4我公司承建的多套炼油、石化、化肥和甲醇装置《焊接方案》及施工经验； 2.5我公司《焊接工艺评定汇编》。 3、15CrMo耐热钢管道焊接性分析 3.1 15CrMo属低合金珠光体耐热钢，具有良好的金属抗氧化性、热强性和抗氢蚀性能。该钢种经正火加回火或高温回火后的显微组织是铁素体加珠光体。但在焊接状态下，焊接头内往往出现贝氏体和FeC,这对耐氢蚀性能和耐高温性能是不利的。特别是贝氏体，它是合金元素和残余奥氏体的偏转造成的。具有高的含碳量和显微硬度，需要通过回火来消除。因此要求焊接必须预热，焊后进行热处理。预热温度150~200C，焊后热处理温度380~720C。 15CrMo有一定过热倾向，焊接过程中严重过热时，焊接接头内会出现网状铁素体和粗大魏氏组织，使接头脆化。因此焊接过程中应控制焊接热输入(包括预热温度、层间温度、焊接线能量)。 15CrMo钢焊后进行高温回火处理可达到降低焊接接头的硬度，促使氢从焊接区逸出，使组织稳定，改善机械和高温性能的目的。另外15CrMo管焊后会产生很大的残余应力。对耐氢蚀很不利。焊后高温回火也可以消除焊接头的残余应力。 3.2 控制焊接区组织转变的进程是焊接质量控制的要点。在焊接过程中必须严格控制焊件的层间温度，使其保持在预热温度或更高的温度。其次要控制从层间温度冷却至焊接后热处理开始的时间间隔。焊后若不能及时进行焊后热处理，应立即进行
热处理相关知识 第一章热处理质量控制的重要性 一、重要性 石油化工装置管道焊缝热处理及过程控制是管道焊接工程施工中的关键环节，热处理过程质量控制对保证压力管道工程的焊接质量起着非常重要的作用。本课程主要介绍常见管道焊缝热处理的基本要求、工艺条件及质量控制的关键环节，包括焊缝热处理的目的、热处理范围、热处理工艺条件及工艺参数、通用工艺、质量过程控制要点和标准等，以确保压力管道焊接工程质量和安全，保证石油化工装置长周期、平稳、安全运行。 石油化工装置管道安装工程的重要工序之一是管道焊接，而管道焊缝热处理又是管道焊接中的关键环节。从公司近几年发生的管道焊接质量事故来看，大部分事故都是焊缝出现了裂纹，如果深层次去综合分析，问题基本上是出在管道焊缝热处理环节上，造成焊缝出现裂纹的主要原因有现场施工人员未充分掌握热处理工艺参数或工艺参数制定的不合理、热处理工艺纪律执行和质量过程控制不严格、以及管理人员从思想上忽视了管道热处理的重要性。特别是近几年以来，石油化工装置不断的向着大型化发展，管道的材质和壁厚都在不断的升级，工艺操作条件越来越苛刻，对管道的焊接质量提出了更高的要求，而焊缝热处理工序是管道焊接过程控制中的难点，两者关系密不可分。为保证管道施工质量和装置安全稳定的长周期运行，焊接施工过程中应加强管道热处理技术交底和质量控制管理，提高焊接及热处理一次合格率，减少质量事故带来的风险损失。 二、现状： 1、事故频发：最近的事故是青岛大炼油的碱液线使用不到1年就出现腐蚀穿孔等；另外，上海金山石化和湛江加氢裂化装置的教训比较深刻。中石化系统内还有其他的事故等等。 2、目前，大部分人不了解热处理工艺和热处理操作等。 3、热处理过程不严格执行工艺纪律，过程中存在作假的现象。 4、热处理日报日检不严格，报了也不去检，不能起到监督和检查的作用。
30万吨/年蒽油轻质化装置 管道热处理施工方案 批准： 审核： 编制：杜均伟 山东军辉建设集团有限公司 2015年11月10日 目录 第1章工程概况 (1) 第2章施工准备 (1) 第3章热处理的定义、目的 (2) 第4章热处理工艺 (3) 第5章质量保证措施 (9) 第6章安全保证措施 (11) 第7章劳动力及施工机具计划 (13) 第8章 JSA工作安全分析表 (15)
第1章工程概况 1.1 工程简述 本装置管道材质复杂，包含20#、A106、15CrMo、12Cr5Mo、A312GrTP321、A312GrTP347多种材质。根据合同规定、设计文件要求和公司内部质量管理标准，编制本方案，适用于30万吨/年蒽油轻质化装置，工程量大，技术要求严格，所有参与本项目的技术人员务必执行方案规定的技术要求和流程，确保本工程在计划的时间内保质保量完成。 1.2 编制依据 (1) 《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-2010）。 (2) 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》(GB50236-11)。 (3) 《工业安装工程质量检验评定统一标准》（GB50252-94) (4) 《工业金属管道工程质量检验评定标准》(GB50184-2010) (5)《石油化工铬钼耐热钢焊接规程》SH/T3520-2004 (6)《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》SH3501-2011 (7)《石油化工金属管道工程施工质量验收规范》GB50517-2010 (8)《焊接工艺评定》 (9) 设计图纸及合同文件。 (10)管道材料规范 第2章施工准备 2.1 人员准备 2.1.1 热处理操作人员应经过理论知识和操作知识培训，取得资格证书。没有取得资格证书的人员只能从事辅助性的焊接热处理工作，不能单独作业或对焊接热处理进行评价。焊接热处理人员包括热处理技术人员和热处理工。 2.1.2热处理人员施工前需进行有针对性的培训、考试，合格后才允许进行现场施工。 2.2 技术准备 2.2.1施工前由技术人员编制管道热处理方案，上报总承包方及监理审批。 2.2.2作业前由技术人员对施工班组进行现场施工技术交底，交清工程内容、工程量、施工方案、关键技术、特殊工艺要求、安全措施、质量标准、工序交接要求及其它注意事项。 2.3 机具设备准备 2.3.1控温仪的打点记录仪、钳型电流/电压表、热电偶以及硬度测试仪应经过校准并在有效周期内，
中化泉州1200万吨/年炼油项目 38万吨/年硫磺回收联合装置（Ⅱ标段）工艺管道热处理方案
目录 1.编制说明及依据 (3) 1.1编制说明 (3) 1.2编制依据 (3) 2.工程概况 (3) 3、工艺参数 (4) 3.1热处理工艺参数 (4) 4、施工措施 (5) 4.1 热处理加热方式 (5) 4.2 保温方式 (6) 4.3 测温方式 (6) 4.4自动控制与记录 (6) 4.5热处理机 (6) 5、施工程序 (6) 6、质量检查 (6) 7、HSE管理 (7) 8、施工手段用料、机具 (9)
1.编制说明及依据 1.1编制说明 本方案为中化泉州石化38万t/a硫磺回收联合装置工艺管道热处理施工施工方案，施工人员必须严格执行。 1.2编制依据 SH3501-2011 《石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范》 GB50184-2011 《工业金属管道工程施工质量验收规范》 GB50235-2010 《工业金属管道工程施工规范》 GB50236-2011 《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》 GB50517-2010 《石油化工金属管道工程施工质量验收规范》 GB50683-2011 《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》 山东三维设计的施工图 2.工程概况 根据山东三维提供的装置配管说明书规定: 代号为“AG”的酸性气线、代号为“LSM、RSM”的胺液线以及代号为“AW”的酸性水碳钢管道需对焊缝进行消氢热处理、代号为“MS”的中压蒸汽合金钢管道需对焊缝进行消除应力热处理，处理方法参照GB50236《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》和SH3501《石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范》有关条款执行，要求热处理后的硬度符合规范要求 我单位负责的硫磺装置二标段区域需热处理焊口共计6820道，具体见下表(碳钢管道厚度均10.5mm内)