机械基础第三章杠杆的基本变形

第三章 §3-1拉伸和压缩

【教学目标与要求】

一、知识目标

1、了解内力、拉压概念，理解截面法求内力；

2、理解拉压材料的力学性质。掌握拉压强度、变形计算。 二、能力目标

通过做低碳钢拉压时的力学性质实验，培养动手能力。 三、素质目标

1、理解截面法求内力；它是求内力的基本方法，贯穿于材料力学始终。

2、理解拉压材料的力学性质，培养实践能力。 四、教学要求

1、了解拉压、内力概念，理解截面法求内力。理解拉压材料的力学性质。

2、掌握拉压强度、变形计算，并能解决工程实际问题。 【教学重点】

1、 拉压、内力概念，截面法求内力；

2、 拉压强度、变形计算。

【难点分析】

材料拉压时的力学性能。

【教学方法】讲练法、演示法、讨论法、归纳法。 【教学安排】2学时（90分钟） 【教学过程】

复习旧课（5 分钟） 平面任意力系的平衡

★ 导入新课

作用于构件上的外力形式不同，构件产生的变形也不同。把构件的变形简化为四种基本变形。拉压、剪切、扭转、弯曲。

★ 新课教学（80分钟）

§ 3-1 拉伸和压缩

一、内力与截面法 1、内力概念

内力是由外力引起的构件内部一部分对另一部分的作用称为内力。 拉压杆的内力沿轴向称轴力。 2、截面法求内力

过程：切、取、代、平。

00

0x y o F F M ∑=∑=∑=0

N P -=0

x F ∑=N P

=

讨论：

关于轴力( )

A 、是杆件轴线上的荷载

B 、是杆件截面上的内力

C 、与杆件的截面面积有关

D 、与杆件的材料有关 二、轴向拉压的概念

（演示工程实例引出概念）

1、受力特点：沿轴向作用一对等值、反向的拉力或压力。

2、变形特点：杆件沿轴向伸长或缩短。这种变形称为拉伸或压缩。 要点：

（1）外力的作用线必须与轴线重合。

（2）压缩指杆件未压弯的情况，不涉及稳定性问题。 讨论：

判断下列三个构件在1-2段内是否单纯属于拉伸与压缩

三、拉、压时的应力 1、应力概念

单位截面面积上的内力称为应力。拉压杆横截面任一点均产生正应力。 2、应力计算

拉压杆横截面上正应力是均匀分布的。

规定：拉应力为正；压应力为负。 单位：帕（Pa ）或兆帕（MPa ） 四、轴向拉压时的变形

绝对变形l ?为

纵向线应变l

l

?=

ε 这两个关系式称为虎克定律。

式中 E---材料的弹性模量，MPa 。 讨论：

图示阶梯杆总变形为（）

（A ）0 （B ） (C) (D) N A

σ=NL l EA

?=

E σε

=EA Fl 2EA Fl EA

Fl

23

五、拉伸（压缩）时材料的力学性质

材料在外力作用下表现出的变形、 破坏等方面的特性称材料的力学性能，也称机械性质。 1、低碳钢拉伸时的力学性能

比例极限p σ 弹性极限e σ

屈服极限s σ 强度极限b σ

弹性模量E 泊松比 μ

2、铸铁的拉伸性能

特点： 无屈服过程 无塑性变形 无塑性指标 分类：

塑性材料%5>δ 脆性材料 %5<δ

3、材料在压缩时的力学性能

塑性材料的压缩强度与拉伸强度相当 脆性材料的压缩强度远大于拉伸强度

讨论：

用这三种材料制成同尺寸拉杆，请回答如下问题：

哪种强度最好 哪种刚度最好 哪种塑性最好

六、拉伸与压缩时的强度校核 1、许用应力 塑性材料 []n

s

σσ=

脆性材料 []n

b

σσ=

2、强度校核

（1）、校核强度 []σσ<=

A

N max

max （2）、设计截面

[]

σmax

N A >

（3）、确定许可载荷[]σA N

课内练习：练习册（先练习后总结） ★ 小结

拉压概念；

拉压内力、应力、强度计算； 拉压变形、虎克定律。 ★ 作业 练习册P

三种材料的应力 应变曲线如图，

[]max

max N A

σσ=

<

剪切与挤压

【教学目标与要求】

一、知识目标

1、了解剪切与挤压的概念；

2、掌握剪切与挤压强度计算。 二、能力目标

利用剪切与挤压强度条件解决工程实际问题。培养分析问题和解决问题的能力。 三、素质目标

1、了解剪切与挤压变形；

2、了解剪切与挤压强度条件在工程实践中的应用。 四、教学要求

1、初步了解剪切与挤压概念；

2、较深入地认识剪切与挤压强度条件的应用，有一定的分析和运用能力。 【教学重点】

1、剪切与挤压的受力特点、变形特点；

2、剪切与挤压强度计算。 【难点分析】挤压面积计算。

【教学方法】讲练法、演示法、讨论法、归纳法。 【教学安排】2学时（90分钟） 【教学过程】

复习旧课（5分钟） 1、拉压强度

2、拉压变形

★ 导入新课（演示工程实例：剪钢板、、键连接等——引出剪切概念） 剪床剪钢板，销钉连接均属剪切变形。 ★ 新课教学(80分钟)

§3-2 剪切与挤压

一、剪切

1、剪切概念

受力特点：作用于构件两侧面上外力的合力等值反向、作用线相距很近。 变形特点：截面沿着力的作用方向相对错动。

这种变形称为剪切。 2、剪力和剪应力

平行于截面的内力称为剪力或切力。 截面法：切、取、代、平。

单位面积上所受到的剪力称为剪应力。

[]max

max N A σσ=

?=

E σε

=Q A

τ=

单位: 兆帕（MPa ）

说明：

工程实例近似认为：剪应力均布。

例题分析： 剪断钢板时刀口的作用力为 ，钢板宽 ，厚 。求剪断钢板时的剪应力。 解：

二、挤压

1、 挤压的概念

受剪切的构件常常还承受挤压的作用。在接触表面互相压紧而产生局部变形的现象称为挤压。

2、 挤压应力

式中 A B ---挤压面积，曲面取直径投影面积。

说明：

工程实际近似认为：挤压应力均布。

讨论：

不属于剪切破坏的是（ ）

A 、铆钉连接

B 、键连接

C 、钢板用对接焊缝连接

B B B

F A σ=kN P 80=mm b 50=mm h 5=3

8010320505

Q P MPa A bh τ?====?

D 、钢板用填角焊缝连接 三、剪切与挤压强度 剪切强度

挤压强度

校核强度 设计截面 确定许可载荷

讨论：

材料抗挤的能力要比抗压的能力大得多 例题分析：教材例3-5

应用：

演示工程实例：剪钢板、销钉连接、键连接等。

★ 小结（5分钟）

剪切概念、内力、应力；挤压概念、内力、应力。 剪切与挤压强度 ★ 作业 练习册

[]max Q

A

ττ=≤[]max B B B B

F A σσ=≤

圆轴的扭转

【教学目标与要求】 一、知识目标

1、了解扭转概念；熟悉外力偶矩、扭矩计算；

2、理解扭转时的应力分析，掌握扭转强度计算。 二、能力目标

通过扭转时的应力分析，了解应力分析方法，培养分析问题的能力。 三、素质目标

1、了解扭转变形的受力特点、变形特点；

2、通过作扭转应力图，了解应力图的一般做法。 四、教学要求

1、初步了解扭转变形的受力特点、变形特点；

2、较深入地认识扭转强度计算，并能应用强度条件解决工程实际问题。 【教学重点】

1、 扭转应力图。

2、 扭转强度计算。

【难点分析】

扭转应力分析方法。 【教学方法】

教学方法：讲练法、演示法、讨论法。 【教学安排】

2学时（90分钟）

教学步骤：讲授与演示交叉进行、讲授中穿插讨论、讲授中穿插练习与设问。 【教学过程】 一、 复习旧课 剪切强度

挤压强度

二、导入新课

日常生活中常用的螺丝刀，汽车的传动轴，反应釜中的搅拌轴等均产生扭转变形。 三、新课教学

[]max Q

A

ττ=≤[]

max B B B B

F A σσ=

≤

1、扭转的概念（演示工程实例——引出扭转概念）

受力特点：在垂直于轴线的横截面内作用一对等值、反向的力偶； 变形特点：轴表面的纵线变成螺旋线。这种变形称为圆轴扭转。 讨论：下列实例中属于扭转变形的是（ ）

A 、起重吊钩

B 、钻头钻孔

C 、火车车轴

D 、零件钻孔 2、圆轴扭转外力偶矩

式中 M —轴外力偶矩，N ·m ； N P —轴功率，kW ;

n —轴转速，r/min 。 讨论：（1）汽车爬坡时，使用高速挡还是低速挡

（2）在同一台机器的几根逐级传动轴中，是高速轴粗，还是低速轴粗为什么 3．圆轴扭转变形

圆轴扭转变形的圆周线只是绕轴线转了不同的角度，纵向线倾斜一个小角度，矩形变成平形四边形。

4．切应力分布规律 如图3－28所示。 5、圆轴扭转剪应力计算

讨论：如何排列传动轴上的轮子能使最大扭矩值最小

（1）圆轴扭转时，横截面上只有垂直于直径的剪应力。

式中 M T —横截面上扭矩，N ·mm ； W t —抗扭矩，mm 3

空心圆轴

式中 D d /=α

讨论：。两根圆轴，材料相同，受力相同，而直径不同，当212d d =时，则两轴的最大剪应力之比21/ττ为（ ）

A ．1/4

B ．1/8

C ．4

D ．8 2．指出以下应力分布图中哪些是正确的（ ）

A 、图(a)(d) 正确

B 、图(b)(c) 正确

C 、图(c)(d) 正确

D 、图(b) (d) 正确

9550P

N

M n

=max T

t

M W τ=330.216

t D W D π=≈33

0.2(1)

t W D α=-

（2）圆轴抗扭强度条件

应用 ：（1）校核强度 []ττ≤=

t

W M max

max （2）设计截面 []

τmax

M W t ≥

（3）确定许可载荷 []τt W M ≤max 6、提高抗扭能力的方法 由强度条件可知：

（1）、提高抗扭截面系数t W

3D W t ∝，因此采用空心轴，在相同截面的前提下，可以有效提高轴的扭转强度。

（从应力分布图中直观看出）。 （2）、降低m ax M

合理安排轴上零件位置，使输出、输入两端的扭矩值相等或接近，可降低轴的

m ax M 。

四、小结

扭转概念；外力偶矩计算、扭转强度计算 五、作业 六、练习

[]

max max

t

M W ττ=≤[]max max t M W ττ=≤

直梁的弯曲及组合变形与压杆稳定

【教学目标与要求】

一、知识目标

1、熟悉弯曲的概念；了解梁的基本形式；

2、理解弯曲内力、应力计算；掌握弯曲强度条件的应用。 二、能力目标

通过提高粱抗弯曲强度措施，培养分析问题和解决问题的能力。 三、素质目标

1、了解弯曲的概念；明确梁的基本形式。

2、熟悉弯曲应力的分析方法；掌握弯曲强度条件的应用。 四、教学要求

1、初步了解弯曲变形的受力特点和变形特点；

2、认识弯曲强度条件的应用及提高粱弯曲强度措施。 【教学重点】

1、弯曲概念、梁的基本形式；

2、弯曲强度计算。

【难点分析】弯矩横截面上正应力的分布规律。 【教学方法】讲练法、讨论法。 【教学资源】

1．机械基础网络课程．北京：高等教育出版社，2010

2．吴联兴主编．机械基础练习册．北京：高等教育出版社，2010 【教学安排】2学时（90分钟） 【教学过程】 一、 复习旧课 扭转剪应力：

实心圆轴

[]max n n

M W ττ=≤/d D

α=3

3

0.216

n

D W D π=≈

空心圆轴 二、 导入新课

弯曲变形是工程实际中应用最广泛的一种变形。如起重机的横梁、火车车轮轴等在载荷作用下都会产生弯曲变形。 1、弯曲的概念（演示工程实例）

受力特点： 垂直于轴线的外力或在轴线平面内受到力偶；

变形特点：梁的轴线由直变弯。这种变形称为弯曲变形。凡以弯曲变形为主要变形的构件习惯称为梁。 2、梁的基本形式

简支梁

悬臂梁

外伸梁

梁的两支点间距离称梁跨度。

3、梁的弯曲应力分析

凹入一侧纤维缩短，存在压应力；凸出一侧纤维伸长，存在拉应力。 中间一层纤维长度不变称中性层。中性层与横截面的交线称中性轴z 轴。 判断：弯曲变形的实质是剪切 讨论：中性轴是梁的（ ）的交线

A 、纵向对称面与横截面

B 、纵向对称面与中性层

C 、横截面与中性层

D 、横截面与顶面或底面 弯曲正应力计算：

式中 Z W —抗弯矩，mm 2

（1）圆形截面：

（2）圆环形截面：

式中 D d /=α

（3） 矩形截面：

340.2(1)n W D α=

-max max

Z

M W σ=

3

3

1.032

d d W Z ≈=π)

1(1.043α-=D W Z 6

2bh W Z =

4、弯曲强度

强度条件：应用：校核强度

[]σσ≤

=

Z

W M

m

ax

m ax

设计截面：

[]σm ax

M

W

Z

≥

确定许可载荷：[]σZ W

M≤

max

讨论：矩形截面梁受弯曲变形，如果梁横截面的高度增加一倍时，则梁内的最大正应力为原来的多少倍（）

A、正应力为1/2倍

B、正应力为1/4倍

C、正应力为1/8倍

D、无法确定

5、提高梁弯曲强度措施

（1）、降低

m ax

M

合力安排支座：

合力布置载：

[]

max

max

Z

M

W

σσ

=≤

[]

max

max

Z

M

W

σσ

=≤

改变载荷位置：

故齿轮安装时常靠近一端轴承，可提高梁弯曲度。 （2）、提高Z W

工字钢或槽钢优于环形

，环形优于矩形，矩形优于圆形。

（3）、等强度梁

阶梯轴 汽车板弹簧

6．压杆稳定

如图3－48的压杆，由于细长轴受轴向压力作用，虽然压力很小，但可能不能保持原有的平衡状态而突然变弯，称为压杆失稳。 三、小结

弯曲变形概念，弯曲内力计算，弯曲应力计算和提高粱弯曲强度措施 四、作业 练习册

Z

W A

↑→↑梁强度

机械加工基本知识

机械加工培训教材 技术篇 机械加工基础知识 2011年8 月 第一部分：机械加工基础知识

一、机床 （一）机床概论 机床是工件加工的工作母机? 一个工件或零件从原始的毛胚状态加工成所需的形状和尺寸,都需在机床上完成. 从加工的对象来分类，机床可以分为： ?金属加工机床 ?木材加工机床 ?石材加工机床等等…. 机械加工的对象大多为金属材料，所以,我们以下涉及的机床只针对金属加工机床. 金属加工机床分类： ?锻压机床---通过压力使工件产生塑形变形，例如：压力机、弯板机、剪板机等等。 ?特种机床---通过特种办法加工工件，例如：电火花机床、线切割机床、激光切割机床、水压切割机床等等。 ?金属切削机床---采用刀具、砂轮等工具，除去工件上多余的材料，将其加工成所需的形状和尺寸的机床，主要包括： 车床:工件与主轴一起旋转,刀具作轴向与径向进给运动.主要用于旋转工件、 盘类零件、轴类零件的加工.车床的分类如下： 根据主轴中心线的方向：卧式车床，立式车床. 根据车床的大小：仪表车床、小型车床、普通车床、大型车床。 根据控制方式：普通（手动）车床、简易数控车床、全功能数控车床 根据控制轴数：普通（手动）车床与数控车床（X、Z轴）、车铣中心（X、Z、C 轴）、复合车铣中心（X、Y、Z、C轴） 根据主轴及刀塔数量：单主轴、双主轴、双刀塔车床。 铣____ 床L刀具旋转，工件与工作台一起作轴向运动。主要用于方型及箱体零件加 工。铣床的分类如下： 根据主轴中心线的方向：卧式铣床，立式铣床. 根据控制方式：普通（手动）铣床、数控铣床 根据控制轴数：普通铣床（X、Y、Z轴）、4轴数控铣床（X、丫、Z、A轴）、5 轴数控铣床（X、丫 Z、A、B轴） 根据主轴数量：双主轴铣床。 镗（铣）床：刀具旋转，工件与工作台一起作轴向运动。主要用于铣削与镗孔。一般为卧式。镗床分类如下： 根据镗床大小：台式镗床、大型落地镗铣床。 根据控制方式：普通（手动）镗床、坐标镗床、数控镗床 根据控制轴数：普通镗床（X、丫Z、B轴）、带W tt的数控镗床（W X、丫、Z、B轴）、带平园盘的数控镗床（W X、丫、Z、B、U轴） 钻床L钻孔用机床。有台式、摇背钻之分，也有数控钻床。 攻丝机床：攻丝用机床。一般钻床也有攻丝功能。 加工中心：带刀库及自动换刀系统的数控铣床或镗床。有钻削中心、立式加工中心、卧式加工中心、卧式镗铣加工中心、龙门加工中心、五面体加工中心、落地镗铣加工中

机械加工基本知识

机械加工培训教材 技术篇 Ⅰ机械加工基础知识 2011年8月 第一部分：机械加工基础知识 一、机床 (一)机床概论 机床是工件加工的工作母机.一个工件或零件从原始的毛胚状态加工成所需的形状和尺寸,都需在机床上完成. 从加工的对象来分类,机床可以分为： ◆金属加工机床 ◆木材加工机床 ◆石材加工机床等等…. 机械加工的对象大多为金属材料,所以,我们以下涉及的机床只针对金属加工机床. 金属加工机床分类: ◆锻压机床---通过压力使工件产生塑形变形，例如：压力机、弯板机、剪板机等等。 ◆特种机床---通过特种办法加工工件，例如：电火花机床、线切割机床、激光切割机床、水压切割机床等等。

◆金属切削机床---采用刀具、砂轮等工具,除去工件上多余的材料, 将其加工成所需的形状和尺寸的机床,主要包括: 车床:工件与主轴一起旋转,刀具作轴向与径向进给运动.主要用于旋转工件、盘类零件、轴类零件的加工.车床的分类如下： 根据主轴中心线的方向：卧式车床,立式车床. 根据车床的大小：仪表车床、小型车床、普通车床、大型车床。 根据控制方式：普通（手动）车床、简易数控车床、全功能数控车床根据控制轴数：普通（手动）车床与数控车床（X、Z轴）、车铣中心（X、Z、C轴）、复合车铣中心（X、Y、Z、C轴） 根据主轴及刀塔数量：单主轴、双主轴、双刀塔车床。 铣床:刀具旋转，工件与工作台一起作轴向运动。主要用于方型及箱体零件加工。铣床的分类如下： 根据主轴中心线的方向：卧式铣床,立式铣床. 根据控制方式：普通（手动）铣床、数控铣床 根据控制轴数：普通铣床（X、Y、Z轴）、4轴数控铣床（X、Y、Z、A 轴）、5轴数控铣床（X、Y、Z、A、B轴） 根据主轴数量:双主轴铣床。 镗（铣）床:刀具旋转，工件与工作台一起作轴向运动。主要用于铣削与镗孔。一般为卧式。镗床分类如下： 根据镗床大小：台式镗床、大型落地镗铣床。 根据控制方式：普通（手动）镗床、坐标镗床、数控镗床

机械加工基础知识讲解

机械加工基础知识讲解 机械加工是一种用加工机械对工件的外形尺寸或性能进行改变的过程。按被加工的工件处于的温度状态﹐分为冷加工和热加工。一般在常温下加工,并且不引起工件的化学或物相变化﹐称冷加工。一般在高于或低于常温状态的加工﹐会引起工件的化学或物相变化﹐称热加工。冷加工按加工方式的差别可分为切削加工和压力加工。热加工常见有热处理﹐煅造﹐铸造和焊接。另外装配时常常要用到冷热处理。例如：轴承在装配时往往将内圈放入液氮里冷却使其尺寸收缩，将外圈适当加热使其尺寸放大，然后再将其装配在一起。火车的车轮外圈也是用加热的方法将其套在基体上，冷却时即可保证其结合的牢固性（此种方法现在不知道是否还机械制图） 机械加工包括：是灯丝电源绕组、激光切割、重型加工、金属粘结、金属拉拔、等离子切割、精密焊接、辊轧成型、金属板材弯曲成型、模锻、水喷射切割、精密焊接等。 机械加工：广意的机械加工就是凡能用机械手段制造产品的过程；狭意的是用车床、铣床、钻床、磨床、冲压机、压铸机机等专用机械设备制作零件的过程。 PCD的磨削特点与PCD刀具刃磨技术 随着现代科学技术的高速发展，由聚晶金刚石（PCD）、聚晶立方氮化硼（PCBN）等超硬材料制成的刀具品种越来越丰富，其性能也得到不断发展和提高。刀片磨料粒径从数十微米、几微米到纳米级；金刚石、立方氮化硼的含量分为低含量、中等含量和高含量；结合剂既有金属、非金属也有混合材料；PCD层厚度从毫米级到微米级；PCD层与硬质合金衬底的结合方式有平面、波纹面；PCD层有高耐磨、高韧性、高耐热等不同特性。目前PCD、PCBN刀具的应用范围扩大到汽车、航天航空、精密机械、家电、木材、电子电气等行业，用于制作车刀、镗刀、铣刀和钻头、铰刀、锪刀、锯刀、镂刀、剃刀等。 尽管PCD、PCBN刀具发展如此之快，但因其高硬度导致的刀具刃磨困难一直困扰着大多数用户，刀片的重磨也主要由原刀具生产厂家来完成。不仅刀具价格高，交货期长，而且占用企业流动资金。因此，很有必要认真研究PCD的磨削特点及PCD刀具的刃磨技术。 2 PCD刀具的制造工艺 PCD切削刀具的生产工艺流程一般包括抛光、切割、固接、刃磨、质检等。PCD超硬材料毛坯直径通常有1/2、1、2、3、4英寸，其表面一般较粗糙（Ra2～

机械加工工艺基础知识点总结精编版

机械加工工艺基础知识 点总结 公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]

机械加工工艺基础知识点总结 一、机械零件的精度 1.了解极限与配合的术语、定义和相关标准。理解配合制、公差等级及配合种类。掌握极限尺寸、偏差、公差的简单计算和配合性质的判断。 基本术语：尺寸、基本尺寸、实际尺寸、极限尺寸、尺寸偏差、上偏差、下偏差、（尺寸）公差、标准公差及等级（20个公差等级，IT01精度最高；IT18最低）、公差带位置（基本偏差，了解孔、轴各28个基本偏差代号）。 配合制： （1）基孔制、基轴制；配合制选用；会区分孔、轴基本偏差代号。 （2）了解配合制的选用方法。 （3）配合类型：间隙、过渡、过盈配合 （4）会根据给定的孔、轴配合制或尺寸公差带，判断配合类型。 公差与配合的标注 （1）零件尺寸标注 （2）配合尺寸标注 2.了解形状、位置公差、表面粗糙度的基本概念。理解形位公差及公差带。 几何公差概念： 1）形状公差：直线度、平面度、圆度、圆柱度、线轮廓度、面轮廓度。 2）位置公差：位置度、同心度、同轴度。作用：控制形状、位置、方向误差。3）方向公差：平行度、垂直度、倾斜度、线轮廓度、面轮廓度。 4）跳动公差：圆跳动、全跳动。 几何公差带： 1）几何公差带 2）几何公差形状 3）识读 3.正确选择和熟练使用常用通用量具（如钢直尺、游标卡尺、千分尺、量缸表、直角尺、刀口尺、万能角尺等）及专用量具（如螺纹规、平面样板等），并能对零件进行准确测量。 常用量具： （1）种类：钢直尺、游标卡尺、千分尺、量缸表、直角尺、刀口尺、万能角尺。 （2）识读：刻度，示值大小判断。 （3）调整与使用及注意事项：校对零点，测量力控制。 专用量具： （1）种类：螺纹规、平面角度样板。 （2）调整与使用及注意事项 量具的保养 （1）使用前擦拭干净 （2）精密量具不能量毛坯或运动着的工伯 （3）用力适度，不测高温工件 （4）摆放，不能当工具使用 （5）干量具清理

机械加工基础知识

air header 集气管 air set空气中凝固，常温自硬自然硬化 Alignment：对准，定位调整 amplifier panel 放大器盘 analyzer分析器 anchor bolt 地脚螺栓 anchor bolt 锚定螺栓 application drawing操作图，应用图 arc cutting电弧切割 arc gouging 电弧刨削 arc welding 电弧焊 assembly.装配 audit 审计 automatic temperature recorder 温度自动记录器 back-feed反馈 base material基底材料 bellow type 波纹管式 bend.弯管弯头 Bending：挠曲 beveling 磨斜棱，磨斜边

１：什么叫图样? 答：能够准确表达物体的形状大小及技术要求的作图。 ２：什么叫投影图？ 答：就是一组射线通过物体向预定平面上所得到的图形的方法。 ３：投影法的分类有几种？ 答：可分为中心投影法和平行投影法，平行投影法又分为正投影和斜投影。 ４：什么叫剖视图？ 答：一组平行的光线通过物体在投影面上得到的图形 ５：物体投影的三个基本视图是什么？ 答：是主视图、俯视图、左视图。 ６：三视图的投影规律是什么？ 答：主、俯视图长对正；主、左视图高平齐；俯、左视图宽相等。 ７：金属的物理性能包括哪些内容？ 答：包括密度、熔点、热膨胀性、导电性和导热性。 ８：什么叫熔点？ 答：是金属由固态转变成液态时的温度。 ９：什么叫金属的化学性能？ 答：是指金属材料在室温或高温下抵抗其周围化学介质对它侵蚀的能力。 １０：化学性能包括哪些？ 答：包括抗氧化性和耐腐蚀性。 １１：什么叫抗氧化性？ 答：在室温或高温下抗氧化的能力。 １２：什么叫耐腐蚀性？ 答：在高温下抵抗水蒸气等物质腐蚀的能力。 １３：什么叫机械性能？ 答：指金属材料抵抗外力作用的能力。 １４：机械性能包括哪些？

机械加工基础

《机械加工基础》课程复习资料 一、填空题： 1.钢按化学成分划分，可分为______和______两大类。 2.锻模根据模膛作用的不同，可分为______和______两种。 3.背吃刀量指的是______表面与______表面之间的垂直距离。 4.______是在正交平面内测量的前刀面与基面间的夹角。 5.机床传动系统中常用的机械传动包括______、______、______、涡轮蜗杆传动和丝杆螺母传动。 6.快速点定位指令代码为______。程序停止指令代码为______。 7.砂型铸造的造型方法有______造型和______造型两种。 8.焊接电弧由______、______和______三部分组成。 9.______是在正交平面内测量的主后刀面与切削平面间的夹角。 10.对有色金属工件外圆的精加工时，一般应选用______的加工方法；对有色金属工件圆孔的精加工，一 般应选用______的加工方法。 11.根据圆柱铣刀旋转方向与工件移动方向之间的相互关系，铣削可分为______和______两种方法。 12.对焊接性差的材料，常采取焊前______，焊后______的工艺措施，以防止裂纹的产生和减小残余应力。 13.零件的加工质量包括______和______。 14.金属材料的______越好，______越小，其锻造性能越好。 15.切削用量的三要素（名称）是______、______、______。 16.影响合金充型能力的主要因素：______、______和______。 17.加工精度包括______、______、______三个方面。 18.焊接接头形式可分为______、______、角形接头和搭接接头四种。 19.主轴正转指令代码为______。 20.冲裁工艺中，冲落的部分为成品，而余料为废料是______；板料上冲出的孔是产品，而冲落部分为废 料是______。 21.控制铸件凝固的原则有两个，即______和______凝固。 22.滚齿时，滚刀的旋转运动是______。滚刀与齿坯之间的啮合运动是______。 23.低于再结晶温度的塑性加工称为______，高于再结晶温度的塑性加工称为______。 24.磨损过程大致可以分为三个阶段：______：______：______。 25.插齿时，插齿刀具的上下往复运动是______。分齿运动，让刀运动等是______。 26.铸件浇注时，若充型能力不足，会产生______和______缺陷。 27.自由锻的基本工序包括______、______、______、______、扩孔、切割、扭转和错移等。 28.铸件各部分的壁厚差异过大时，在壁厚处易产生______缺陷，在薄壁与厚壁的连接处因冷却速度不一 致产生______缺陷。 29.小尺寸零件上的小孔多在______钻床上加工。 30.熔焊是应用最广泛的焊接方法，如______、______、______、激光焊、电子束焊、等离子弧焊等。 31.切削加工过程中，工件上有三个不断变化着的表面：______、______和______。 32.插齿过程中：插齿刀与工件之间必须维持严格的啮合关系，这种运动称为______。 33.外圆磨削一般在普通外圆磨床或万能外圆磨床上进行。磨削方法主要分为______和______。 二、单项选择题： 1.下列钢中锻压性能较好的是[] A.低碳钢 B.中碳钢 C.高碳钢 D.合金钢 2.牌号为60Si2Mn的钢属于[] A.碳素结构钢 B.合金结构钢 C.工具钢 D.特殊性能钢 3.缝焊属于[]

机械制造工艺学教案 第三章 机械加工精度

第三章机械加工精度 零件的机械加工质量是机械制造工艺学的核心内容。零件的机械加工质量是由零件的机机械加工精度和零件机械加工表面质量两部分组成，机械加工精度是机械加工质量的核心部分。 机械加工精度在教材中讨论的主要内容，包括以下四个方面；加工精度的基本概念及其获得方法：加工误差的单因素分析；加工误差的统计分析；保证和提高加工精度的措施。其中，加工误差的单因素分析和统计分析是两大重点内容，是分析和解决加工精度问题的基础，是学习机械加工精度问题的关键。 学习要求 (1) 掌握加工精度和加工误差的基本概念。 (2) 掌握工件尺寸精度的获得方法及影响尺寸精度的因素。 (3) 了解工件形状精度和相互位置精度的获得方法及影响因素。 (4) 掌握工件加工误差的单因素分析法并初步掌握其综合分析方法 (5) 掌握加工误差的统计分析方法，其中主要是分布曲线法。 加工精度是机械工艺学的核心内容。零件的加工质量是由零件的机械 加工精度和机械加工表面质量两部分组成。 机械加工精度包括： f加工精度的基本概念及其获得方法； ★加工误差的单因素分析； < ★加工误差的统计分析； L保证和提高加工精度的措施。 第一节概述 第三章机械加工精度

1.加工精度——指零件加工后的实际几何参数（尺寸，形状和位置) 与理想几何参数相符合的程度。 理想几何参数的正确意义 尺寸——零件图或工艺图规定尺寸的平均值。 如(D40:的理想尺寸是0)40.15mw 形状，位置——绝对正确的形状和位置。 2.加工误差——零件加工后的实际几何参数（尺寸，形状和相互位置）与理想几何参数之间的偏差。 注意.?偏差是差值的绝对值，没有负值。 如上例，尺寸为4>40.19 误差0.04_ 40.05 误差0.10mm 不是-0.10 零件有三个方面的几何参 数，所以精度和误差也有三个方面： ①尺寸；②形状；③位置 精度和误差是以不同的立足点来反映，评定零件几何参数的零件指标。 第三章机械加工精度 2

机加工基础知识

车工 1.切削用量就是指 切削速度m/min 进给量min/r 吃刀深度mm 2、工艺装夹方式一般分为:三爪卡盘四爪卡盘 3、车床装夹工件的附件包括:跟刀架中心架花盘弯板顶尖鸡心夹 4.车床加工的工艺范围:端面外圆锥体内外螺纹特型面中心孔攻丝切断切槽镗孔 5、在各种工具与机器零件手柄上压花的目的就是？美观增大摩擦力 6、车刀前角的主要作用:能使车刀锋利 7.卧式车床有哪几部分组成？主轴变速箱进给箱溜板箱方刀架光杠丝杠大中小溜板 8、您实习所用的车床型号,各种指标:CA618K-2 C:车床类A:第一次改进6:普通卧式18:加工最大工件直径360mm K:快速-2:马鞍 9、普通车床上加工零件达到精度等级:IT6~IT8(01~18共20级) 10、安装车刀时,车刀伸出长度为车刀厚度的2倍。 11.车端面时,车刀从工件周围表面向中心走刀时,其切削速度的变化逐渐减小。 12.车床车削的工艺特点:①直线的回转体②斜线的回转体③曲线的回转体 13、您实习的车床型号CA618K-2,能加工的工件的最大直径360MM,工件最长可达880MM,车床最高转速可达1000多转,最低转速为30多转,最小进给量0、06MM,车刀中心高190mm,车床丝杠螺距6MM。 机械拆装 1、装配的概念:将合格的零部件按照技术要求组装成整体产品,最后通过检验、调整、试车最终达到使用性能与使用精度要求。 2、装配的方法有哪几种及其适用的场合:①完全互换法-适用标准化、系列化大批量生产,为了提高生产效率;②选择法-适用于装配精度要求较高的产品,一般指批量生产;③修配法-适用于单机生产,试制产品,以弥补选择法出现的缺陷;④调整法-用于调整机构中调整体的相对位置来保证装配精度。 3、修配法适用于哪种情况,见上③。 4、一般装配工艺过程:检验调整试车应按照从上向下,从外向内的顺序依次拆卸！

机械制造装备设计第三章习题答案(关慧贞)..

第三章典型部件设计 1.主轴部件应满足那些基本要求？ 答：主轴部件应满足的基本要求有旋转精度、刚度、抗振性、温升热变形和精度保持性等。主轴的旋转精度是指装配后，在无载荷、低速转动条件下，在安装工件或刀具的主轴部位的径向和轴向跳动。旋转精度取决于主轴、轴承、箱体孔等的制造、装配和调整精度。主轴部件的刚度是指其在外加载荷作用下抵抗变形的能力，通常以主轴前端产生单位位移的弹性变形时，在位移方向上所施加的作用力来定义，主轴部件的刚度是综合刚度，它是主轴、轴承等刚度的综合反映。主轴部件的抗振性是指抵抗受迫振动和自激振动的能力。主轴部件的振动会直接影响工件的表面加工质量，刀具的使用寿命，产生噪声。主轴部件的精度保持性是指长期地保持其原始制造精度的能力，必须提高其耐磨性。 2.主轴轴向定位方式有那几种？各有什麽特点？适用场合 答：（1）前端配置两个方向的推力轴承都分布在前支撑处；特点：在前支撑处轴承较多，发热大，升温高；但主轴承受热后向后伸，不影响轴向精度；适用场合：用于轴向精度和刚度要求较高的高精度机床或数控机床。 （2）后端配置两个方向的推力轴承都布置在后支撑处；特点：发热小、温度低，主轴受热后向前伸长，影响轴向精度；适用范围：用于普通精度机床、立铣、多刀车床。 （3）两端配置两个方向的推力轴承分别布置在前后两个支撑处；特点：这类配置方案当主轴受热伸长后，影响轴承的轴向间隙，为避免松动，可用弹簧消除间隙和补偿热膨胀；适用范围：用于短主轴，如组合机床。 （4）中间配置两个方向的推力轴承配置在前支撑后侧；特点：此方案可减少主轴的悬伸量，使主轴热膨胀后向后伸长，但前支撑结构复杂，温升可能较高。3.试述主轴静压轴承的工作原理 答：主轴静压轴承一般都是使用液体静压轴承，液体静压轴承系统由一套专用供油系统、节流器和轴承三部分组成。静压轴承由供油系统供给一定压力油，输进轴和轴承间隙中，利用油的静压压力支撑载荷、轴颈始终浮在压力油中。所以，轴承油膜压强与主轴转速无关，承载能力不随转速而变化。静压轴承与动压轴承相比有如下优点：承载能力高；旋转精度高；油膜有均化误差的作用，可提高加工精度；抗振性好；运转平稳；既能在极低转速下工作，也能在极高转速下工作；摩擦小，轴承寿命长。

机械加工基础考试试题

机械加工基础考试试题-----------------------作者：

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课程名称：机加工基础学年第学期试卷种类：期末考试（卷）共3大页第1大页 班级：姓名：学号： 一、填空（每空一分共30分） 1.切削用量的三要素是切削速度切削速度、进给量、背吃刀量。 2.卧式车床共有传动链4条，其中外传动链1条，内传动链3条。 3.切削塑性材料，切削变形大，切削脆性材料，切削变形小。 4.在刀具几何参数中，对刀具耐用度影响较大的是刃倾角和前角。 5.选择切削用量的顺序是先选背吃刀量，后选进给量，最后选转速。

6.机床的型号必须反映机床的类型、规格、和特性。 7.装配工艺过程由、、和组成。 8.划分工序的主要依据是是否改变和加工是否。 9.在表面质量中，零件表面的几何特征由和组成。 10.对刀装置由和组成，用来确定和的相对位置。 11.斜楔的自锁条件是斜楔的升角斜楔与工件、斜楔与夹具体之间的。 二、解释下列术语的含义（每题3分共15分） 1.刀具耐用度: 2.加工精度: 3.机械加工工艺系统: 4.主参数: 5.过定位: 三、选择题（单项选择每题2分共10分） 1.在最近一二十的时间里,机械加工精度提高了( C )个数量级。 A 1 B 2 C 3 2.高速钢刀具允许的切削速度比碳素工具钢刀具高(C )倍。 A 2～3 B 2～5 C 3～4 3.在切削速度V c=20m/min左右，切削温度约为（C ）时，最易产生积

屑瘤。 A 300℃ B 450℃ C 600℃ 4.切削速度越高，切削温度也越高，在工件和刀具中的温度（A ）。 A 高 B 较高 C 较低 5.装配尺寸链中，以某些装配精度指标或装配要求作为（ D ）。 A 增环 B 减环 C 封闭环 D 组成环 四、问答题（每题5分 共35分） 1. 如图所示外圆车刀，请画图标出六个基本角度（0α、0 α'、r κ、r κ'、0γ、s λ）。 华北航天工业学院试题纸 共3大页 第2大页 姓名： 2. W18C r 4V 、YG6、YT15、各是什么刀具材料？各适用于加工什么材料？

机械制造工艺学课后习题及参考答案

机械制造工艺学复习题及参考答案 第一章 什么叫生产过程、工艺过程、工艺规程 ？ 生产过程是指从原材料变为成品的劳动过程的总和。 在生产过程中凡属直接改变生产对象的形状、 尺寸、 性能及相对位置关系的过程， 称为工 艺过程。 在具体生产条件下， 将最合理的或较合理的工艺过程， 用文字按规定的表格形式写成的工 艺文件，称为机械加工工艺规程，简称工艺规程。 、某机床厂年产 CA6140 卧式车床 2000 台，已知机床主轴的备品率为 15%，机械加工废品 率为 5%。试计算主轴的年生产纲领，并说明属于何种生产类型，工艺过程有何特点？若一 年工作日为 280 天，试计算每月 (按 22 天计算 )的生产批量。 解：生产纲领公式 N=Qn(1+ a )(1+ 3 )= (1 + 15%) (1 + 5%) =2415 台/ 年 查表属于成批生产 , 生产批量计算 : 定位？各举例说明。 六点定位原理： 在夹具中采用合理布置的 6 个定位支承点与工件的定位基准相接触， 来限 制工件的 6 个自由度，就称为六点定位原理。 完全定位： 工件的 6 个自由度全部被限制而在夹具中占有完全确定的唯一位置， 定位。 不完全定位： 没有全部限制工件的 6个自由度， 但也能满足加工要求的定位， 定位。 欠定位：根据加工要求，工件必须限制的自由度没有达到全部限制的定位，称为欠定位。 过定位： 工件在夹具中定位时， 若几个定位支承重复限制同一个或几个自由度， 称为过定 位。 (d ) —面两销定位，X,两个圆柱销重复限制，导致工件孔无法同时与两 销配合，属过定位情况。 7、 “工件在定位后夹紧前 , 在止推定位支承点的反方向上仍有移动的可能性 定” , 这种说法是否正确 ?为什么 ? 答：不正确， 保证正确的定位时， 一定要理解为工件的定位表面一定要与定位元件的定位表 面相接触， 只要相接触就会限制相应的自由度， 使工件的位置得到确定， 至于工件在支承点 上未经夹紧的缘故。 8、 根据六点定位原理 , 分析图中各工件需要限制哪些的自由度 , 指出工序基准 , 选择定位基准 并用定位符号在图中表示出来。 9、分析图所示的定位方案，指出各定位元件分别限制了哪些自由度，判断有无 欠定位与过定位，并对不合理的定位方案提出改进意见。 何谓零件、套件、组件和部件？何谓套装、组装、部装、总装和装配？ 零件是组成机器的最小单元，它是由整块金属或其它材料构成的。 称为完全 称为不完全 , 因此其位置不

机械加工基础知识

根据机床运动的不同、刀具的不同，可将去除零件毛坯多余材料的切削方法分为几种主要不同方法。主要有：车削、刨削、磨削、钻削和特种加工等。本节对这些主要方法逐一介绍。 一、车削 车削中工件旋转，形成主切削运动。刀具沿平行旋转轴线运动时，就形成内、外园柱面。刀具沿与轴线相交的斜线运动，就形成锥面。仿形车床或数控车床上，可以控制刀具沿着一条曲线进给，则形成一特定的旋转曲面。采用成型车刀，横向进给时，也可加工出旋转曲面来。车削还可以加工螺纹面、端平面及偏心轴等。车削加工精度一般为IT8—IT7，表面粗糙度为6.3—1.6μm。精车时，可达IT6—IT5，粗糙度可达0.4—0.1μm。车削的生产率较高，切削过程比较平稳，刀具较简单。 二、铣削 主切削运动是刀具的旋转。卧铣时，平面的形成是由铣刀的外园面上的刃形成的。立铣时，平面是由铣刀的端面刃形成的。提高铣刀的转速可以获得较高的切削速度，因此生产率较高。但由于铣刀刀齿的切入、切出，形成冲击，切削过程容易产生振动，因而限制了表面质量的提高。这种冲击，也加剧了刀具的磨损和破损，往往导致硬质合金刀片的碎裂。在切离工件的一般时间内，可以得到一定冷却，因此散热条件较好。按照铣削时主运动速度方向与工件进给方向的相同或相反，又分为顺铣和逆铣。 顺铣铣削力的水平分力与工件的进给方向相同，工件台进给丝杠与固定螺母之间一般有间隙存在，因此切削力容易引起工件和工作台一起向前窜动，使进给量突然增大，引起打刀。在铣削铸件或锻件等表面有硬度的工件时，顺铣刀齿首先接触工件硬皮，加剧了铣刀的磨损。 逆铣可以避免顺铣时发生的窜动现象。逆铣时，切削厚度从零开始逐渐增大，因而刀刃开始经历了一段在切削硬化的已加工表面上挤压滑行的阶段，加速了刀具的磨损。同时，逆铣时，铣削力将工件上抬，易引

机械制造工艺学复习题1

机械制造工艺学复习题 第一章：机械加工工艺规程的制定 一、机械加工工艺过程的相关概念 1 生产过程、工艺过程、工序、工步、工作行程 2 安装、定位、工位 二、工件的装夹与获得加工精度的方法 1 工件在安装定位中的装夹有哪几种方法？ 2 获得尺寸精度的方法有哪几种？ 3 获得形状精度的方法有哪几种？ 三、机械加工工艺规程的原始资料与制定步骤 1 什么是生产纲领？ 2 零件的结构工艺性分析方法（参考表1-6 零件加工结构工艺性的对比） 四、制定机械加工工艺过程的主要问题 1 定位基准的选择 1）什么是基准？ 2）基准有哪几种分类？ 3）什么是定位粗基准？ 4）什么是定位精基准: 5）定位精基准的选择原则有哪些？ 2、工艺路线拟定的主要内容 1）一般情况下加工阶段划分为那几个？ 2）在安排加工顺序时，必需遵循什么原则？

3、加工余量的确定 1）什么是加工余量？ 2）什么是工序余量？ 3）工序尺寸公差的规定原则是什么？ 4）影响加工余量的因素有哪些？ 五、尺寸链的定义及特征 1 什么是尺寸链？ 2 什么是工艺尺寸链？ 3 尺寸链的主要特征是什么？ 4 尺寸链的组成 5 增环和减环的判断方法？ 6 掌握尺寸链图的作法 7 掌握尺寸链图基本计算公式及竖式计算法的应用第二章：典型零件加工工艺 要求能够对中等复杂程度的典型零件进行工艺规程编制第三章：机械加工精度 1 了解加工精度和加工误差的概念及其区别。 2 什么是原理误差？ 3 了解工艺系统受力变形的现象。 4 了解工艺系统的刚度及其对加工精度的影响 5 了解误差复映的概念和规律 6 了解误差的性质和误差的统计分析方法

(机械制造行业)机械加工工艺基本知识

机械加工工艺基本知识 newmaker 一、生产过程和工艺过程 产品的生产过程是指把原材料变为成品的全过程。机械产品的 生产过程一般包括： 1 ．生产与技术的准备如工艺设计和专用工艺装备的设计和制造、生产计划的编制、生产资料的准备等； 2 ．毛坯的制造如铸造、锻造、冲压等； 3 ．零件的加工切削加工、热处理、表面处理等； 4 ．产品的装配如总装、部装、调试检验和油漆等； 5 ．生产的服务如原材料、外购件和工具的供应、运输、保管等； 在生产过程中改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程，称为工艺过程。如毛坯的制造、机械加工、热处理、装配等均为工艺过程。 工艺过程中，若用机械加工的方法直接改变生产对象的形状、尺寸和表面质量，使之成为合格零件的工艺过程，称为机械加工工艺过程。同样，将加工好的零件装配成机器使之达到所要求的装配精度并获得预定技术性能的工艺过程，称为装配工艺过程。 机械加工工艺过程和装配工艺过程是机械制造工艺学研究的两项主要内容。 二、机械加工工艺过程的组成 机械加工工艺过程是由一个或若干个顺序排列的工序组成的，而工序又可分为若干个安装、工位、工步和走刀。( 一) 工序 工序是指一个或一组工人，在一个工作地对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺内容。 区分工序的主要依据，是工作地（或设备）是否变动和完成的那部分工艺内容是否连续。 图3-1 所示的圆盘零件，单件小批生产时其加工工艺过程如表3-1 所示；成批生产时其加工工艺过程如表3-2 所示。 表3-1 圆盘零件单件小批机械加工工艺过程

表3-2 圆盘零件成批机械加工工艺过程 由表3-1 可知，该零件的机械加工分车削和钻削两道工序。因为两者的操作工人、机床及加工的连续性均已发生了变化。而在车削加工工序中，虽然含有多个加工表面和多种加工方法（如车、钻等），但其划分工序的要素未改变，故属同一工序。而表3-2 分为四道工序。虽然工序了1 和工序2 同为车削，但由于加工连续性已变化，因此应为两道工序；同样工序4 修孔口锐边及毛刺，因为使用设备和工作地均已变化，因此也应作为另一道工序。 工序不仅是组成工艺过程的基本单元，也是制订时间定额，配备工人，安排作业和进行质量检验的基本单元。（二）工步与走刀 为了便于分析和描述工序的内容，工序还可以进一步划分工步。

机械制造技术基础第三章课后习题答案

第三章机械制造中的加工方法及装备 3-1 表面发生线的形成方法有哪几种？ 答：（p69-70）表面发生线的形成方法有轨迹法、成形法、相切法、展成法。 具体参见第二版教材p69图3-2。 3-2 试以外圆磨床为例分析机床的哪些运动是主运动，哪些运动是进给运动？ 答：如图3-20（p87），外圆磨削砂轮旋转n c是主运动，工件旋转n w、砂轮的横向移动f r、工作台往复运动f a均为进给运动。 3-3 机床有哪些基本组成部分？试分析其主要功用。 答：（p70-71）基本组成部分动力源、运动执行机构、传动机构、控制系统和伺服系统、支承系统。 动力源为机床运动提供动力；运动执行机构产生主运动和进给运动；传动机构建立从动力源到执行机构之间的联系；控制和伺服系统发出指令控制机床运动；支承系统为上述部分提供安装的基础和支承结构。 3-4 什么是外联系传动链？什么是内联系传动链？各有何特点？ 答：外联系传动链：机床动力源和运动执行机构之间的传动联系。如铣床、钻床传动链； 内联系传动链：执行件和执行件之间的传动联系。如车螺纹、滚齿的传动链。 外联系传动链两端没有严格的传动关系，而内联系传动链两端有严格的传动关系或相对运动要求。 3-5 试分析提高车削生产率的途径和方法。 答：（p76）提高切削速度；采用强力切削，提高f、a p；采用多刀加工的方法。 3-6 车刀有哪几种？试简述各种车刀的结构特征及加工范围。 答：（p77）外圆车刀（左、右偏刀、弯头车刀、直头车刀等），内、外螺纹车刀，切断刀或切槽刀，内孔车刀（通孔、盲孔车刀、）端面车刀、成形车刀等。 顾名思义，外圆车刀主要是切削外圆表面；螺纹车刀用于切削各种螺纹；切断或切槽车刀用于切断或切槽；内孔车刀用于车削内孔；端面车刀切断面；成形车刀用于加工成形表面。

机械加工刀具基础知识(全彩版)

机械加工刀具基础知识
1.1 切削运动及切削要素
一、零件表面的形成 表面加工方法

1.1 切削运动及切削要素
二、切削运动及切削用量
主运动(图中Ⅰ) 切削运动
(cutting motions)
进给运动(图中Ⅱ) 切削速度VC 切削用量
(cutting conditions)
进给量f (或进给速度Vf) 背吃刀量ap 切削用量三要素
切削要素 切削层参数(parameters of undeformed chip)

1.1 切削运动及切削要素
二、切削运动及切削用量 1.主运动和切削速度
主运动(primary motion) 是使刀具和工件之间产生相 对运动，促使刀具接近工件 而实现切削的运动。

1.1 切削运动及切削要素
二、切削运动及切削用量
1.主运动和切削速度 主运动为旋转运动(如车削、铣削等)，切削速度一般为其最大线速度
v
pdn c = 1000
m/s或m/min
主运动为往复直线运动(如刨削、插削等)，以其平均速度为切削速度
vc =
2 Lnr
1000
m/s或m/min

1.1 切削运动及切削要素
二、切削运动及切削用量 2.进给运动和进给量
进给运动(feed movement) 使刀具与工件之间产生附加的 相对运动，加上主运动，即可 连续地切除余量。 刀具在进给运动方向上相 对工件的位移量称为进给量 (feed rate)。

完整版机械制造技术基础知识点整理

1. 制造工艺过程：技术准备，机械加工，热处理，装配等一般称为制造工艺过程 2. 机械加工由若干工序组成。工序又可分为安装，工位，工步，走刀。 3. 按生产专业化程度不同可将生产分为三种类型:单件生产,成批（小批，中批,大批）生产，大量生 产 4. 材料去除成型加工包括传统的切削加工和特种加工。 5. 金属切削加工的方法有车削，钻削，镗削，铣削，磨削，刨削。 6. 工件上三个不断变化的表面待加工表面，过渡表面（切削表面），已加工表面。（详见P58） 7. 切削用量是以下三者的总称。 （1）切削速度，主运动的速度。 （2）进给量，在主运动一个循环内刀具与工件之间沿进给方向相对移动的距离。 （3）背吃刀量工件上待加工表面和已加工表面件的垂直距离。 8. 母线和导线统称为形成表面的发生线。 9. 形成发生线的方法成型法，轨迹法，展成法，相切法。 10. 表面的成型运动是保证得到工件要求的表面形状的运动。 11. 机床的分类：（1）按机床万能性程度分为：通用机床，专门化机床，专用机床。 （2）按机床精度分为：普通机床，精密机床，高精度机床。 （3）按自动化程度分为：一般机床，半自动机床，自动机床。 I （4 ）按重量分为：仪表机床，一般机床，大型机床，重型机床。 （5）按机床主要工作部件数目分为：单刀机床，多刀机床，单轴机床，多轴机床。 （6）按机床具有的数控功能分:普通机床，一般数控机床，加工中心，柔性制造单元等。 ■OF I ■ u J 一 - ff 备 12. 机床组成：动力源部件，成型运动执行件，变速传动装置，运动控制装置，润滑装置，电气系统零 部件，支承零部件，其他装置。 13. 机床上的运动：（1）切削运动（又名表面成型运动），包括：

机械加工基础考试试题

机械加工基础考试试题

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华北航天工业学院试题纸 课程名称：机加工基础学年第学期试卷种类：期末考试（卷）共3大页第1大页 班级：_______ 姓名：_______ 学号： 一、填空（每空一分共30分） 1. 切削用量的三要素是切削速度切削速度、进给量、背吃刀量_。 2. 卧式车床共有传动链4条，其中外传动链_1_条，内传动链_3_条。 3. 切削塑性材料，切削变形_大_，切削脆性材料，切削变形一小_。 4. 在刀具几何参数中，对刀具耐用度影响较大的是—刃倾一角和一前—角。

5. 选择切削用量的顺序是先选■背吃刀量■，后选■进给量，最后选转速. 6. 机床的型号必须反映机床的类型、规格、和_特性。 7. 装配工艺过程由_、_、_和_组成。 8?划分工序的主要依据是____ 是否改变和加工是否 _。 9. 在表面质量中，零件表面的几何特征由 ____ 和 ___ 组成。 10. 对刀装置由__ 和—组成，用来确定—和—的相对位置。 11. 斜楔的自锁条件是斜楔的升角_______斜楔与工件、斜楔与夹具体之间的______ 。 二、解释下列术语的含义（每题3分共15分） 1. 刀具耐用度： 2. 加工精度： 3. 机械加工工艺系统： 4. 主参数： 5. 过定位: 三、选择题（单项选择每题2分共10分） 1. 在最近一二十的时间里，机械加工精度提高了（ C ）个数量级。 A 1 B 2 C 3 2. 高速钢刀具允许的切削速度比碳素工具钢刀具高（C ）倍。

A 2 ?3 B 2 ?5 C 3 ~4 3. 在切削速度V c=20m/min 左右，切削温度约为（C ）时，最易产生积

机械制造技术基础(第2版)第三章课后习题答案

《机械制造技术基础》部分习题参考解答 第三章机械制造中的加工方法及装备 3-1 表面发生线的形成方法有哪几种？ 答：（p69-70）表面发生线的形成方法有轨迹法、成形法、相切法、展成法。 具体参见第二版教材p69图3-2。 3-2 试以外圆磨床为例分析机床的哪些运动是主运动，哪些运动是进给运动？ 答：如图3-20（p87），外圆磨削砂轮旋转n c是主运动，工件旋转n w、砂轮的横向移动f r、工作台往复运动f a均为进给运动。 3-3机床有哪些基本组成部分？试分析其主要功用。 答：（p70-71）基本组成部分动力源、运动执行机构、传动机构、控制系统和伺服系统、支承系统。 动力源为机床运动提供动力；运动执行机构产生主运动和进给运动；传动机构建立从动力源到执行机构之间的联系；控制和伺服系统发出指令控制机床运动；支承系统为上述部分提供安装的基础和支承结构。 3-4什么是外联系传动链？什么是内联系传动链？各有何特点？ 答：外联系传动链：机床动力源和运动执行机构之间的传动联系。如铣床、钻床传动链； 内联系传动链：执行件和执行件之间的传动联系。如车螺纹、滚齿的传动链。 外联系传动链两端没有严格的传动关系，而内联系传动链两端有严格的传动关系或相对运动要求。 3-5 试分析提高车削生产率的途径和方法。 答：（p76）提高切削速度；采用强力切削，提高f、a p；采用多刀加工的方法。 3-6 车刀有哪几种？试简述各种车刀的结构特征及加工范围。 答：（p77）外圆车刀（左、右偏刀、弯头车刀、直头车刀等），内、外螺纹车刀，切断刀或切槽刀，内孔车刀（通孔、盲孔车刀、）端面车刀、成形车刀等。 顾名思义，外圆车刀主要是切削外圆表面；螺纹车刀用于切削各种螺纹；切断或切槽车刀用于切断或切槽；内孔车刀用于车削内孔；端面车刀切断面；成形车刀用于加工

机械制造装备设计第三章习题答案(关慧贞)

机械制造装备设计第二章习题答 案（关慧贞） 第三章典型部件设计 1.主轴部件应满足那些基本要求？ 答：主轴部件应满足的基本要求有旋转精度、刚度、抗振性、温升热变形和精度保持性等。主轴的旋转精度是指装配后，在无载荷、低速转动条件下，在安装工件或刀具的主轴部位的径向和轴向跳动。旋转精度取决于主轴、轴承、箱体孔等的制造、装配和调整精度。主轴部件的刚度是指其在外加载荷作用下抵抗变形的能力，通常以主轴前端产生单位位移的弹性变形时，在位移方向上所施加的作用力来定义，主轴部件的刚度是综合刚度，它是主轴、轴承等刚度的综合反映。主轴部件的抗振性是指抵抗受迫振动和自激振动的能力。主轴部件的振动会直接影响工件的表面加工质量，刀具的使用寿命，产生噪声。主轴部件的精度保持性是指长期地保持其原始制造精度的能力，必须提高其耐磨性。 2.主轴轴向定位方式有那几种？各有什麽特点？适用场合 答：（1）前端配置两个方向的推力轴承都分布在前支撑处；特点：在前支撑处 轴承较多，发热大，升温高；但主轴承受热后向后伸，不影响轴向精度；适用场合：用于轴向精度和刚度要求较高的高精度机床或数控机床。 （2）后端配置两个方向的推力轴承都布置在后支撑处；特点：发热小、温度低，主轴受热后向前伸长，影响轴向精度；适用范围：用于普通精度机床、立铣、多刀车床。（3）两端配置两个方向的推力轴承分别布置在前后两个支撑处；特点：这类配置方案当主轴受热伸长后，影响轴承的轴向间隙，为避免松动，可用弹簧消除间隙和补偿热膨胀；适用范围：用于短主轴，如组合机床。

（4）中间配置两个方向的推力轴承配置在前支撑后侧；特点：此方案可减少主轴的悬伸量，使主轴热膨胀后向后伸长，但前支撑结构复杂，温升可能较高。 3.试述主轴静压轴承的工作原理 答：主轴静压轴承一般都是使用液体静压轴承，液体静压轴承系统由一套专用供油系统、节流器和轴承三部分组成。静压轴承由供油系统供给一定压力油，输进轴和轴承间隙中，利用油的静压压力支撑载荷、轴颈始终浮在压力油中。所以，轴承油膜压强与主轴转速无关，承载能力不随转速而变化。静压轴承与动压轴承相比有如下优点：承载能力高；旋转精度高；油膜有均化误差的作用，可提高加工精度；抗振性好；运转平稳；既能在极低转速下工作，也能在极高转速下工作；摩擦小，轴承寿命长。

《机械制造工艺学》-第3章 机械加工精度

第三章机械加工精度 重庆工业职业技术学院 毛国平

加工精度 ?评定零件质量的一项重要指标。 ?表示加工的准确程度。 ?包括尺寸精度（国家标准IT01、IT00、IT1、 IT2······IT18来表示，共20级。IT01的公差值最小，精 度最高。）、形状精度（国家标准规定了六项形状公差： 直线度—、平面度、圆度、圆柱度/ /、线轮廓、面轮廓。）、位置精度（国家标准规定了八项位置公 差：平行度//、垂直度、倾斜度、同轴度、对称 度、位置度、圆跳动、全跳动。） ?形状误差应限制在位置公差内，位置误差应限制在尺寸公差内。一般尺寸精度高，相应的形状、位置要求也高。

原始误差（一） ?由于工艺系统误差的存在，使工件和刀具之间正确的几何关系遭到破坏而产生的加工误差。 ?是影响加工精度的因素。 ?归纳如下： ?1、几何误差——与工艺系统初始状态有关的原始误差?1工件相对于刀具在静止状态下已存在的误差 ?1）加工原理误差 ?2）工件的装夹误差 ?3）调整误差 ?4）刀具误差

原始误差（二） ?2工件相对于刀具在运动状态下已存在的误差?1）机床主轴回转误差 ?2）机床导轨导向误差 ?3）机床传动误差 ?2、动误差——与加工过程有关的原始误差?1）测量误差 ?2）刀具磨损 ?3）工艺系统受力变形 ?4）工艺系统受热变形 ?5）工件残余应力引起的变形

机床主轴回转运动误差 ?指主轴的瞬时回转轴线相对其平均回转轴线（瞬时回转轴线的对称中心），在规定测量平面内的变动量。 ?#理想回转中心——在主轴的任一截面上主轴回转时速度始终为零的这一点。 ?#瞬时回转中心——在主轴的实际回转过程中，理想的回转中心是不存在的，而存在的一个其位置时刻变动的回转中心。 ?#瞬时回转轴线——主轴各截面瞬时回转中心的连线。 ?主轴回转误差的三种基本形式： ?1）纯径向圆跳动——瞬时回转轴线始终平行于平均回转轴线方向的径向运动。它主要影响圆柱面的精度。 ?2）纯轴向窜动——瞬时回转轴线沿平均回转轴线方向的轴向运动。 它主要影响端面形状和轴向尺寸精度。 ?3）纯角向摆动——瞬时回转轴线与平均回转轴线成一倾斜角度，但其交点位置固定不变的运动。它主要影响圆柱面与端面加工精度。