Fanuc 0M 参数
2008-02-20 17:27
250与251设定参数I/O是2与3时有效波特率
552与553设定参数I/O是0与1时有效波特率
518~521：依序为X，Y，Z和第4轴的快速进给速度。设定值：30~24000MM/MIN
522~525：依序为X，Y，Z和第4轴的线性加减速的时间常数。设定值：8~4000（单位：MSEC）
527设定切削进给速度的上限速度（X，Y，Z轴）设定值：6~15000mm/min
529：在切削进给和手动进给指数加速/减速之时间常数。设定值：0~4000msec。当不用时此参数设0
530：在指数加速/减速时进给率之最低极限（FL）设定值：6~15000。通常此值设0 531：设定在循环切削G73（高速钻孔循环）中之后退量。设定值：0~32767MM 532：在循环切削G73（钻深孔循环）中，切削开始点之设定。设定值：0~32767MM 533设定快速移动调整率的最低进给速度（F0）设定值：6~15000MM/MIN
534设定在原点复归时之最低进给速度（FL）设定值：6~15000MM/MIN
535，536，537，538在X，Y，Z与第4轴各轴的背隙量，设定值：0~2550MM
539：在高速主轴的最大转数（为主轴机能的类比输出使用），（在3段变速情形下之中间速度）（主轴速度电压10V时主轴速度）
设定值：1~19999RPM
546：设定Cs轴的伺服环路内发生的漂移量。设定值：0~+或-8192（VELO）自动补正时此值会自动变化（T系列）
548：在指数加速/减速中手动进给的最低极限速度（FL）设定值：6~15000MM/MIN（米制）
6~6000INCH/MIN（英制）
549：在自动模式中打开电源后之切削进给速度
550：在自动插入顺序号码中，号码之增量值
551：在周速一定控制（G96）中量低的主轴转数
555：在3段变速选择中，高速档之主轴转数最大设定值（S类比输出用）
556：在3段变速选择中，高速档之主轴转数最低设定值（为S类比输出B类使用）
557：在刀尖半径补正（T系）或刀具补正（M系）时，当刀具沿着接近于90度的锐角外围移动时，设定可忽略的小移动量之极限值。
设定值：0~16383MM
559~562：X，Y，Z和第4轴各别在手动模式中之快速移动速度。设定值：
30~24000MM/MIN。设定0时与参数学
518~521相同
577：设定主轴速度补正值，即主轴速度指令电压的零补正补偿值之设定（这S4/S5数位控制选择）设定值：0~+或-8192
580：内侧转角部自动速度调整的终点减速距离，设定值：1~3999（0。1MM）设定动作领域Le）
581：内侧转角部自动速度调整的终点减速距离，设定值：1~3999（0。1MM）设定动作领域Ls）
583~584：分别为F1~F4与F5~F9的进给速度上限值。设定值：0~15000MM/MIN 593~596为X，Y，Z与第4轴停止中位置偏差量的极限值，设定值：0~32767
601~604：手动进给时的指数加减速度的时间常数之设定（为X，Y，Z和第4轴）当设0时与参数529相同
605~608：为X，Y，Z和第4轴的手动进给时的指数加减速下限速度的设定。设定值：6~15000MM/MIN
613：在刚性攻牙时，主轴和Z轴马达的加减速度的时间常。设定值：0~4000MSEC（标准值：200/150）
614：刚性攻牙时，主轴和Z轴的指数型加减速的下限速度，设定值：6~15000MM/MIN 615：刚性攻牙时，主轴和Z轴位置控制的环路增益。设定值：1~9999MSEC（标准值：1500~3000）
注：欲改变每一齿轮之环路增益，将此参数设定0，同时设定每一齿轮在参数689，670，671中的环路增益，本参数并非0时，
各齿轮之每一环路增益为无效，同时此参数之值便成为所有齿轮的环路增益
616：刚性攻牙时，主轴的环路增益倍率（齿轮有复数段时为低速齿轮用）（此值造成螺纹精度的影响）设定值：1~32767
617：刚性攻牙的容许主轴的最高转速。设定值：主轴：位置解码器齿轮比
1：1 0—7400
1：2 0—9999
1：4 0—9999
1：8 0—9999 （单位：RPM。标准设定值：3600）618：设定刚性攻牙时，Z轴的位置准位宽度，设定值：1~32767（标准值：20）
619：设定刚性攻牙时，主轴的准位宽度（此值太大则螺纹精度差）设定值：0~32767（标准值：20）
624：刚性攻牙时，主轴的中速齿轮用环路增益倍率（使用2段以上齿轮时之设定）设定值：1~32767
625：：刚性攻牙时，主轴的高速齿轮用环路增益倍率（使用2段以上齿轮时之设定）设定值：1~32767
626：刚性攻牙时，定义基准导程用进给速度，设定值：6~15000MM/MIN
627：刚性攻牙时主轴的位置偏差量（诊断用）
628：刚性攻牙时，主轴的分配量（诊断用）
635：设定所有轴切削进给的插入后直线型加减速之时间常数。但是设定值为0时，即成为指数型加减速，设定值：8~1024
636：所有轴外部减速的速度。设定值；6~15000MM/MIN
643与644为第7，8轴之快速移动速度（设定值：30~24000MM/MIN）
645与646为第7，8轴之直线型加减速之时间常数（快速进给用）设定值：8~4000
647与648为第7，8轴之背隙量（设定值：0~2550MM）
651~656：为各轴（X，Y，Z与第4，7，8轴）之PMC轴用切削进给的指数加减速的时间常数（设定值：0~4000）
注：当设定0时，则使用NC用资料（参数529设定之值）
657~662：为各轴（X，Y，Z与第4，7，8轴）之PMC轴用切削进给的指数加减速时的下限速度（FL）（设定值：6~15000）
注：当设定0时，则使用NC用资料（参数530设定之值）
669：刚性攻牙时，以各齿轮的主轴和Z轴之位置控制环路增益，设定第1段齿轮的位置控制环路增益（设定值：1~9999）
670：刚性攻牙时，以各齿轮的主轴和Z轴之位置控制环路增益，设定第2段齿轮的位置控制环路增益（设定值：1~9999）
671：刚性攻牙时，以各齿轮的主轴和Z轴之位置控制环路增益，设定第3段齿轮的位置控制环路增益（设定值：1~9999）
700~707设定范围0~99999999此参数设定从原点的距离，为利用参数来设定范围外边是禁止区，通常设定在机械的最大范围，
当轴进入禁止区时会有一个过行程警报的显示。在检出操作中因会有变动，故应有多余的范围，有一原则，在米制情形时，
在快速移动为1/5的多余之值，此值为设定范围
708~711为当自动坐标系统设定使用时，X，Y，Z和第4轴各轴原点坐标值的设定。设定范围：0~99999999
735~738设定X，Y，Z和第4轴第1原点和第2原点的距离。设定值：0~99999999
753与754分别为X，Y，Z和第4轴的外部工件原点偏置量（设定值：0~+或-7999）这是提供工件坐标系
（G54~G59）原点位置的参数之一，工件原点偏置量按不同坐标系而异，但此参数对所有工件坐标系给于共同的偏置量。
一般以由机械来的输入（外部数据输入）自动设定
755~758：分列为X，Y，Z轴和第4轴的第1工件原点偏置量（G54）设定值：0~+或-99999999
759~762：分列为X，Y，Z轴和第4轴的第2工件原点偏置量（G55）设定值：0~+或-99999999（并以此类推。。。）
788~796依序为F1位数指令中，F1~F9的进给速度。设定值：0~15000MM/MIN
804~809：设定上述表示的行程界，设定值：0~+或-99999999并以距离参考点的距离设定
（参数24#4设定将禁止领域定义于外侧或内侧，设1为外侧）
815~818：依序在执行自动坐标系设定时，设定参考点的坐标值（输入系统为英制时，须使参数63#1=1）
1000为X轴的螺距误差补正原点。设定值：0~127
1001~1128为X轴的螺距误差补正量，设定值：0~+或-7
2000为Y轴的螺距误差补正原点。设定值：0~127
2001~2128为Y轴的螺距误差补正量，设定值：0~1+或-7
3000为Z轴的螺距误差补正原点。设定值：0~127
3001~3128为Z轴的螺距误差补正量，设定值：0~+或-7
4000等以此类推为第4轴。。。。。。。
8500~8565为第5轴用数位伺服关系的参数
8600~8665为第6轴用数位伺服关系的参数
以此类推8100~8165为第1轴。。。。。。。
8（）00#1表示数位伺服关系的参数的标准值于电源开时：0：设定1：不设定
设定马达形式后，此参数设定为0，则电源开时，符合参数8（）20的马达形式的标准自动设定于参数内，而且此参数变为1
8（）01#0~#5
马达形式脉波解码器1转的脉波数（P/R）
#5 #4 #3 #2 #1 #0
2-0，1-0，0，5，10，，20，20M，30，30R 2000 0 1 1 1 1
。。。2500 0 1 1 0 1 0
。。。3000 0 1 0 0 0 1
4-0，3-0 2000 0 1 0 1 0 1
5-0 1000 0 1 0 0 0 0
2-0，1-0，0，5，10，20，20M，30，30R 12500 0 0 0 0 0 1
。。。20000 1 1 1 1 1 1
。。。25000 1 1 1 0 1 0
8（）02#3设1#4设0
8（）04此参数于电源开时，自动设定为标准值，但必须使8（）00#1设0
8（）20设定马达形式。设定范围：1~32767。NC的记忆器内有各马达形式的数位伺服关系的标准值，
经由本参数则可设定所要的资料。各轴分别设定。此参数为0以下或设定未登记的马达形式，则产生警示
资料号码马达形式
5-0 4-0 3-0 2-0 1-0 0 5 10 20M 20 30 30R
8（）20 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
8（）21：负载惯量比（设定范围：1~32767
使用数位伺服时，负载和马达转子的惯量比可用下式计算，而分别设定于各轴
负载惯量
负载惯量比=——————乘以256
转子惯量
8（）22马达旋转方向的设定：111：正方向-111：负方向
8（）23：数位伺服关系（PULCO）资料范围：1~32767
使用数位伺服时，各轴分别设定马达1转时，速度回馈用检出器的脉波数。
脉波数以A相。B相的脉波1周期有4脉波计算
8（）24：数位伺服关系（PULS）资料范围：1~32767
使用数位伺服时，各轴分别设定马达1转时，速度回馈用检出器的脉波数。
脉波数以A相。B相的脉波1周期有4脉波计算。（例：2000P/R的脉波解码器时，2000与4相乘=8000）
8（）40~8（）65；数位伺服关系的参数（注：PRM8（）00#1（DGRPM）=0，
PRM8（）20中输入马达形式时，则此参数于电源开时，自动设定为标准值。通常不须变更
依使用马达型号而决定的参数
资料号码适用的AC伺马达
5-0 4-0 3-0 2-0 1-0 0
8（）40 241 460 669 322 469 828
8（）41 -527 -1461 -2126 -1103 -1625 -2782
8（）42 -1873 -2373 -2374 -2488 -2503 -2457
8（）43 80 104 96 267 217 226
8（）44 -300 -517 -477 -1330 -1028 -1127
8（）45 0 0 0 0 0 0
8（）46 -16471 -16471 -16471 -16471 -16471 -16471
-8（）47 0 0 0 22556 13682 4173
8（）48 0 0 0 1024 1024 1024
8（）49 0 0 0 22552 13679 4172
8（）50 2607 2607 2607 2607 2607 2607
8（）51 5560 5560 5560 5560 5560 5560
8（）52 0 0 0 0 0 0
8（）53 21 21 21 21 21 21
8（）54 3787 3787 3787 3787 3787 3787
8（）55 319 319 319 319 319 319
8（）56 0 0 0 0 0 0
8（）57 2330 2330 2330 2330 2330 2330
8（）58 57 57 57 57 57 57
8（）59 0 0 0 0 0 0
8（）60 7282 7282 7282 7282 7282 7282
8（）61 32256 32256 32256 32256 32256 32256
8（）62 32514 32543 32576 32576 32519 32712
8（）63 3173 2817 2401 2401 3112 706
8（）64 85 225 475 475 1728 5440
8（）65 9437 8375 7136 7136 9256 2094
5 10 20M 20 30 30R
8（）40 1720 944 808 9970 1452 705
8（）41 -2781 -3532 -3074 -3682 -5576 -2716
8（）42 -3052 -2622 -2649 -2646 -2665 -2669
8（）43 359 654 824 535 5-5 674
8（）44 -1789 -3259 -4103 -2666 -2516 -3356
8（）45 0 0 0 0 0 0
8（）46 -16471 -16471 -16471 -16471 -16471 -16471 8（）47 1941 835 491 491 491 491
8（）48 1024 1024 1024 1024 1024 1024
8（）49 1941 834 491 491 491 491
8（）50 2607 2607 2607 2607 2607 2607
8（）51 5560 5560 5560 5560 5560 5560
8（）52 0 0 0 0 0 0
8（）53 21 21 21 21 21 21
8（）54 3787 3787 3787 3787 3787 3787
8（）55 319 319 319 319 319 319
8（）56 0 0 0 0 0 0
8（）57 2330 2330 2330 2330 2330 2330
8（）58 57 57 57 57 57 57
8（）59 0 0 0 0 0 0
8（）60 7282 7282 7282 6918 6918 6554
8（）61 32256 32256 32256 32256 32256 32256
8（）62 32645 32464 32155 32509 32452 32419
8（）63 1539 3796 7659 3242 3947 4366
8（）64 7372 9410 12705 19556 29250 21926
8（）65 4567 11299 22907 9644 11752 13005
（注）当使用0。1U的脉波解码器时，设定值变更为1/10
各马达型号共用的参数：8（）03设：00000001
8（）04设：000
ＦＡＮＵＣ技术咨询和操作技巧转自网络
2008-02-20 17:23
ＦＡＮＵＣ技术咨询和操作技巧
1、 PMC输出 (BEIJING FANUC 0i MC)
对于PMC的输出驱动电源，PMC有无具体的要求。如果电源我用DC24V作输出驱动电源，DC24V不采用有一定要求的稳压电源，而只用常规的桥式整流电源，不知道是否可以。如不行，有否具体的要求。答：外部24VDC 输入推荐的外部24VDC 电源（稳压电源）指标：（电源电压必须满足UL1950电源及电路配置的要求输出电压：+24V±10%
（21.6V~26.4V）（包括电压波动和噪声，见下图。）输出电流：连续负载电流必须大于CNC 的耗散电流（在强电柜内允许的最高温度下）。负载的波动（包括突变电流）：由于外部输出或其它因素使负载波动时输出电压不要超出上述范围。允许的输入瞬间中断持续时间：10ms（输入幅值下降100%时）20ms（输入幅值下降50%时）详细请参见连接说明书（硬件）有关电源一节。
2、系统区别 (0M、3M)
我单位的设备FANUC系统有0M、0T、0MB、0MC、0MD、3M、6M、11M、15M、16M、18M、20M、21M，请问这些系统的区别是什么？答：从旧到新 3 6 11 0 15 16 18 21同样为0系统，0MB为老的型号，可能使用直流或S系列交流电机T 和 M区别是用于车床还是铣床目前FANUC的主要产品为i系列 0i（M /T) 16i/18i/21i->15i->30i/31i 另外带0的系统如：160 180 210 系统是指带有PC功能的数控系统，可以执行windows98－>XP的操作系统。
3、请问？ (FANUC 0i-TB)
FANUC0i 宏程序多数车床用局部变量，加工中心用公共变量，请问它们的区别? 我看到的哈挺车床的宏程序有一句 GOO W0; 显示114格式报警，请问格式错误的原因？ G76 螺纹多重循环中，交错进刀方式的完整格式是什么？ G36 G37 它的功能和实际的操作作用？ FANUC0i车床中，刀具寿命如何设置参数，使其能进行计数计算？ FANUC0i中编程引导详细的操作说明书？ FANUC0i中BOOT SYSTEM引导系统中，如何打开存储卡上的文件？如存在密码，请问密码是什么？答：1.局部变量就是只在当前程序里面有效,而公共变量可以在不同的程序中共同起作用.2.出现114报警,是宏程序错误,要看整个程序.才能
判断错在什么地方.3.G76的具体使用,可以参照操作说明书.4.是自动刀具补偿使用的代码.5.刀具寿命管理,最好由机床厂家在出厂时候配备好.6.编程引导在操作说明书中有.7.无密码.
4、什么是全闭环回路与半闭环回路的区别是什么？ (FANUC 18M)
请教 1.什么是全闭环回路与半闭环回路的区别是什么？ 2.FANUC18M之主CPU板为什么有时取下来后几个小时参数等资料不会丢失，而有时又会丢失呢？ 3.另请问贵司是否有看Ladder之入门教程。感谢您能在百忙中给与回复！！！答：1.全闭环就是位置反馈来自导轨侧面的光栅尺，而半闭环来自电机的编码器。2.主板的电容上所冲的电量用完了就会丢失数据的。3.有连接教程，一周时间，有专门介绍LADDER的。
5、车削中心 (0i-B)
工程师: 你好!请教关于车削中心的问题. 我这边使用的主轴型号：a12/6000iP 主轴反馈用
的是CZi sensor（A860-2140-T511）。请问:高档信号与低档信号是不是由CZi sensor （A860-2140-T511）,所分出的两根线传出,一根用于高档,一根用于低档?请讲解相关的问题?谢谢!答：不是，高低档是由MCC1，MCC2等完成的，（完成电机线圈的高低速切换）。而高低档的确认信号也是在接触器单元（或者叫速度切换单元）的辅助触点，送到PMC处理。
6、键盘 (OMD)
请问何谓MDI键盘为全键盘，谢谢答：数字键与字母键是独立分开的，比标准键盘要长。可以输入＃等特殊字符用于MACRO B
7、专用操作面板占用资源问题，急切需要回答，谢谢谢谢 (0MD)
老师您好，我们用的是0md系统，0md系统有专用操作面板接口，并且里面有管理软件。他占用的资源是X20、X21、X22、Y51，可我们不需要专用的面板，我们自己开发，用到了X20、X21、X22、Y51这些资源，发现这些资源不能用，如何解决。我们的梯形图长度是700，可是发现生成的代码是从0000-3700，那么0000-3000应该是你们专用操作面板的管理软件，这个管理软件影响我们的X20、X21、X22、Y51正常运行，如何取消这个管理软件的运行。我们是通过232串口把程序下载进去的，每次下载都要从0000开始到3700结束，我们想知道如何只需要将3000-3700这段程序下载进去。谢谢，急切您的解答答：从LADDER PROGRAMMER MENU中选 01从切换到
PMC SYSTEM PARAMETEROPERATOR PANEL = NO; 1=YES/0=NO选0这样就可以不使用专用操作面板接口
8、梯形图语言编程 (FANUC 0i MB)
首先谢谢彭工的解答。我想再问一个问题：FANUC 0i MA和MB的区别在哪些地方。它们的梯形图是否一样，我现在想要0i MB的梯形图说明书，有没有地方可以下载。答：处理时间不一样：0i－A有两种PMC:SA3(0.15μs)SA1(5μs)0i－B有两种
PMC:SB7(0.033μs)SA1(5μs)
9、关于0i MC数控系统的配置问题？ (0i MC)
你好我是西安的一家公司，我公司的数控设备原用的是FANUC 0I MA数控系统，配的是α和β系列的伺服放大器以及相应的α和β系列的伺服电机，现该为FANUC OI MC数控系统以后能否仍用原来的α和β系列伺服放大器和伺服电机，还是必须用αI和βI系列的伺服放大器和伺服电机，这两者有什么区别吗？希望能尽快给与答复！谢谢！答：你好，0iA和0IB/0IC的区别就是放大器和电机不同，前者是α/β系列，而后者是αi和βi系列，不能互换。
10、请教问题 (0ｉ PB)
你好！我初次接触FANUC数控，有很多问题请教。 1、对于FANUC数控需要做哪些程序和参数备份？除零件加工程序、PMC程序、CNC参数、螺距补偿、刀具补偿以外还有其它方面的数据需要备份的吗？对于一台数控机床或加工中心，是否有一套完整备份要
求？ 2、可以插在0i-PB系统CNM1B接口上备份或传送程序的PCMCIA卡叫什么名称？我在备份时，I/O设备不知道是选择[F-ROM]，还是选择[M-CARD]？ 3、机床的主轴和伺服轴的运动，是由谁直接来控制它的驱动放大器？是CNC？还是PMC？它们之间是什么关系？ 4、零件加工程序中的指令如G01、M32、T01、S1000、F200等是怎样起作用的？和PMC有关系吗？还是直接作用于NC，然后NC控制SPM和SVM，由SPM和SVM 来驱动伺服电机？PSM是什么？起什么作用？ 5、PMC信号给NC的信号，例如G8.4，
NC接着怎么处理？NC的信号例如F3.4是哪来的？在NC和PMC之间是否有相互共同可以读写的存储区？ 6、维护手册上有的参数前加DGN的诊断参数，它们具体的作用是什么？和参数（范围0000~16748）有关系吗？ 7、在参数（范围0000~16748）内设置的内容是怎么起作用的？PMC会用到吗？如果会，那是怎么样起作用的？我在工厂是名设备维护电气工程师，工作10年有余，熟悉西门子PLC等，但没有接触过数控，厂里新购进一台数控冲床，不知道如何学习，请你帮帮我。感觉数控非常复杂，是我不懂组成数控系统部件之间的相互作用，顺便给我简单讲解一下好吗？谢谢！南京依维柯汽车有限公司车身厂机动科答：1.零件加工程序、PMC程序、PMC 参数，CNC参数、螺距补偿、宏变量数据需要备份，对于数控机床，以上数据都要备份。2 。[M-CARD]，或者[CARD]。3。直接来控制伺服驱动放大器是CNC，主轴是CNC通过PMC来驱动的。4。除M，S，T，B以外的代码都是CNC直接处理的，而M，S，T，B代码是CNC送到PMC处理的。PSM是电源模块，给SPM，SVM提供电源的。5。CNC和PMC之间打交道是靠G，F地址来实现的，G地址是PMC给CNC的，F地址是CNC给PMC的，至于这些地址的相互关系，就是靠梯形图（PLC程序）来实现的。6。诊断地址是用来诊断CNC，机床侧的状态或报警内容的。和参数几乎没有什么关系。7。参数就是CNC使用在不同的机床，使用不同的放大器等特性所设定的。也有和PMC相关的参数。8。最好参加我公司的培训班学习一下。（CNC初级教程）
11、 0i mate TB
请问0i mate TB系统抱闸电机的制动线圈电压是24VDC还是90VDC？答：24V DC 12、关于FANUC 0i MC的接口功能的问题？ (FANUC 0i MC)
你好！我公司原来用的FANUC 0i MA和计算机的通信用的是HSSB，现在该为
FANUC 0i MC以后，配的是快速以太网。请问FANUC 0i MC系统和计算机的通信能否仍用HSSB？希望能给一个解答？谢谢！答：HSSB接口有两块板，系统和电脑各一块，系统这边的0IC 的0IB的是不同的，但电脑测的板是可以通用的（规格相同）。上面说的是使用光缆的HSSB,还有一种使用快速以太网接口的HSSB, FANUC 0i MC系统和计算机的通信可以使用用HSSB
13、 RAGID TAP!! (180is MB)
请问专家G62#6 RTNT；G7#0 RVS这两个信号应怎样使用？如果使用RAGID TAP中机床断电，丝锥还在孔中，重新开机后应怎样退出丝锥？和前面所写的2个信号有关吗？谢谢!! 答：刚性攻丝回退（M系列）概述当通过急停或复位导致刚性攻丝停止时，丝锥可能会切入工件，丝锥可通过使用PMC 信号回撤。该功能自动保存最近执行的攻丝的相关信息，当输入攻丝回退信号时，仅执行基于保存信息的刚性攻丝循环的回退，丝锥向R 点回撤，当回退值α被设定在参数No.5382 中时，回撤距离可增加α。刚性攻丝回退的加工数据一直保持到随后指定的刚性攻丝指令前，即使在电源关断时也不丢失，因此，刚性攻丝后即使电源掉电也能指定刚性攻丝回退。
14、α伺服马达 (21i)
α伺服马达后面有一个红色部分,上面有一个红色的小方形的端盖,请问它的内部构造是什么样的?可不可以打开来看一下?如果打开的话对伺服有没有影响?如有图形说明更好.请专家给予说明.急!!!多谢您的回复. 答：如果没有故障，最好不要打开。里面是编码器，红色端盖就是保护编码器的，还有密封条，防止进水，如果实在要打开，要注意还原后的密封。15、 0i与0i mate区别 (0i mate)
0i与0imate 在实际使用有何区别，加工精度两种控制系统会有差异吗？使用这两种系统所配套伺服电机是否相同。0imate在加工中心上能否实现三轴联动，在数控车床上能否实
现两轴联动。答：1.实际使用时，区别很大，首先使用的电机不同，（alfa i/beta i),其次，轴数不同（４／３）如果要加工模具，加工精度会不同，如果要加工产品（没有联动），基本一样。还有，０i 有很多特殊功能可供选择，而0i- mate则基本没有，所以如果要求不高时，可使用０i-mate,如果要求高，则要选择0i.2. ０i可以到４轴联动（选
择）， 0i-mate三轴联动（加工中心），或两轴联动（车）。具体可看网页上的产品说明。
16、关于维修 (0i-mate)
你好: 我们原来用MATE-0系统,现在改为0I-MATE以后机床经常出现438报警.我们解决的办法是:通常将变压器的输入端电压由380V改为415V,但是现在这样也消除不了这个报警了.请问,这个与更换系统有关系吗?会不会是那些参数设的不合适?谢谢! 答：只要电压正常，就不要提高电压，因为电压太高反而不要。438和下列原因有关：1。参数设定不合适，一定要按标准设定伺服参数，初始化参数时，要设定正确的电机代码。2。是否电机负载太大，是否只发生在一个轴上，还是所有轴都有，如果只发生在某一个轴上，可能那个轴负载太大，可通过观察伺服诊断电流来确认。3。是否长期在电机的高速段运行，检查一下，机床的最高速对应的电机转速（柔性齿轮比，和寄给、快速进给速度等参数相关）。
17、 JOG方式下工作，有补偿吗？ (FANUC-0i-MA)
首先感谢贵公司对我问题的答复！我想再次请教几个问题： 1，在JOG工作方式下，机床的进给运动还进行反向间隙补偿和螺补吗？我如何从机床上看出来。 2，在FANUC 0i-A 功能手册第304页上，指数型加减数的图上虚线代表什么意思？Tc的加减数时间为什么没有设定在曲线的加速结束位置和减速速度减为零的位置？ 3，加减速速度的控制是用加减速时间来控制的吗？可否用加速度值来控制，如何控制？答：1.反向间隙补偿和螺补必须在参考点回零完成以后才能起作用。2.指数型加减数的图上虚线代表理想的加减速图形，实际由于机械负载及切削量而滞后。3.加减速速度的控制是用加减速时间常数来决定。目前不能用加速度值来控制。
18、 MARCO编程中遇到问题 (FANUC 0i MA)
1.MARCO编的程序为何一般都放在8000～9000之间，如何在程序列表中看到这些程序。是否需要更改参数，如是，如何改。
2.MARCO中一些名词不知为何意思，烦请给我答疑。 EQ NE GT GE 答：1.可以使用任何程序名，只是8000-9000可通过参数锁住，如果锁住了，就不能看到了。2.参数是3202.4,3202.0
3.EQ:等于,NE不等于,GT大于,GE 大于等于
19、 I/O LINK轴与PMC轴的区别 (0i系统)
I/O LINK轴与PMC轴的区别 1。硬件上的连接方式 2。软件上的编程方法答：I/O LINK 轴是一个和系统独立的单轴放大器，通过I/O LINK 和系统相连，和系统之间的通信是通过I/O点进行的，而PMC轴和其他的数控轴在连接和硬件上都是一样的，只是控制信号能通过PMC进行控制。编程和其他控制轴相似，但是要注意他们所控制的对象。
20、 Oi－Mate MB (Oi－Mate MB)
您好，询问一下Oi-Mate-MB是否有AIAPC(AI advanced preview control)这项功能？如何使用？是否要打开9000多号参数？具体是哪个参数？该指令是否为：Ｇ０５.１Ｑ１/Ｑ０；因为我看见FANUC的功能表中明显表明Oi-Mate-MB的此项功能为标准配备！答：有，叫AI先行控制，有基本参数控制。
21、请问PC监控CNC状态的问题? (FANUC 0i-MB)
各位专家: 您们好! 1.PC与CNC能通过以太网接口实现的功能有哪些？需要进行哪些设置？ PC能监控CNC的状态吗（如数控加工过程中数控机床的坐标信息）？ 2.对于CNC 运动中X、Y轴的位移信息，基于RS232；基于FANUC，能实现吗？如果可以，需要什么
要求？ 3.在FANUC的操作说明书中介绍有系统变量，如#5021~#5024机床坐标系的当前位置；#5041~#5044工件坐标系的当前位置；#5061~#5064工件坐标系的跳转信号位置；【请问】：1.如何通过上述变量，读出数据； 2. G31跳转信号的理解和使用方法；谢谢专家给予的回复! e-mail:hzwanis@https://www.doczj.com/doc/7018843288.html, 吴先生 2004年8月16日答：1.以太网功能如下：数据服务，远程诊断，开放cnc软件，SERVO GUID,等2.通过以太网可以监视数控所有状态。3.1)用宏程序赋值。2）G31是在程序中，如：G31Z100.F100 当执行此句时，如果跳步信号到达，则停止执行，跳到下句执行，比如，将当前坐标读出。22、坐标系求助？ (FANUC 0i-B)
你好：首先，在以前的工作中，感谢贵公司给予的解答！因现在，工作地点的变更，重新学习FANUC OI－B系统。在学到坐标系这一章节时，有了下面的疑问。G54－G59在FANUC15MB系统中是为了五面加工而设定的，在FANUC0i－MB中有何作用？在什么情况下使用附加坐标系G54.1P1或G54.1P2或－－－或G54.1P48（共计48个），已经有了6个坐标系，为何还要用48个附加
的？致礼
谢谢！答：工件坐标系只是定义的一个坐标基准点，是为了编程方便而设定的，基本的坐标只有一个，g54-g59是6个，而G54.1P1-G54.1P48是扩展的48组，都是为了需要而增加的。越多越方便使用。比如，在一次装夹48个工件，或在同一个工件上有48个地方相同，编程时只要改变一下工件坐标系就可以了，你说的15MB的工件坐标系也是同一个道理，并不是只用于五面体。
23、对于彭工回复的FANUC系统病毒的问题 (FANUC 0i)
彭工：您好！对于您的回复，我看了。我们机床的加过正式在没用DNC的情况下，使用的机床内存程序加工的！出现过两次莫名其妙的问题：一次是，G68没有带上；还有一次是，加工时工件过切。分析完，加工程序后，结论：没问题！而且每个程序都不是第一次使用，都加工过两个以上的合格产品。现在，我们对这些现象没有合理的解释，所以现在怀疑会不会是病毒所致。因为机床传程序的计算机前一段时间与局域网相连，有可能会染上病毒。（不过这两天我们杀毒没有查出来计算机上有毒）请您帮忙分析一下原因！谢谢！答：上次已经说过，即使有病毒，只能感染电脑，而对数控系统不可能有影响。请检查对刀，刀补，坐标系的设定，或操作不规范，都有可能导致加工出现异常。
24、 HRV1、HRV2、HRV3的区别 ( FANUC 16i 18i 0i )
HRV1、HRV2、HRV3的区别,非常抱歉上次回复没有收到，我的邮箱
为： lqfeeler@https://www.doczj.com/doc/7018843288.html, 答：HRV1,HRV2 区别不大，主要是对电流的控制不同，HRV1 250微秒，HRV2 125微秒。 HRV3 是更高速的电流控制，使用的放大器和位置检测器以及DSP 都是高精度高速的硬件来保证的。同时在程序中要增加
"G05.4 Q1......G05.4Q0"来激活HRV3功能。
25、储存器的区别 (FANUC)
请问专家：储存器FROM、DRAM和SRAM在用途上有那些区别呢？答：FROM 系统软件、梯形图等；DRAM 工作区；SRAM 参数、程序
26、编码器的区别 (FANUC)
请问专家：绝对脉冲编码器和a串行脉冲编码器在用途、功能和结构上有什么区别吗？答：绝对脉冲编码器带电池，断电可记录机床位置，不必每次开机回零。
27、 PMC-L (0-MC)
H请问pmc-l芯片可不可以利用市面上的EPROM拷贝器，拷贝。答：请使用FANUC专用ROM写入器。
28、关于16M NO.1815参数问题 (16M)
请问 NO.1815参数的APC,和APZ的具体含义是什么? 因为我发现有的机床为1,有的机床为0 这两位应如何应用谢谢答：APC是绝对式脉冲编码器，当使用此编码器时，上电不需要回零。APZ是当使用绝对编码器时，判断是否回过零。
29、伺服参数的设置 (POWER MATE 0)
请教：进给轴螺距是4毫米，计算柔性齿轮的设定：X进给轴为1：1直接传动，
F.FG=4000/1000000=1/250,参数2084X轴设置为1,2085X轴设置为250,该轴参考计数器设置为4000,以上计算不知对不对; 如不对应该怎样计算?谢谢指导! 答：对。30、主轴电机 (0i)
1) 请问贵公司的主轴电机和驱动器可否不配任何FANUC控制器之情况下单独使用只
用? 2) 车床"C"轴的控是否也用主轴电机作为进给驱动器? 答：1) 不可； 2）是。
31、伺服HRV控制
请教HRV控制的概念与普通的伺服控制有何不同及其特点答：HRV是高响应矢量控制（High Response Vector)的英文缩写，是在FANUC的数字伺服系统中通过对电流环控制环的技术改进，从而改进了伺服电流环的特性，改善了伺服的性能。在采用HRV以后，减少了电流环电流的延迟时间，提高了电机在高速旋转时的速度控制特性，同时提高了Alpha L和Alpha M的最大扭矩并且增加了强切削时的OVC报警极限。使用HRV功能后，最突出的特点是伺服系统在高增益环境下能够保证伺服系统的稳定运行，从而实现了伺服系统的高精度的加工。
1、要编辑FS10/11格式程序,必须将设定画面的：
FS15 TAPE FORMATE=1？ (FANUC 0i-TB)
请问FS10/11格式程序什么含义？它有什么特点？如何进行参数设定? 我想了解的详细一点，非常感谢您的回信！操作书中所讲，让我看的满头汗水。答：18 使用FS10/11 纸带格式的存储器运行概述通过设定参数（No.0001 #1），可执行FS10/11 纸带格式的程序。说明 Oi 系列和10/11 系列的刀具半径补偿，子程序调用和固定循环的数据格式是不同的。10/11 系列数据格式可用于存储器运行。其它数据格式必须遵从Oi 系列。当指定的数据值超出Oi 系列的规定范围时，出现报警。对于Oi 系列无效的功能不能存储也不能运行。详细参见B-63844C/01 编程 18.使用FS10/11 纸带格式的存储器运行
2、关于梯形图 (0i-A)
梯形图传下来后如何用LADDER--3打开，详细步骤是怎样的答：打开LADDER III, 新建一个文件，PMC类型要和你的实际类型一致，然后再进入"文件"--"导入"（import), 选择"Memory card file" 再选择需要导入的文件名（传下来的梯形图），确定，就可以了。3、还是老问题 (FANUC-0i)
专家同志:你好我按您的方法去操作了.在A轴显示正常的那台台中精机上用手动操作A轴,超过360度时,会报警A超程,而在A轴显示不正常的台中精机上手动操作时,即使超过360度,也不会报警,不停的往一个方向摇时,其显示值会累加,当然,反方向摇时会累减.我好困惑.是哪个参数设错了呢?还得请您指导.谢谢!!!!!答：参数1006A=******01,参数
1008A=*****111,参数1260=360000.
4、参数不可改写 (BJ-FANUC Oi-MB)
最近不知道是怎么回事，我们所用的加工中心，在设置中的参数可写入不能置1了。请帮我们分析一下是什么原因引起的。怎样能够修改参数。谢谢。还有一个问题是最近每天我们的机床都出现了926报警，这是怎么回事呀？答：1.不能修改PWE,可能是将设定画面的3292#7改为1了，2。检查除了PWE不能修改外，看其他的能否改动。3。926报警和伺服放大器之间的连接有关系，当出现该报警时，观察电器柜中的放大器各个数码管都
显示什么？
5、如何关掉光栅尺 (FANUC-16)
一台发那科16系统带光栅尺加工中心,X轴回原点时,报警090,回不了原点.现在要把光栅尺关掉,请问,怎样才能关掉呢?多谢!答：1.参数1815#1=02.伺服参数：2084/2085
（N/M），设定=电机一转移动量（丝杠毫米数）/1000。2024=125001821=电机一转移动量（微米）假如丝杠为10毫米，则：2084=1，2085=100，1825=10000
6、还是注释的问题 (FANUC-SEVERIES OI MB)
因为我们经常用到宏程序,也就是说方括号和圆括号可能在一个程序中同时出现,在我以前
用的VMC800(由成都托普数控生产)机床上是用LCD下面的软键输入的,这样不会在不修改参数的情况下就能输入方括号和圆括号了.请问要实现这种功能时,应该怎么办?谢谢你们在百忙之中回复的信息,对我的工作有相当大的帮助,谢谢! 答：3204 #0PAR 使用小键盘时，"["和"]"字符，0：作为"["和"]"使用。1：作为"（"和"）"使用。3204 #2EXK 是否使用输入字符扩展功能。0：不使用1：使用。注软键[C-EXT]是在程序画面的操作选择软键。用此键，可以通过软键操作输入"（"、"）"、"@"。使用小型键盘时，因没有"（"、"）"、"@"键，故使用[C-EXT]键。试一下3204 #0＝0，3204 #2=1
7、 FANUC i系列 2021负载惯量比 (0i MB)
询问一下FANUC i系列 2021负载惯量比是不是: 2021负载惯量比=(负载惯量/电机惯量)×256 ? 一般情况工作机的负载惯量比电机的惯量大几倍最好? 答：
The load inertia ratio is displayed in percent.Speed gain = (1+LDINT/256) *1 00(%)要根据实际情况，越大越好，不震动为好。
8、利用个人电脑中的FAPT-LADDER 3软件，实现PMC程序的回传 (18M)
技术部专家您们好：我有个问题想请教您们，如果用FAPT-LADDER 3(V2.2)在个人电脑上编辑好的PMC程序，想利用个人电脑直接上传回NC系统，该如何操作？上传程序对机床参考点、原点有没有影响？不用编辑卡，直接用个人电脑中的FAPT-LADDER 3(V2.2)编程软件，是否可以实现回传？非常感谢！答：FAPT-LADDER 3软件侧操
作:1 Select [File] - [Open Program] to open the program into whichdata is to be loaded.2 Select [Tool] - [Load from PMC].The [Program transfer wizard Sel ection of transferred method screen appears.选中－>NEXT->STORE TO PMC->一路NEXT下去到FINISHNC侧操作：
SYSTEM->PMC->I/0->CHANNEL=1 DEVICE=OTHERFUNCTION=READDATA KI ND=LADDERFILE NAME=-1检查SPEED设置，按[exec]试一试
9、参数恢复 (Oi-MB)
1.在机床调试过程中，勿将3208#0位SKY设为"1"，致使操作面板上[SYSTEM]按键不能使用，只能将参数全部消除重新输入。我想请问：除了将参数重新输入外是否有其他办法将3208#0位由"1"恢复为"0"？
2.机床正常状态下，一起按操作面板
上:[restet]+[shift]+[can]三键能否将参数清除？希望能够给与解答！谢谢.答：进入[SETTING]画面可以直接修改，3208#0 1－>0
10、 DATA SERVER 边传边加工问题. (18MC)
友佳公司一直习惯把程序GET到硬盘.在硬盘做DNC.现在客户信息要求用网线实现边传边加工(跟RS-232一样).当地服务人员电话咨询贵公司服务部确认是可以的. 请问:1.此是否为DATA SERVER以外的特殊功能? 2.如果可以实现.在参数的操作有什么特殊方
法? 3.FTP软件是不是有特殊软件,或是有推荐软件.答：1，这种方法确实可以，将方式改为FTP就可以了，但最好使用卡进行加工，因为直接通过网络加工可能会丢字节，而且速度较慢。2。参数不用修改。3。没有特殊软件，使用WINDOWS2000里面的IIS设定。
11、电池 (0MC)
我公司0MC系统已经用了5年了,也没有出现过电池没电报警,请问是否还需更换,0I-A系统也已经用了3年了,也没出现过电池电压过低报警,请问是否还需更换,系统参数能通过WINPIN传下来备份一份吗?0MC和0IA传输电缆一样吗?请指教,谢谢!答：一般需要1年更换一次。由于各种情况不同，使用条件不同，电池的寿命也不同。可以使用pcin传输。所有FANUC系统的232电缆线都一样。
12、 I/O设置 (0i-B)
用FAPT-LADDER3设置I/O模块时,内置I/O是否不需要设置,机床侧是否也不需要设置,如不需要设置,地址应该是固定的吗?;用PC机传输PMC程序时,格式怎样,机床侧除通信协议设置外,其它有否特殊要求,才能使PMC能被机床接受.答：都需要设定，包括内置，外置，手轮等。使用电脑传输梯形图，格式是存储卡格式，和使用存储卡传输一样的。具体的通讯社定在PMC的I/O里面有通道，波特率，停止位的设定，和系统参数的传输设定不同。13、建议 (0i-b\0i-c等)
请问: 关于FAUNC系统,能否对参数写保护加以控制,因经常碰到参数被改现象.如对
这一现象进行控制,将会减少机床厂很多不必要的麻烦．
操作技
巧谢谢答：1.一般写保护为PMC 中KEY信号处理。2.SETTING画面PWE=03.参数3208＃0可以锁
[SYSTEM] SKY The function key [SYSTEM] on the MDI panel is:0 : Enabled.1 : Disabled.
14、请问PMC-SA1类型编写的梯图怎样转化成SB7类型的? (0i MC)
请问PMC-SA1类型编写的梯图在FLADDER 111软件中怎样转化成SB7类型的? 答：你好,请按下述步骤就可以了. (1)运行FANUC"FAPT LADDER_Ⅲ"编程软件。(2)点击［File］栏，选择［Open Program］项，打开一个希望改变PC种类的Windows版梯形图的文件(PMC-SA1)。(3)选择工具栏［Tool］中助记符转换项［Mnemonic Convert］，则显示［Mnemonic Conversion］页面。其中，助记符文件(Mnemonic File)栏需新建中间文件名，含文件存放路径。转换数据种类(Convert Data Kind)栏需选择转换的数据，一般为ALL。(4)完成以上选项后，点击［OK］确认，然后显示数据转换情况信息，无其他错误后关闭此信息页，再关闭［Mnemonic Conversion］页面。(5)点击［File］栏，选择［New Program］项，新建一个目标Windows版的梯形图，同时选择目标Windows版梯形图的PC种类(PMC-SB7)。(6)选择工具栏［Tool］中源程序转换项［Source Program Convert］，则显示［Source Program Conversion］页面。其中，中间文件(Mnemonic File)栏需选择刚生成的中间文件名，含文件存放路径。(7)完成以上选项后，点击［OK］确认，然后显示数据转换情况信息，
"All the content of the source program is going to be lost. Do you replace it?"，点击［是］确认，无错误后关闭此信息页，再关闭［Source Program Conversion］页面。 这样便完成了Windows版下同一梯形图不同PC种类之间的转换，例如将PMC_SA1
的https://www.doczj.com/doc/7018843288.html,D梯形图转换为PMC_SA3的https://www.doczj.com/doc/7018843288.html,D梯形图，并且转换完后的https://www.doczj.com/doc/7018843288.html,D梯形图与https://www.doczj.com/doc/7018843288.html,D梯形图的逻辑关系相同。
15、闭环和半闭环切换 (0M和0i)
我单位一台加工中心采用的是0M系统现Z轴出现振动现象我想把它改为半闭环方式把37号参数的第二位改为0后重新上电,Z轴不能移动画面数字变化我想问是否还需要更改别的
参数特咨询有关专家希望尽快给予回答,另外顺便问一下,0I系统闭环和半闭环切换方法因为我单位好几台新的加工中心采用的是0I系统.只更改1815号参数能否行不.答：改为半闭环方式不能只改37和1815，要根据螺距大小，电机传动比重新计算CMR DMR 柔性齿轮比及参考计数器容量
16、关于主轴定角度的问题! (180is MB)
请问专家修改主轴(串行)定角度的参数是哪个？M19指令的后面加什么参数能控制主轴定角度的度数？谢谢!! 答：你问的问题是不是主轴定向？一般换刀时需主轴定向，机床厂出厂时已调整好了，如果发生偏差可调参数
4077Spindle orientation stop position shiftM19不要加任何参数，只是定向。
17、关于CF卡 (FANUC 0i A)
CF卡传输参数是不是要先进行格式化，请详细叙述 CF卡传输pmc过程谢谢
tlmddn@https://www.doczj.com/doc/7018843288.html,答：一起按下软键右端的2个键，并同时接通电源1 从SYSTEM MONITOR MAIN MENU中选择"7.MEMORY CARD FORMAT"。2 系统显示以下确认信息。请按〔YES〕键。 3 格式化时显示如下信息。 4 正常结束时，显示以下信息。请按〔SELECT〕键。详见维修说明书附录C
18、机床精度的调整 (0i-Mate-MB)
1。电气参数调整前需要机械做哪些工作，需要达到哪些指标； 2。伺服参数调整，需要达到那些指标，可以通过哪些仪器进行检验； 3。主轴参数调整，需要达到哪些指标，可以通过哪些仪器进行检验。答：这个问题不太好回答机械涉及到的问题比较多，有机械精度，刚度，间隙，都有相应的标准。伺服参数调整，有很多检测手段，1。通过系统本身的伺服诊断功能，伺服波形显示。2。专门的伺服调试软件：servo guide. 3。加工实际测量工件。主轴参数调整现主要是速度，刚性攻丝等，调整所要达到的指标，严格说应该参照相应标准，但现在基本都是参照用户的实际加工需要，（就是加工出来的工件符合要求就可以。）19、机床联网 (FANUC 16iM)
您好：我们单位现有15台加工中心，全部使用的是FANUC系统。分别为：FANUC16M、FANUC18M、FANUC16iM、FANUC18iM，它们是不是都有内置的以太网卡，假如我现在想对他们进行联网，还需用什么软件。硬件方面如何连接。答：如果是16/18IMB 本身都带内置网卡，其他的就看有没有网卡了，你可以观察一下又没有标准网卡插口，如果有，就可以联网，如果没有，可以追加一个网卡就可以了，软件有很多，看你们的需要，比如有BOP(BASIC OPERATION PACKAGE),CNC SCREEN DISPLAY 等
20、请教 (0-C系统)
一。CRT显示的坐标轴现在位置值是控制器的指令值还是坐标轴实际移动值，即编码器反馈值？二。FANUC系统中的SRAM，DRAM。FROM是什么类型的存储器？三。0-C系统PMC梯形图怎样才能修改？现已有FAPT LADDER，是否还要编辑卡；0-C系统梯形图是否固化在EPROM中，是否还需要专用写入器才能修改？答：1、实际值。实际上，指令值与实际值相等。2、SRAM：静态RAMDRAM：动态RAMFROM：Flash Rom ,可读写，不用电池保持；3、修改条件：1）编辑卡2）写入器及电缆3）PMC程序固化在EPROM 中
21、咨询一下怎么使用 (FANUC 16i)
请问老师用HANDY FILE将系统内的多套程序一次拷出来如何操作谢谢答：输入
0-9999，再按PUNCH
22、关于光栅尺 (FANUC 16M)
机床上各轴安有位置编码器和光栅尺,因某种原因我想暂时不用光栅尺,不知应如何设置系
统答：1、 1815#1=02、伺服参数设定画面：
Number of velocity pulses: 8192Number of position pulses: 125003、设定flexible feed gear(N/M）原则：直到移动距离与实际距离一致。
23、编程和对刀的问题 (BEIJING-FANUC Power Mate O)
我公司最近购置了两台贵公司的BEIJING-FANUC Power Mate O 数控车床，我在浏览FANUC系统编程和操作说明书时，发现有很多问题都跟贵公司的机械有关。比如移动指令和T代码在同一程序段时，移动指令和辅助功能在同一程序段时，如何动作等。另外，这两台机床在执行T指令时会移动一个刀具偏置值；G50 X_ Z_ T_ 的详细说明；还有，刀架不在操作者的对面，这跟国际标准相反，不知G02、G03、G41、G42是否严格遵照笛卡儿坐标系和右手定则；介于以上的问题如果没搞清，在调试机床的时候有一定的危
险性。我非常希望得到您们的指导，如果有一两个从图纸到编程到上机的实例请发到我的邮箱 harefishes@https://www.doczj.com/doc/7018843288.html,，先谢了"。答：移动指令和T代码不能在同一程序段，须分开。移动指令和辅助功能在同一程序段时，依照参数设定，可以先执行移动或同时动作。另外，这两台机床在执行T指令时会移动一个刀具偏置值，这是对的，T代码本身就是执行刀具偏置的 G50 X_ Z_ T_ 的详细说明看操作说明，那上面说的比较详细；还有，刀架不在操作者的对面，这跟国际标准相反，可设定伺服参数改变X轴移动方向，就可使G02、G03、G41、G42是否严格遵照笛卡儿坐标系和右手定则
24、背隙和坐标系 (0M)
关于工件坐标系，丝杠间隙补偿一台数控铣床，FANUC 0m系统，由于丝杠间隙加大，更改535号参数到实测值，加工发现，工件坐标系也偏了。回原点后加工，发现工件坐标系更改没法实现，改0.001毫米，实际加工时几乎偏了丝杠间隙的量，而不是0.001。把535改回原来的值，工件坐标系更改就正常了。改大补偿导致坐标系偏可以理解，导致坐标系改0.001实际偏移0.011不可理解了，请给予解释为感。那个参数设置不对吗？答：PRM535范围： 0 - 2550 （0.001mm）更改后需要重新建立工件坐标系，重新对刀。
25、 FAPT LADDER
DOS版的FAPT LADDER在WIN98下如何安装,怎样使用?答：1、直接把文件COPY到计算机的硬盘上，双击FLADDER.EXE即可； 2、在config.sys文件中，加入：
device=c:\windows\ansi.sys(您在自己的计算机上搜索一下，看ansi.sys文件在哪个目录下，就写上这个路径)
MV76A 永进加工中心故障排除
2008-02-20 17:20
问题：空压不足，导致换刀时卡刀。
解决方法：在空压回复的情况下，模式开关打到寸动模式。按住手动换刀按钮，直到循环启动指示灯闪烁。松开手动换刀按钮，按循环启动按钮。刀臂自动恢复。
问题：报警300 n轴需要归零。
解决方法：在清理pmc电源风扇后，pmc失电导致n轴零点丢失。
1、参数1320 设为最大999999 和-999999（记录下原值）；
2、参数1815 设为0000000
3、关机，再开机；
4、手轮移动三轴到零点位置（三角标记对齐）；
5、参数1815 设为0011000
6、关机，再开机；
7、归零，OK;
8、参数1320 设为原值；
9、结束。
问题：Alarm list
9113 SPN 1: spidle Error (AL-113)
611 X CNV Radiator Fan Failure
611 Y CNV Radiator Fan Failure
611 Z CNV Radiator Fan Failure
解决方法：拆开伺服放大器，发现其散热风扇积满油泥，已经不能转动。拆下风扇，清理干净，装回。报警解除。
FANUC维修中常用的参数-转自网络
2008-03-26 20:50
FANUC系统有很丰富的机床参数，为数控机床的安装调试及日常维护带来了方便条件。根据多年的实践，对常用的机床参数在维修中的应用做一介绍。
1．手摇脉冲发生器损坏。一台FANUC 0TD数控车床，手摇脉冲发生器出现故障，使对刀不能进行微调，需要更换或修理故障件。当时没有合适的备件，可以先将参数900#3置“0”，暂时将手摇脉冲发生器不用，改为用点动按钮单脉冲发生器操作来进行刀具微调工作。等手摇脉冲发生器修好后再将该参数置“1”。
2．当机床开机后返回参考点时出现超行程报警。上述机床在返回参考点过程中，出现510或511超程报警，处理方法有两种：
（1）若X轴在返回参考点过程中，出现510或是511超程报警，可将参数0700LT1X1数值改为+99999999（或将0704LT1X2数值修改为-99999999）后，再一次返回参考点。若没有问题，则将参数0700或0704数值改为原来数值。
（2）同时按P和CAN键后开机，即可消除超程报警。
3．一台FANUC 0i数控车床，开机后不久出现ALM701报警。从维修说明书解释内容为
控制部上部的风扇过热，打开机床电气柜，检查风扇电机不动作，检查风扇电源正常，可判定风扇损坏，因一时购买不到同类型风扇，即先将参数RRM8901#0改为“1”先释放ALM701报警，然后在强制冷风冷却，待风扇购到后，再将PRM8901改为“0”。
4．一台FANUC 0M数控系统加工中心，主轴在换刀过程中，当主轴与换刀臂接触的一瞬间，发生接触碰撞异响故障。分析故障原因是因为主轴定位不准，造成主轴头与换刀臂吻合不好，无疑会引起机械撞击声，两处均有明显的撞伤痕迹。经查，换刀臂与主轴头均无机械松动，且换刀臂定位动作准确，故采用修改N6577参数值解决，即将原数据1525改为1524后，故障排除。
5．密级型参数0900～0939维修法。按FANUC 0MC操作说明书的方法进行参数传输时，密级型参数0900～0939必须用MDI方式输入很不方便。现介绍一种可以传输包含密级型参数0900～0939在内的传输方法，步骤如下：
（1）将方式开关设定在EDIT位置；
（2）按PARAM键，选择显示参数的画面；
（3）将外部接收设备设定在STAND BY（准备）状态；
（4）先按EOB键不放开，再按OUTPOT键即将全部参数输出。
6．一台FANUC 0MC立式加工中心，由于绝对位置编码电池失效，导致X、Y、Z丢失参考点，必须重新设置参考点。
（1）将PWE“0”改为“1”，更改参数NO.76.1=1,NO.22改为00000000，此时CRT 显示“300”报警即X、Y、Z轴必须手动返回参考点。
（2）关机再开机，利用手轮将X、Y移至参考点位置，改变参数NO.22为00000011，则表示X、Y已建立了参考点。
（3）将Z轴移至参考点附近，在主轴上安装一刀柄，然后手动机械手臂，使其完全夹紧刀柄。此时将参数NO.22改为00000111，即Z轴建立参考点。将NO76.1设“00”，P WE改为0。
（4）关机再开机，用G28 X0，Y0，Z0核对机械参考点。
7．由机床参数引起的无报警故障。一台FANUC 18i-W慢走丝，开机后CRT显示X、Y、U、V坐标轴位置显示不准确，即原正常显示小数点后三位数字，而且前显示小数点后四位数字，且CRT没有报警信息。首先应该怀疑是参数变化引起上述故障。检查参数发现NO. 0000#2 INI发生变化，原正常显示“0”（表示公制输入），而有故障时显示“1”（英制输入），将该参数改为“0”后，数字显示正常。
8。机床风扇报警，一时找不到，要买也来不及，可以修改一下参数8901，将风扇报警取消，暂时先开机加工。等买到风扇再更换。（FANUC 18 OR FANUC16 OR FANUC 0 I SYSTEM)
9. 保护参数不被人乱修改的参数有PAR3208#1可以锁住SYSTEM KEY,PAR3292#7可以使参数锁打不开。而保护程序的参数有PAR3202。
设备维修履历
2008-04-07 09:55
Fanuc αT14iEe
Q1换刀过程中，Z轴运行至原点以上，刀盘错位。
A1 1、参数K10.7 由0设为1；
2、升降Z轴，直至主轴轴端齿轮与刀盘齿轮啮合。旋转主轴，调整刀盘到合适的位置。
3、运行刀盘复位程序即可
4、参数复位。
Q2主轴换刀换不上，主轴定角度后的位置与先前不符
A2 调整参数4073和4077，使主轴的定位角度符合要求。
倾翻机构力能参数计算 3.1 SolidWorks简介 SolidWorks软件是世界上第一个基于Windows开发的三维CAD系统，由于技术创新符合CAD技术的发展潮流和趋势，SolidWorks公司于两年间成为 CAD/CAM产业中获利最高的公司。良好的财务状况和用户支持使得SolidWorks 每年都有数十乃至数百项的技术创新，公司也获得了很多荣誉。，SolidWorks 所遵循的易用、稳定和创新三大原则得到了全面的落实和证明，使用它，设计师大大缩短了设计时间，产品快速、高效地投向了市场。由于使用了Windows OLE 技术、直观式设计技术、先进的parasolid内核（由剑桥提供）以及良好的与第三方软件的集成技术，SolidWorks成为全球装机量最大、最好用的软件。 SolidWorks软件的特点： 1.第一个在Windows操作系统下开发的CAD软件，与Windows系统全兼容。 2.菜单少，使用直观、简单，界面友好SolidWorks一共只有60几个命令，其余所有命令与Windows命令是相同的；下拉菜单一般只有二层，（三层的不超过5个）；图形菜单设计简单明快，非常形象化，一看即知。 3.数据转换接口丰富，转换成功率高。SolidWorks与I-DEAS、ANSYS、 Pro/Engineer、AutoCAD等之间的数据转换均非常成功、流畅。 4.独特的配置功能SolidWorks允许建立一个零件而有几个不同的配置，这对于通用件或形状相似零件的设计，可大大节约时间。 5.特征管理器特征管理器(PropertyManager)是SolidWorks的独特技术，在不占用绘图区空间的情况下，实现对零件的操纵、拖曳等操作。 6.自上而下的装配体设计技术（top-to-down）目前只有SolidWorks提供自上而下的装配体设计技术，它可使设计者在设计零件、毛坯件时于零件间捕捉设计关系，在装配体内设计新零件、编辑已有零件。 7.比例缩放技术可以给模具零件在X、Y、Z方向给定不同的收缩而得到模具型腔或型芯。
第四章室内和室外空气设计参数 4．1内空气设计参数 4.1.1舒适性空调室内空气设计参数 舒适性空调泛指生活环境中如居室、办公室、餐厅等对温度、湿度没有太高的精度要求的空调方式。舒适性空调室内空气的温度、相对湿度要求见表4-1所示。 表4-1 舒适性空调室内设计温湿度及风速 部分建筑的室内空气设计温、湿度见表4-2所示。民用建筑空气调节房间室内计算温度见表1-4-3所示。 表4-2 部分建筑的室内空气设计温、湿度 表4-3 民用建筑空气调节房间室内计算温度
4.1.2工艺性空调室内空气设计参数 工艺性空调室内空气设计参数见表4-4至表4-5所示。 表4-4 工艺性空调室内空气设计参数
表4-5 机械工业部分室内参数要求 4.1.3电子计算机房的温、湿度要求 电子计算机房的温、湿度标准值见表4-6所示。电子计算机房的温、湿度条件见表4-7所示。 表4-6 温、湿度标准值 表4-7 电子计算机房的温、湿度条件
4.2 室外空气设计参数 1、 夏季空调室外计算干球温度t K 室外气象参数可按下面简化公式计算 夏季空调室外计算干球温度 t K ＝ 0.47 t x + 0.53 t r (℃) 式中 t x ——累年最热月平均温度 (℃) t r ——累年极端最高温度 (℃) 2、 夏季空调室的计算湿球温度t s （平均每年不保证50小时） 湿球温度t s 应分区计算 （1） 北部地区 黑龙江、吉林、辽宁、新疆、青海、甘肃、宁夏、内蒙和西藏等省、自治区计算公式如下 t s ＝ 0.72 t sx + 0.28 t sr (℃) （2） 中部地区 陕西、山西、北京、天津、河北、河南、山东、上海、江苏、安徽和湖北的
在同样满足零件加工品质的前提下，数控机床提高加工效率关键在于如何使金属切除率达到最大。本文主要讨论了在铝合金材料的加工中，针对特定的数控机床、刀具和装夹系统如何来确定金属切除率最大的切削参数的问题。 一、引言 提高数控机床使用效率是目前大家普遍关心的问题，具有关资料介绍，国外数控机床在两班制工作下开动率达到60％～70％，国内往往只能达到20％～30％。造成数控机床10mm高速钢刀具加工铝合金，刀具允许的最高切削速度为300mm/min，机床转速为8750r/min，而相同规格的合金刀，刀具允许的最高切削速度可达600mm/min甚至更高，机床转速可以达到17510r/min，显而易见，这种机床采用高速刚刀具是不合适的。如果机床设备、加工刀具和加工对象已经明确后，研究如何正确选择切削参数对提高加工效率、降低加工成本具有实际意义。Φ使用率低的原因归纳起来就是管理和技术两方面的问题，刀具和切削参数选择是数控加工的主要技术问题之一。例如18000转的机床，用 什么是正确的切削参数，笔者认为应该是针对特定的机床、特定的刀具和刀夹、特定的加工材料在满足零件加工品质的前提下，使材料的切除率达到最大的一组切削参数。这组参数如何确定，有人提出了通过计算机优化设计选择最佳铣削参数的方法，目前也已经有文献报道可以利用现代切削过程仿真和优化技术，在少量试验的基础上借助合理的数学模型、工程分析和仿真等先进手段，快速获取理想的切削参数数据。而对我们来说，刀具的种类是有限的，几把常用的刀具基本上能完成90%的加工量，在这种情况下，通过切削试验方法来获取这些刀具的正确切削参数是比较现实的手段。 二、试验目的和方法 1.试验目的 在特定机床、刀夹、刀具和刀具长度组合条件下，选定合适的每齿切削量和轴向切深，通过采用一系列不同切削速度及径向切深，观察加工过程的情况，从声音和加工表面的质量来判断，发生加工振颤的情况，从而找出相同的零件加工品质下（平稳的切削，未发生振颤），材料的切除率达到最大的铣削参数。 2.试验条件 数控机床：MIKRON UCP710五轴加工中心，主轴最大转速18000r/min，功率15kW，最大进给速度 20m/min； 刀具：FETTE LW225硬质合金立铣刀螺旋角，刀具供应商推荐的提供的极限参数：加工低硅含量铝合金时，最大切削速度Vc800mm/min，最大进给Fz为0.115mm/齿，最大轴向切深ap15mm，相应径向切深5mm，该刀具是我们最常用的刀具之一；?10mm，长度66mm，2齿，30Φ，直径 夹具：HSK刀柄，Φ42mm； 加工材料：LF5铝合金，该材料是我们最常用的加工材料； 冷却液：Blasocut2000乳化液 3.试验方法 准备外形尺寸80mm×100mm×150mm的工件，把工件装入虎钳，长80mm边高出虎钳40mm，刀具装入HSK刀夹后，露出长度35mm，在工件上加工成高8mm宽1mm的8级台阶，见图1。
二、轧制压力计算 根据原料尺寸、产品要求及轧制条件，轧制压力计算采用斯通公式。详细计算按如下步骤进行。 1、轧制力计算： 首先要设定如下参数作为设计计算原始数据： 1.1轧制产品计算选用SPCC ，SPCC 常温状态屈服强度MPa S 200=σ； 1.2成品最大带宽，B=1000mm ； 1.3轧制速度，m in /12m in /20m m v MAX 常轧制速度（鉴于人工喂料），正=； 1.4轧辊直径g D ； α cos 1-?≥ h D g 轧制时的单道次压下量-?h ；；数咬入角，取决于摩擦系b μα- ；取用煤油作为润滑剂，则轧制摩擦系数，轧制采06.0=-b b μμ ?=<433.3b actg μα 代入数据计算得 35.1=?h 则mm h D g 17.793cos 1=-?≥ α 05.1=?h 则mm h D g 585cos 1=-?≥ α 2.1=?h 则mm h D g 705cos 1=-?≥ α 取mm D g 860~810= 初定轧辊直径：mm D g 860= 2、根据来料厚度尺寸数据，选择最典型的一组进行轧制压力计算，初步道次分配见下表：
3、轧制压力计算 3.1、第1道次轧制压力计算 3.1.1、咬入条件校核 ?=??= ?2878.3180π R h ，即满足咬入条件 3.1.2、变形区长度l mm h R l 7945.21=??= 3.1.3、平均压下率ε 106.04.0εεε?+?= 00=ε 83.201=ε% 则，%5.126.04.010=?+?=εεε 经第1道次轧制后材料的变形阻力：MPa S 7.3799.334.2256 .01=?+=εσ 3.1.4、求解轧辊弹性压扁后的接触弧长度l ' 依次求解Y 、Z ，最后得出接触弧长度l ' a-求解诺莫图中Y m h k C Y μ σσ)2 (210+- = N mm R C /90900 3= ； MPa k S S 335)2 ( 15.11 0=+=σσ 力轧制时的前张力、后张、-10σσ，人工辅助咬入为无张力轧制，前后 张力均为零； mm h H h m 375.52 =+= 代入以上各项数据，得Y=0.0415 b-求解诺莫图总Z 2 ??? ? ??=m h l Z μ，代入各项数据，得Z=0.105
轧制力能参数总结 一、塑性变形的基本定律 1、 体积不变定律 在压力加工过程中，只要金属的密度不发生变化，变形前后金属的体积就不会产生变化。若设变形前金属的体积为0V ，变形后的体积为1V ，则有： 0V =1V =常数 2、最小阻力定律内容 叙述1：物体在变形过程中，其质点有向各个方向移动的可能时，则物体内的各质点将沿着阻力最小的方向移动。叙述2：金属塑性变形时，若接触摩擦较大，其质点近似沿最法线方向流动，也叫最短法线定律。叙述3：金属塑性变形时，各部分质点均向耗功最小的方向流动，也叫最小功原理 3、弹塑性共存定律内容 物体在产生塑性变形之前必须先产生弹性变形，在塑性变形阶段也伴随着弹性变形的产生，总变形量为弹性变形和塑性变形之和。 二、轧制过程的三阶段 1、咬入阶段 咬入阶段是轧件前端与轧辊接触的瞬间起到前端达到变形区的出口断面（轧辊中心连线）称为咬入阶段。 2、稳定轧制阶段 从轧件前端离开轧辊轴心连线开始，到轧件后端进入变形区入口断面止，这一阶段称为稳定轧制阶段。 3、甩出阶段 从轧件后端进入入口断面时起到轧件完全通过辊缝（轧辊轴心连线），称为甩出阶段。这一阶段的特点类似于第一阶段。 三、轧制过程中变形速度、轧制速度及其计算 一 变形速度及其计算 1、变形速度是指最大变形方向上的变形程度对时间的变化率，或者说是单位时间内的单位 移位体积，其定义表达式为 dt d εε= ? 1 -s 通常用最大主变形方向的变形速度来表示各种变形过程的变形速度。 2求平均变形速度ε h H v h H v h v z z z += +≈ = ? 22 ε
式中 z v ——工具的平均压下速度。 （2）轧制 利用图7-7推导几种形式的压下变形速度的公式。如果接触弧的中点压下速度等于平均压下速度z v ，即 αα α v v v v z =≈=222 sin 2 h H v h H v h v z += +== ? α αε22 按几何关系R h ?≈ α代入上式得 h H R h v +?=?2ε 式中 R ——轧辊半径。 v ——轧辊圆周速度。 如果轧制时按单位时间内的相对变形程度来计算平均变形速度： t H h ?=? ε 则式中的时间t 可为变形区内的金属体积变V 与单位时间内离开的体积离V 的比值，即 ）（变hb HB hR V +?= 21 v b h V ??=离 hbv hb HB hR t 2） （+?= 将t 代入到?ε式中得 ）（hb HB H R h hbv +?=? 2ε ）（F F H R h Fv +?=?02ε 如果轧制板带时，当b ?很小可以忽略不计（B b =）时，上式就可以写成： ） （h H H R h hv +?= ? 2ε 如果轧制的板带较薄时，由于每次的压下量h ?较小，为了简化计算，可视h H ≈，因此上式可以写成： ） （h H R h v +?=? 2ε 2、轧制速度及其计算 1 轧制速度是指轧辊的线速度。在轧制过程中是指与金属接触处的轧辊圆周速度，它不考虑轧辊与轧件之间的相对滑动。它取决于轧辊的转数与轧辊的平均工作直径，即 K D n v 60 π= （秒－1） 式中 v ——轧制速度，米/秒； K D ——轧辊平均工作直径，毫米； n ——每分钟轧辊转数。 2 轧制速度的提高受到轧机的结构和强度、电机能力、机械化与自动化水平、咬入条件、坯 料重量及长度等一系列因素的限制。 五、轧制过程中的纵变形—前滑和后滑
穿孔机力能参数的计算 轧制压力、顶头轴向负荷、轧制扭矩和轧制功率是钢管斜轧机工具设计和设备设计中的主要参数。由于斜轧过程中存在有必要应变和多余应变两类变形，因此使得斜轧时力能参数约计算复杂化。目前对这一问题尚不能在理论上作严格的数学处理，而只能用各种近似的简化处理方法，并忽略多余加变的影响．把复杂的应变情况理想化。 计算各种形式斜轧机轧制功率的方法与步骤一样，即可根据： (1)金属对轧辊的压力计算； (2)单位能耗曲线计算。 按金属对轧辊的压力计算，即根据求出的总轧制力，算出轧制力矩和轧制功率。为求总压力，计算合属的变形抗力和平均单位压力，计算轧辊与轧件的接触面积是主要的环节。计算步骤与方式大体与纵轧相同，但应注意斜轧本身所具有的一系列特点，例如必须引入径向压下量、螺距、滑移系数等参量，要考虑顶头袖向力、接触面宽度变化、送进角等因素。 斜轧机轧制力计算公式目前有四种类型： (1)借用纵轧板材的单位压力公式； (2)根据斜轧本身的变形特点，用塑性力学的工程计算法推导出的理论式； (3)用数值法导出的理论式，如有限元法、上限法、变分法； (4)经验公式。 第1种方法虽然是把斜轧过程简化成纵轧过程，不甚合理，但这种方法目前仍被工程界广为采用，后两种根据斜轧特点所推导的理论式，由于在推导中作了大量的简化假定，其准确性有待于实践验证。 接触面积的计算 为计算总轧制压力，须确定接触面积。这里研究在辊式斜轧机上穿孔时的接触面积计算。由于沿变形区长度，接触表面的宽度是变化的(见图3—1)，在确定接触面积时需将变形区长度L分成若干等分，而在每一△L段内将接触面积近似地看作为一梯形。从而总的接触面积为各梯形面积之和,即:
铸轧机结构力能参数的计算 3.1铸轧和连铸及连轧以及连铸连轧的区别 3.1.1 连续铸钢简称为连铸 钢的生产过程主要分为炼钢和铸钢两大环节。炼钢的任务是将有关的原料通过炼钢炉炼成质量合格的钢液，铸钢的任务是将成分合格的钢液铸成适合于轧钢和锻压加工所需的一定形状的钢块（连铸坯成钢锭）。铸钢作业是衔接炼钢和轧钢之间的一项特殊作业，其特殊表现为它是把钢液变为固体的凝固过程。当钢液凝固后，在以后的轧钢过程中就不能对质量有本质上的改进了。因此，铸钢作业对产品质量和成本有重大影响。 铸钢生产可以分为钢锭模浇注（简称模铸）和连续铸钢（简称连铸）两大类。模铸是将钢液注入铸铁制作的钢锭模内，冷却凝固成钢锭的工艺过程；连铸是将钢液不断地注入水冷结晶器内，连续获得铸坯的工艺过程。 连铸机主要是由钢包运载装置、中间包、中间包运载装置、结晶器、结晶器振动装置、二次冷却装置、拉坯矫直机、引锭装置、切割装置和铸坯运载装置部分组成。 连铸生产过程： 下面以连铸生产使用最多的弧形连铸机为例说明连铸的一般过程： 从炼钢炉出来的钢液注入到钢包内，经二次精练处理后被运送到连铸机上方，钢液通过钢包底部的水口再注入到中间包内。中间包水口的位置被预先调好的对准下面的结晶器。打开中间包塞棒（成滑动水口）后，钢液流入下口由引锭杆头封堵的水冷结晶器内。在结晶器内，钢液沿其周边逐渐冷凝成坯壳。当结晶器下端出口处有一定厚度时，同时启动拉坯机和结晶器振动装置，使带有液芯的铸坯进入由若干夹辊组成的弧形导向段。铸坯在此一边下行，一边经受二次冷却区中许多按一定规律布置的喷嘴喷出雾化水的强制冷却，继续凝固。在引锭杆出拉坯矫直机后，将其切成定尺铸坯，最后又出坯装置将定尺铸坯运往指定地点。随着钢液的不断注入，铸坯不断向下伸长，并被切割成运走，形成连续浇注的全
省份山东北京北京上海天津设计用室外气象参数单位济南北京密云上海天津拔海高度m 170.331.371.8 5.5 2.5 常年大气压pa 100813101169100847101618101677采暖室外计算温度℃-5.2 -7.5-8.9 1.2-7.0冬季通风室外计算温度℃-3.6 -7.6-8.7 3.5-6.5夏季通风室外计算温度℃30.9 29.929.930.829.9夏季通风室外计算相对湿度％56 58596962冬季空气调节室外计算温度℃-7.7 -9.8-11.7-1.2-9.4冬季空气调节室外计算相对湿 度％ 45 37567473夏季空气调节室外计算干球温 度℃ 34.8 33.633.734.633.9夏季空气调节室外计算湿球温 度℃ 27.0 26.326.428.226.9夏季空气调节室外计算日平均 温度℃ 31.2 29.128.831.329.3冬季室外平均风速m/s 2.7 2.7 2.6 3.3 2.1冬季室外最多风向的平均风速m/s 3.5 4.5 3.2 3.0 5.6夏季室外平均风速m/s 2.8 2.2 2.2 3.4 1.7冬季最多风向——ENE NNW NE N NNW 冬季最多风向的频率％18 14211315夏季最多风向——SSW SE SSW S S 夏季最多风向的频率％19 12121411年最多风向——SSW SSW ENE ESE SSW 年最多风向的频率％15 101699冬季室外大气压力Pa 101853 102573102083102647102960夏季室外大气压力Pa 99727 9998799523100573100287冬季日照百分率％53 57533848设计计算用采暖期日数日100 12213140121 设计计算用采暖期初日——11月 26日 11月 14日 11月8 日 12月 31日 11月15 日 设计计算用采暖期终日——3月5 日 3月15 日 3月18 日 2月8 日 3月15 日 极端最低温度℃-14.9 -18.3-23.3-7.7-17.8极端最高温度℃42.0 41.940.739.640.5
第2章球磨机工作参数和效率的关系 为了全面了解球磨系统的特性，深入认识该系统，从众多错综复杂的影响因素中，找出影响球磨机内部参数的主要因素，抛弃次要因素，本章将对影响球磨机内部参数的因素进行分析，把握它们之间的相互制约关系，为过程模型的建立和球磨机内部参数的优化奠定基础。 2.1球磨机简介 通过物理方法进行的任何矿石浓缩处理均需要将矿石从脉石中分离出来，需将矿石粉碎成要求的尺寸。到目前为止，球磨机以其投资成本低、安装快速容易、使用维护费用低、磨出的物料形状好和生产能力上的优势，成为工业上应用最广泛的产品，用于将易碎、有粘性、腐蚀性较小的矿石块料磨碎成要求的尺寸，产生的细屑最少且适应处理特性在很广范围内变化的矿石。其磨矿的基本原理是当球磨机以一定的速度作旋转运动时，装入筒内的钢球在筒体衬板和钢球之间的摩擦力、钢球的重力以及由于磨机旋转而产生的离心力的作用下，将随着筒体作旋转的上升运动，被提升到一定的高度，然后当钢球的重力(实际上是重力的径向分力)大于或等于离心力时，就开始脱离筒体内壁，按照某一轨迹降落。这种周而复始的运动就产生了连续的冲击和研磨作用，从而粉碎物料，其中钢球主要的运动状态如图1所示。 （a）抛落式（b）泻落式 图1钢球的两种主要运动形态 球磨过程是复杂而又多变的生产系统，它具有下列特点：
(1 )影响因素多，是选矿工业中可变参数最多的作业之一，而且各因素之间相互影响、相互制约，检测也比较困难。这些影响参数大致可以分为三大类: （1）物料性质方面有:矿石的可磨度、给料粒度、产品细度等; （2）磨机结构方面有;磨机的结构、尺寸、衬板形状等; （3）磨机操作方面有:介质添加制度(如介质尺寸配比以及材质、介质充填率)、磨机转速、磨机给料量、磨矿浓度等。 上述因素中，第一类是磨矿过程的自变量，也是磨矿过程中干扰的主要来源。第二类被确定以后一般就不改变了(理想情况下)。第三类则是球磨机的工作条件，如果设备维修以及添加钢球的材质都是正常的，则其可改变的条件就是磨机转速、加球制度(介质配比和数量)、磨机给料量和磨矿浓度。一旦磨机加球制度、磨机给料量和磨矿浓度，则只有转速固定是可以变化的。 (2 )非线性：磨矿回路的参数因设备磨损程度不同是变化的，它们之间的关系是非线性的。如球磨机衬板的磨损，改变了其有效容积:钢球消耗量与添加量失调，改变了装球量和钢球的比例。又如，球磨机磨矿效率与其负荷之间的关系就是非线胜的，有最大值，它随工况变化而变化. (3) 时变性：磨矿过程中的许多因素如原矿性质、装球量、磨机衬板厚度等都是时变的。 (4 )滞后大。 (5 )机理复杂。 (6 )随机干扰因素多而且严重，这主要表现为： ①来自不同采区或同一采区不同采段的矿石，可磨性存在很大的差异，人工操作己经难以识别和作出相应操作以适应矿石性质的变化，导致生产率降低，消耗增大，对于贫、难、杂矿石这一问题尤为突出。 ②相关性极强的众多过程变量，如原矿性质、给矿量、磨矿浓度等;种变量的波动会引起其它变量乃至整个作业的改变。 ③非自动化操作时人为干扰因素多，主要起因于磨机操作者的素质和技术水平。由于操作不及时而引起的任何问题，都不仅直接影响该作业或回路，甚至影响整个选矿厂的经济技术指标。 球磨机合理的内部工作参数是取得最佳磨矿效果的必要条件。磨矿理论和实践表
出水、排水和水位的要求 消防水池的出水。排水和水位因符合下列要求： 1、消防水池的出水管应保证消防水池的有效容积能被全部利用 2.、消防水池应设置就地水位显示装置，并应在消防控制中心或值班室等 3、消防水池应设置溢流水管和排水设施，并应采用间接排水 条文说明 4.3.9本条为强制性条文，必须严格执行，消防水池的技术要求 1、消防水池是出水管的设计能满足有效容积被全部利用是提高消防水池的有效 利用率。减少死水区，实现节地的要求 消防水池（箱）的有效容积是设计最高水位至消防水池（箱）最低有效水位之间的距离，消防水池（箱）最低有效水位是消防水泵水喇叭口或水喇叭口以上0.6m 水位，当消防水泵吸水管或消防水箱出水管上设计防止旋流器时，最低有效水位为防止旋流器顶部以上0.2m 2.消防水池设置水位的目的是保证消防水池不因放空或各种因素漏水而照成的有效灭火水源不足的技术措施 3、消防水池溢流和排水采用见接排水的目的是防止污水倒灌污染消防水池内的 水 提示： 1，消防水池（箱）的有效容积可根据有效水深计算 2、喇叭口吸水管也可以在最低有效水位上方出池壁 3 在逆流水位、最低有效水位时应报警 4、水位位于正常水位的50~100mm时，应向消防控制中心或值班室报警消防水泵启动后低于正常水位时报警应停止 5、室外水池的就地水位显示装置可采用电子显示装置 消防水池容积的计算 （1）计算公式 有效容积为：V=3.6*(∑QPtp-Qbtb） V——消防水池的有效容积（m3）
QP——消火栓、自喷等自动灭火系统的设计流量（L/s） Qb——补水流量（L/s） t——火灾延续时间（H） （2）计算步骤 1、根据建筑类别和火灾危险性，确定消火栓延续时间：自动喷淋灭火系统火灾延续时间为1h 补水时间取最大值 2、根据建筑类别和规模。确定室外消火栓和室内消火栓的设计流量 3 、注意计算出消防水池容积与规定值要进行比较不应小于100m3 仅有消火栓系统时不应小于50m3
全国民用建筑工程设计技术措施给水排水2003.第4.16.11 含有油脂的废水（包括经过隔油池的废水）不得流入化粪池，以防影响化粪池的腐化效果。 l) 设计充满度 设计流量下，污水在管道中的水深h和管道直径D的比值称为设计充满度(或水深比)。当h/D=1时称为满流；h/D<1称为非满流。 我国《室外排水设计规范》规定，污水管道应按非满流进行设计，对管道的最大设计充满度有相应的限制，污水管道设计充满度指的是h/D。对于明渠，设计规范还规定了设计超高(即渠中水面到渠顶或渠道翼墙顶的高度)不小于0. 2m。各种管道的允许最大设计充满度在《室外排水设计规范》( GB 50014-2006 )中有明确的规定。 在计算配置污水管道的管径时，管道的设计流量中不包括淋浴或短时间内突然增加的污水量，但当管径小于或等于300mm时，应复核当其满流时是否能满足设计流量的通过要求。 2) 设计流速 对应于设计流量、设计充满度的管道内的水流平均速度叫做设计流速。为了防止管道中产生淤积或冲刷，设计流速不宜过小或过大，最好在最大和最小设计流速范围之内。最小设计流速是保证管道内不致发生淤积的控制流速。《室外排水设计规范》(GB 50014-2006)规定了污水管道在设计充满度下的最小设计流速定为0. 6m/s。含有金属、矿物固体或重油杂质的生产污水管道，其最小设计流速宜适当加大，其值要根据试验或调查研究决定。明渠的最小设计流速为 0.4m/s。最大设计流速与管材相关，是保证管道不因长期剧烈冲刷而缩短运行寿命的控制流速。通常，金属管道的最大设计流速为1Qm/s，非金属管道的最大设计流速为5 m/s，更为具体的规定参见《室外排水设计规范》(GB 50014-2006 )。 3) 最小管径 在污水管道系统的上游部分，由于设计污水流量很小，若根据流量计算，则管径会很小，而管径过小极易堵塞；此外，采用较大的管径，可选用较小的坡度，使管道埋深减小，因此，为了养护工作的方便，常规定一个允许的最小管径。在街区和厂区内污水管道最小管径为DN200，街道下为DN300。 在污水管道系统上游的管段，由于管段服务的排水面积较小，因而设计流量较小，按此设计流量计算得出的管径会小于最小管径，这时应采用最小管径值。一般可根据最小管径在最小设计流速和最大充满度情况下能通过的最大流量值，计算出设计管段服务的排水面积。若计算管段的服务排水面积小于此值，即可直
圆锯机锯切金属过程力能参数计算研究 金属锯切是原材料切断下料的重要工序,硬质合金圆锯机以高切削效率和高切削精度被广泛用于批量锯切下料。本文对某机床公司GKT608硬质合金圆锯机的锯切过程力能机理进行基础研究,运用力能参数理论计算、DEFORM-3D有限元 锯切仿真、实验测定主电机有功功率三种方法对锯切过程力能机理进行研究。 运用金属切削力学理论与方法,对圆锯机锯切过程的力能参数进行计算。计算过程中考虑了锯切时的结构参数、运动参数,以及金属的塑性变形参数等,得到锯切过程的平均锯切力和平均锯切功率等参数值。 运用DEFORM-3D有限元软件对锯切过程进行模拟仿真。取锯片锯切至圆钢直径最大处为仿真时刻,得到锯切力和锯切温度场等仿真结果,将仿真得到的平均 锯切力和理论计算得到的力值进行对比验证,结果表明两者是一致的,说明仿真 模型较为精确。 对圆锯机主电机锯切工作时的实时有功功率进行测试。使用多功能电力仪表、电流互感器等实验器材,对圆锯机在多种不同工作状态下进行测试,得到了主电 机的线电压、相电流、相电压和有功功率等实时数据。 实验结果表明,主电机的平均有功功率和力能参数计算得到的平均锯切功率是一致的,说明理论计算结果较为精确。理论计算的力能结果与现场功率实测结果一致,且DEFORM-3D锯切力仿真结果与理论计算的力能结果一致,说明了力能 理论计算、DEFORM-3D有限元仿真和主电机功率测试是研究圆锯床锯切的力能机理的一套可靠方法。 运用锯切过程力能机理基础研究所得到的三种方法,可对今后圆锯床的设计、加工优化等方面进行指导：可以准确预测锯切过程中的力值、可以优化锯床的加
工参数,且可以为机床新产品的设计提供理论依据。
1参数整定找最佳，从小到大顺序查 先是比例后积分，最后再把微分加 曲线振荡很频繁，比例度盘要放大 曲线漂浮绕大湾，比例度盘往小扳 曲线偏离回复慢，积分时间往下降 曲线波动周期长，积分时间再加长 曲线振荡频率快，先把微分降下来 动差大来波动慢。微分时间应加长 理想曲线两个波，前高后低4比1 一看二调多分析，调节质量不会低 2 PID设定 （1）确定比例系数Kp，令积分时间按、微分时间均为0.输入设定为系统最大值的60%~70%，比例系数逐渐增大，直到出现震荡。然后减小比例系数，直到震荡消失。记录下此刻的值，则设定值取该值的60%~70% （2）比例系数确定之后，设定一个较大的积分时间，然后逐渐减小直到系统出现震荡，然后再逐渐增大积分时间，直到震荡消失。设定积分时间为当前值的150%~180% （3）微分一般不需要设置。将微分时间设为0，然后增大其时间，直到出现震荡，然后减小时间，直至震荡消失。取其值的30% 3 ．目标信号与反馈信号 欲使变频系统中的某一个物理量稳定在预期的目标值上，变频器的PID 功能电路将反馈信号与目标信号不断地进行比较，并根据比较结果来实时地调整输出频率和电动机的转速。所以，变频器的PID 控制至少需要两种控制信号：目标信号和反馈信号。这里所说的目标信号是某物理量预期稳定值所对应的电信号，亦称目标值或给定值；而该物理量通过传感器测量到的实际值对应的电信号称为反馈信号，亦称反馈量或当前值。PID 控制的功能示意图见图 2 。图中有一个PID 开关。可通过变频器的功能参数设置使PID 功能有效或无效。PID 功能有效时，由PID 电路决定运行频率；PID 功能无效时，由频率设定信号决定运行频率。PID 开关、动作选择开关和反馈信号切换开关均由功能参数的设置决定其工作状态。 4 在PID 调整，使用示波器等监视响应波形进行调整。 1.Pr.129（P）在不发生震荡的条件下增大其值 2.Pr.130（I）在不发生震荡的条件下减小其值 3.Pr.134（D）在不发生震荡的条件下增大其值 5 在PID作用是对响应波形可做如下调整 1 抑制超调 增大积分时间减小微分 2加快响应速度 减小积分时间增大微分时间 3抑制比积分时间长的周期震荡 减小微分时间。设置9999仍有震荡时，减小比例
4200mm四辊中厚板精轧机力能参数计算 摘要 中厚板轧机是轧钢行业中的主力轧机，其装备水平及拥有量是一个国家钢铁工业发展水平的重要标志。因此，中厚钢板是国民经济发展不可缺少的钢材品种，各国对中厚板生产都很重视。 本设计阐述了4200mm四辊中厚板精轧机力能参数机选过程。主要内容包括：设计方案设定、生产工艺流程、确定轧机主要参数和工艺制度；设计内容包括：生产方案的确定、生产工艺流程、典型产品的工艺计算、本设计以提高生产率、降低生产成本、减轻劳动强度、提高产品质量及综合经济效益为设计原则。 关键词：中厚板，压下规程，力能参数，轧制力，工艺流程
目录 1、概述 (1) 1.1 中厚板轧制发展史 (1) 1.2 中厚板轧制技术发展趋势 (1) 2、设计方案 (1) 2.1工艺方案的选择 (1) 2.2 主机型式选择 (1) 2.3 相关设备的选择 (1) 2.3.1加热炉 (1) 2.3.2冷却装置 (2)
2.3.3除磷 (2) 2.3.4矫直机 (2) 3.主要设备的技术参数 (3) 4.工艺流程设计 (3) 4.1生产工艺流程 (3) 4.2轧制制度 (4) 5.轧制工艺规程 (4) 5.1咬入能力 (4) 5.2 压下量校核 (4) 6.确定轧制规程 (5) 6.1 确定轧制速度 (5) 6.2确定轧制延续时间： (5) 6.3轧制温度确定 (6) 6.4计算各道次变形程度： (7) 6.4.1各道次变形速度 (7) 6.4.2各道次变形抗力 (8) 6.5计算各道次平均单位压力 (9) 6.6计算各道次总压力 (10) 6.7计算传动力矩 (10) 7、车间技术经济指标 (12) 7.1各类材料消耗指标 (12) 7.2综合技术经济指标 (14) 8、结语 (15) 参考文献 (16)
第一. 合理的刀具几何参数是提高刀具切削性能的重要因素，传统的刀具合理几何参数的研究方法一般是先设计并选择不同的刀具几何参数及工艺参数，并借助于一定的测试手段，来进行实际的切削实验。用这种方法来进行研究，往往要经历一个很长的过程，耗时、耗力、实验成本高。所以刀具合理几何参数的选择是切削理论与实践的重要课题。所谓刀具的合理的(或者最佳)几何参数 是在保证加工质量的前提下，能够满足生产效率高、加工成本高的刀具几何参数。一般的说，选定刀具几何参数的合理值问题，本质上是多变量函数针对某一目标计算求解最佳值的问题，但是，由于影响切削加工效益的因素太多，而且影响因素之间又是相互作用的，因而建立数学模型的难度很大。实用的优化或最佳化工作，只能在固定若干因素后，改变少量参数，取得实验数据，并且采用适当方法(例如方差分析法、回归分析法)进行处理，得出优选结论。 可见，选择合理的刀具几何参数的重要性，所以利用相关软件进行直接模拟优化结构、几何参数有其极其重要的现实意义。 刀具角度包括主切削刃的前角、后角、主偏角、刃倾角和副切削刃的副后角、副偏角等。不同的角度对刀具具体切削过程的影响是不同的。 1、前角变化对切削过程中的切削力、切屑变形等有很大的影响，其中前角对切削力的影响最大。有人曾研究认为:前角每变化一度，主切削力约改变1.5%。在切削过程中，切削力随着前角的增大而减小。这是因为当前角增大时，剪切角也随之增大，金属塑性变形减小，变形系数减小，沿前刀面的摩擦力也减小，因此切削力降低。这种变化趋势在较低速的切削中尤为明显。通过前述有限元分析，将刀具上沿接触长度上各节点的应力值相加可以获得主切削力，而在构成主切削力的各节点应力值中，刀刃部分具有最大等效力值的节点贡献最大。因此可以这么说，为其前角变化对于切削力的影响，可以通过研究刀具前刀面上具有最大等效应力的节点的应力状况而表现出来。所以，我们选取刀具接触长度上节点的最大等效应力作为刀具前角优化的标准。 2、后角的主要功用是减小切削过程中刀具后刀面与加工表面之间的摩擦。后角的大小还影响作用在后刀面上的力，后刀面与工件的接触长度以及后刀面的西华大学硕士学位论文
二辊轧机力能参数计算-分享 二、轧制压力计算根据原料尺寸、产品要求及轧制条件，轧制压力计算采用斯通公式。详细计算按如下步骤进行。 1、轧制力计算：首先要设定如下参数作为设计计算原始数据： 1、1轧制产品计算选用SPCC，SPCC常温状态屈服强度； 1、2成品最大带宽，B=1000mm； 1、3轧制速度，； 1、4轧辊直径；；代入数据计算得则则则取初定轧辊直径： 2、根据来料厚度尺寸数据，选择最典型的一组进行轧制压力计算，初步道次分配见下表：道次号原料厚度：H(mm) 成品厚度：h(mm) 压力量：(mm) 压下率：% 06 0 0%16 4、75 1、2520、83%2 4、75 3、7512 1、05%3 3、753 0、7520%
3、轧制压力计算 3、 1、第1道次轧制压力计算 3、 1、 1、咬入条件校核，即满足咬入条件 3、 1、 2、变形区长度 3、 1、 3、平均压下率 % 则，经第1道次轧制后材料的变形阻力： 3、 1、 4、求解轧辊弹性压扁后的接触弧长度依次求解Y、Z，最后得出接触弧长度 a-求解诺莫图中Y ；，人工辅助咬入为无张力轧制，前后张力均为零；代入以上各项数据，得Y=0、0415 b-求解诺莫图总Z ，代入各项数据，得Z=0、105 诺莫图由以上a、b 两项根据诺莫图求交点，得X=0、34 则 3、 1、 5、平均单位轧制压力依次得出， =39
5、57MPa 3、 1、 6、轧制总压力P 3、 2、轧制总压P的确定依次求解第 2、3道次的轧制压力按照初步道次分配表计算出结果如下：；轧制压力呈逐步增大，轧制时难以保证轧件发生均匀变形，即压下规程设计不合理。 经过反复多次设定压下规程，得如下压下规程：原料厚度6mm，成品厚度3mm对应如下轧制规程：道次原料厚度 H(mm) 成品厚度 h(mm) 压力量 (mm) 压下率：% 单位轧制压力(MPa) 轧制压力（吨） 06 0 0%16 4、75 1、2520、83%40 4、910252 4、75 3、95 0、81 6、84%60 9、913463
技术参数详细要求 设备清单及技术参数要求： A包：程序降温与冷冻仪数量：1台 主要技术参数： 1、控制器:数据和分析软件(电脑控制，符合GMP和GLP规范) 1.1、创建冷冻程序、设置精确升降温度； 1.2、浏览所有操作过的数据与图像； 1.3、保存所有数据和程序做质控检测； 1.4、可实时显示程序温控曲线和质控分析功能； 2、冷冻箱方式:层流样式 3、温度范围:+30℃to-180℃ 4、降温速度:-0.01℃to-50℃/min 5、升温速度: +0.01℃to+10℃/min 一般技术参数： 1、程序降温仪隔热性能:冷至-180℃时机器外壳仍与室温接近或更优； 2、断电保护及蓄电池系统，可确保断电后≥6-8小时的电力供应； 3、加样室:顶开 4、具有IVF内置盖，可以达到一机多用。 5、内部体积:≥16L 6、液氮压力泵压力范围:7-22PSI,有自动调节功能(自动加热升压或泄气降压)并有报警功能； 7、液氮罐液氮容量：≥32L 8、静态挥发量：≤0.22L/天 9、液氮运输罐容量：≥196L 配置要求： 主机（带UPS电源）、输氮泵（1套）、液氮供给罐（2套）、液氮运输供给罐（一套）、安瓿瓶样品架5个（588个2.0ml冻存管）、麦管样品架2个（121个麦管/架）、麦管弹出装置1个、血袋样品架1个（11个血袋/架）进口冻存管5包、IVF内置盖、分析与控制软件、品牌电脑、激光打印机 B包自动高压灭菌器 主要技术参数： 1、采用内置的过滤器,高效除臭. 2、整个灭菌过程无蒸汽排出. 3、安全功能设置及示警系统： （1）气压安全阀 （2）断路开关 （3）防止缺水开关 （4）错误显示（排气堵塞，缺水，温敏导线断路，过热，过冷，开/关控制杆锁定失败） 4、可选杀菌温度：105~135℃ 5、选择模式： （1）垃圾灭菌
包A： 序号设备名称技术参数 数量（台/套） 1全能型成像 系统 技术参数： 1、工作环境 1.1、工作温度：10-28℃ 1.2、工作和存储湿度：10-85% 1.3、工作电源：100-250V 2、用途 采集多色荧光（multiple-fluorescence）、红外 荧光（NIR-fluorescence）化学发光 （chemiluminescence）、比色（colorimetric） 及Stain-Free免染成像等核酸凝胶、蛋白凝胶、 印迹膜等的数字图像，并对获得的图像进行数据 分析。 3、性能与技术要求 3.1、硬件性能 3.1.1、功能涵盖：化学发光，光密度成像，多色 荧光成像，Stain-Free免染成像等，应用范围包 括但不仅限为： 核酸凝胶：Ethidium bromide、SYBR Green、SYBR Safe、SYBR Gold、GelGreen、GelRed、Fast Blast、 Texas Red、Fluorescein、Oligreen、Picogreen、 GelStar 蛋白凝胶：Coomassie Blue、Copper stain、Zinc stain、Flamingo、Oriole、Silver stain、 Coomassie Fluor Orange、SYPRO Ruby、Krypton 印迹膜：Chemiluminescent、Colorimetric、SYPRO Ruby、Coomassie Fluor Orange、Alexa Fluor488、 DyLight488、Qdot525、Qdot565、Qdot625、 1
渝黔高速公路门架通道计算 寨子坡互通式立交主线桥第六联（M25～M26跨）跨越渝黔高速公路。在施工过程中为了保证渝黔高速公路过往车辆正常通行，上部现浇箱梁满堂支架搭建时，在渝黔高速公路左、右幅各搭建一个宽４米，高５米的行车通道，通道顶部采用32a型工字钢作横梁，间距按90cm排列。一个门架通道需23根32a型工字钢。 根据规范： 1．碗扣式多功能脚下手架中规格为3000mm的立杆应标为：LG-300主要参数和性能 a.允许均布荷载：Q≤3KWN/平方米 b.允许集中荷载：P≤2KN c.立杆（顶杆）允许最大荷载应符合下表的规定： d.横杆允许最大荷载应符合下表的规定：
e.横杆允许最大挠度：f≤1/150L f.可调支座、可调上托、钢模板支撑托允许最大荷载P50KN g.转角支座、转角上托、允许最大荷载P≤30KN 根据规范：新浇混凝土容重为26KN/m3 施工荷载为2.5Kpa 振捣混凝土时产生的荷载：对水平模板2.0 Kpa（20kg/m2）型号3000mm的立杆每米重量为5.8kg 型号600mm的立杆每米重量为6.76kg 型号900mm的立杆每米重量为6.10kg 根据施工图纸，M25～M26跨每延米箱梁砼为17.36 m3。 立面图 9米工字钢以上的箱梁重量为： 17.36×9×26KN/m3 =4062.24KN 施工荷载产生的力为： 2.5×9×20=450KN
振捣混凝土时产生的力： 2.0×9×20=360KN 32a型工字钢横梁重量： 23×9×52.72kg/m=109.13 KN 所以工字钢以上部分的总压力为： 4062.24+450+360+109.13=4981.37KN 步距1200mm的立杆最大荷载为30KN，本工程的步距采用0.6×0.9×1.2。以1.2m的步距为例计算 而门架以下的立杆为23×8=184根 所以门架以下立杆的最大荷载为30×184=5520KN 因此立杆的承载能力能满足施工要求。 9m 平面图 2、工字钢上面宽4m的箱梁的重量为：
1.2 AutoCAD 2004的工作界面 安装完AutoCAD 2004后，单击桌面快捷图标或通过执行“程序”中相应菜单启动AutoCAD 2004，进入AutoCAD 2004的工作界面，如图1-6所示。界面包含标题栏、菜单栏、工具栏、绘图窗口、状态栏、命令提示行等，下面对它们分别介绍。 图1-6 AutoCAD 2004工作界面 1.标题栏 在大多数的Windows 应用程序里面都有，AutoCAD 2004的标题栏在应用程序的最上面，它的左侧用来显示当前正在运行的应用程序名称，它的右侧为最小化、最大化（还原）和关闭按钮。 2.菜单栏 包含了AutoCAD 2004的十一个菜单项，这些菜单包含了AutoCAD 常用的功能和命令。 3.命令行 它是AutoCAD 与用户进行交互对话的地方，用于显示系统的信息以及用户输入信息。在实际操作中我们应该仔细观察命令行所提示的信息。由于命令行窗口较小，不能容纳大量的文本信息，因此AutoCAD 又提供了文本窗口，缺省时文本窗口是隐藏的，可以使用“F2”键来显示该窗口。 4.状态栏 左边显示光标位置，右边是控制用户工作状态的8个按钮，用鼠标单击任意一个按钮均可切光标 标题栏 绘图工具栏 菜单栏 坐标系 命令提示行 修改工具栏 状态栏 标准工具栏 特性工具栏 绘图窗口
换当前的工作状态。当按钮被按下时表示相应的设置处于打开状态。 5.绘图窗口 它是用户的工作平台，相当于桌面上的图纸，用户所作的一切工作都反映在该窗口中。绘图窗口包括绘图区、标题栏、控制菜单图标、控制按钮、滚动条和模型空间与布局标签等。 6.工具栏 AutoCAD 2004提供了29个已命名的工具栏，每个工具栏分别包含从2个到20个不等的工具，只须单击工具栏上的工具按钮，可使用大部分常用的功能。打开关闭工具栏的方法有下面三种： （1）通过下拉菜单执行“视图—工具栏”命令，弹出如图1-7所示的“自定义”对话框； （2）在工具栏上单击右键，弹出如图1-8所示的快捷菜单； （3）在命令行输入toolbar命令，弹出如图1-7所示的“自定义”对话框。 图1-7 “自定义”对话框图1-8工具栏快捷菜