合成工艺的优化 有机合成工艺优化是物理化学与有机化学相结合的产物，是用化学动力学的方法解决有机合成的实际问题，是将化学动力学的基本概念转化为有机合成的实用技术。 转化率是消耗的原料的摩尔数除于原料的初始摩尔数。 选择性为生成目标产物所消耗的原料摩尔数除于消耗的原料的摩尔数。 收率为反应生成目标产物所消耗的原料的摩尔数除于原料的初始摩尔数。 转化率×选择性= 收率 反应中消耗的原料一部分生成了目标产物，一部分生成了杂质，少量原料依然存在于反应体系中。 反应的目标是提高收率，但是影响收率的因素较多，使问题复杂化。 化学动力学的研究目标是提高选择性，即尽量使消耗的原料转化为主产物。 只有温度和浓度是影响选择性的主要因素。在一定转化率下，主副产物之和是一个常数，副产物减少必然带来主产物增加。 提高转化率可以采取延长反应时间，升高温度，增加反应物的浓度，从反应体系中移出产物等措施。
而选择性虽只是温度和浓度的函数，看似简单，却远比转化率关系复杂。因此将研究复杂的收率问题转化为研究选择性和转化率的问题，可简化研究过程。 2．选择性研究的主要影响因素 提高主反应的选择性就是抑制副反应，副反应不外平行副反应和连串副反应两种类型。平行副反应是指副反应与主反应同时进行，一般消耗一种或几种相同的原料，而连串副反应是指主产物继续与某一组分进行反应。主副反应的竞争是主副反应速度的竞争，反应速度取决于反应的活化能和各反应组分的反应级数，两个因素与温度和各组分的浓度有关。因此选择性取决于温度效应和浓度效应。可是，活化能与反应级数的绝对值很难确定。但是我们没有必要知道它们的绝对值，只需知道主副反应之间活化能的相对大小与主副反应对某一组分的反应级数的相对大小就行了。我们知道，升高温度有利于活化能高的反应，降低温度有利于活化能低的反应，因此选择反应温度条件的理论依据是主副反应活化能的相对大小，而不是绝对大小。 （1）温度范围的选择：在两个反应温度下做同一合成实验时，可以根据监测主副产物的相对含量来判断主副反应活化能的相对大小，由此判断是低温还是高温有利于主反应，从而缩小了温度选择的范围。实际经验中，一般采取极限温度的方式，低温和高温，再加上二者的中间温度，可判断出反应温度对反应选择性的影响趋势。 （2）某一组分浓度的选择：在同一温度下（第一步已经选择好的温度下），将某一组分滴加（此组分为低浓度，其他组分就是高浓
本论文中用到的优化方法主要是零阶方法和一阶方法。 1 零阶优化方法（又称子问题逼近方法） 该方法仅需要因变量的数值，而不需要其导数信息；因变量（目标函数及状态函数）首先通过最小二乘拟合值近似，而约束极小化问题用罚函数转换成无约束问题，极小化过程在近似的罚函数上进行迭代，直至获得解得收敛。 由于该方法建立在目标函数及状态变量的近似基础上，故需要一定量的初始设计变量数据。初始数据可根据其它优化工具和方法直接生成，或随机生成。方法的第一步把极小化约束问题用近似方法描述每一个因变量，即 对目标函数，有 ?()()f f X f X ε=+ 对状态变量，有 ?()()?()()?()()g h w g X g X h X h X w X w X εεε=+=+=+ 具体的近似形式可取为有变量交叉项的全二次多项式。如对目标函数， 0 ?n n n i i ij i j i i j f a a x b a x =++∑∑∑ 近似表达的实际形式(即表达式中的系数)随迭代过程而变。一次迭代过 程中，近似表达式中的系数i a ，ij b 由加权最小二乘技术确定。如对目标函数， 最小二乘技术可描述为对其误差范数取极小来获得，即: ^2() ()()1min () n j j j j E f f αφ==-∑ 式中，()j φ =与设计变量J 相关的权系数； n α=现行设计集合数 权系数按下述方法之一确定： 有较小目标函数的那些设计集合有较高的权系数(基于目标函数)； 接近最佳设计的设计集合有高权值(基于设计变量值)； 可行设计集合权值高，而不可行设计集合权值低(基于可行性)； 基于上述三类权值的综合： 可取所有权值为1，即 ()1j φ=。 由上式知，需要一定量的设计集合来形成近似，否则需产生随机设计集合，即 当2n n α<+时，生成随机设计集合； 当2n n α≥+时，计算近似式（n 为设计变量维数）。 b ）极小化问题近似 由上述对函数的近似化，约束极小化问题可重写为：
企业工艺优化 在今天经济高速发展的时代，各个企业也是在追求着效益最大化，怎样才能提高企业的整体效率以提升利润，合理利用有效资源，提升产品质量，拥有更大更强的竞争力呢？工艺优化是趋势可选，通过工艺优化，可以降低耗能、节约原料、提高产质量，使企业在不增加设备投资的条件下提高经济效益。 工艺优化的大致流程主要有一下几部分： ◆产品分析 同科研究所通过委托企业的产品及目标产品对比分析、配方分析等系列分析服务，可助力企业明晰产品缺陷、明确产品定位、找准发展方向。 通过配方分析可以快速让您获取目标样品的配方数据、组成成分、含量等，为您节约研发周期及成本，缩短你产品开发周期，占得市场先机，是目前很有效的化学分析方法之一。这种方法被广泛运用于精细化学品及高分子领域，如：胶黏剂、油墨、涂料、清洗剂、塑料、橡胶等，特别是精细化学品行业尤为突出，通过配方分析可以快速有效的确定目标产品或样品的组成成分、元素或原料等成分。 ◆配方优化 配方优化问题是材料领域中的一个重要研究内容。为了获得性能优异、能满足使用要求的配方,需根据产品的性能要求和工艺条件,通过试验、优化、鉴定,合理地选用原材料,确定各种原材料的用量配比关系。对于这样一个复杂的多目标配方体系,试验方法的设计就显得尤为重要。 通过配方优化服务，可根据委托方具体要求，有效通过配方调整实现性能提升、价格控制、加工性能提升等多项目标。对于“产品改进”等需求的客户来说，这是快而有效的方法之一，比起传统化工企业自身摸索实验，效率可提升80%以上，大大加快企业发展。
◆材料开发 材料开发能够给企业带来优越性，增强竞争能力。多年来，同科研究所坚持以材料开发、新材料孵化为导向，功能高分子材料推广为目标，在特种功能高分子、特种橡塑材料、助剂方面不断前进，配合独创配方分析技术，可高效实现材料孵化上市。 ◆原材控制 优化产品质量可以从根源入手，原材控制是保证生产或加工的成品的质量或寿命的源头。根据委托企业具体要求，帮助企业进行原材料筛选、供应商控制、采购定点检验等多项服务。 ◆工业诊断 针对产品企业在生产过程中遇到的各类问题予以工业诊断，并做出科学、经济的解决方案和后期生产指导，提供生产设备调试、生产过程控制、产品应用指导的一条龙服务，为企业持续健康运转提供坚强的保障。 ◆工艺改进 以企业现有工艺、技术为基础，以个例客户和行业潜在需求为导向，提供各项工艺、配方改进，是企业研发的有机补充，为企业在行业内保持领先提供的坚强的技术支持。
基于仿真的优化方法综述 作者：东汪定伟 1 引言 人们对复杂事物和复杂系统建立数学模型并进行求解的能力是有限的，目标函数和约束条件往往不能以明确的函数关系表达，或因函数带有随机参、变量，导致基于数学模型的优化方法在应用于实际生产时，有其局限性甚至不适用。基于仿真的优化(Simulation Based Optimization，SBO)方是在这样的背景下发展起来的。 随着优化问题越来越复杂，对优化对象的评价只能通过仿真获得的统计指标来实现。这时，SBO是复杂优化问题的惟一选择。近年来，SBO已成为国际上最热的研究方向。 虽然SBO已经在很多领域得到了应用，但是当前对于SBO的理论研究并不完善，算法仍在不断探索和改进中，新的研究成果不断出现。 2 SBO的研究概况及分类 综观最优化的发展过程，大约经过了以下几个阶段： ①1940～1970年数学规划阶段一目标和约束是解析函数。②1970-2000年智能优化阶段一目标和约束放宽为含有判断逻辑的计算机程序。③2000年一未来基于仿真的优化(SBO)阶段一用大量仿真的统计数据来进行性能评价。 有些学者对SBO做了一些综述工作。Andradottir从连续事件和离散事件两个方面，对SBO 技术作了总结；Azadivar从单目标优化和多目标优化的角度对SBO方法作了论述；在国，湘龙等认为SBO是非枚举地从可能值中找到最佳输入变量值，使得输出结果为最优或满意解的过程。王凌等按照优化方法的不同，对SBO及其改进和应用作了综述。 随着对SBO方法研究的深入，SBO在复杂工程系统的设计优化、供应链和物流系统、制造系统及社会经济系统等领域得到了应用。总结当前的研究和应用情况，可以看出，基于仿真的优化是仿真方法和优化方法的结合，是借助仿真手段实现系统的优化的一种优化方法。
发酵工艺优化 从摇瓶试验到中试发酵罐试验的不同之处 1、消毒方式不同，摇瓶是外流蒸汽静态加热（大部分是这样的），发酵罐是直接蒸汽动态加热，部分的是直接和蒸汽混合，会因此影响发酵培养基的质量，体积，PH，透光率等指标。扩大时摇考虑 2、接种方式不同，摇瓶是吸管加入，发酵罐是火焰直接接种（当然有其他的接种方式），要考虑接种时的菌株损失和菌种的适应性等。 3、空气的通气方式不同，摇瓶是表面直接接触。发酵罐是和空气混合接触，考虑二氧化碳的浓度和氧气的融解情况。 4、蒸发量不同，摇瓶的蒸发量不好控制，湿度控制好的话，蒸发量会少。发酵罐蒸发量大，但是可以通过补料解决的。 5、搅拌方式不同，摇瓶是摇转方式进行混合搅拌，对菌株的剪切力较小。发酵罐是直接机械搅拌，注意剪切力的影响和无菌的影响。 6、PH的控制，摇瓶一般通过碳酸钙和间断补料控制PH，发酵可以直接流加控制PH，比较方便。 7、温度控制，摇瓶是空气直接接触或者传热控制温度，但是发酵罐是蛇罐或者夹套水降温控制，注意降温和加热的影响。 8、注意染菌的控制方法不一样，发酵罐根据染菌的周期和染菌的类型等可以采取一些必要的措施减少损失。 9、发酵罐可以取样或者仪表时时检测，但是摇瓶因为量小不能方便的进行控制和检测。 10、原材料不一样，发酵所用原材料比较廉价而且粗旷，工艺控制和摇瓶区别很大等等 发酵工艺中补料的作用 补料分批培养(fed—batch culture简称FBC)是指在分批培养过程中、间歇或连续地补加一种或多种成分的新鲜培养基的培养方法、与传统的分批集中补料培养相比、它有以下优点： (1)可以避免在分批发酵中因—次投料过多造成发酵液环境突变，造成菌丝大量生长等问题，改善发酵液流变等性质，使得发酵过程泡沫得以控制，节省消泡剂，并提高了装罐系数。 (2)可以控制细胞质量，以提高芽抱的比例，并使pH得以稳定。 (3)可以解除底物抑制，产物反馈抑制和分解阻遏。 (4)可以使“放料和补料”方法得以实施。该方法在发酵后期、产生了一定数量代谢产物后，在发酵液体积测量监控下，放出一部分发酵液，同时连续补充——部分新鲜营养液，实现连续带放、既有利于提高产物产量．又可降低成本，使得发酵指数得以大幅度提高。 (5)利用FBC技术、可以使菌种保持最大的生产力状态．随着传感技术以及对发酵过程动力学理沦深入研究、用模拟复杂的数学模型使在线方式实最优控制成为可能。 连续补料控制目前采用有反馈控制和无反馈控制两种方式。有反馈控制：选择与过程直接关系的可检测参数作为控制指标，例如可以测量、控制发酵液PH、采用定量控制葡萄糖流加。稳定PH在次级代谢最旺盛水平。而无反馈控制FBC是指无固定的反馈参数，以经验和数学模型相结合的办法来操作最优化控制、从而使抗生素发酵产量得以大幅度提高。例如发酵过程中前体的补加。由此可见，要实现对发酵过程的有效控制，就先要解决补科的连续控制问题。 目前国外发酵生产过程连续补料采用：流量计(电磁流量计、液体质量流量计)、小型电动、气动隔膜调节阀和控制器来实现连续补料控制。菜发酵工厂在中试试验中还成功地运用了电子称加三阀控制的自动补科系统 至于装液量的问题，应该从以下几个方面考虑： 1、保持在你所需要的转速培养情况下（尤其是在后期，菌丝很多时，转速很高时），不能让发酵液把你的塞子湿掉，容易造成染菌。 2、装液量的体积在消毒过程中，不能因为沸腾把塞子湿掉，或者跑出三角瓶，装液量太多会出现这样的情况。很容易染菌。 3、根据你的菌种的情况和发酵液的粘度，需要的混匀程度等等方面也要考虑。 4、建议你做一个梯度试验（40－50－60－70－80等）就可以找到你所需要的装液量。 关于剩余空气的排除在灭菌完毕后（100度左右），立刻用盖子或者其他的用品把你的培养摇瓶盖好，有时候这么点空气根本对兼性厌氧发酵没有什么影响，如果你的菌种要求很严的话，最好用干冰加入已经灭菌的空摇瓶后，立刻用其他的样品培养基分装即可。当然也可以用氮气。最好是二氧化碳。 你可以再查查看是否有其他的方法，我说的也不完全。！！
关于化工工艺流程优化的分析 摘要：工艺流程的优化属于化工系统工程学研究的范围，它主要是研究在一定的条件下，如何用最合适的生产路线和生产设备，以及最节省的投资和操作费用，合成最佳的工艺流程。工艺流程也是实现产品生产的技术路线，通过对工艺流程的研究及优化，能够尽可能的挖掘出设备的潜能，找到生产瓶颈，寻求解决的途径，以达到产量高、功耗低和效益高的生产目标。 关键字：工艺流程，优化 一、化学工艺、化工工艺流程基本概念 化学工艺，即化工技术或化学生产技术，指将原料物主要经过化学反应转变为产品的方法和过程，包括实现这一转变的全部措施。化学工艺在高等学校的课程设置中，有工业化学和化学工艺学，两种课程仅在名称上不同，其内容均与上述化学生产技术的一般内容大体相似。化学生产过程一般地可概括为三个主要步骤：①原料处理。为了使原料符合进行化学反应所要求的状态和规格，根据具体情况，不同的原料需要经过进化、提浓、混合、乳化或粉碎（对固体原料）等多种不同的预处理。②化学反应。这是生产的关键步骤。经过预处理的原料，在一定的温度、压力等条件下进行反应，以达到所要求的反应转化率和收率。反应类型是多样的，可以是氧化、还原、复分解、磺化、异构化、聚合、焙烧等。通过化学反应，获得目的产物或其混合物。③产品精制。将由化学反应得到的混合物进行分离，除去副产物或杂质，以获得符合组成规格的产品。以上每一步都需在特定的设备中，在一定的操作条件下完成所要求的化学的和物理的转变。 化工工艺流程是由若干个具有独立的化工过程的工序所组成的，其结构一般都比较复杂，如果对整个工艺流程寻优，则涉及的影响因素及变量的数目太多，而不容易做出优化结论，如果把流程分解成一若干化工过程表示的工序，先对每个单一的化工过程寻优，则可运用有关的化学工程理论进行优化分析。在生产过程控制中，工艺优化是以原有生产工艺为基础，通过对生产流程、工艺条件、原辅料的深入研究，针对生产关键、工艺薄弱环节,组织技术人员改进工艺，使生产成本降低，生产过程、工艺条件达到最优化。对生产工艺流程的优化，除了技术上的参数优化调整、设备优化改造外，要想获得更大的突破、尤其是解决瓶颈
仿真的本质--优化 今天，大家日常接触的产品大概还没有做到数字化设计的，已经基本没有了。随着虚拟造型的进程的扩大和深入，数字化仿真模拟变得越来越重要了。通过仿真，可以更好地评估虚拟造型，在产品开发早期做出正确选择。通过仿真降低产品开发时间和成本，提高质量的案例举不胜举。 仿真本质是什么呢，鄙人认为仿真说到底是为了优化！随着数字化部署的发展，仿真技术的应用正在改变传统的产品设计流程。传统的仿真优化通常通过少量几个模拟，评估单一的设计，那是一种简单的，原始的，初级的，作坊式的优化，今天这里一个倒角的修改，明天一个螺栓孔径的扩大，后天结构稍微的调整，大后天新的设计到了，这是一种Case By Case的优化。但是在CAE技术发展迅猛的今天，仿真技术应该能够发挥更大作用。在产品设计的每个阶段，从概念设计，到系统需求，到高级设计，到细节设计，我们能应该能够应用CAE设计。 目前的仿真优化分为两种 1、结构拓扑优化 拓扑优化可以说是对设计流程的一次变革，如下图所示，某个零件设计流程通常分为以下几种。
红色：没有任何分析技术。直接设计，加工，然后测试。这种设计流程在目前中小企业占据很大的分量，因为他们没有任何创新设计，很多设计知识对成熟产品的一点修改罢了。但是如果是新产品，那就麻烦了。一旦出现了问题，那么必须的重头开始，很多时候你可能都不知道设计的问题在哪儿，那这种设计方式的设计周期和设计更改费用是最大的。 绿色：采用了分析技术。通过设计人员设计后，交给仿真分析人员分析，零件是否在强度和刚度上是否合适，不行的话，很快可以找到原因，再设计，再分析，经过几轮后，直到CAE工程师的许可后，出图加工，上市，这种设计流程相对来说设计周期和费用可以得到控制，但是这种设计得到的并不是产品最优化的结果。 蓝色：采用拓扑优化设计技术。在产品的初级设计阶段，通过优化分析，直接给出产品外形，然后给设计人员设计，通过优化分析人员和设计组的来回沟通后，找到产品最佳外形，出图，加工。 典型的采用拓扑结构优化设计的流程如下图
仿真及优化发展现状和未来展望 摘要：仿真优化技术是实现传统制造向可预测制造、科学制造转变的关键技术，目前已经引起科学界和企业界的广泛关注。本文在阐述了仿真优化基本原理和方法的基础上，介绍了国内外仿真优化技术在制造系统中各个层次的应用概况、研究成果及各种仿真优化系统采用的开发工具，并对国内外发展状况进行了简要的对比分析，指出了目前仿真优化研究中存在的问题以及主要发展趋势。 关键词：仿真，优化，仿真软件，仿真建模。 引言 20 世纪 90 年代，为了解决产品在 TQCSE 方面存在的问题，出现了多种制造模式，如可重构制造和大规模定制等。在这些先进制造模式指导下的制造系统规模庞大、结构复杂，制造系统从初期规划（资源配置、布局规划）到实际运行（供求关系管理、生产计划与调度）阶段都存在复杂的决策问题。这些决策问题包含众多影响因素、因素之间关系错综复杂，传统数学优化方法已经无法解决这类问题，仿真优化技术则以其独特的优化方法和强大的建模能力引起科学界和企业界的广泛关注。每年 Winter Simulation 会议都将仿真优化列为一个国际前沿课题来研讨，并介绍最新的理论研究成果及应用情况。2000 年，世界著名的两本仿真书籍《Simulation Modeling and Analysis》与《Discrete Event Systems Simulation》首次将仿真优化作为一个专题进行讨论，并指出仿真优化对仿真的推广应用具有重要的影响；自上世纪 90 年代中期开始，各种商业化仿真软件将优化作为一个重要模块纳入其中，目前已成为不可或缺的部分。尽管仿真优化已经取得了长足的发展，有些仿真优化系统已经开始工业应用，但仿真优化领域仍然存在一些亟待解决的问题。本文首先从仿真优化的原理、方法等方面对这一技术进行分析，然后综述国内外研究现状，最后分析仿真优化存在的问题及发展趋势。
工艺优化方案确定 为保证处理出水SS稳定达标，以防二沉池出水水质波动，二沉池后增加过滤系统。目前常见的过滤有：V型滤池、变孔隙滤池、纤维过滤器、滤布滤池等。 V型滤池、变孔隙滤池和纤维过滤器等需要间段的反冲洗，反冲洗过程不能进水，反洗后存在一段滤池的恢复期，一般适用于大型水厂或自动控制较高的地方，对设备的数量和要求也亦较高，同时省却加药反应和沉淀池。滤布滤池适用于处理水量较大的污水处理厂，对于小水量污水不适用。 考虑本工程处理水量小，水质波动大的特点，采用近年来国内外逐渐受到采用的活性砂滤池，其出水效果稳定，控制简单，使用寿命长，加药量少，除磷、除SS效果明显，单套处理水量小，尤其适用于小水量的污水的净化处理。 在清水池中增加提升泵4台（二用二备）将污水提升至活性砂滤池并提供足够的动力。PAC加药管线通过管式混合器直接加入压力管线，充分混合反应后进入活性砂滤池过滤，过滤后的洗砂污泥回至污泥脱水系统。 洗砂配压缩空气，空压机房位于原有污水设备间，空气管线埋地敷设至活性砂滤池旁的储气罐调节气量气压后输送至活性砂滤器。 1活性砂砂过滤器工作原理和特点 整个砂滤系统的运行包括：水的连续净 化和砂的连续清洗。 ■水的连续净化 需要净化的原水由进水口①流入过 滤器,通过进水②和布水器③均匀地 进入过滤器内砂滤层的底部,原水从砂滤层 的底部向上流动，穿过砂滤层④。在上 流过程中,污染物被滤料截留, 原水得到连 续净化后进入净水区⑤净水通过砂滤系 统顶部的溢流堰⑥流出系统。 ■砂的连续清洗 在原水自下而上的过滤净化过程中，底
部的砂粒截流最多的污染物。 底部脏的砂粒⑦在气提泵⑧的作用下（压缩空气的气提作用），通过中心提砂管⑨被提升到系统顶部的洗砂器⑩脏砂先是在气提泵内被压缩空气激烈擦洗，再进入洗砂器⑩内清洗，砂粒在重力的作用下沿着洗砂器的曲径落下，并在洗砂器中被一小股反向流动的干净滤液冲洗，冲洗干净的砂落到砂滤层的顶部，在重力的作用下不停地向下流动，形成缓慢向下运动的流砂过滤层。 冲洗后的脏水在溢流堰⑥和排污管○11的液位差的作用下被排出砂滤系统。过滤器清洗水自用水量不超过总进水量的5%。 2设备型号及数量 型号：SF-50 数量：2套 3活性砂过滤器主要技术参数及材质 3.1技术参数 设备名称：活性砂过滤器数量（台）2 设备型号：SF-50 项目工艺技术参数 性能参数 处理水量30m3/h 数量（套） 2 单套过滤面积（m2） 5 滤床高度（mm）2000 设备高度6120mm 罐体直径2600mm 空气量180L/min 材料 罐体碳钢防腐 布水器不锈钢304 洗砂器不锈钢304 导砂斗不锈钢304 中心提砂管PPR 中心提砂管套管不锈钢304 空气控制箱数量（套） 1 规格1控2
1．合成工艺的优化主要就是反应选择性研究 有机合成工艺优化是物理化学与有机化学相结合的产物，是用化学动力学的方法解决有机合成的实际问题，是将化学动力学的基本概念转化为有机合成的实用技 术。 首先分清三个基本概念转化率、选择性、收率。转化率是消耗的原料的摩尔数除于原料的初始摩尔数。选择性为生成目标产物所消耗的原料摩尔数除于消耗的原料的摩尔数。收率为反应生成目标产物所消耗的原料的摩尔数除于原料的初始摩尔数。可见，收率为转化率与选择性的乘积。可以这样理解这三个概念，反应中消耗的原料一部分生成了目标产物，一部分生成了杂质，为有效好的原料依然存在于反应体系中。生成目标产物的那部分原料与消耗的原料之比为选择性，与初始原料之比为收率，消耗的原料与初始原料之比为转化率。 反应的目标是提高收率，但是影响收率的因素较多，使问题复杂化。化学动力学的研究目标是提高选择性，即尽量使消耗的原料转化为主产物。只有温度和浓度是影响选择性的主要因素。在一定转化率下，主副产物之和是一个常数，副产物减少必然带来主产物增加。提高转化率可以采取延长反应时间，升高温度，增加反应物的浓度，从反应体系中移出产物等措施。而选择性虽只是温度和浓度的函数，看似简单，却远比转化率关系复杂。因此将研究复杂的收率问题转化为研究选择性和转化率的问题，可简化研究过程。 2．选择性研究的主要影响因素 提高主反应的选择性就是抑制副反应，副反应不外平行副反应和连串副反应两种类型。平行副反应是指副反应与主反应同时进行，一般消耗一种或几种相同的原料，而连串副反应是指主产物继续与某一组分进行反应。主副反应的竞争是主副反应速度的竞争，反应速度取决于反应的活化能和各反应组分的反应级数，两个因素与温度和各组分的浓度有关。因此选择性取决于温度效应和浓度效应。可是，活化能与反应级数的绝对值很难确定。但是我们没有必要知道它们的绝对值，只需知道主副反应之间活化能的相对大小与主副反应对某一组分的反应级数的相对大小就行了。我们知道，升高温度有利于活化能高的反应，降低温度有利于活化能低的反应，因此选择反应温度条件的理论依据是主副反应活化能的相对大 小，而不是绝对大小。 （1）温度范围的选择：在两个反应温度下做同一合成实验时，可以根据监测主
发酵工艺优化 发酵工艺优化 从摇瓶试验到中试发酵罐试验的不同之处 1、消毒方式不同，摇瓶是外流蒸汽静态加热（大部分是这样的），发酵罐是直接蒸汽动态加热，部分的是直接和蒸汽混合，会因此影响发酵培养基的质量，体积，PH，透光率等指标。扩大时摇考虑 2、接种方式不同，摇瓶是吸管加入，发酵罐是火焰直接接种（当然有其他的接种方式），要考虑接种时的菌株损失和菌种的适应性等。 3、空气的通气方式不同，摇瓶是表面直接接触。发酵罐是和空气混合接触，考虑二氧化碳的浓度和氧气的融解情况。 4、蒸发量不同，摇瓶的蒸发量不好控制，湿度控制好的话，蒸发量会少。发酵罐蒸发量大，但是可以通过补料解决的。 5、搅拌方式不同，摇瓶是摇转方式进行混合搅拌，对菌株的剪切力较小。发酵罐是直接机械搅拌，注意剪切力的影响和无菌的影响。 6、PH的控制，摇瓶一般通过碳酸钙和间断补料控制PH，发酵可以直接流加控制PH，比较方便。 7、温度控制，摇瓶是空气直接接触或者传热控制温度，但是发酵罐是蛇罐或者夹套水降温控制，注意降温和加热的影响。 8、注意染菌的控制方法不一样，发酵罐根据染菌的周期和染菌的类型等可以采取一些必要的措施减少损失。 9、发酵罐可以取样或者仪表时时检测，但是摇瓶因为量小不能方便的进行控制和检测。 10、原材料不一样，发酵所用原材料比较廉价而且粗旷，工艺控制和摇瓶区别很大等等 发酵工艺中补料的作用 补料分批培养(fed—batch culture简称FBC)是指在分批培养过程中、间歇或连续地补加一种或多种成分的新鲜培养基的培养方法、与传统的分批集中补料培养相比、它有以下优点： (1)可以避免在分批发酵中因—次投料过多造成发酵液环境突变，造成菌丝大量生长等问题，改善发酵液流变等性质，使得发酵过程泡沫得以控制，节省消泡剂，并提高了装罐系数。 (2)可以控制细胞质量，以提高芽抱的比例，并使pH得以稳定。 (3)可以解除底物抑制，产物反馈抑制和分解阻遏。 (4)可以使“放料和补料”方法得以实施。该方法在发酵后期、产生了一定数量代谢产物后，在发酵液体积测量监控下，放出一部分发酵液，同时连续补充——部分新鲜营养液，实现连续带放、既有利于提高产物产量．又可降低成本，使得发酵指数得以大幅度提高。 (5)利用FBC技术、可以使菌种保持最大的生产力状态．随着传感技术以及对发酵过程动力学理沦深入研究、用模拟复杂的数学模型使在线方式实最优控制成为可能。 连续补料控制目前采用有反馈控制和无反馈控制两种方式。有反馈控制：选择与过程直接关系的可检测参数作为控制指标，例如可以测量、控制发酵液PH、采用定量控制葡萄糖流加。稳定PH在次级代谢最旺盛水平。而无反馈控制FBC是指无固定的反馈参数，以经验和数学模型相结合的办法来操作最优化控制、从而使抗生素发酵产量得以大幅度提高。例如发酵过程中前体的补加。由此可见，要实现对发酵过程的有效控制，就先要解决补科的连续控制问题。 目前国外发酵生产过程连续补料采用：流量计(电磁流量计、液体质量流量计)、小型电动、气动隔膜调节阀和控制器来实现连续补料控制。菜发酵工厂在中试试验中还成功地运用了电子称加三阀控制的自动补科系统
经典优化算法：单纯形法、椭球算法(多项式算法)，内点法、无约束的优化算法包括：最速下降法（steepest）、共轭梯度法、牛顿法（Newton Algorithm）、拟牛顿法（pseudo Newton Algorithms）、信赖域法。约束优化算法包括：拉格朗日乘子法（Augmented Lagrangian Algorithms），序列二次规划（ＳＱＰ）等 现代：遗传算法、蚁群算法、模拟退火算法、禁忌搜索、粒子群算法、现代优化算法是人工智能的一个重要分支，这些算法包括禁忌搜索（tabu search)、模拟退火(simulated annealing)、遗传算法(genetic algorithms)人工神经网络(nearal networks)。 贪婪算法和局部搜索、模拟退火算法（Simulated Annealing Algorithm），人工神经网络（Artificial Neural Network），禁忌搜索（Tabu Search）相继出现。最近，演化算法（Evolutionary Algorithm）, 蚁群算法（Ant Algorithms），拟人拟物算法，量子算法、混合算法 经典优化算法和启发式优化算法都是迭代算法，但是，它们又有很大区别：1.经典算法是以一个可行解为迭代的初始值，而启发式算法是以一组可行解为初始值；2.经典算法的搜索策略为确定性的，而启发式算法的搜索策略是结构化和随机化；3.经典算法大多都需要导数信息，而启发式算法仅用到目标函数值的信息；4.经典算法对函数性质有着严格要求，而启发式算对函数性质没有太大要求； 5.经典算法的计算量要比启发式算法小很多。比如，对于规模较大且函数性质比较差的优化问题，经典算法的效果不好，但一般的启发式算法的计算量太大。 优化算法的主要由搜索方向和搜索步长组成。搜索方向和搜索步长的选区决定了优化算法的搜索广度和搜索深度。经典优化算法和启发式优化算法的区别主要是由其搜索机制不同造成的。经典算法的搜索方向和搜索步长是由局部信息（如导数）决定的所以只能对局部进行有效的深度搜索，而不能进行有效广度搜索，所以经典的优化算法很难跳出局部最优。启发式优化算法，为了避免像经典优化算法那样陷入局部最优，采用了相对有效的广度搜索，不过这样做使得在问题规模较大的时候计算量难以承受。 纵观优化算法的发展，完美的算法是不存在的。我们评价算法好坏的标准： （１）算法收敛速度； （２）算法使用范围（普适性）；
工艺管理方案 为了确保生产工艺稳定运行，各产品质量及过程控制符合规定要求，结合合成二车间生产实际情况，现将各岗位生产工艺做出以下几点要求： 一、合成岗位 1、加强对原材料质量抽查力度，并确保各种原材料投料比准确，严禁出现多投或少投甚至错投的现象； 2、各合成工每班必须对三乙胺计量槽进行排底，在操作记录上写清各种原材料实际投入量及各种原材料含量及水分； 3、对解聚、加成、缩合各阶段反应时间及保温时间做出明确要求，解聚在48--50℃间保温不得少于50分钟，加成在42--43℃间保温不得少于60分钟，缩合在52--53℃间保温不得少于70分钟，各阶段过程控制中严禁出现温度波动大及超温现象； 4、必须将合成液降至35℃以下才可以出料，打料前合成工要与脱醇小班长进行合成液打料交接并确认签字。 二、脱醇岗位 1、盐酸加入量必须准确，696/含量，严禁私自多加或少加； 2、加完盐酸至放合成液的时间不能超过1.5小时； 3、脱醇釜温度低于35℃时加合成液。 4、从加合成液起15分钟内必须关闭放料阀门。 5、合成液加完后温度需控制在50℃以下，约15分钟后排水升温。 6、升温时应遵循“先慢后快”的原则。55-65℃，控制在45分钟左右，65-75℃、75-85℃各为1小时左右。从升温-85℃，时间不得低于2.5小时，从升温 --停气出料，为6.5-7.5小时。 7、物料变黄后，保温30分钟。 8、出料时，温度最佳控制在119±2℃，最高不超过125℃。并加入清洗水300L（含洗釜和洗管道的水）。 三、乙胺回收岗位 1、控制指标 母液中和PH值 10.50-10.80 三乙胺塔底温度 100℃～110℃ 三乙胺塔顶温度 92.5℃～95.5℃ 三乙胺水分≤0.20% 2、操作要求：中和温度控制在45--55℃，PH值在10.50—10.80之间，中和后的料液进入三乙胺分离器，分离时间不得少于15分钟；三乙胺精馏过程中严格控制进料量，保证塔底、塔底温度，确保排除的废母液中兑碱无三乙胺气味。 四、甲醇回收岗位 1、控制指标 老塔：甲缩醛塔底温度：77℃-80℃ 甲缩醛塔顶温度：39℃-41℃ 甲醇塔底温度：102℃-105℃ 甲醇塔顶温度：63--65℃ 新塔：甲缩醛塔底温度：80℃-88℃ 甲缩醛塔顶温度：41℃-45℃
机械加工工艺的优化方案作者：徐伟大
【摘要】在机械加工的过程中，零部件的加工精度直接影响着机械产品质量的好坏。本文以零件的加工过程为例，介绍机械加工工艺的流程，探讨提高加工精度的优化方案， 分析造成加工误差的原因。 【关键词】机械加工工艺；零件加工精度；影响因素； 优化方案 0 引言 机械加工工艺就是利用机械加工的方法对毛坯进行更改，使毛坯逐渐与零件生产标准相吻合。机械加工工艺对毛坯的更改包括对毛坯形状的更改、毛坯尺寸的更改等。机械加工工艺作为零部件加工的基础工艺，对零件加工精度有很大的影响，机械加工工艺越到位，零件加工的精度就越高，加工出来的零件与零件生产标准吻合度越高。 在机械加工过程中，由于多种原因，对零部件的加工精度造成了较大的影响，给机械加工的零件生产带来了很大的损失。所以在利用机械加工工艺生产零件时，要对机械加工工艺对零件加工精度造成影响的外在因素和内在因素有准确深刻的认识，从而使机械加工工艺更加完善、更加到位，加工出来的零件精度更高。本文以零件的加工过程为例，介绍机械加工工艺的流程，探讨提高加工精度的优化方案，分 析造成加工误差的原因[1]。 1 机械加工工艺的流程
机械加工工艺流程是指工件或零件制造加工的步骤，是利用机械加工的方法对毛坯进行更改，使毛坯逐渐与零件生产标准相吻合的过程。机械加工工艺对毛坯的更改包括对毛坯形状的更改、毛坯尺寸的更改等。一般情况下，比较笼统的机械加工工艺流程主要是从粗加工到精加工，由精加工再到装配，装配结束进行检验，最后对检验合格的零件或工件 进行包装[2]。 机械加工工艺流程是使毛坯变成合格产品的过程，这个过程由零件加工流程和零件加工步骤构成，具体的机械加工流程和机械加工步骤中都有相应具体的标准和要求，这些步骤和流程中的具体的机械加工标准和机械加工要求就是机 械加工工艺。 例如在对毛坯加工时，对毛坯需要到的粗糙度、工序等的详细说明和数据规范，就是毛坯粗加工工艺。机械加工工艺规程就是零件加工企在选取工艺过程中所生成的工艺文件。零件加工企业在选取工艺过程的时候，并不是盲目选取的，而是根据企业的实际生产情况来确定的，企业的实际生产情况包括企业的机械加工员工素质、零件加工的设备条件 等。 企业对自身条件有了充分的认识以后，会根据实际情况来选择工艺工程和操作方法，这个过程中需要写成工艺文件。生成的工艺文件经审批通过，就会对零件加工企业在零
一种车间生产调度仿真的优化方法 作者：梁吉霖 来源：《沿海企业与科技》2006年第12期 ［摘要］文章以制造企业的生成调度为研究背景，提出了一种针对车间生成调度的离散型仿真方法。通过讨论车间调度仿真的主要原理、方法和运用表现，给出了车间生成仿真调度的业务流程和实现方法，并在某企业中试用运行。 ［关键字］仿真；算法优化；生成调度；离散型 ［作者简介］梁吉霖，广东工业大学计算机学院助教，研究方向：软件工程，算法设计，广东广州，510090 ［中图分类号］ TH18［文献标识码］ A［文章编号］ 1007-7723（2006）12-0091-03vv 引言 最近十几年来，随着CIMS等先进制造系统的研究和应用的需要，进一步推动了制造系统技术的发展。一种新的制造观——信息制造观，正在孕育和发展之中。新的信息制造观的主要思想是，制造过程的实质可看作是对制造过程中各种信息资源的采集、输入、处理和加工处理的过程，最终形成的产品是信息的物质表现。在新的信息制造观的指导下，本文结合企业个案的应用，论述仿真技术在制造企业车间生产调度优化中的应用。 一、车间生产的仿真调度 制造系统的生产调度问题是在制造资源、加工工艺等约束条件下，寻求一组控制和决策变量，使得某个目标达到或接近最优。数学规划方法用一组等式或者不等式表示这种约束关系，通过推导和计算确定使目标函数最优的决策变量值，具有很好的优化效果。但当调度问题比较复杂时，数学模型可能非常复杂，计算量大，也可能出现无解的情况。这时候，仿真调度是一个不错的并且较为实用的解决方案。 由于在竞争激烈的市场环境中，一个重要的调度环境是动态的，并且需要不断的完善，本文将离散事件的仿真模型运用到动态调度当中，构建一个基于仿真的调度模块，主要由两个子模块组成：仿真机制和响应控制。仿真机制是针对零件群和评价指标，衡量各种分派规则并选择出最合适的一种分派规则；响应控制可以周期性地监视系统的运行状态，并决定新的仿真开始的时刻。仿真调度模块在数据仓库的基础上，结合联机分析处理，进行车间生产优化调度。 二、仿真调度的原理
多目标优化方法 基本概述 几个概念 优化方法 一、多目标优化基本概述 现今，多目标优化问题应用越来越广，涉及诸多领域。在日常生活和工程中，经常要求不只一项指标达到最优，往往要求多项指标同时达到最优，大量的问题都可以归结为一类在某种约束条件下使多个目标同时达到最优的多目标优化问题。例如：在机械加工时，在进给切削中，为选择合适的切削速度和进给量，提出目标：1）机械加工成本最低2）生产率低3）刀具寿命最长；同时还要满足进给量小于加工余量、刀具强度等约束条件。 多目标优化的数学模型可以表示为： X=[x1,x2,…,x n ]T----------n维向量 min F(X)=[f1(X),f2(X),…,f n(X)]T----------向量形式的目标函数s.t. g i(X)≤0,(i=1,2,…,m) h j(X)=0,(j=1,2,…,k)--------设计变量应满足的约束条件多目标优化问题是一个比较复杂的问题，相比于单目标优化问题，在多目标优化问题中，约束要求是各自独立的，所以无法直接比较任意两个解的优劣。
二、多目标优化中几个概念：最优解，劣解，非劣解。 最优解X*：就是在X*所在的区间D中其函数值比其他任何点的函数值要小即f(X*)≤f(X)，则X*为优化问题的最优解。 劣解X*：在D中存在X使其函数值小于解的函数值，即f(x)≤f(X*), 即存在比解更优的点。 非劣解X*：在区间D中不存在X使f(X)全部小于解的函数值f(X*). 如图：在[0,1]中X*=1为最优解 在[0,2]中X*=a为劣解 在[1,2]中X*=b为非劣解 多目标优化问题中绝对最优解存在可能性一般很小，而劣解没有意义，所以通常去求其非劣解来解决问题。
仿真及优化发展现状与未来展望 摘要:仿真优化技术就是实现传统制造向可预测制造、科学制造转变的关键技术,目前已经引起科学界与企业界的广泛关注。本文在阐述了仿真优化基本原理与方法的基础上,介绍了国内外仿真优化技术在制造系统中各个层次的应用概况、研究成果及各种仿真优化系统采用的开发工具,并对国内外发展状况进行了简要的对比分析,指出了目前仿真优化研究中存在的问题以及主要发展趋势。 关键词:仿真,优化,仿真软件,仿真建模。 引言 20 世纪 90 年代,为了解决产品在 TQCSE 方面存在的问题,出现了多种制造模式,如可重构制造与大规模定制等。在这些先进制造模式指导下的制造系统规模庞大、结构复杂,制造系统从初期规划(资源配置、布局规划)到实际运行(供求关系管理、生产计划与调度)阶段都存在复杂的决策问题。这些决策问题包含众多影响因素、因素之间关系错综复杂,传统数学优化方法已经无法解决这类问题,仿真优化技术则以其独特的优化方法与强大的建模能力引起科学界与企业界的广泛关注。每年 Winter Simulation 会议都将仿真优化列为一个国际前沿课题来研讨,并介绍最新的理论研究成果及应用情况。2000 年,世界著名的两本仿真书籍《Simulation Modeling and Analysis》与《Discrete Event Systems Simulation》首次将仿真优化作为一个专题进行讨论,并指出仿真优化对仿真的推广应用具有重要的影响;自上世纪 90 年代中期开始,各种商业化仿真软件将优化作为一个重要模块纳入其中,目前已成为不可或缺的部分。尽管仿真优化已经取得了长足的发展,有些仿真优化系统已经开始工业应用,但仿真优化领域仍然存在一些亟待解决的问题。本文首先从仿真优化的原理、方法等方面对这一技术进行分析,然后综述国内外研究现状,最后分析仿真优化存在的问题及发展趋势。
高纯净钢冶炼工艺优化研究 发表时间：2019-07-17T10:55:59.400Z 来源：《基层建设》2019年第12期作者：张超1 席晓利2 徐伟3 [导读] 摘要：科学合理地运用优化方式对纯净钢冶炼，能够较大程度上改善冶炼中非金属杂质的去除，使得钢材中的磷、硫以及氧和氮、氢含量有效的降低许多，最终达到高纯度净钢要求，满足社会和市场的需求。 1.河钢集团唐钢分公司河北唐山 063000； 2.河钢集团唐钢分公司河北唐山 063000； 3.河钢乐亭钢铁有限责任公司河北唐山 063000 摘要：科学合理地运用优化方式对纯净钢冶炼，能够较大程度上改善冶炼中非金属杂质的去除，使得钢材中的磷、硫以及氧和氮、氢含量有效的降低许多，最终达到高纯度净钢要求，满足社会和市场的需求。对于高纯度净钢的冶炼工艺通过优化之后，能够缩短钢材的精炼周期时间，同时对生产力的提高有很大的帮助作用，同时提高了市场竞争力和市场占有率。针对提高钢纯净度，主要是对冶炼过程中将非金属元素的含量进行降低，然后对非金属元素控制其形态。 关键词：高纯度钢；优化研究；冶炼工艺分析 1 引言 我国每年的钢铁消耗量正在逐年增加，钢铁产量也在逐年增加，位居世界先进行列，但是质量和品种结构等方面，与发达国家相比，还有相当大的差距。提高钢材质量，改善品种结构已经成为当务之急，否则中国将很难迈入真正的钢铁强国的行列。纯净钢是一个相对的概念。纯净钢对钢中的杂质元素含量要求非常严格，其中，硫、磷两种元素的含量应控制在万分之一以内，同时，对氢、氧和其它低熔点金属元素含量的要求要远远高于普通钢。纯净钢标准下氧、硫、磷、氢、加热氮这五种元素含量非常低。 2 LF精炼过程减少钢水增氮、降低钢中全氧含量 LF炉实施泡沫渣工艺可以减少精炼过程钢水增氮。在高强船板钢上做了巧炉泡沫渣试验。每炉试验在电极加热期间加人两批发泡剂，间隔7min。在钢水搬人LF炉和搬出LF炉时取钢样，分析钢中氮、氧、酸溶铝含量。钢水增氮量为（1一13）x10-6，平均增氮5.27x10-6。未采用泡沫渣工艺时钢水增氮0一20x10-6，平均增氮6.43x10-6。对严格控制钢中氮含量的钢种应根据和精炼时间的长短加人3--4批发泡剂，精炼中间不加铝。生产低氮含量钢应在LF精炼后期喂线加铝、钦；需要真空处理的钢种，应在真空下通过合金加人装置在破真空前Smin加人铝、钦。 3 LF精炼过程还原脱硫的可能性分析 LF精炼是对钢水脱氧后开始的.宝钢EAF出钢过程进行脱氧，BOF是在RH内脱氧合金化，所以钢水进入LF工位时，钢水中的溶解氧含量已经于3?0×10-5，在LF精炼过程中向渣内加入扩散脱氧剂，使渣中氧和钢中氧迅速下降，致使LF精炼后期，钢水中溶[w（O）/%]已经小于1?0×0-3，渣中FeO质量分数为0?1～0?5%，当采用钡系脱氧剂时，钢中氧[w（O）/%]可达到2?0×10-4～3?0×10-4，渣中FeO质量分数小于0?04%.LF精炼终点典型炉渣化学成分。 经试验研究，在LF内热力学上具备了还原脱磷的条件。另外，LF精炼过程具有较高的温度，采用还原脱磷优于氧化脱磷在较高温度下，采用铝钙合金，可以避免钙的过分气化损失，LF炉内衬采用镁质耐火材料，使还原脱磷剂对炉衬的侵蚀减小到最低.所以，在LF精炼过程中进行还原脱磷是可行的，并可同时降低钢中硫含量。 4 磷的控制 作为钢中的有害杂质元素，会严重影响钢材的延展性能、低温冲击等性能，使钢容易发生冷脆，所以必须降低磷含量。脱磷需要在低温、高碱度的条件下进行，但是和脱硫不同的是，脱磷必须在高氧化性的条件下进行。磷的去除主要在三个阶段进行，分别是在铁水的预处理、转炉、二次精炼。铁水预处理阶段的技术手段产生的渣量较少，但是需要先脱硫，有温度损失，而且转炉冶炼废钢比也不能太高。而转炉时，搅拌条件好，钢渣容易分离，但是需要的温度条件太高，渣量较大，氧位稍低。在二次精炼时渣量较少，但是需要对钢液进行加热，脱氧前需要除渣，有温度损失。脱磷需要在高氧、高碱度熔渣和低温、强搅拌的条件下进行，实践证明，虽然转炉冶炼过程的脱磷效率相当不错，但是不能只进行一次造渣，因为这样不能讲磷脱到标准水平，所以在生产超低磷钢的时候，脱磷要分两步来进行：首先要进行铁水预处理和转炉吹炼，然后是转炉初脱磷和转炉深脱磷。 5 在线定氢技术 溶解于钢中的氢的析出是造成缩孔、白点、发裂、不同类型气泡等缺陷的主要原因；溶解于钢中而未析出的氢气会降低钢的强度极限、断面收缩率、延伸率和冲击韧性，其中后三者的降低更为严重。钢中氢在大多数情况下对钢的性能是有害的，一般来说，洁净钢氢含量要求控制在<2×10－6。在线定氢的原理是通过循环泵向钢液内吹入载气氮气，气体通过钢液时，钢液中的氢向循环气体内扩散，再通过多孔透气塞把气体吸收进循环管内，经过不断循环，直至氮气和氢气达到饱和平衡。通过分析混合气体中的氢分压，就可以计算钢液中的氢含量。一般来说，分析氢含量必须先取样，送实验室进行分析，且分析时间长，不能作为指导生产上使用的常规方法。在线定氢系统能在40－70秒内测量出钢液中的氢含量，可以为炼钢工作者提供氢含量的可靠依据，从而指导常规生产。 6 内生夹杂物的去除 目前，在国内外，转炉炼钢过程中最重要的一个去除夹杂物的手段是吹氧脱碳过程，吹氧脱碳过程形成的CO、CO2的气泡会携带钢液中的夹杂物上浮，从而达到净化钢液的目的。根据多年的生产经验表明，脱碳量大于0.4%能去除钢液中80%的夹杂物，但是在吹氧脱碳过程中，氧不可能100%与碳反应，氧还要与其它元素反应，比如与Fe、Si、Mn、Cr等元素反应生成FeO、SiO2、MnO、Cr2O3等氧化物及其复合氧化物，是内生氧化物夹杂的主要来源。吹氧脱碳完毕后，对钢液进行还原，还原产物一般形成SiO2，Al2O3等氧化物或者其复杂的氧化物，这些还原产物是内生夹杂物还原产物的主要组成部分。 因此，就高纯度钢在冶炼过程中应加强对氧控制，可以采用顶底复吹转炉的方式进行氧含量的降低，然后才运用无渣出钢的方法，以及铝保护渣、结晶器保护渣的方式将钢水进行脱氧，并进行炉渣氧位，从而有效的避免被二次氧化。其次，高纯度钢对于冶炼过程中，要加强对硫含量控制。要注意硫在钢材中的存在形式，主要是以硫化物的方式而存在，这种情况容易产生铸坯裂纹，并且容易影响到钢的抗腐性能，还会对钢的韧性造成一定的冲击力，使其韧性降低。因此，要对硫含量科学控制，先将其进行冶炼，在冶炼过程中进行铁水的脱硫过程的处理，然后保证金属液以及炉渣氧含量等保护好。然后在在冶炼的过程中，要注意对脱硫的处理，尤其是对于二次精炼的钢水脱硫，一般可以采用的是合成渣脱硫方式，这种方式也同样可以对喷粉以及加热造渣以及对吹氩搅拌方式进行脱硫处理，需要说明的是应注意到炉渣以及金属液里的氧应保持低含量。此外，在冶炼的时候要将二次钢水以及转炉钢水进行脱硫，可以利用加入合成渣脱硫的方式进