紫琅职业技术学院
毕业设计
题目：水杯盖注塑工艺分析与模具设计副标题：
学生姓名：
所在系、专业：机电系模具设计与制造
班级：模具
指导教师：
日期：
摘要
摘要
本文是关于注塑模设计，设计的制品是大口杯盖。首先对制品进行尺寸的选择和性能形状的分析，然后根据分析选择注塑材料和注射机。进行模具设计，也就是对模具型腔、型芯和浇注系统进行设计，再利用AutoCAD画出整个模具的装配图。
关键词：注塑机，型腔，型芯，浇注系统
大口杯盖注塑模具设计
引言
(1)模具制造中数控技术的重要性
数控技术是以数字信息对机械运动和工作过程进行控制的技术，数控装备是以数控技术为代表的新技术对传统制造产业和新兴制造业的渗透形成机电一体化产品，其技术范围覆盖很多领域：(1)模具制造技术； (2)信息处理、加工、传输技术；(3) 伺服驱动技术；(4) 自动控制技术；(5) 软件技术；(6) 传感器技术软件技术等。
(2) 塑料模具工业的发展现状
这几年来，在国家产业政策和与之配套一系列国家经济政策的支持和引导下，模具工业发展迅速，年均增速均为12%，1998年我国模具工业产值为245亿，至2005年我国模具总产值约为360亿元，其中塑料模约30%。在未来的模具市场中，塑料模在模具总量中的比例还将逐步提高。
（3）在塑料模设计制造中全面推广应用CAD技术
CAD技术已发展成为一项比较成熟的共性技术。塑料制件及模具的3D设计与成型过程3D分析将在我国塑料模具工业中发挥越来越重要的作用；开发新的成型工艺和快速经济模具；以适应多品种、少批量的生产方式。
（4）提高大型、精密、复杂、长寿命模具的设计水平
由于塑料模成型制品日渐大型化、复杂化和高精度要求，以及高生产率要求，必须提高大型、精密、复杂、长寿命模具的设计和制造水平。
目录
摘要..................................................................... I 引言.................................................................. II 第一章零件材料选择及性能 (2)
1.1、零件结构分析 (2)
1.1.1 (2)
1.1.2 (2)
1.2、塑料性能 (2)
1.2．1 (2)
1.2.2 (2)
2.2． (2)
第二章注射机的选择 (3)
2.1.制品的几何属性 (3)
2.2.注射机的选用 (3)
2.2．1 注射量的计算 (3)
2.2．5 注射压力 (4)
2.3. 模具闭合厚度的较核 (4)
第三章成型零件设计 (5)
3.1. 动模结构设计 (5)
3.1.1 (5)
3.2. 定模结构设计 (6)
3.3. 型腔分型面设计 (6)
3.4. 成型零件工作尺寸计算 (7)
3.4.1型腔内径尺寸的计算 (7)
3.4．2 型芯径向尺寸的计算 (7)
3.4．3 型腔深度尺寸的计算 (7)
3.4．4 型芯高度尺寸的计算 (8)
3.5. 型腔壁厚与底板厚度的计算 (8)
第四章浇注系统的设计 (8)
4.1．主流道设计 (8)
4.1．1主流道尺寸 (8)
4.1．2主流道衬套的形式 (8)
4.1．3主流道衬套的固定 (8)
4.2．分流道设计 (9)
4.2．1 (9)
4.2．2 (9)
4.3.冷料井设计 (9)
4.4.浇口的设计 (9)
4.4.1 (9)
4.5．排气孔道的设计 (10)
第五章顶出机构设计 (10)
5.1．顶出机构 (11)
5.1．1 (11)
5.1．2 (11)
5.1．3 (11)
5.1．4 (11)
5.1．5 (11)
5.2复位机构 (13)
5.3．导向机构设计 (13)
第六章塑料模温控系统 (14)
6.1．型腔上的冷却 (14)
第一章零件材料选择及性能
1.1、零件结构分析
图—1制品零件图
1.1.1 技术参数：无塌陷，划痕，变形。表面光滑。
1.1.2 注塑制品大口杯盖其特点如下：
（1）要求材料强度不大，刚度一般。
（2）如图（1）分析得，该制品精度不高，表面粗糙度要求一般。
在注塑制品中，杯盖采用聚丙烯注塑而成。
1.2、塑料性能
查《中国模具设计大典》表8.3-7得材料PP特如下：
1.2．1、使用性能：乳白色、无臭、无味、无毒热塑性塑料。密度为0.91g/cm3,熔点165C,燃点5900C,弹性模量3500Mpa,不吸水,导热性低,耐酸碱盐腐蚀,有良好的绝缘性能,化学稳定性和良好的物理机械性能及加工性能.
1.2.2 、加工性能：
1 磨擦系数低。
2 耐强酸或氧化性酸。
3 流动性好。
4 结晶度高。
5不吸水。一般可不用干燥处理。
6 模具浇注系统以料流阻力小，进料口小。
7 宜用螺杆式注塑机成型。
2.2．3、物理热性能如下表-3：
表3物理热性能表
参数 密度（g/cm 3
）
熔点（C 0
）
收缩率 数值
0.91
165
0.6%-2%
表-3
第二章 注射机的选择
2.1.制品的几何属性
利用AutoCAD 按图纸的尺寸要求画出零件实体图形，接着利用软件“分析----模具分析——模型质量属性”可以查到该制品的几何属性为：
体积 = 3.6110586e+04 毫米^3 曲面面积 = 1.6286860e+04 毫米^2 密度 = 9.1000000e-10 公吨 毫米^3 质量 = 3.2860634e-05 公吨
2.2.注射机的选用
2.2．1 注射量的计算
max G G ≤ G ≤ nG 1+G 2
n 为型腔中的型腔数,这里n=1。 G 1每个制品的体积量。
G 2浇注系统的体积量，初步设浇注系统的体积量为30 cm 3 G max 为注塑机的最大浇注体积量 max %80G G ≤
=（3.6110586+30）/0.8 = 42.01382325 cm 3
2.2．2 由PP 加工性能得，注塑机选螺杆式。
2.2．3 由PP 加工性能，查《模具设计与制造》表8-2得，其成型压力为P c =25MP a 2.2．4 锁模力确定，
模具的额定锁模力为: F ≥ K*Pc*A
A 为塑料制品和浇注系统在分型面上总投影面积。（mm 2
） 利用AutoCAD ，“分析---测量----面积”可以查到该制品的投影面积是： 制品投影面积=2304.91 mm 2 浇注系统=300 mm 2
塑料在分型面投影面积 A=2304.91+300
=2604.91
Pc是熔融塑料在型腔内的平均压力，查《模具设计与制造》表8-2得
Pc=25MP
a
K为安全系数，常取K=1.1—1.2，这里取1.1
F=1.1*25*2604.91
=71.64(KN)
2.2．5 注射压力
注射压力是成型柱塞或螺杆施于料筒内熔融塑料上的压力。常取70～150 MP
a
。
由塑料加工性能得注塑压力为80—130 MP
a.
注射机的最大注射压力要大于成型制品所需的注射压力。
根据以上的数据，查《模具设计与制造》表8-3，选用SX-ZY-125注塑机，参数如表-5
表-5 注塑机参数表为
螺杆直径mm 42
理论注射容积cm3125
注射压力MPa 119
锁模力KN 900
模板最大行程mm 300
模具最大厚度mm 300
模具最小厚度mm 200
拉杆内间距(宽*高) mm 538×520
喷嘴球头半径mm SR18
顶出形式mm 中心距230
模具定位孔直径mm ?100
表-5
2.3. 模具闭合厚度的较核
模具闭合时厚度在注射机动、定模板的最大闭合高度与最小闭合高度之间，其关系按下式较核：
H min ≤ H
m
≤ H
max
式中 H
min
—注射机允许的最小模具厚度（mm）
H
m
—模具闭合厚度（mm）
H
max
—注射机允许最大模具厚度（mm）
H
max=
最大模具厚度+模板最大行程其中
=600mm
H min =200mm, H
max
=550mm, H
m
=235mm .
故满足要求。
第三章成型零件设计
3.1. 动模结构设计
动模可以直接推出脱模。
3.1.1模具做成镶件形式，因为顶杆加工简单、更换方便、脱模效果好，因此用顶杆脱模机构。结构图-2
图-2 动模装配结构图
3.2. 定模结构设计
定模的结构设计。如图3
定模止转销定模板
图-3定模的装配结构
3.3. 型腔分型面设计
如何确定分型面，需要考虑的条件比较多。由于分型面受到塑件在模具中成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状和推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素影响，因此在选择分型面时综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理方案。选择分型面时应遵循以下几项原则：
1 分型面应该选塑件外形最大轮廓处。
2 便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一侧。
3 保证塑件精度要求。
4 满足塑件外观质量要求。
5 便于模具加工制造。
6 对成型面积影响。
7 对排气效果的影响。
8 对侧向抽芯的影响。
根据第1、2、5、6选择以下的分型面，如图-4
图-4 分型面示意图
3.4. 成型零件工作尺寸计算
根据制品尺寸及其公差，查SJ1372标准（《中国模具设计大典》），得制品的精度为5级。
由于模具制造允差和制品尺寸公差间存在对应的关系。查《中国模具设计大典》表8.5-64，得模具的制造精度为IT9。
3.4.1型腔内径尺寸的计算
模具型腔内径计算公式：
D
m
=（D+DQ-3/4△）zδ+
式中： D
m
--型腔的内径尺寸（mm），
δz--模具制造公差，取δz=（1/6～1/3）△，
塑件精度等级为5级，型腔尺寸精度为IT6，取1/3△
D-- 制品最大尺寸(mm)；
Q-- 塑料平均收缩率1.3%，按经验取1.2%；
△--制品公差；
3/4--系数，可随制品精度变化，一般取0.5～0.8之间，若制品偏差小则取
大值，若制品偏差大则取小值。
D
顶=（D+DQ-3/4△）zδ+ =（91+91*0.015-3/4*0.22）+
0。22=91.15+
0.073 mm
D
基=（D+DQ-3/4△）zδ+ =（72+72*0.015-3/4*0.2）+
1/3*0.2=72.42+
0.067 mm
3.4．2 型芯径向尺寸的计算
模具型芯径向尺寸是由制品的内径尺寸所决定，与型腔径向尺寸的原理是一样的，则分为两个部分来计算：
d m =（D
1
+DQ+3/4△）
z
δ-
式中： d
m
--型芯的外径尺寸（mm）；
D
1
-- 制品内径最小尺寸(mm)；
其余符号含义同型腔的计算公式。
D
动=（D
1
+DQ+3/4△）
z
δ-
=(15+15*0.015+3/4*0.2)
-
1/3*0.2
=15.38
-
0.067
mm
D
定=（D
1
+DQ+3/4△）
z
δ-
=(13.5+13.5*0.015+3/4*0.18)
-
1/3*0.18
=13.84
-
0.067
mm
3.4．3 型腔深度尺寸的计算
模具型腔深度尺寸是由制品高度尺寸所决定的，设制品高度名义尺寸为最大尺寸，其公差为负偏差-△，型腔深度名义尺寸是最小尺寸，其公差为正偏差+δ
z
。由于型腔底
部或型芯端面的磨损很小，可以省去磨损量δ
c ，在计算中取δ
z
=△/3，加上制造偏差是：
H M =（h 1+h 1Q-2/3△）z δ
+
式中 H M --型芯的外径尺寸（mm ）； h 1 --制品高度最大尺寸（mm ）。
制品高度最大尺寸是h 1=24mm, △=0.64 , δz =△/4=0.16
H M1 =（h 1+h 1Q-2/3△）z δ
+ =(24+24*0.015-2/3*0.36)+01/3*0.36=24.3+00.12mm
H M2 =（h 2+h 2Q-2/3△）z δ
+ =(10.68+10.68*0.015-2/3*0.36)+01/3*0.36=10.6+00.12mm 3.4．4 型芯高度尺寸计算
模具型芯高度尺寸是由制品的深度尺寸所决定的，假设制品深度尺寸H1是最小尺寸，其公差为正偏差+△。型芯高度尺寸是最大尺寸，其公差为正偏差-δz 。根据有关经验公式：
h M =（H 1+H 1Q+2/3△）z δ-
式中 ： h M --型芯高度尺寸（mm ）； H 1 --制品深度最小尺寸（mm ）。
H M 定 =（H 1+H 1Q+2/3△）z δ-=(10.38+10.38*0.015+2/3*0.36)=10.78-00.12
3.5. 型腔壁厚与底板厚度计算
要确定型腔壁厚的方法有计算法和经验法。计算法有按强度、按刚度计算两种。经验有查图法和查表法。目前经验法应用比较多，直接凭生产经验确定模具
结构尺寸。
查《中国模具设计大典》表8.5-78得知，镶件壁厚取8mm ，模套取15mm 。
第四章 浇注系统的设计
4.1．主流道设计
4.1．1主流道尺寸
主流道是一端与注射机喷嘴相接触的，另一端与分流道相连的一段带有锥度的流动通道，主流道出口端尺寸为12mm 。 4.1．2主流道衬套的形式
主流道入口处与注射机喷嘴反复接触，属于易损件，对材料要求较严，因而模具主流道部分常常设计成可拆卸更换的主流道衬套形式即是浇口套，便有效的选用优质钢材单独进行加工和热处理。其尺寸如图5： 4.1．3主流道衬套的固定
主流道衬套与定位环设计成整体式，主流道衬套见图-5
4.2．分流道设计
4.2．1分流道是浇注系统中熔融状态的塑料由主流道流入型腔前，通过截面积的变化和流向变换以获得平稳流态的过渡段。所以分流道设计应满足良好的压力传递和保持理想的充填状态，在流动过程中压力损失尽可能小，能将塑料熔体均衡地充到型腔中。
图-5主流道衬套图
图5
在本设计中应选择半圆形截面的分流道口。尺寸如图-6
4.2．2分流道的表面粗糙度因为分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有中心部位塑料熔体的流动状态较为理想，因面分流道的内表面粗糙度Ra ，并不要求很低，一般取1.6μm 左右既可，这样表面稍不光滑，并有助于塑料熔体的外层冷却皮层固定，从而与中心部位的熔体之间产生一定的速度差，以保证熔体流动时具有适宜的剪切速率和剪切热。
4.3.冷料井设计
冷料井设置在主流道的末端，直径应稍大于主流道直径，冷料井可防止冷料进入型腔而影响制品的质量均匀性和外观完美性。采用倒锥形头拉料冷料井结构。冷料井直径= 5mm。
取d
3
4.4.浇口的设计
浇口称进料口，是连接分流道与型腔的通道，除直接浇口外，它是浇注系统中截面最小部分，却是浇注系统的关键部分，浇口位置、形状及尺寸对塑件性能和质量的影响很大。本设计采用点浇口。
4.4.1浇口的位置和尺寸要求比较严格，初步试模后需进一步修改浇口尺寸，不论采用哪种浇口，开设位置对塑件成型性能及质量影响比较大，所以合理选择浇口的开设位置是提高质量的重要环节，同时浇口位置的不同并影响模具结构。总之要使塑件具有良好的性能和外表，一定要认真考虑浇口位置的选择，通常要考虑以下几项原则：
1 浇口应开设在塑件壁厚最大处。
2 输管尽量缩短流动距离。
3 必须尽量减少熔接痕。
图-6分流道截面图
图-6
图-7 浇口尺寸图
图-7
4 浇口处避免弯曲和受冲击载荷。
5 注意对外观质量的影响。
6 应有利于型腔中气体排出。
7 考虑分子定向影响。
8 避免产生喷射和蠕动。
浇口的尺寸设计。参照《模具设计与制造》具体尺寸如图7
4.5．排气孔道的设计
排气孔道的作用是把型腔与型芯周围空间的气体及熔料所产生的气体排到模具之外。该注射模属于中小型模具，在推杆的间隙和分型面上都具有排气效果，已能满足。
第五章顶出机构设计
制品推出是注射成型过程中的最后一个环节，推出质量的好坏将最后决定制品的质量，因此，制品的推出是不可忽视。在设计推出脱模机构时应遵循下列原则：
5.1．顶出机构
5.1．1 推出机构应尽量设置在动模一侧 由于推出机构的动作是通过装在注射机合模机构上的顶杆来驱动，所以一般情况下，推出机构设在动模一侧。在分型面设计时应尽量注意，开模后使塑件能留在动模一侧。 5.1．2 保证塑件不因推出而变形损坏
为了保证塑件在推出过程中不变形、不损坏，设计时应该仔细分析塑件对模具的包紧力和粘附力的大小，合理选择推出方式及推出位置。推力点应作用在制品刚性好的部位，如筋部、壳体形制品的壁缘处，尽量避免推力点作用在制品的薄平面，防止制件破裂、穿孔，如壳体形制件及筒形制件多采用推板推出。 从而使塑件受力均匀、不变形、不损坏。
5.1．3 机构简单动作可靠
推出机构应使推出动作灵活，制造方便，机构本身要有足够的强度、刚度和硬度，以承受推出过程中的各种力的作用，确保塑件能够顺利脱模。 5.1．4 良好的塑件外观
推出塑件的位置应该尽量设在塑件内部，或隐蔽面与非装饰面，对于透明塑件尤其要注意顶出位置和顶出形式的选择，以免推出痕迹影响塑件的外观质量。 5.1．5合模时的正确复位
设计推出机构时，必须考虑合模时机构的正确复位并保证不与其他模具零件相干扰。
分析：根据以上的原则，由于顶杆加工简单、更换方便、脱模效果好，因此选用顶杆脱模机构。 脱模力的计算
当脱模开始时，阻力最大，推杆刚度及强度应按此时的受力计算。 对于厚壁圆形件
)
1)(1(2f k u Lf
rE Q +++=
επ
其中：Q —脱模力（N ）
E —塑料的弹性模量，E=3.5*103MPa ； u —泊桑比，PP 取0.42；
ε—塑料的平均收缩率，选用ε=1.2%；
L —塑料对型芯的包容长度（cm ）； r —塑料型芯的平均半径cm ；
k —系数，随λ和Φ变化，查表取k=3.18；
f —制品与型芯之间的静摩擦系数，常取f=0.1～0.2,取f=0.2 ∴)
1)(1(2f k u Lf
rE Q +++=
επ
)
2.01)(18.342.01(2
.02.503.015000085.22+++??????=
π
=15170N
脱模机构的设计
(1)推杆的长度 顶出行程S 顶=h 凸+e 式中 e —顶出行程余量 h 凸—型芯成型高度 已知h 凸=52mm,e=5mm ∴S 顶=57mm
顶杆选择标准长度为125mm (2) 顶杆直径
根据压杆稳定公式计算出顶杆直径：
4
1
2
???
???=nE F L d ψ （m ）
式中 d ——顶杆直径；
?——安全系数,常取?=1.5； L ——顶杆长度； n ——顶杆数目；
4
1
5
2
3102.2415170)10125(5.1???
????????=∴-d =3.88mm 取标准尺寸d=6mm 顶杆直径强度较核：
[]σπσ≤=
2
4d n Q
（MPa ） 其中， σ：顶杆所受应力(Mpa);
[σ]：顶杆的材料的许用应力(Mpa);
MPa 280MPa 84.26)105(14.3215170
42
3≤=????=
-σ
满足条件。
查《模具设计简明手册》有D=12-0.2 ,L=90+2.0,S=5-0.05 设计的顶出机构如图-8
5.2复位机构
脱模机构完成塑料制件顶出后，为了进行下一次循环必须回复到初始位置。采用弹簧复位，弹簧在顶出板和动模板之间，顶出塑料件时，弹簧被压缩下去。合模时，只要注塑机的顶杆离开模具顶板，弹簧的回复力将顶出机构复位。选用4根复位弹簧。分别套在两根顶杆和两根定位杆上。弹簧定位杆和顶杆安装在同一固定定板上，顶杆工作端面与分型面齐平，低于动模表面不大于0.05mm 。
图-8 顶出杆机构图
图-8
5.3．导向机构设计
A. 采用导柱导向
因导柱起导向作用，不用考虑受压力的作用，所以只需要保证导向就行了。 选取：直通型（A 型）导柱，采用T 8淬硬到HRC50～55。 B.导套
与导柱配合使用。
1.6
图-9
第六章 塑料模温控系统
在注射工艺过程中，模具温度将直接影响制品质量和注射周期。对于任何塑料制品，模温波动大都是不利的。过高的模温会使制品在脱模后发生变形。
延长冷却时间，使生产率降低。过低的模温会使降低塑料的流动性，很难充满型腔，增加制品的内应力和明显的溶接痕等缺陷。由中国模具设计大典查得PP 在注射成型时所需的模温是100-150度 。PP 是要求较高的模温，由于模具不断的被注入熔融塑料加热，模温升高，单靠模具自然散热不能使其保持较低的温度，所以必须加冷却系统。
6.1．型腔上的冷却
设计冷却装置的目的是为了防止塑件在脱模时发生变形，缩短成型周期和提高塑件质量。模具冷却剂用水。水冷，是在模具型腔周围和型芯内开设冷却水通道，使水在其中循环，带走热量，维持所需的模温。水的热容量大，成本低。
采用外连结直通式，是最简单的，用塑料管和水管接头从外部连接，就可以连接成单路循环或多路循环的方式。
冷却装置开设原则如下：
1． 尽量保证塑件收缩均匀，维持模具热平衡。
2． 冷却水孔的数量越多，孔径越大，将对塑件冷却就越均匀。
3． 水孔与型腔表面各处最好有相同的距离，既水孔的排列和型腔形状尽量相吻合，当
塑件壁厚不均匀时，厚壁处水孔应该靠近型腔，距离要小，一般水孔边离型腔距离不得小于10mm ，则常用12~15mm 。
4． 浇口处加强冷却。熔融塑料填充型腔时，浇口附近温度最高，距浇口越远，温度越
低。因此浇口附近应该加强冷却，通入冷水，而在温度较低的外侧则只需要通过经热交换后的温水就可以。
5． 降低入水与出水的温差，如果入水和出水温差太大，会使模具的温度分布不均匀，
尤其对流程很长的大型塑件，料温越流越低。为使整件的冷却速度大致相同，可以改变冷却孔排列的形式。 6． 将结合塑料的特性和塑件的结构，合理考虑冷却水通道的排列形式。
7． 缩大的塑件应该沿其收缩方向开设冷却通道。冷却流道的设计要考虑塑件的壁厚。塑件壁厚越大，则所需冷却时间越长。
8． 冷却水通道要以免接近塑件的熔接痕部位，以免熔接不牢，影响强度。 9． 保证冷却通道不泄漏，密封性能好，以免在塑件上造成斑纹。
10． 冷却系统的设计要考虑尽量避免与模具结构中其它部分的干涉现象，冷却水通道
开设时，受到模具上各种孔（镶块接缝等）的结构限制，要按理想情况设计是困难的。
11．冷却通道的进口和出口接头尽量不要高出模具外表面，既要埋入模板内，以免模具
在运输过程中造成损坏。
12．冷却水通道要易于加工和清理。孔径设计为8~12mm 。
具体计算设计如下，假设熔融塑料产出的热量全部传给模具，其热量为: )(211T T nmC Q -=
n 为每小时注射的次数,由制品的成型条件得，每个周期大概为50S-160S 取120S ，每小时注射次数n=60*60*60/120=1800次。
m 为每次注射的塑料质量（千克/次）。根据浇注系统估算 m 大概为0.08千克/次。 C 塑料的比热容（C kg J ?/）,查《模具设计与制造》表8-28得C=1759C kg J ?/
1T 熔融塑料进入模腔的温度（C ）
。由制品的加工性能得：1T =90-120C ，这里取110C 。
2T 制品脱模的温度（C ）
，根据制品塑料的特性，取2T 为模温：2T =80C )80110(175908.018001-???=Q
=7598880（J/h ）
计算用水量
)
(431
T T Q M -=
λ （kg/s ）
M 通过模具的冷却水的质量（kg ）。
1Q 为模具单位时间内积累的热量(J/h)。
λ为导热系数(C m J ?/)，查模具设计与制造表8-28得λ=829C m J ?/。
3T 为进水温度（C ）
，这里取100C 。 4T 为出水温度（C 。），比脱模温度要低，取50C 。 )50100(8297598880
-?=M
=183kg
根据冷却水处于湍流状态下的流速成ν与水管直径d 的关系，则确定模具冷却水管道的直径d.
ρ
πv M
d ??=
10004
M 为冷却水的质量（kg ）.
ν为管道内冷却水的流速，取(0.8-2.5m/s)这里取2.3m/s. ρ为水的密度（kg/3m ）.
10003.214.318310004????=
d
=10.6mm L 圆整，d=10mm.
由于型腔尺寸比较小，所以把冷却系统设在模板中。
前言 光阴似梭，大学三年的学习一晃而过，为具体的检验这三年来的学习效果，综合检测理论在实际应用中的能力，除了平时的考试、实验测试外，更重要的是理论联系实际，即此次设计的课题为闹钟后盖的注塑模具。 本次毕业设计课题来源于生活，应用广泛，但成型难度大，模具结构较为复杂，对模具工作人员是一个很好的考验。它能加强对塑料模具成型原理的理解，同时锻炼对塑料成型模具的设计和制造能力。本次设计以注射闹钟后盖模具为主线，综合了成型工艺分析，模具结构设计，最后到模具零件的加工方法，模具总的装配等一系列模具生产的所有过程。能很好的学习致用的效果。在设计该模具的同时总结了以往模具设计的一般方法、步骤，模具设计中常用的公式、数据、模具结构及零部件。把以前学过的基础课程融汇到综合应用本次设计当中来，所谓学以致用。在设计中除使用传统方法外，同时引用了CAD、Pro/E等技术，使用Office软件，力求达到减小劳动强度，提高工作效率的目的。 本次设计中得到了戴老师的指点。同时也非常感谢邵阳学院各位老师的精心教诲。 由于实际经验和理论技术有限，设计的错误和不足之处在所难免，希望各位老师批评指正。 目录 前言. (1) 绪论 (2) 1 塑料的工艺分析 (4) 塑件成形工艺分析 (4) 闹钟后盖原料（ABS）的成型特性与工艺参数 (4) 2 注塑设备的选择 (7)
估算塑件体积 (7) 选择注射机 (7) 模架的选定 (7) 最大注射压力的校核 (8) 3 塑料件的工艺尺寸的计算 (10) 型腔的径向尺寸 (10) 型芯的计算 (10) 模具型腔壁厚的计算 (11) 4 浇注系统的设计 (12) 主流道的设计 (12) 冷料井的设计 (13) 分流道的设计 (13) 浇口的选择 (14) 5 分型面的选择与排气系统的设计 (17) 分型面的选择 (17) 排气槽的设计 (17) 6 合模导向机构的设计 (18) 7 脱模机构的设计 (20) 8 温度调节系统的设计 (21) 模具冷却系统的设计 (22) 模具加热系统的设计 (22) 9 模具的装配 (23) 模具的装配顺序 (23) 开模过程分析 (24) 设计总结 (25) 参考资料 (26) 致谢 (27) 绪论 {一} 【模具在加工工业中的地位】 模具是利用其特定形状去成型具有一定的形状和尺寸制品的工具。在各种材料加工工
摘要 模具是制造业的一种基本工艺装备，它的作用是控制和限制材料（固态或液态）的流动，使之形成所需要的形体。用模具制造零件以其效率高，产品质量好，材料消耗低，生产成本低而广泛应用于制造业中。 目前世界模具市场供不应求，模具的主要出口国是美国，日本，法国，瑞士等国家。中国模具出口数量极少，但中国模具钳工技术水平高，劳动成本低，只要配备一些先进的数控制模设备，提高模具加工质量，缩短生产周期，沟通外贸渠道，模具出口将会有很大发展。研究和发展模具技术，提高模具技术水平，对于促进国民经济的发展有着特别重要的意义。 本次设计的题目是电脑键盘按键注射模具设计，本次设计是根据零件的实体形状结构，通过测绘得到各个尺寸，用 AutoCAD 绘制装配图及零件图。通过本课题能够帮助我系统了解塑料的工艺性及注塑成型的有关成型原理、工艺特点等，正确分析成型工艺对模具的要求；掌握模具结构及零部件的设计、计算方法、模具结构特点及设计程序等；了解其它模具有关知识及模具 CAD/CAM；本课题还与机械制图、公差配合、材料学、模具制造工艺学等课程关系紧密，是所学知识综合应用。 关键词: 模具制造；塑料管套；工艺；注塑成型
Abstract Mold is a kind of basic manufacturing technology and equipment, its purpose is to control and limit of material (solid or liquid) flow, the form of need. With mold manufacturing parts for its high efficiency, products of good quality and low material consumption, low production cost and widely used in manufacturing.
前言 大学三年时光转瞬即逝。在惊叹时光飞逝的同时，我们也面临着毕业设计的来临。毕业设计作为专科三年的学业安排，是对大学三年所学知识的一场大检测，是对大学三年专业知识的一次全面总结，也是在参加工作前对理论知识的进一步加强和巩固，并进行的一次全面实践，对模具设计的全过程的学习。 模具是工业生产中极为广泛的主要工艺装备，采用模具生产零部件，具有高效、节材、成本低、保证质量等一系列优点，是当代工业生产的重要手段和工艺发展方向。许多现代工业的发展和科技水平的提高，在很大程度上取决于模具工业的发展水平。因此，模具工业以成为国民经济的基础之一。随着中国当前的经济形势的日趋好转，在“实现中华民族的伟大复兴”口号的倡引下，中国的制造业也日趋蓬勃发展；而模具技术已成为衡量一个国家制造业水平的重要标志之一，模具工业能促进工业产品生产的发展和质量提高，并能获得极大的经济效益，因而引起了各国的高度重视和赞赏。在日本，模具被誉为“进入富裕的原动力”，德国则冠之为“金属加工业的帝王”，在罗马尼亚则更为直接：“模具就是黄金”。可见模具工业在国民经济中重要地位。我国对模具工业的发展也十分重视，早在1989年3月颁布的《关于当前国家产业政策要点的决定》中，就把模具技术的发展作为机械行业的首要任务。 塑料以成为在钢铁、木材、水泥之后的第四代工业基础材料，越来越广泛地在各行各业应用。其中注塑成型在塑料的各种成型工艺中所占的比例也越来越大。随着社会的经济技术不断发展，对注塑成型的制品质量和精度要求都有不同程度的提高。塑料制品的造型和精度直接于模具设计和制造有关系，对注塑制品的要求就是对模具的要求。有人说，模具是现代工业之母。新的世纪已经到来了，世界各国对模具生产技术非常重视，出现许多新工艺、新技术。从而促进模具制造技术的不断提高和发展。一个国家模具生产能力的强弱、水平的高低，直接影响着许多工业部门的新产品更新换代，影响着产品质量和经济效益的提高。 塑料制品生产中先进合理的成型工艺、高效的设备、先进的模具是必不可少的重要因素。塑料模具对实现塑料成型工艺要求和塑件使用要求起着十分重要的作用。任何塑件的生产和更新换代都是以模具更新为提前的，由于目前工业和民用塑件的产量猛增，质量要求越来越高，因而导致了塑料模具研究、设计和制造技术的迅猛发展。近年来，塑料模具的产量和水平发展十分迅速，高效率、自动化、大型、长寿命、精
碗 的 注 射 模 具 设 计 说 明 书 设计题目：碗的注射模具设计 指导老师：xx 设计者：xxx 系别：信息控制与制造系 班级：xx 学号：xx
绪论 {一} 【模具在加工工业中的地位】 模具是利用其特定形状去成型具有一定的形状和尺寸制品的工具。在各种材料加工工业中广泛的使用着各种模具。例如金属铸造成型使用的砂型或压铸模具、金属压力加工使用的锻压模具、冷压模具等各种模具。 对模具的全面要：能生产出在尺寸精度、外观、物理性能等各方面都满足使用要求的公有制制品。以模具使用的角度，要求高效率、自动化操作简便；从模具制造的角度，要求结构合理、制造容易、成本低廉。 模具影响着制品的质量。首先，模具型腔的形状、尺寸、表面光洁度、分型面、进浇口和排气槽位置以及脱模方式等对制件的尺寸精度和形状精度以及制件的物理性能、机械性能、电性能、应力大小、各向同性性、外观质量、表面光洁度、气泡、凹痕、烧焦、银纹等都有十分重要的影响。其次，在加工过程中，模具结构对操作难以程度影响很大。在大批量生产塑料制品时，应尽量减少开模、合模的过程和取制件过程中的手工劳动，为此，常采用自动开合模自动顶出机构，在全自动生产时还要保证制品能自动从模具中脱落。另外模具对制品的成本也有影响。当批量不大时，模具的费用在制件上的成本所占的比例将会很大，这时应尽可能的采用结构合理而简单的模具，以降低成本。 现代生产中，合理的加工工艺、高效的设备、先进的模具是必不可少是三项重要因素，尤其是模具对实现材料加工工艺要求、塑料制件的使用要求和造型设计起着重要的作用。高效的全自动设备也只有装上能自动化生产的模具才有可能发挥其作用，产品的生产和更新都是以模具的制造和更新为前提的。由于制件品种和产量需求很大，对模具也提出了越来越高的要求。因此促进模具的不断向前发展 [二] 【模具的发展趋势】 近年来，模具增长十分迅速，高效率、自动化、大型、微型、精密、高寿命的模具在整个模具产量中所占的比重越来越大。从模具设计和制造角度来看，模具的发展趋势可分为以下几个方面：
目录 目录 (1) 1. 绪论 (3) 1.1模具工业的概况 (3) 1.2 我国塑料模具现状及地区分布 (4) 1.3 塑料模具的发展趋势 (7) 1.4 注塑模具CAD发展概况及趋势 (8) 2．塑件分析 (10) 2.1 塑件的简介 (10) 2.2.注射工艺选择 (13) 2.3 计算塑件的体积和质量 计算塑件的体积和质量是为了选用注塑机，提高设备利用率，确定模具型腔数。经（Pro/E）计算塑件体积为： (14) 3. 注塑成型的准备 (15) 3.1 注塑成型工艺简介 (15) 3.2 注塑成型工艺条件 (16) 4. 拟定模具结构形式 (18) 4.1 确定型腔数量及排列方式 (18) 4.2 模具结构形式的确定 (18) 5. 注塑机选用 (19) 5.1 注塑机简介 (19) 5.2 注塑机基本参数 (19) 5.3注射机的选用原则 (20) 5.4选择注塑机 (20) 5.5 注射机及各个参数的校核 (21) 6.分型面的选择 (25) 6.1 分型面的设计原则 (25) 7.浇注系统设计 (26) 7.1浇注系统设计原则 (26) 7.2 主流道设计 (26) 7.3 分流道的设计 (28) 7.4浇口的设计 (30) 7.5浇注系统的平衡 (32) 7.6 冷料穴 (32) 7.7 拉料杆的设计 (32) 7.8 浇注系统凝料的脱出机构 (33) 7.9排气方式 (33) 8.成型零部件设计 (34) 8.1 凹模和凸模的结构设计 (34) 8.2 成型零部件的工作尺寸计算 (35) 8.3 成型零部件的工作尺寸计算 (38) 9.结构零部件的设计 (40) 9.1模架的确定和标准件的选用 (40)
1 绪论 模具是工业生产中使用极为广泛的基础工艺装备。在汽车、机电、仪表、电器、电子、通信、家电和轻工等行业中，60%～80%的零件都依靠模具成形，并且随着近年来这些行业的迅速发展，对模具的要求越来越迫切，精度要求越来越高，结构要求也越来越复杂。用模具生产制件所表现出来的高精度、高复杂性、高一致性、高生产效率和低消耗，是其他加工制造方法不能比拟的。模具生产技术的高低，已成为衡量一个国家产品制造水平的重要标志。 模具的类型很多，按照成型件的材料不同，可分为冲压模具、塑料模具、锻造模具、压铸模具、橡胶模具、粉末冶金模具、玻璃模具和陶瓷模具等，其中应用最广泛的是冲压模具和塑料模具，其中应用最广泛的是冲压模具和塑料模具。 塑料成型加工技术的发展仍在继续，其近期发展趋势如下： （1）由单一性技术向组合性技术发展，如注射——拉伸——吹塑成型技术和挤出——模压——热成型技术等； （2）有常规条件下的成型技术向特殊条件下的成型技术发展，如超高压和高真空条件下的塑料成型加工技术； （3）由基本上不改变原有性能的保质成型加工技术向赋予塑料新型性能的变质成型加工技术发展，如双轴拉伸薄膜成型、发泡成型和借助电子束和化学交联机使热固性塑料在成型过程中进行交联挤出等； （4）为提高加工精度、缩短制造周期，在模具加工技术方面已经广泛应用仿型加工、电加工、数控加工等技术； （5）模具材料的选用直接影响到模具的加工成本、使用寿命以及塑料制件的成型质量等，因此，国内外对模具的工作条件、失效条件和提高模具使用寿命的途径进行了大量研究工作，并开发出许多具有良好使用性能、加工性能、热处理变形小的新型塑料模具钢，如预硬钢、新型淬火回火钢、马氏体实效钢、析出硬化钢和耐腐蚀钢，经过应用均已取得较好的技术和经济效果。 本设计通过对模具的研究和工厂实地考察研究，分析模具结构，借鉴国内外学者的设计经验确定方案。主要研究的是塑料模的材料选取，注射机的应用，型腔布局与分型面设计，浇注系统设计，冷却系统设计，成型零件设计，模架的选用，合模导向机构设计，脱模机构设计，注射机校核，由此设计出保温杯注塑模。 2 制件分析 制件的材料采用聚苯乙烯（GPPS），属于热塑性塑料。其分子量高达200,000- 300,000。如此高的分子量提高了它的抗冲击性能，它的透明度可以与PMMA相媲美，此外，它的可加工性和优秀的机械性能使其适用范围非常广泛。透明度、
前言 第二章注塑设备选择 第2.1节估算塑件体积 该产品大批量生产故设计的模具要有较高的注塑效率，浇注系统要能自动脱模，可采用侧浇口自动脱模结构。由于塑件中等大小，所以模具采用一模二腔结构，浇口形式采用侧浇口。 2.1.1计算塑件体积 由第一章可知塑件材料PMMA的密度为1.16～1.20g.cm3-，收缩率为1.6%～2.0%，计算出其平均密度为1.18 g.cm3-，平均收缩率为1.8%。经测绘初步估算得 塑件体积 V 塑 =9.18+1.428+7.722+0.33+0.32+2.62=21.6 cm3； 塑件质量M 塑= V 塑 ρ=21.6 cm3×1.18 g.cm3-=25.488g； 2.1.2 浇注系统凝料体积的初步估算 可按塑件体积的0.6倍估算，由于该模具采用一模二腔。 1.所以浇注系统凝料体积为 V 2=2V 塑 ×0.6=2×21.6×0.6=25.92 cm3； 2.该模具一次注塑所需塑料的体积为 V 0=2V 塑 + V 2 =2×21.6+25.92=69.12 cm3; 第2.2节注塑机型号的选定 根据塑料制品的体积与质量，以及成型工艺参数初步选定注塑机的型号为SZ—200/1000型卧式螺杆注塑机 2.2.1 注塑机的主要技术参数 如表2.1所示 表2.1
注： 该注塑机由宁波市金星塑料机械有限公司生产 2.2.2 型腔数量的校核 1.由注塑机料筒塑化速率校核型腔数目 n ≤ 1 2 3600m m KMt -； 上式右边≈12≥2，符合要求。 式中 K ——注塑机最大注塑量的利用系数，取0.8； M ——注塑机的额定塑化量(g/h 或cm 3/h),该注塑机为14g/s ； t ——成型周期，因塑件较小，壁厚不大，取45s ； m 1——单个塑件质量 25.48g ； m 2——浇注系统所需塑料质量 30.58g ； 2.按注射机的最大注射量校核型腔数目 n ≤ 2 1 m m Km n -； 上式右边≈5.4≥2符合要求； 式中 m n ——注射机允许的最大注射量(g 或cm 3) 210 cm 3； 3.按注射机的额定锁模力校核型腔数目 注射机在充模过程中产生的胀模力主要作用在两个位置： 在两瓣合模上的作用面积约为A 11≈24×135=3240mm 2； 瓣合模与支撑板的接触处的作用面积A 12≈17×135=2295mm 2； n ≤ 1 2 A P A P F 型型- 上式右边≈3.1≥2符合要求； 式中 F ——注射机的额定锁模力(N)，该注射机为4×105N ；
一.注射机型号的确定 一般工厂的塑胶部都拥有从小到大各种型号的注射机。中等型号的占大部分，小型和大型的只占一小部分。所以我们不必过多的考虑注射机型号。具体到这套模具，厂方提供的注射机型号和规格以及各参数如下：注射量：95g 锁模力：120T 模板大小：400×550 开模距离： 推出形式：推出位置：推出行程： 二.分型面位置的确定 如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。选择分型面时一般应遵循以下几项原则： 1)分型面应选在塑件外形最大轮廓处。
2)便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边。 3)保证塑件的精度要求。 4)满足塑件的外观质量要求。 5)便于模具加工制造。 6)对成型面积的影响。 7)对排气效果的影响。 8)对侧向抽芯的影响。 其中最重要的是第5）和第2）、第8）点。为了便于模具加工制造，应尽是选择平直分型面工易于加工的分型面。如下图所示，采用A－A这样一个平直的分型面，前模（即定模）做成平的就行了，胶位全部做在后模（即动模），大简化了前模的加工。A－A分型面也是整个模具的主分模面。下图中虚线所示的B－B和C－C分型面是行位（即滑块）的分型面。这样选择行位分型面，有利于线切割行位以及后模仁和后模镶件这些成型零件。分型面的选择应尽可能使塑件在开模后留在后模一边，这样有助于后模设置的推出机构动作，在下图中，从A－A分型，了B－B处的行位向左移开，C－C处的行位向右移开后，由于塑件收缩会包在后模仁和后模镶件上，依靠注射机的顶出装置和模具的推出机构推出塑件。
一、首先是开场白：班的学生，我的毕业论文题目是对讲机注3各位老师，上午好！我叫金函绪，是08级机制在这里我向我的导师表示深深论文是在李章东导师的悉心指点下完成的，塑模具毕业设计。并对四年来我有机会聆听向各位老师不辞辛苦参加我的论文答辩表示衷心的感谢，的谢意，下面我将本论文设计的目的和主要内容向各位老师作一汇教诲的各位老师表示由衷的敬意。报，恳请各位老师批评指导。二、内容首先，我想陈述这个毕业论文设计的目的及意义。熟悉拟定塑料成型工艺和模具设计原则、）设计对讲机注塑模具，是基于一下几个目的：（1锻炼自己对步骤和方法。增加对注塑模具的认识，对塑料模具制作过程有一个大概的了解。未曾接触过的事物的分析问题和解决问题的能力。其次，我想谈谈这篇论文的结构和主要内容。. 本文分成10个部分第一部分是前言。这部分主要阐明了我国注塑模具的现状以及未来的发展方向并确定脱模斜第二部分是塑件工艺分析。这部分主要进行了塑料结构和材料成型工艺分析，度和模具的结构形式，同时完成浇注系统的设计。塑件和流道凝料在分型面上的投影第三部分是注射机型号的确定。这部分需要进行注射量、面积及锁模力的计算，并校核注射剂的工艺参数，确定注射机的型号。第四部分是模架的确定。主要确定模架的型号以及各板的尺寸。第五部分是合模导向及定位机构的设计。包括了导柱、导套以及斜导柱侧抽芯机构的设计。脱模阻力的计第六部分是脱模机构的设计和计算。主要囊括了脱模机构的设计原则及分类，算和脱模机构的选用。第七部分内侧抽芯机构的设计。主要完成内抽芯距的计算。第八部分是模具温度调节系统的设计和计算。包括了冷却系统的设计及冷却装置的设计要点，计算冷却参数和冷却时间。第九部分模具零件的选材和制造工艺。主要包括了模具各零件的选材及制造工艺。第十部分是模具的装配和工作过程。主要包括模具装配的步骤和模具工作过程校验和修改。不足之处：不能根据实没有实践经验，本次设计的不足之处是我对模具设计过程中思考问题有些简单，以及对塑料模具知识的缺乏，使该设计中有不足之处，请各位老师批评指正。际情况来修改，老师提问：掌握了塑料模具成本论文的优缺点：对塑料模具在成型过程中有了更深一层的理解，（10）解决对独立设计模具具有一次新的锻炼，学会了分析问题、型的机构特点及设计计算办法，模具中斜顶杆不能准问题的方法。本设计的不足之处在于：大量生产后，由于顶针板变形，确复位，并对型腔造成损害，使塑件上有磨伤，且侧凹位置发生变化，无法满足装配要求。）写作毕业论文的体会（9对我在大学阶段所学习的模具设计方面的知识做了一个很好的总结通过本次毕业设计，也发现了自己在学科内的和巩固，也对平时所学习的比较零散的知识做到了系统化的运用。对模具的设计和加工有了通过本次设计，做到了很好的复习和理解。某些方面知识的欠缺，但在李章东老师的热心指导下，.一个比较系统全面的认识和了解，同时也遇到了很多问题，终于圆满完成了设计任务，在此对给予我帮助的老师们及同学们表示真挚的感谢。 8（）还有那些问题自己还没有搞清楚，在论文中论述的不够透彻？对于斜导柱的侧抽芯机构不甚了解，对斜导柱和滑块、导槽的配合过程中的整个动作过程 不太明白。对斜导柱的在模架上的安装位置还不太明白。 （7）论文虽未论及，但与其较密切相关的问题还有那些？ 我对塑料的基本情况进行了了解。首先是塑料的组成和特性，塑料由合成树脂和添加剂组成，添加剂包括填充剂、稳定剂、增塑剂、润滑剂、固化剂、着色剂。其次是塑料的特性，包括质量轻、电气绝缘性好，强度刚度高、化学稳定性好。热导率低，耐磨性能优良。最后是塑料的分类，按合成树脂受热的状态可以分为热塑性塑料和热固性塑料，按应用范围分为通用塑料、工程塑料、特种塑料。 （6）在研究本课题的过程中发现了那些不同的见解？对这些不同的见解，自己是怎么逐步认识的？又是如何处理的？ 对分流道设计过程中，由于分流道的截面有圆形、梯形、U型、矩形等，为了减少分流道内的压力损失，希望分流道的截面面积要大，同时，为了减小散热，又希望分流到表面积要小，对选用
（学校名称）毕业论文 题目：天线盖上盖模具设计 系别： 专业： 学号： 姓名： 指导老师： 2009年12月30日
前言 毕业设计是在修完所有课程之后，我们走向社会之前的一次综合性设计。在此次设计中，主要用到所学的注射模设计，以及机械设计等方面的知识。着重说明了一副注射模的一般流程，即注射成型的分析、注射机的选择及相关参数校核、模具的结构设计、注射模具设计的有关计算、模具总体尺寸的确定与结构草图的绘制、模具结构总装图和零件工作图的绘制、全面审核投产制造等。其中模具结构的设计既是重点又是难点，主要包括成型位置的及分型面的选择，模具型腔数的确定及型腔的排列和流道布局和浇口位置的选择，模具工作零件的结构设计，侧面分型及抽芯机构的设计，推出机构的设计，拉料杆的形式选择，排气方式设计等。通过本次毕业设计，使我更加了解模具设计的含义，以及懂得如何查阅相关资料和怎样解决在实际工作中遇到的实际问题，这为我们以后从事模具职业打下了良好的基础。 在这个过程中，我学到了许多书本上学不到的知识，将理论知识运用到实际中去，进一步理解了注射模的结构、设计以及生产。 在完成大学三年的课程学习，我熟练地掌握了机械制图、机械设计、机械原理等专业基础课和专业课方面的知识，对机械制造、加工的工艺有了一个系统、全面的理解，达到了学习的目的。对于模具设计这个实践性非常强的设计课题，我们进行了大量的实训。经过一个月的毕业设计实训，我对于模具特别是塑料模具的设计步骤有了一个全新的认识，丰富了各种模具的结构和动作过程方面的知识，而对于模具的制造工艺更是实现了零的突破。在指导老师的协助和讲解下，同时在图书馆借阅了许多相关手册和书籍，设计中，我将充分利用和查阅各种资料，并与同学进行充分讨论，尽最大努力搞好本次毕业设计。 在设计的过程中，将有一定的困难，但有指导老师的悉心指导和自己的努力，相信会完满的完成毕业设计任务。由于学生水平有限，而且缺乏经验，设计中不妥之处在所难免，肯请各位老师指正。
目录 摘要 ................................................................................................................... 错误！未定义书签。Abstract .................................................................................................................... 错误！未定义书签。第一章绪论 . (2) 1.1引言 (2) 1.2塑料模具的现状及发展趋势 (2) 第二章杯子塑件分析 (3) 2.1杯子外形设计 (3) 2.2模具设计步骤和方案 (3) 第三章注射模具设计 (4) 3.1制件成型位置及分型面选择 (4) 3.2型腔布局的选择 (4) 3.3浇注系统的设计 (5) 3.4浇口的设计 (7) 3.5冷料穴设计 (7) 3.6型芯、型腔结构的确定 (7) 3.8脱模机构设计 (8) 3.9模具工作零件尺寸计算 (11) 3.10导向及定位机构 (13) 3.11排气及冷却 (15) 第四章模具动作过程说明 (15) 4.1模具装配图 (15) 4.2模具工作原理 (16) 第五章注射机选择及校核 (17) 5.1注塑机基本参数 ................................................................................. 错误！未定义书签。 5.2注塑机选定步骤 (17) 5.3注射机的校核 (18) 第六章总结 (21) 参考文献 (22) 致谢 ................................................................................................................. 错误！未定义书签。
广东工业大学机械设计及其自动化本科(1)班陈叠甜 摘要： 通过对READ-COVER工艺的正确分析，设计了一副一模一腔的塑料模具。 详细地叙述了模具成型零件包括型芯、型腔、行位、行位座等的设计与加工工艺过程，重要零件的工艺参数的选择与计算，推出机构与浇注系统以及其它结构的设计。 一：产品图分析 :
二：产品分析： （1）拔模角分析： 脱模斜度的取向原则（减胶原则）：型蕊（内表面）以小端为基准，向扩大方向取值； 型蕊（外表面）以大端为基谁，向缩小方向取值。 (2)壁厚分析： 塑胶件壁厚要求： ①塑胶产品的壁厚尽可能均匀一致，否则会因冷却或固化速度不同产生附加内应力，使塑件产生翘曲、缩孔、 裂纹甚至开裂。 ②塑件局部过厚，外表面会出现凹痕，内部会产生气泡。 ③如果结构要求必须有不同壁厚时，不同壁厚的比例不应超过1：3。
根据产品图，我们可以看出产品壁厚较为均匀。主要缺陷处如下图： 产品进胶方案： 三：浇口位置的选择： 模具设计时，浇口的位置及尺寸要求比较严格。无论采用那种进胶方式，其开设位置对塑件成型性能及质量影响很大，因此合理选择浇口的开设位置是提高质量的重要环节，同时浇口位置的不同还影响模具结构。设计时应尽量保证均一的充填和成型。一般在塑件形状及模具结构允许的情况下，应将从主流道到各个型腔的分流道设计成长度相等、形状及截面尺寸相同的形式。否则就需要通过调节浇口尺寸使各浇口的流量及成型工艺条件达到一致。总而言之要使塑件具有良好的性能和外观，一定郑重考虑浇口位置的选择。其原则： ① 尽量缩短流动距离。 ②浇口应开设在塑件壁厚最大处。 ③ 应有利于型腔中气体排出。 ④必须尽量减少熔接痕。 ⑤ 考虑分子定向影响。 ⑥避免产生喷射和蠕动。 ⑦ 浇口处避免弯曲和受冲击载荷。 ⑧注意对外观质量的影响。 根据本产品的特征，综合考虑以上几项原则，确定入水方案如下图；
光阴似梭，大学三年的学习一晃而过，为具体的检验这三年来的学习效果，综合检测理论在实际应用中的能力，除了平时的考试、实验测试外，更重要的是理论联系实际，即此次设计的课题为闹钟后盖的注塑模具。 本次毕业设计课题来源于生活，应用广泛，但成型难度大，模具结构较为复杂，对模具工作人员是一个很好的考验。它能加强对塑料模具成型原理的理解，同时锻炼对塑料成型模具的设计和制造能力。 本次设计以注射闹钟后盖模具为主线，综合了成型工艺分析，模具结构设计，最后到模具零件的加工方法，模具总的装配等一系列模具生产的所有过程。能很好的学习致用的效果。在设计该模具的同时总结了以往模具设计的一般方法、步骤，模具设计中常用的公式、数据、模具结构及零部件。把以前学过的基础课程融汇到综合应用本次设计当中来，所谓学以致用。在设计中除使用传统方法外，同时引用了CAD、Pro/E 等技术，使用Office软件，力求达到减小劳动强度，提高工作效率的目的。 本次设计中得到了戴老师的指点。同时也非常感谢邵阳学院各位老师的精心教诲。 由于实际经验和理论技术有限，设计的错误和不足之处在所难免，希望各位老师批评指正。
前言. (1) 绪论 (2) 1 塑料的工艺分析 (4) 1.1塑件成形工艺分析 (4) 1.2闹钟后盖原料（ABS）的成型特性与工艺参数 (4) 2 注塑设备的选择 (7) 2.1 估算塑件体积 (7) 2.2 选择注射机 (7) 2.3 模架的选定 (7) 2.4 最大注射压力的校核 (8) 3 塑料件的工艺尺寸的计算 (10) 3.1 型腔的径向尺寸 (10) 3.2 型芯的计算 (10) 3.3 模具型腔壁厚的计算 (11) 4 浇注系统的设计 (12) 4.1 主流道的设计 (12) 4.2 冷料井的设计 (13) 4.3 分流道的设计 (13) 4.4 浇口的选择 (14) 5 分型面的选择与排气系统的设计 (17) 5.1 分型面的选择 (17)
毕业设计（论文）说明书 题目刷座注塑模设计 学生 系别机电工程系 专业班级材料成型控制 2班 学号 指导教师
第一章概述 毕业设计附图 名称：刷座注塑模 材料：硬PVC 技术要求 1.收缩率0.6% 2.未注公差尺寸按sj1372-78.8级 3.大批量生产。
摘要 注射成型加工质量的优劣是塑料加工业技术发展水平的标志之一，同时反映了模具设计和制造的水平。详细介绍了刷座注塑模具设计的整个过程。首先通过对塑件的结构和成型工艺分析，确定塑件的分型面与浇口结构；然后再进行模具零件设计，如成型零件、脱模机构等等。同时在整个设计过程中，还要通过计算机辅助工具CAD/CAE进行设计。重点阐述如何利用CAE软件，将注射成型中塑料熔体在型腔内充填模拟，通过对模拟结果的分析与评判，有效预防了原模具设计方案用于实际生产时可能出现的问题，以生产出合格的产品。而在结构设计方面，重点阐述了齿轮齿条抽芯机构设计要点，模具结构紧凑、合理。 关键词：注塑成型、注塑模设计、工艺分析
第一章概述 ABSTRCT Injection molding procesing quality is the one of symbols of the quality that plastic procesing industry and technogical devlepment.also deflected the mold design and manufacturing level.Details on the entire procesing of the Brush Block Injection Mold Design.At the first,the structure of the parting line and sprue was determined based on the analysis of the structure and forming technology of the plastic.Then design for the mold parts,such as molding parts,demoulding mechanism,and so on.At the same time throughout the design process, through the computer aided design CAD and CAE tools.Details on how to use CAE tool.For simulating the filling process of plastic melts in the cavity of injection moulds. The analysis on the analog result can help effectively modify the design scheme and prevent the problems that may occur in the production And in the design of structure,The key points in designing the side core-pulling mechanism with gears and rack were stated in detail. The mould is compact in structure and effective in operation. Keywords:Injection Molding,Design of injection mould,Technique analysis.
紫琅职业技术学院 毕业设计 题目：水杯盖注塑工艺分析与模具设计副标题： 学生姓名： 所在系、专业：机电系模具设计与制造 班级：模具 指导教师： 日期：
摘要 摘要 本文是关于注塑模设计，设计的制品是大口杯盖。首先对制品进行尺寸的选择和性能形状的分析，然后根据分析选择注塑材料和注射机。进行模具设计，也就是对模具型腔、型芯和浇注系统进行设计，再利用AutoCAD画出整个模具的装配图。 关键词：注塑机，型腔，型芯，浇注系统
大口杯盖注塑模具设计 引言 (1)模具制造中数控技术的重要性 数控技术是以数字信息对机械运动和工作过程进行控制的技术，数控装备是以数控技术为代表的新技术对传统制造产业和新兴制造业的渗透形成机电一体化产品，其技术范围覆盖很多领域：(1)模具制造技术； (2)信息处理、加工、传输技术；(3) 伺服驱动技术；(4) 自动控制技术；(5) 软件技术；(6) 传感器技术软件技术等。 (2) 塑料模具工业的发展现状 这几年来，在国家产业政策和与之配套一系列国家经济政策的支持和引导下，模具工业发展迅速，年均增速均为12%，1998年我国模具工业产值为245亿，至2005年我国模具总产值约为360亿元，其中塑料模约30%。在未来的模具市场中，塑料模在模具总量中的比例还将逐步提高。 （3）在塑料模设计制造中全面推广应用CAD技术 CAD技术已发展成为一项比较成熟的共性技术。塑料制件及模具的3D设计与成型过程3D分析将在我国塑料模具工业中发挥越来越重要的作用；开发新的成型工艺和快速经济模具；以适应多品种、少批量的生产方式。 （4）提高大型、精密、复杂、长寿命模具的设计水平 由于塑料模成型制品日渐大型化、复杂化和高精度要求，以及高生产率要求，必须提高大型、精密、复杂、长寿命模具的设计和制造水平。
外壳注塑模具设计
外壳注塑模具设计 专业：模具设计与制造学号： 姓名：指导老师： 摘要 本文主要介绍的是充电器外壳注塑模具的设计方法。首先分析了充电器外壳制件的工艺特点，包括材料性能、成型特性与条件、结构工艺性等，并选择了成型设备。接着介绍了充电器外壳注塑模的分型面的选择、型腔数目的确定及布置，重点介绍了浇注系统、成型零件、合模导向机构、脱模机构、定距分型机构以及冷却系统的设计。然后选择标准模架和模具材料，并对注射机的工艺参数进行相关校核。最后对模具的工作原理进行阐述，以及在安装调试过程中可能出现的问题进行总结、分析，并给出了相应的解决方法。 本文论述的充电器外壳注塑模具采用三板式结构，即浇注系统凝料和制件在不同的分型面脱出，采用一模四腔的型腔布置，最后利用推板将制件推出。 关键词：充电器外壳；注塑模；三板模；浇注系统；脱模机构；定距分型机构
The mould injection design of charger shell Abstract The designing methods of injection mould of the charger shell are mainly introduced in this paper. First, the technological characteristics are analysed, including material properties, forming characteristics and conditions, the process of the structure, the forming equipment is selected.Then the parting line is selected, the number of cavities is determined.The specific introduction are made on gating system, cooling system,Molding parts, Steering mechanism, moulding mechanism, and spacer parting institutions.Then the standard mould bases and Mould materials are selected.and the technological parameters of the forming equipment is checked. Finally, problems that may emerge during the mold installation process are analysed and the appropriate solutions are provided. Threepence mould is used on the design of charger shell,that is pouring material and the plastic parts are ejected from different parting lines. there are four cavities in this mould,finally a stripper plate is used to push off the charger shells. Keyword:Charger shell;Injection mould;Threepence mould;Gating system;Moulding mechanism ; Space parting institutions
摘要 塑料工业是当今世界上增长最快的工业门类之一，而注塑模具是其中发展较快的种类，因此，研究注塑模具对了解塑料产品的生产过程和提高产品质量有很大意义。 本设计介绍了注射成型的基本原理，对注塑产品提出了基本的设计原则；详细介绍了冷流道注射模具浇注系统、温度调节系统和顶出系统的设计过程，并对模具强度要求做了说明。目前模具行业已比较成熟，很多零件日趋标准化，可以直接从市场上购买到，所以本次主要设计项目是零件型腔的设计、制造及其工艺，基于所设计制品结构较复杂，所以将模具设计为一幕二腔。本论文中还对生产工艺方案作了初步分析探讨。 通过本设计，可以对注塑模具有一个初步的认识，注意到设计中的某些细节问题，了解模具结构及工作原理。 关键词：塑料模具；分型面；型芯；型腔
Abstract plastic industry is in the world grows now one of quickest industry classes, but casts the mold is development quick type, therefore, the research casts the mold to understand the plastic product the production process and improves the product quality to have the very big significance. This design introduced the injection takes shape the basic principle, to cast the product to propose the basic principle of design; Introduced in detail the cold flow channel injection evil spirit mold pours the system, the temperature control system and goes against the system the design process, and has given the explanation to the mold intensity request. Recently the mold industry is pretty advanced much accessory are becoming standard.They could be bought from market directly,So manufacturing and process.As the production is really complex,we design the mould as one mold and two atrium,In this paper,we also discuss the manufacturing process. Through this design, may to cast the mold to have a preliminary understanding, notes in the design certain detail question, understands the mold structure and the principle of work; Key word: The plastic mold;divides the profile；mold core；mold cavity
摘要 本课题主要是针对圆规盒的注塑模具设计，该圆规盒材料为丙烯晴-丁二烯-苯乙烯ABS，是工业生产中常见的一种保护盖产品。通过对塑件进行工艺的分析和比较，最终设计出一副注塑模。该课题从产品结构工艺性，具体模具结构出发，对模具的浇注系统、模具成型部分的结构、侧抽机构、顶出系统、冷却系统、注塑机的选择及有关参数的校核都有详细的设计，同时并简单的编制了模具的加工工艺。通过整个设计过程表明该模具能够达到此塑件所要求的加工工艺。根据题目设计的主要任务是圆规盒注塑模具的设计，也就是设计一副注塑模具来生产塑件产品，以实现自动化提高产量。针对塑件的具体结构，该模具是轮辐式浇口的单分型面注射模具。 关键词:注塑模、圆规盒、抽芯机构、注射工艺、抽芯距、模具结构。
目录 摘要................................................................................................................. - 1 -目录................................................................................................................. - 2 -前言................................................................................................................. - 5 -第1章塑件的工艺性分析............................................................................. - 6 - 1.1 塑件的原材料分析............................................................................ - 6 - 1.2 塑件的结构工艺性分析.................................................................. - 7 - 1.3 塑件的尺寸精度分析........................................................................ - 7 - 1.4 塑件表面质量分析............................................................................ - 7 -第2章成型设备选择与模塑工艺规程编制................................................. - 8 - 2.1计算制品的体积和重量..................................................................... - 8 - 2.2初选注射机......................................................................................... - 8 - 2.3 塑件模塑成型工艺参数的确定........................................................ - 9 - 2.4 设计模塑工艺卡.............................................................................. - 10 -第3章注射模的结构设计........................................................................... - 11 - 3.1分型面的选择................................................................................... - 11 - 3.2 型腔数目的确定及型腔的排列...................................................... - 12 - 3.3 浇注系统的设计.............................................................................. - 12 - 3.3.1主流道设计............................................................................ - 13 - 3.3.2分流道的设计........................................................................ - 15 - 3.3.3 分流道截面形状与效率....................................................... - 16 - 3.3.4浇口设计................................................................................ - 16 - 3.4 型芯、型腔结构的设计.................................................................. - 18 - 3.4.1 型腔结构设计....................................................................... - 19 - 3.4.2 型芯结构设计....................................................................... - 19 - 3.5 脱模机构的设计.............................................................................. - 20 - 3.6侧抽机构设计................................................................................... - 22 -