促进剂(技术讲座)

橡胶助剂概述：

橡胶助剂从广义上讲是指加入到高分子量橡胶中的材料，目的是改善橡胶加工性能和赋予橡胶制品特定的性能。根据这个定义，橡胶助剂不包括补强型的骨架材料或塑料，这个定义涵盖了炭黑、浅色填料、矿物油和其它大量加入到橡胶中的材料。从狭义上讲橡胶助剂是少量使用的材料，一般用量从1份到几份。这个定义主要包括有机助剂如硫化促进剂，当然也不排除无机助剂。

从化学组成的角度来看，橡胶助剂产品中包含少量的无机化合物，如氧化锌和白炭黑；但主要是复杂结构的有机化合物，通过各种合成方法而得。在这里使用的基础有机物是苯胺，它通过苯（经过硝基苯中间体）合成出来。主要的促进剂和防老剂都直接或间接的来源于苯胺。

苯→硝基苯→苯胺

→噻唑：MBT、MBTS、ZMBT

→次磺酰胺：CBS、TBBS、MBS、DCBS

→胍类：DPG

→对苯二胺：IPPD、6PPD

→其他防老剂：TMQ

→环己胺：CBS

→双环己胺：DCBS

纵观市场上众多品种的橡胶助剂，却只有少数几种产品才具有重要的工艺和经济性能，如促进剂中的噻唑和次磺酰胺，污染性防老剂中的间苯二胺、非污染性防老剂中的烷基单酚和双酚、发泡剂中的肼衍生物。多数橡胶助剂用量都是不大的，令人惊奇的是多数这类产品在橡胶中都是不溶的。凝聚的粒子块如MBTS通过机械方法分散后的尺寸与橡胶链段相比是相当粗糙的，尽管如此，它们还是可以与橡胶反应。一些有效的防老剂即使用量只有0.2份，一些发泡剂用量即使只有0.05份，也会显现出明显的效果。

促进剂：

硫化是高分子材料从塑性或热塑性状态转化为弹性（熵弹性）状态的过程。这与四种类型的橡胶助剂有关：硫化剂/交联剂、硫化促进剂、防焦剂、活性剂。硫化剂和促进剂的区分并不是一件简单的事情，一些产品如四甲基二硫代秋兰姆，就可以起到这两方面作用。硫黄硫化系统中的促进剂并不是通常意义上的催化剂。作为一条规律，它们在反应中被消耗掉（化学变化）或者以某种方式影响着硫化胶的特性，而一个真正的催化剂是没有这些特性的。因此促进剂对交联动力学的影响方面不能进行单一的考虑；它们对硫化胶性能的影响，包括耐老化性能、返原倾向、强力和弹性性能等。

促进剂系统通常使用两种、三种或更多品种并用；当并用比例相差很远（如次磺酰胺加少量的TMTD）时就可以将一种是主促进剂，另一种是副促进剂。当两种用量相近时，这种区分就比较武断。在一个简单的硫化系统中，如硫黄加促进剂，包括两个基本的特性：交联反应动力学和交联网络的稳定性。通常硫化曲线要尽可能的接近理性的直角曲线，反应时间（硫化时间减流动时间）要尽可能最短。

硫黄硫化系统主要形成长的多硫键；秋兰姆和硫给予体硫化系统主要形成双硫和单硫交联键；过氧化物形成特有的C-C交联键。按照上面的顺序，键能依次增加，交联键的稳定性随之增加。在硫黄硫化中，分子之间的交联键是三维交联网络中的薄弱环节；多硫键比较容易断裂，即交联键重排和返原，因此老化过程可表征为交联键的重排（变形效应）和断裂。然而动态承载能力和耐屈挠疲劳性能也按照键能增加的顺序而恶化。在这个问题上，最佳的折中是

采用介于“普通硫化系统”和“有效硫化系统”之间的低硫硫化系统。此外很高程度的硫化会导致“主链的改性”即硫黄和主链结合并不全部是形成交联点。

硫磺/促进剂硫化系统最早是应用在高度不饱和的橡胶（NR、IR、SBR、BR、NBR）中，后来尽管工艺有些不同，扩展到轻微不饱和的橡胶（IIR、EPDM、部分饱和HNBR）中。氯丁橡胶只在很小的范围内与该硫化系统相关，所有含有卤素和羧基官能团的橡胶都可以使用金属氧化物硫化。完全饱和的橡胶采用过氧化物硫化，不需要促进剂，但可能需要活化剂。促进剂的化学结构非常丰富，虽然不排除其他结构的存在形式，二硫化碳结构式最常见形式，各种不同的反应组分主要集中在伯胺和仲胺上，如苯胺。

商业化的促进剂产品包括以下几类：

（1）超速促进剂：二硫代氨基甲酸盐和秋兰姆

（2）快速促进剂：噻唑和次磺酰胺（次硫酰胺从动力学讲却是慢速的）

（3）慢速促进剂：胍类

（4）其它促进剂：醛胺、硫脲、二硫代氨基甲酸环酯

在噻唑类之后的次磺酰胺类，无论是工艺上还是经济上都是最重要的一类促进剂。如果忽略简单的胺类（每一种胺都会在某种程度上具有促进硫化的作用），高活性的促进剂可以用下面的通式来表示：X1=CX2X3和X1=PX2X3X4，在这里中心碳和磷原子根据其化合价被三或四个杂原子包围，杂原子可能是S.O.N。对主要促进剂来说，X1、X2、X3代表两个硫原子和一个氮原子。

硫磺硫化的历史是非常令人惊奇又有趣的。在过去的一个半世纪里，尽管在这个加工方法中增加了很多组分以及有了很大的进步，但硫黄硫化仍作为一个基本的加工方法而未发生变化。考虑到众所周知的硫黄硫化的缺点，而它仍能生存下来是非常值得瞩目的。这些缺点包括：硫化剂从生胶或硫化胶中喷出，污染变色，尤其是在无氧和有氧条件下耐老化性能差，在较高温度下的压缩永久变形和拉伸永久变形差。因此，我们首先要了解为什么硫黄硫化系统仍旧占据统治地位。

硫黄硫化的优势：

（1）硫黄硫化系统的硫化速度和硫化温度都可以在一个很宽的温度范围波动。硫化温度可以是室温，在某些连续硫化过程中则可达到300℃。在实际生产中，任何流动时间/硫化时间的比率需求都可以通过适当调整而获得满足。在特殊情况下，可以缩短实际反应时间（总硫化时间减去流动时间），硫化模量曲线接近于理想的直角曲线。在其他已知的硫化系统中，通常只能通过控制温度来控制硫化速率，这就意味着缩短硫化时间的同时也会缩短流动时间，硫化曲线也不很平坦。最后有可能会出现不受欢迎的蠕动交联，模量持续增加。

（2）硫黄硫化系统的硫化胶有较佳的强力性能，尤其是耐曲挠疲劳断裂。硫黄硫化胶的拉伸强度和耐撕裂增长方面通常优于非硫黄硫化胶，同样也适用于疲劳断裂的形成和耐动态撕裂增长方面。当硫黄硫化系统被其他硫化系统取代的时候，耐弯曲疲劳性能的损失只能部分补偿回来（如通过添加耐弯曲疲劳断裂的防老剂）

硫黄作为交联剂的一些机理假说已经提了出来。如果交联点可表征为R1-SX-R2，那么X=0，1，2交联键相对比较稳定；X=3或更高时，交联键可能会沿着橡胶分子链滑动而不会断裂，即交联密度保持不变。这种“滑动效应”即可以解释上述的硫黄硫化胶相对较差的压缩永久变形性能。其次它减少了局部的应力集中，产生了分子尺寸范围的应力松弛，这样就降低了断裂可能性，裂纹的形成被有效地延迟。

（3）硫黄硫化系统的第三个优点是硫化系统对混炼胶的其它组分的不敏感性。例如当在橡胶分子链之外还存在一些可反应性的基团，如可发生氧化反应（防老剂）或还原反应（不饱和的化合物如增塑剂）材料时，硫化反应也不会受到干扰。即使存在一定量的水以及碱和弱酸都是可以接受的，当然强酸会导致硫化键的断裂和环化反应。与之相反，在无硫的硫化系

统，如过氧化物硫化系统中，配方组成的选择则会受到限制，这种限制或者绝对的严格或者限制某些添加剂的使用。例如过氧化物硫化系统会受到酸性组分的干扰，不能采用热空气硫化，胺类抗氧剂也不能使用。

硫黄通常以环状分子的形式存在（S8）.促进剂的作用首先是活化硫黄，即打开S8环形成S-原子中间体。中间体将硫原子以及相连的促进剂残余部分转移到橡胶分子链上。悬下的侧链基团进一步与橡胶分子链反应，断裂的促进剂残余部分形成一个实际的交联键。如果单独使用硫黄来硫化天然胶（既没有促进剂），必须采用很高的硫黄用量、很高的硫化温度以及很长的硫化时间。过硫的危险是非常大的，一旦超过了最佳的硫化时间，物理性能会急剧的恶化。硫化胶通常颜色很暗且喷霜严重。它的耐老化性能是不能令人满意的。因此，没有促进剂的硫黄硫化系统在实际应用中已停止使用。

一、加工性能：

二硫代氨基甲酸盐类促进剂：分散性良好的二硫代氨基甲酸锌粉末在固体橡胶中的分散并没有什么困难。如果没有硫黄，这种促进剂不会分解，即使在很高的温度下。然而由于用量很少，使用母胶或与填料共混的形式是比较明智的。使用二硫代氨基甲酸锌的混炼胶必须包含氧化锌，硬脂酸也会产生一些有益的效果。这类促进剂与其他材料一起广泛的应用在胶乳工业中。

秋兰姆促进剂：秋兰姆促进剂也是很容易混合，它们在混炼胶中具有极佳的分散效果。在通常的混炼加工条件下，它们分解比较困难（相对于次磺酰胺类）。当然只有混炼胶中不含硫黄时才表现出这种稳定性。当使用秋兰姆例如TS作为助促进剂时，只需要很少的用量。所有秋兰姆促进剂都需要氧化锌，硬脂酸也有有益的效果。

噻唑类促进剂：为了满足不同的应用需求，M&DM有几种不同供给形式。噻唑类促进剂通常在橡胶中具有良好的分散效果，尽管混炼过程中温度没有达到它们的熔点。在非常柔软的混炼胶或者不容易分散胶种（NBR、IIR）的混炼胶中，推荐使用粒子形式的产品。促进剂M对天然橡胶有塑解效果，但明显的弱于塑解剂如Renacit，但只有在混炼初期加入且没有硫黄存在时，才会表现出这种效果。

所有噻唑类促进剂都必须与氧化锌并用3～5份，并用硬脂酸1～3份也是必需的。但是在Vulkacit F/C（混合促进剂）中却并非是绝对需要。硬脂酸会延迟硫化的起点，当用量变化时，可在一定范围内控制F/C硫化胶的性能。Vulkacit ZM与其他产品不同，应泛应用在胶乳工作中。

次磺酰胺促进剂：

高温下次磺酰胺促进剂的稳定性是有限的，因此这类产品要在密炼的后期或出料到开炼机上后再加入到混炼胶中。次磺酰胺促进剂应避免长时间在120℃以上加工，否则会发生降解导致混炼胶的焦烧安全性或流动性能受到负面影响。在密炼机中必须避免温度超过140℃，即使短时间也不允许，如果使用有效的防焦剂，通过一段混炼法，在密炼机内加入次磺酰胺也是可能的。

次磺酰胺促进剂的熔点相对较低，密炼过程中的温度通常等于或高于它们的熔点。一旦熔融以后将非常容易分散。对于非粉末状供给形式的产品（微粒、颗粒、扁豆颗粒），混炼温度超过促进剂的熔融温度是比较明智的。在非常柔软的混炼胶中，使用粉末和表面涂覆形式的产品效果最佳。每一种次磺酰胺类促进剂都需要并用氧化锌3～5份，推荐并用硬脂酸1～3份来获得高模量。这类产品的贮存稳定性是有限。

胍类促进剂：

尽管D&DOTG凝固点非常高，在密炼温度下也通常不会溶解，但即使是颗粒形式，它们也能很容易的混入橡胶中并在橡胶中获得良好的分散效果。含D&DOTG的混炼胶中必须添加氧化锌，硬脂酸对胍类促进剂有延迟效应。此外，用量超过1份时会削弱硫化胶的物理机械性能。

其它促进剂：

H(HEXA)在干燥情况下很容易在橡胶中分散，但如果受潮后则比较难与分散，因此应在干燥条件下贮存。

（1）二硫代氨基甲酸锌：

含二硫代氨基甲酸锌的混炼胶具有强烈的焦烧倾向，因此它们的加工安全性和贮存寿命都较差，一般不超过几天。在固体橡胶中，焦烧时间按照下面顺序依次增加：BZ

从胶料所能达到的交联程度（模量值）来看，二硫代氨基甲酸锌类促进剂可粗略达到需要的交联程度；但比秋兰姆促进剂低一些，明显的高于噻唑类。BZ与PZ相比，前者可以达到更高的硫化程度，模量也会更高一些，这一点既适用于胶乳中也适用于固体橡胶中。由于ZBEC（二苯基二硫代氨基甲酸锌）的分子量很高，因此用量上要比BZ高很多（大约2倍）。在硫黄硫化系统中，单用二硫代氨基甲酸锌时，混炼胶的耐硫化返原性能是很差的，即硫化平台非常短。因此硫化温度需要降低到110～135℃，随着温度的提高平台逐渐变短，过硫危险增大，物理机械性能削弱的程度增加。所以理论上适合应用于低硫硫化体系中，并用次磺酰胺和秋兰姆促进剂对于硫化程度，流动时间/硫化时间比率是有利的。

碱性物质会进一步增大含二硫代氨基甲酸锌胶料的硫化程度，即产生了活化效应，碱性促进剂也会进一步缩短含二硫代氨基甲酸锌胶料的焦烧时间和硫化时间，即发挥了加速效应。在多数实际应用上，这是不必要的或加工安全性方面是不可行的。在自硫胶和粘合剂溶液中，PX和环己基乙胺并用具有较好的效果，这种组合的硫化速度超过目前我们所有的产品的其它组合方式。PX经适当配合可具有良好的贮存稳定性，在一段时间内不存在引发硫化和生成凝胶的危险。在热空气中，活性的环己基乙胺可以蒸发形成蒸汽硫化，不过已经很少使用了。通过短时间低温（如80℃）硫化赋予硫化胶良好的物理机械性能是有可能的。从原理上讲，PX和环己基乙胺组合可以被BZ或DZ取代，尽管自硫时间会延长一些。此外环己基乙胺可以被D、DOTG、H等取代，形成PX+D组合或者更加常用的PZ+D组合。当再加入第三组分次磺酰胺时，即可获得在一定硫化压力下的快速硫化系统。

如前所述，低用量二硫代氨基甲酸锌可以作为副促进剂来活化噻唑或次磺酰胺类促进剂。PZ和BZ特别适合，因为它们与这两类主促进剂有协同效应。不过随着二硫代氨基甲酸锌用量的增加，含噻唑类促进剂胶料的耐硫化返原性能下降，这一点必须要能够接受。在含次磺酰胺促进剂的混炼胶中，及时加入少量的二硫代氨基甲酸锌也会产生不利的影响。尽管对每种次磺酰胺类促进剂的影响程度不同。从焦烧时间和总硫化时间上来看，TMT和TS 更适合作为次磺酰胺类副促进剂。过多用量的促进剂总是会明显的降低硫化胶的扯断伸长率。

主链和侧链上含有少量双键的特种橡胶，如三元乙丙橡胶、丁基橡胶，它们的硫化速度非常缓慢，需要大量的促进剂。二硫代氨基甲酸锌以及秋兰姆可以当做副促进剂，用量相对较高。与通用橡胶相比，噻唑和二硫代氨基甲酸锌用量比率几乎刚好相反。溶解度很高的DZ特别适合在EPDM中使用。

（2）秋兰姆类促进剂：

对秋兰姆来说，必须区分它们是当作促进剂还是当作硫化剂使用。当做促进剂使用时，少量促进剂与常规硫黄用量（0.5/2.0份）就足够了。作为交联剂使用时，用量要相应的提高（约3.0份），在这样的混炼胶中，通常省略掉硫黄。要达到很高的交联程度，还必须添加少量的硫黄和其它促进剂。“秋兰姆硫化”可提高硫化胶的耐热性能，尽管已有各种各样的商业化交联剂应用在特种耐热橡胶中，但秋兰姆仍具有工艺和经济上的明显优势，即使它存在很多缺点。

如果采取无硫硫化，可以选用TMTD，一硫化物TS由于缺乏硫而没有交联效果，所以只能作促进剂。TMTD的硫化起点快，硫化速率也高，可硫化曲线的增长比较平缓，意味

着流动时间/硫化速率比并不理想。无硫的秋兰姆硫化系统可以通过添加碱（如D）来活化，硫脲特别是ETU和DPTU效果更加明显。在含浅色填料的丁苯橡胶中，因为TMTD对这类胶料的硫化速度橡胶较慢。DM、CZ、TBBS、NOBS都可以作为秋兰姆硫化的防焦剂（依顺序、效果依次增加）。按照通常的惯例，在秋兰姆硫化系统中加入少量的硫黄，性能与无硫的秋兰姆硫化胶相似，即耐硫化返原和耐热性能良好，但硫化程度会更高一些，即压变更低。当使用TMTM时，硫磺用量要略高一些。

在常规硫黄用量或更高用量的硫化胶中，所有秋兰姆类型的促进剂都可以使用，由于硫化速度很快被视为超促进剂。硫化速率高于噻唑类但低于二硫代氨基甲酸锌盐类。与次磺酰胺和二硫代氨基甲酸锌盐类相似，秋兰姆促进剂的硫化曲线也很陡峭，最佳硫化时间也较短。作为副促进剂它们在流动时间/硫化时间比率方面有独特的优势，TS在这一方面的应用最为广泛。在常规硫黄用量水平，秋兰姆促进剂的用量低于其他相关类型的促进剂。例如在2.2份硫磺的天然胶中，促进剂的等效用量（获得相同模量时需要的促进剂用量）关系为0.35份TMTD相当于0.5份CZ或相当于1.1份D。作为单独的一类促进剂，秋兰姆类与二硫代氨基甲酸盐类相似，硫化平坦性都不好。即秋兰姆促进剂胶料（硫黄常规用量水平）的抗硫化返原能力不强，次于噻唑类促进剂的胶料。过硫导致模量下降的速度开始很快，随后越来越慢，随着硫化温度的升高，返原效果随之增加。

碱性产品（D）对秋兰姆促进剂有活化和推进作用。由于硫化的起点如此之快，这种组合实际上很少使用。然而添加次磺酰胺（CZ）类促进剂后，焦烧时间会延长，总硫化时间延长不多，这在注射模胶料中比较有用。

秋兰姆作为副促进剂的组合方式在技术上占有重要的地位。次磺酰胺+TMTD或次磺酰胺+TS 的组合都是非常有用的，它们硫化速度快、焦烧安全性好。虽然含少量硫磺的胶料对秋兰姆的用量不敏感，但在含少量硫磺的胶料对秋兰姆的用量不敏感，但在含2份及更多硫黄的胶料中只能使用少量的TMTD或TS，否则就如同二硫代氨基甲酸盐类促进剂一样，扯断伸长率会剧烈的下降。因此，用量要控制在0.02～0.2份之间。特别要指出一点，次磺酰胺+TS 硫化胶的生热性能低于其他同样硫含量同样模量的硫化胶。因此，硫黄+次磺酰胺+TS的硫化胶生热性能明显的低于其他硫化系统，如硫黄+次磺酰胺+D。与次磺酰胺或噻唑+胍类组合相比，次磺酰胺或噻唑促进剂+秋兰姆组合的硫化平坦性较差，因此硫化返原性能更强一些。秋兰姆促进剂不但用在二烯烃橡胶（NR、IR、BR、SBR、NBR）中，而且用在几乎所有的特种橡胶中，如CR、IIR、EPDM、HNBR、CSM。

（3）噻唑类促进剂：

这类游离的巯基促进剂焦烧安全性中等，硫化起点比次磺酰胺类促进剂快，但比秋兰姆或二硫代氨基甲酸盐慢。（M>ZM>DM）从硫化特性看，Vulkacit F（Mit-A）与次磺酰胺类促进剂接近，M&ZM硫化速度慢，这与其焦烧时间短是不相称的。DM的流动时间/硫化时间的比率稍好一些。整体上M、DM、ZM胶料的硫化曲线陡峭程度低于次磺酰胺类促进剂的胶料。

单用巯基促进剂时，促进效率不高，交联程度也相对较低。然而，如果胶料中含有碱性或副促进剂即可完全改变这种情况，即使胶料中含有碱性的炉法碳黑，如N-330（HAF）或N770（SRF），巯基促进剂也可赋予硫化胶良好的性能。硬脂酸也是非常重要的，因为它可以显著的提高物理机械性能。在所有类型的促进剂当中，巯基促进剂的硫化平坦性最好，这在厚制品以及高温硫化下是非常重要的。当然，这也仅在硫化返原倾向比较高的天然橡胶和IR中比较有用。

对于游离的巯基促进剂来说，要获得有效的硫化通常不太成功，硫化胶的模量也较低。巯基促进剂可以被碱性材料活化，包括碱性促进剂、秋兰姆、二硫代氨基甲酸盐、硫脲、硫代酰胺等，并用后的交联程度和硫化速率都有明显的提高。在实际应用中，巯基促进剂与

碱性促进剂（如M+D或M+H）并用具有很大的工艺和经济上的优势，因为它具有硫化速率更快、模量更高（交联程度）的特点，优于总量相同的任一促进剂的单用效果。这种协同效应可以更充分的发挥巯基促进剂的作用，从而具备经济上的优势。

巯基促进剂+秋兰姆或巯基促进剂+二硫代氨基甲酸盐并用方式在性能上类似，但在应用上的重要性不高。应当指出，随着二硫代氨基甲酸盐含量增加硫化平坦性则会下降。这种情况下副促进剂的用量时较少的（0.1～0.5份），必须考虑这样少量的促进剂在混合练胶中分散情况，碱性的副促进剂在混合方面的问题通常少一些。

在低硫（0.5～1.0份）用量下，耐还原的硫化系统可设计为巯基促进剂+二硫代磷酸盐（如Rhenocure TP/S 二丁基二硫代磷酸锌），或者再补充秋兰姆促进剂和硫给予体，这样硫化系统的硫化速度非常快。

在巯基促进剂与碱并用的情况下，硬脂酸也会引起硫化延迟。添加次磺酰胺如TBBS来延迟巯基促进剂的硫化是非常有利的。一般来说，并用次磺酰胺有利于硫化特性改善（硫化曲线的陡峭程度），因此可达到延迟硫化的起点而又不过长的延迟硫化时间效果。

在三种情况下会使用巯基促进剂作为防焦剂：

a.在含有二硫代氨基甲酸盐的混炼胶中，即使使用少量的DM或M都会产生显著的延迟效应。

b.在秋兰姆硫化系统中，DM不仅当作防焦剂使用，而且还可以抑制喷霜（众所周知在该用途下，次磺酰胺如TBBS和NOBS同样有效，而且效果更好。）

c.在含有ETU或类似促进剂的氯丁橡胶中，DM是特定情况下氯丁橡胶的防焦剂。

（4）次磺酰胺类促进剂：

次磺酰胺类促进剂可有效的延迟硫化起点，这是该类促进剂的一个典型特征。因此它们特别适合应用在流动时间需求很长的设计中。CZ和TBBS焦烧时间最短，NOBS和DZ 最长。DZ具有极高的加工安全性，因此应用在需要很高的加工温度或很长的流动时间的情况下。在某些SBR胶料中（含秋兰姆或二硫代氨基甲酸盐），DZ只具有中等的焦烧安全性。各次磺酰胺类促进剂在混炼胶中硫化速率的顺序跟焦烧时间的次序相一致。CZ和TBBS的胶料硫化时间最短，NOBS和DZ的胶料需要更长的硫化时间。

硫化平坦性（NR混炼胶）适中，即低于巯基促进剂但明显的优于超促进剂，因此必须避免过硫。与其他绝大多数促进剂不同，次磺酰胺特别适合低硫硫化系统中（有效硫化）。除0.5～1.0份硫磺外，这种硫化系统最好是次磺酰胺1.5 ～3.0份+0.2 ～1.0秋兰姆或二硫代氨基甲酸盐。

优势（在NBR或NR的耐热制品中具有广泛的应用。）硫化速度快，流动时间/硫化时间比率改善、硫化平坦期长，硫化胶具有良好的耐热性能和低压变性能。缺点：耐撕裂增长和耐曲挠疲劳性能较低。这四种次磺酰胺促进剂当中，最适合应用于低硫硫化系统的是NOBS和TBBS，且NOBS和TBBS赋予最高的交联程度，CZ则会低一些，DZ不适合应用于低硫或中等硫含量的硫化系统中。

在实际应用中更感兴趣的可能是中等用量的硫黄（1 ～1.5）与2 ～1.3份次磺酰胺并用。这种“半有效的硫化系统”是介于有效硫化系统和普通硫化系统之间。它具有良好的硫化平坦性、硫化胶具有良好的耐老化和压变性能，动态性能只有轻微的损害，耐动态曲挠疲劳性能优于普通硫化系统的硫化胶。

通过与其它促进剂的并用，含次磺酰胺类促进剂胶料的硫化速度和交联程度可在一个很宽的范围内变化。与巯基促进剂不同，碱性促进剂如D不会对次磺酰胺促进剂形成加速作用和活化作用。从另一方面讲，当与秋兰姆和二硫代氨基甲酸盐并用时，则产生强烈的协同效应。（焦烧安全性和硫化时间略微减少，模量值大幅度增加；扯断伸长率下降、耐屈挠疲劳性能削弱。）DZ对二硫代氨基甲酸盐特别敏感，在相应的并用中会大幅度的削弱焦烧安全性，因

此不推荐并用。如果需要快速硫化的设计时，PZ全部或部分被CZ或TBBS代替是比较明智的。DM可作为次磺酰胺的副促进剂使用，具有中等强度效果，这种并用系统的焦烧时间介于两者之间，硫化平坦性和耐老化性优于单用次磺酰胺类促进剂。

相对于焦烧时间来说，所有次磺酰胺胶料的硫化时间是比较短的，这就意味着流动时间/硫化时间的比率是良好的，硫化模量曲线上升是比较陡峭的。这使得次磺酰胺促进剂适合模压制品硫化，特别是复杂形状的制品以及注射和转移膜制品中。如果在快速促进剂或其他并用促进剂中在添加次磺酰胺促进剂时，如前所述，次磺酰胺可赋予更加有利的模量特性；同时获得良好的流动时间/硫化时间的比率；但硫化速率会增加，这种并用方式可应用在硫化速度很快的制品中。

已经证明，NOBS或TBBS与少量的TS并用具有独特的优势。它具有硫化时间短、焦烧安全性足够高。交联程度高（即使少量的TS）、极佳的弹性和极低的生热性能。不过必须考虑少量的TS（0.1～0.2份）均匀分散的问题，可能的话可采用母胶的形式。硫脲衍生物如ETU和DPTU（联苯基硫脲）对于次磺酰胺类促进剂有强烈的加速效应。

（5）胍类促进剂：

无论是D或DOTG在单独使用时，硫化速度非常慢，单用D混炼胶的硫化速度是最慢的。胍类促进剂胶料的硫化曲线上升也是缓慢的，最大交联点出现的时间也较迟，因此，如果单用这类促进剂，流动时间/硫化时间比率是不理想的。DOTG和NOBS的焦烧时间大体相等，硫化时间后者却只有前者的一半。胍类促进剂的流动时间/硫化时间比率性能远劣于次磺酰胺类，不过它们还是比简单的胺类促进剂（如环己基乙胺和某些乙醛胺）好得多，胺类几乎没有诱导期起硫点非常快，但硫化速度各不相同。

在给定的常规硫黄用量的情况下，要获得相同的硫化模量，胍类促进剂的用量几乎是巯基促进剂的两倍。单独使用胍类促进剂，硫化曲线的平坦性是不好的，即存在强烈的硫化返原性，但与其它促进剂如巯基类并用时，则不存在这种缺点，而可获得极佳的交联程度以及良好的耐硫化返原性能。

胍类促进剂在工艺上的重要性主要表现在并用上。在以下四种情况中表现出良好的相互促进和活化作用：（a）D+DM或M（b）D+CZ（c）D+TMTD（d）D+BZ。到目前为止，最常用的并用方式是（a）型。

巯基促进剂和胍类在硫化速度和交联程度方面以特有的方式相互活化，它们具有协同效应。硫化胶具有良好的物理机械性能和耐疲劳性能，硫化平坦性能也较好。通过调节M或DM与D的并用比例，流动时间和硫化时间可以在一个很宽的范围内变化。上述的并用原理非常重要，可满足多种橡胶制品的制造需要。如在热空气连续硫化的制品中（硫化速度非常快、不需要流动）、复杂形状及厚壁橡胶制品（流动时间长、硫化速度慢、交联程度高）。

（b）～（d）型的并用系统也具有协同效应，在某些方面也具有（a）型的优点。但它们在应用上的重要性并不高，一方面原因是胍类+次磺酰胺的协同效应较弱；另一方面的原因是胍类+超促进剂硫化系统具有很强的硫化返原倾向，因此硫化胶的耐老化性能差。需要特别指出的是次磺酰胺+胍类+二硫代氨基甲酸盐三种促进剂并用可赋予良好的硫化特性，即硫化速度快，焦烧时间仍可满足加工需要。

胍类促进剂主要用在二烯烃橡胶如NR、IR、BR、SBR中，有时用在NBR中。在CR 中，胍类促进剂仅以秋兰姆+硫黄+碱的方式使用，推荐使用焦烧安全性更稳定的硫脲来取代碱。胍类促进剂不适合应用于低饱和度的橡胶（EPDM、IIR、部分饱和的HNBR）中。二苯胍类应用在胶乳工业中，但主要利用其稳定泡沫的性能，其次才是促进效果。

（6）胺类促进剂：（醛胺、硫脲类）

H&576单用时，在硫化条件下会立刻引发硫化，没有焦烧期。576的反应速度非常快，而H则很慢。这些胺类促进剂的流动时间/硫化时间的比率和硫化模量曲线都不理想，

硫化速度开始很快，但随后速度就变慢；与流动时间相比，达到最佳硫化点的时间是很长的。要达到次磺酰胺类相同的交联程度，这类促进剂的用量至少是2倍，胺类促进剂胶料的硫化平坦性也不好，也不适用低硫配合的系统。

含胺类促进剂的胶料可以被巯基促进剂、次磺酰胺、秋兰姆、二硫代氨基甲酸盐活化和促进，从另一角度讲，胺类促进剂是其它促进剂重要的副促进剂。例如H可用作含巯基促进剂胶料的活化剂使用。除了D之外，低成本的H是巯基促进剂胶料中最重要的活化剂，并且广泛的应用在类似的并用体系中。D和H工艺上的差别主要表现在：（a）D促进效果高于H。因此在上述的并用体系中，H的硫化速度和交联程度稍低一点。（b）耐硫化返原性能方面，H比D好一些。（c）H不会引起污染，而D则会导致浅色硫化胶在日光照射下变为褐色。

在巯基、次磺酰胺或秋兰姆为主促进剂的胶料中，加入Vulkacit 576会引起强烈的推进和活化效应，但焦烧时间也会严重的减少。

当单独使用胺类促进剂时，起硫点可以通过酸，如Vulkalent B来延迟（邻苯二甲酸酐），但硫化时间也会相应的延长，硬脂酸也有同样的作用。因此，当不需要硬脂酸的延长效应时，其用量应降低到最低水平。从理论上讲所有的伯、仲、叔胺，尤其是脂肪族和脂环族胺都是有效的促进剂。如简单的化合物二丁胺、二环己胺、环己基乙胺等。尽管相对比较便宜，但很少单独使用；不过若作为副促进剂（如PX+环己基乙胺）和填料活性剂方面还有一定的应用价值。它们很少单独作为促进剂使用，主要原因是存在很多不利的特点，在某种程度上与前面提及的醛胺类促进剂相同：硫化特性差、交联程度低、硫化胶耐老化性能差。材料本身也有一些不利的特点如气味等。

氯丁橡胶（Baypren）的硫化机理与天然橡胶和合成橡胶完全不同。与普通硫黄硫化过程中的反应不同，它依靠二价的金属氧化物来交联。这种反应在低温下慢，但在高温下却会相应的加快。因此在硫调节型和非硫调节型的氯丁橡胶中都可以使用金属氧化物来硫化。真正的交联剂是氧化锌，同时使用的氧化镁主要用来控制焦烧时间。在硫调节的生胶中，多数情况下单独使用金属氧化物即可。在非硫调节型的胶料中，由于交联倾向很低，所以不但需要金属氧化物而且需要特殊促进剂。在天然胶中使用的促进剂，在氯丁胶中会表现出截然不同的特性，因此只有在特定的条件下才适用。

Rhenogran ETU具有很高的交联活性以及良好的流动时间/硫化时间比率性能，它的重要性超过目前已知的所有其它的硫脲衍生物。尽管从理论上讲DPTU（联苯基硫脲）可用于氯丁橡胶的模压硫化中，但它的流动时间/硫化时间比率差、交联活性低，限制了投入实际应用的可能性。然而DPTU与其它促进剂（Vulkacit 576）并用可满足氯丁橡胶自硫胶和溶液的需要，还可以作为三元乙丙胶的辅助促进剂使用。硫脲促进剂在氯丁胶乳的交联活性与在固体橡胶中类似。作为快速促进剂，ETU、DPTU、二乙基硫脲（DETU）有着重要的应用价值，硫脲还可以应用到其它含有不稳定氯原子橡胶的硫化中，如CSM。

在氯丁橡胶中，ETU（含或不含硫黄）作为快速促进剂，它的起硫点和硫化速率都大大的超过TS+DOTG+S的并用系统，这种并用系统仅用在有焦烧问题的情况下。在飞流调节的氯丁橡胶中，会形成蠕动交联，这就意味着在经济可行的硫化时间内很难达到最大交联点。硫化胶的交联程度和性能都优于TS+DOTG+S的并用系统。

●碱性促进剂Vulkacit 576可促进含胶料的硫化程度，但加工安全性方面会有一些损失。

●Vulkanox MB（MBZ）含有一个硫脲基团，因此有促进效应。但由于活性较低，它很

少单独作为氯丁橡胶的促进剂使用。

●在二烯烃橡胶中，硫脲也应用在低硫和秋兰姆硫化系统中。ETU和DPTU作为高效第

二促进剂使用，效果通常优于胺类、胍类。但如果混炼胶中硫磺含量2～3份，其结

果刚好相反，胍类促进效果会更好一些。

●含ETU的CR混炼胶的起硫点可以使用秋兰姆、次磺酰胺，特别是DM来延迟，酸

性物质在这里是无效的。

●作为典型的氯丁橡胶的促进剂，Vulkacit CRV（二硫代氨基甲酸环酯）与金属氧化物

（ZnO、MgO、PbO）并用具有硫化程度高、硫化时间相对短的特点。添加硫磺，尽管并非必需，还是可以进一步增大交联程度。在一个安全的硫化系统中Vulkacit CRV 还可以作为第二促进剂来提高硫化速率。在含Vulkacit CRV的胶料焦烧时间受填料的影响程度大于含ETU的胶料，在炭黑填充的胶料中，CRV焦烧安全性高于ETU，但通常硫化时间也较短。因此当有炭黑存在时，CRV胶料的流动时间/硫化时间比率优于ETU胶料，当使用浅色填料时，CRV胶料的硫化时间会有些变化；使用白炭黑时，焦烧时间可能会大幅度下降。胶料的起硫点可以通过增加氧化镁的比例来延迟，另外添加碱类如三乙醇胺或DOTG也有效。Vulkacit CRV只有在含氯的橡胶如CR、CIIR 中才能当作促进剂使用，不适合应用于NR或SBR中。

三、对硫化胶性能的影响：

（1）二硫代氨基甲酸盐类：

●二硫代氨基甲酸盐硫化胶的耐老化性能较差，必须使用防老剂，尤其是在NR和IR

橡胶中。二硫代氨基甲酸锌能赋予硫化胶良好的强力性能，但硫化温度必须在140℃以下，由于硫化返原，高温下硫化时的性能要差很多。二硫代氨基甲酸锌在橡胶中的溶解度极限通常较低，如果超过了极限值则类似于秋兰姆，很容易发生喷霜。DZ 在这方面的性能最好。关于秋兰姆的喷霜，最终都可归结到二硫代氨基甲酸锌，因为硫化过程中大部分秋兰姆都转化成了这种化合物。二硫代氨基甲酸锌与秋兰姆一样，既不会改变硫化胶固有颜色，也不会导致硫化胶在日光下变色。在这方面它们符合最严格的要求，也适合应用在透明制品中，尤其透明程度要求很高的情况下。

二硫代氨基甲酸锌的硫化胶没有气味。

（2）秋兰姆类：

●秋兰姆加少量硫黄的硫化制品具有极佳的耐老化和耐硫化返原性能。高温下的压变

也较低。通常耐老化性能取决于游离硫的用量，随着硫黄用量的减少，耐老化性能随之提高。极少量的硫黄（如0.2份）对耐老化性能的影响通常已检测不出来，但可以在很大程度上提高交联程度，秋兰姆做硫化剂时，并用少量的硫磺已成为一种惯例。进一步提高耐老化性能需要添加污染型（胺类）防老剂如RD以及MB2 1～2份，也可以与非污染型的防老剂并用如BKF/MB2。

●在硫黄为常规用量的硫化系统，秋兰姆硫化胶耐老化性能通常比较差，劣于巯基促

进剂的硫化胶，因此都必须加入有效地防老剂。秋兰姆加少量硫黄或不加硫黄硫化系统与传统的硫化系统相比，后者的强力性能更高一些。从另一方面讲，低硫硫化系统的强力性能对硫化温度的依赖程度低；而在高硫硫化系统中（如0.4份TMTD+2.0份S），硫化温度不能超过140℃，否则会损失强力性能（主要是NR）。

●秋兰姆很容易喷霜，其反应产物在硫化胶中的溶解度也很低，会形成白色的结晶沉

积物，喷出到硫化胶的表面。确定一个溶解极限几乎是不可能做到的，因为混炼胶中其它组分对溶解度的影响很大。在某些情况下即使使用3份TMTD也不会喷霜；

在其他情况下，如EPDM中，即使只有0.5份也会发生喷霜。推荐采用下述的补救措施：

（a）使用TMTD+ Vulkacit I（二甲基二苯基秋兰姆二硫化物）并用方式代替单用TMTD。

（b）采用低硫硫化系统，秋兰姆需用量减少。

（c）添加干扰结晶的材料如巯基促进剂、次磺酰胺和复杂的混合物。如树脂、油膏、再生胶、矿物油、蜡等。

●污染倾向方面，秋兰姆既不会污染硫化胶颜色也不会导致硫化胶在日光下变色。在

这方面，秋兰姆、二硫代氨基甲酸盐、H具有最佳的性能（巯基促进剂、次磺酰胺金会引起硫化胶轻微变黄，其它促进剂可能会引起显著变色。）

●仅含秋兰姆而没有硫磺的胶料在硫化过程中和硫化后都不会裂解出游离的硫原子，

因此不会造成铜、银等金属的污染。含硫的硫化胶与金属接触时，通常会形成金属硫化物而丧失金属的光泽。在某些情况下，由秋兰姆反应形成的二硫代氨基甲酸盐也会与金属反应，形成黑色污点。这点在电缆、汽车前灯、镜子制造中都是非常重要的。

●秋兰姆促进剂的硫化胶有一些气味，但在停放过程中会逐渐变弱，它们确实对硫化

胶的味道方面存在实际的影响。

（3）噻唑类：

●在耐热老化方面，巯基促进剂超过所有其它的促进剂，包括次磺酰胺类。当然，所

有的对比只能在相同硫黄用量的情况下，强力性能取决巯基促进剂是单用还是与其它促进剂并用。在与其它促进剂并用的情况下力学性能是比较令人满意的，单用巯基促进剂时回弹性能较差，但并用时也可获得极佳的弹性性能。在生产动态应力下使用的制品，促进剂的并用可获得良好的效果。

●作为一种酸性和焦烧性能相对安全的促进剂，M和DM在橡胶与金属粘结时具有良

好的性能。这类促进剂不会影响到白色制品的颜色，但制品暴露在光线下会逐渐变黄，这方面次于秋兰姆和二硫代氨基甲酸盐类促进剂。不过MD与H并用时则具有良好的耐变色性能，因此可推荐使用。巯基促进剂与胍类并用，通常会因胍类促进剂的原因而使制品变色严重。巯基促进剂也适合应用在透明制品中，但在没有填料的胶料中，二硫代氨基甲酸盐和秋兰姆表现更佳。巯基促进剂硫化的橡胶制品完全没有气味，只有Vulkacit F（混和促进剂）有轻微的气味，但随着时间的延长会慢慢变弱。巯基促进剂的硫化胶尝起来都有苦味。

（4）次磺酰胺类：

●在相同的硫黄用量水平，次磺酰胺促进剂硫化胶的耐老化性能低于巯基促进剂的硫

化胶。然而，在这一方面的性能，次磺酰胺却明显优于秋兰姆（常规硫黄用量）和碱类，如Vulkacit D。在相同的硫黄用量和交联程度时，次磺酰胺促进剂硫化胶的强力性能高于巯基促进剂（众所周知，但用碱性促进剂如Vulkacit D加高用量的硫黄时，具有最高的强力性能）。这种差别不仅仅在强力性能上，在耐撕裂增长和耐磨方面的差异也是明显的。

●次磺酰胺促进剂硫黄硫化系统的弹性性能（回弹、阻尼、生热）是极佳的。这主要

是次磺酰胺所赋予的交联程度较高的缘故，采用较高用量的其它促进剂也可以达到这种效果。在这里需要指出一点，当硫黄用量不同，但交联密度相同时，硫黄用量较低的硫化胶弹性性能差一些，但耐热性能会好一些。如果硫黄用量和交联密度都固定的情况下，弹性性能基本上与促进剂的类型无关，当然有一些相对细微的差别。

●这里需要回顾一下，NOBS+TS硫化系统，它的生热非常低，特别是在应力下持续很

长一段时间的时候。在相同的交联程度下，次磺酰胺促进剂胶料的耐屈挠疲劳断裂性能优于其它促进剂。这也是在轮胎工业中优先选用的一个原因，另一个重要的因素就是典型的陡峭硫化曲线。

●虽然在二硫代氨基甲酸盐和秋兰姆硫化系统的胶料中会发生喷霜现象，但在次磺酰

胺促进剂的硫化胶中不存在这个问题。尽管次磺酰胺促进剂不会影响硫化胶的固有颜色，但在日光下还是会慢慢的变黄。这一点在纯白色制品中是比较重要的，变黄的程度还略高于M或DM促进剂的硫化胶。透明制品中是不适用的，次磺酰胺促进

剂的硫化胶有轻微的胺味，硫化胶尝起来都有苦味。

（5）胍类：

●胍类或其它碱性促进剂的硫化胶与一硫代或双硫代促进剂的硫化胶相比，耐老化

性能、耐硫化返原性能和压变性能都较差。自然地，也与胍类/噻唑类比率有关。

如果单独使用胍类促进剂，硫化胶的耐热和耐氧化性能是很差的（必须添加有效

的防老剂）。但胍类和巯基促进剂并用时，耐老化性能随着噻唑促进剂含量增加而

增加。

●胍类促进剂容易形成多硫交联键，这种交联键具有良好的强力性能和弹性性能。在

机械性能方面，使用碱性促进剂是非常有利的，尤其是浅色填料填充时（在炉法炭黑补强的胶料中，由于炭黑呈碱性，可以使用纯粹的酸性促进剂系统；但在白炭黑补强的胶料中是不可能的。）胍类促进剂（无巯基促进剂）混炼胶中，硬脂酸超过1份时会对性能产生不利的影响，尤其是会削弱强力性能。

●在高硫黄用量（使用3份硫磺可获得最佳的结果）时，硫化胶可获得良好的物理机

械性能。为了获得良好的橡胶与金属粘结性能，巯基促进剂与胍类促进剂的并用比不能太低。胍类促进剂的硫化胶不会发生喷霜现象。只有暴露在日光下，胍类促进剂才会影响硫化胶的颜色。如果需要避免光照下变色时，可使用H代替胍类促进剂。

D&DOTG的硫化胶具有轻微的气味，尝起来都有轻微的苦味。

（6）含胺类促进剂：

●碱性促进剂H和Vulkacit 576硫化胶的耐老化性能是不能令人满意的，必须添加防老

剂。然而如同在噻唑促进剂部分所提及的那样，采用并用方式如H/DM可获得良好的耐老化性能、强力性能和弹性性能。H与橡胶的相容性良好，不会发生喷霜，不会污染橡胶也不会发生迁移。因此经常与噻唑类促进剂并用。H硫化胶具有轻微但特殊的气味。

●Vulkacit 576硫化胶的强力性能和弹性性能都较好。当氧化锌用量较高时，可获得

良好的动态性能。这类产品因此适合应用在缓冲和弹性元件中。在硬度橡胶和CR 中，它具有良好的促进效果。Vulkacit 576的硫化胶在日光下会变色，因此只适合用在黑色制品中，它的硫化胶具有一种特殊的气味和味道。H和Vulkacit 576不能应用在与食品接触的制品中。

●在氯丁橡胶中，促进剂ETU与TS+DOTG+S的并用系统相比，前者耐老化和压变性能

都更好一些。当ETU与硫黄并用时，如预期的一样，氯丁胶在高温下的压变性能恶化，在NR和SBR中，硫给予体+ETU或DPTU并用系统能赋予硫化胶良好的耐老化性能，硫化速度也很快。

●ETU不会喷霜也不会污染胶料变色，及时与硫给予体并用的硫化胶也不会引起与其

接触的铜或其它金属变色。ETU硫化胶在嗅觉上和味觉上都没气味。Vulkacit CRV 和ETU相比，当用量在0.5～0.8份时，二者硫化胶的模量值大体相等；当用量在0.8～

1.5份时，CRV效率要低于ETU，因此要获得相同的效果，用量大约要高10%。Vulkacit

CRV硫化胶的耐老化性能与ETU硫化胶基本相同。在没有防老剂保护的情况下，Vulkacit CRV硫化胶的耐裂纹形成和裂纹增长性能要差一些。如果添加对苯二胺类防老剂如4020，CRV和ETU硫化胶在这一方面差异则会消失。在其它的动态测试中也符合这条规律。在压缩永久变形和生热（固特里奇曲挠仪）方面，ETU和CRV的效果基本类似，但后者略好一些。

●根据目前的研究表明，Vulkacit CRV没有毒性，二硫脲如乙烯基硫胍（ETU）却有这

方面的缺点。因此在有卫生要求的工业制品中，CRV可代替ETU使用，但仅限于含炭黑和浅色填料的胶料中。

四、应用和用量：

●从加工和材料的角度来看，“硫化”这个术语有着丰富的含义。存在大量的硫化系统

分别来满足多种制品的需求，也是一件司空见惯的事。在选择一个硫化体系的时候，

设计者必须考虑以下三个问题：用什么方法来硫化？用什么材料来硫化？期望的结

果是什么？第一个问题是指加工；第二个问题是指配方；最后一个问题包括前两个

问题的内涵，但还有更深的意义，例如需要的耐老化性能等。因此硫化系统或相应

的促进剂（以及促进剂的并用）是非常复杂的。

●关于促进剂用量方面，下面的几个规则可帮助设计者选择最佳的硫化体系：

1、增加促进剂用量（主促进剂）通常不会相应的加快硫化速度，甚至可能会变慢，

如在次磺酰胺/硫黄硫化系统中。为了增加硫化速度必须选择更快的促进剂或促进剂

并用。

2、少量的第二促进剂加入以后，整个体系会发生很大的变化。0.2份BZ+1.0份次磺

酰胺的反应速度远远高于只有0.1份BZ时。

3、随着促进剂用量的增加，交联密度随之增加。但相应的曲线，交联密度=f（用量），

却趋向于一条渐近线（事实上，效益递减定律适用于所有的橡胶助剂）。

4、协同效应的存在，如0.5份A+0.5份B的效果高于单用1份A或1份B。尽管在

橡胶防老剂中很少存在协同效应，但在促进剂系统中却非常普遍。如果A和B属于

同一类型产品，通常没有协同效应，如CZ与NS，DPG与DOTG之间。但也有例外：

PZ与BZ则有协同效应。如果属于不同类型的促进剂，协同效应的效果则比较强烈，

如MBT/DPG。

5、不同促进剂并用系统的硫化曲线是一条均匀的“光滑”曲线，例如只有一个最

高点，一个拐点，一个平台等。

实际应用中的促进剂并用方式：

（1）二硫代氨基甲酸盐类：

●在所有的硫化方法中都可以单用或并用二硫代氨基甲酸锌，如模压硫化、常压蒸汽

或热空气硫化等。也可用于转移模、注射模以及各种各样的连续硫化中（LCM、微

波）。在天然橡胶中单用二硫代氨基甲酸锌促进剂时，硫化温度必须控制在135℃以

下，在丁苯橡胶或类似橡胶中，温度可以再略高一点。如果二硫代氨基甲酸锌作为

第二促进剂使用，随着用量和硫化温度的提高，硫化返原性增加。二硫代氨基甲酸

锌可用于绝大多数橡胶中（包括不饱和度极低的橡胶），特别是在二烯烃橡胶以及IIR、EPDM，但不包括CR橡胶。这类促进剂的用途和它的性能直接相关，主要应用于快

速硫化或低温硫化，非污染和生理无害化需求的情况下。

（2）秋兰姆类：

●秋兰姆适用于所有传统的连续和非连续硫化方法。常规硫黄用量时，单用秋兰姆促

进剂必须预防胶料的硫化返原，硫化温度越高物理性能越差。如同二硫代氨基甲酸

盐一样，这种情况下的NR混炼胶不能超过130~140℃，当然含有少量或无硫黄的胶

料例外，在SBR和NBR混炼胶中硫化温度可以提高一点。

●秋兰姆促进剂主要适用于二烯烃橡胶NR、IR、BR、SBR、NBR中。此外，在低不饱

合度的橡胶中也是不可缺少的，如EPDM、IIR、部分不饱合的HNBR。在这种情况下，

TMTD&TS经常与巯基促进剂并用。尽管在CR中主要采用硫脲衍生物作促进剂，但

加工安全性很高的CR中，推荐使用TS+DOTG+S并用系统。在ETU为促进剂的CR混

炼胶中，TMTD和Vulkacit I（类似DM）可作为防焦剂使用。

●根据上面的特性描述，秋兰姆具有广泛的用途也就不足为奇了。无硫或低硫秋兰姆

硫化系统适用于电缆绝缘层和覆盖层中。其它的用途包括必须不变色的制品，如浴

室制品；生理无害的制品，如与食品接触制品和医用制品。另外的用途还包括用在快速的硫化制品中。最后，秋兰姆还经常作为电缆、工艺制品和轮胎制品中的第二促进剂。TMTD可作为硬质橡胶的快速硫化促进剂，不论在固体橡胶或乳胶橡胶中都会用到。

（3）噻唑类促进剂：

●巯基促进剂跟上述的几组促进剂一样，适用于所有的硫化方法，也适用于所有需要

使用第二种促进剂的情况下。DM+D并用系统的起硫点非常缓慢，如采用速度更快的M代替一部分DM，流动时间和相应的硫化起点都可以在一个较宽的范围内调整。

通过调整促进剂用量办法来控制起硫点的办法是经常采用的，尤其是在热空气连续硫化的橡胶制品中。从另一方面讲，如果D+M混炼胶的焦烧时间不充分时，一部分M被DM取代，即可在很大程度上改善加工安全性能，然而必须要接受稍微延长的硫化时间。M或DM与D并用，使用少量硬脂酸或不添加硬脂酸，这种配合体系广泛的应用在热空气连续硫化系统中。另外，M与CZ（作为防焦剂）并用或与秋兰姆（作为促进剂）并用的方式也具有重要的应用价值。

●巯基促进剂应用在以下类型的橡胶中：NR、IR、SBR、NBR中。如前所述，DM也用

作CR的防焦剂。在双键含量较低的橡胶中，如IIR和EPDM，通常会采用巯基促进剂、秋兰姆、二硫代氨基甲酸盐以及二硫代磷酸盐等多种促进剂复合并用的方式。

在CSM硫化中通常会采用有机促进剂加金属氧化物的硫化系统。由于巯基促进剂的硫化速率可在一个很宽的范围内调整，所以其可能的用途也是非常的广阔。巯基促进剂单用也会应用在橡胶丝制品的生产中，Vulkacit ZM主要应用在胶乳制品中，它的促进作用和增敏作用都是非常有效的。DM和Vulkacit F/C（混合型）适用于流动时间要求稍长的制品（复杂形状模压制品）生产中。当然，在这方面次磺酰胺促进剂占有重要的地位。在快速硫化的鞋类和鞋底胶料中，通常采用M+EZ并用的方式。

●NBR：1.8～2.5份S+1.0～1.5份DM+0.1～0.3份TMTD或TS

●在CR中防焦剂：0.5～1.5份ETU+0.5～1.0份DM

（4）次磺酰胺类：

●次磺酰胺主要应用在模压硫化中，它们也适合应用在连续硫化中，如水蒸汽、LCM、

硫化床、微波硫化。作为促进剂单独使用时，硫化起点较慢，因此通常需要与第二促进剂（如秋兰姆或二硫代氨基甲酸盐）并用。次磺酰胺促进剂在受热和受潮情况下会迅速降解，因此在蒸汽硫化中硫化起点非常快，在蒸汽硫化中流动时间的缩短是有利的，这样可以阻止制品的变形。但DZ不适合应用在蒸汽硫化中。在热空气硫化中，通常不选用次磺酰胺类，主要是焦烧时间太长。

●次磺酰胺+硫黄可应用于下列橡胶中：NR、IR、SBR、BR、（NR/NBR）、NBR。次磺

酰胺不适合应用在CR或硫化速度很慢的橡胶中，如IIR和第三单体含量较低的

EPDM。EPDM与二烯烃的共混胶中，当二烯烃橡胶占主导地位时，可采用CZ+TMTD

来硫化。对不含双键的橡胶来说，不能采用次磺酰胺+硫磺的方式来硫化。次磺酰

胺促进剂的用途非常广泛，它特有的性能决定了它主要应用在轮胎工业中。DZ的

混炼胶与镀铜或镀锌钢丝的粘结性能良好，在所有的次磺酰胺促进剂当中它具有

最高的粘结强度。次磺酰胺促进剂的其它用途，包括在苛刻应力状态下使用的制

品，如传送带、缓冲器、弹性耦合器。快速硫化的次磺酰胺与其它促进剂的并用

体系通常应用在模压制品，如鞋类和类似制品中，不适合应用在胶乳中。

（5）胍类：

●胍类促进剂，尤其是它们的各种并用形式适合应用于各种硫化方法中。硫化速度慢

的胶料，如果单用胍类作促进剂，显然不适合应用在常压硫化、连续硫化、注射模

硫化等硫化周期要求很短的情况下。胍类促进剂的适用性在一定程度上取决于橡胶类型，即使以并用的方式，它们在IIR和EPDM中也是无效的。CR橡胶通常采用硫脲促进系统，但如果需要更好的焦烧安全性时，推荐使用0.8份DOTG+0.8份TS+S1.0份。

在单用的情况下，胍类促进剂只有少数的几种用途，由于它的硫化速度关系，这些用途主要集中在厚壁橡胶制品中，如胶辊。配方中除了D外，通常还有其它的碱性促进剂，如H。从另一方面讲，胍类促进剂与其它促进剂并用，尤其是与巯基促进剂、次磺酰胺广泛地应用在各类橡胶制品中，如注射模和模压制品，包括轮胎、电缆、鞋类、鞋底、涂覆织物等制品。

NR：S份2～3，M&DM 0.7 ～1.5份，D&DOTG 0.2 ～1.0份。

快速硫化（如微波）：S 0.8 ～2.5份，M 1 ～2份，D 1 ～2份，CZ 1 ～2份。

SBR：S 1.6 ～2.5份，M&DM 1 ～2份，D&DOTG 0.3 ～2份。

快速硫化（如微波）：S 1.2份，CZ 1.4份，D&DOTG 1.4份，PZ 1.0份。

NBR：S 1.8 ～2.5份，CZ 0.8 ～1.5份，D 0.2 ～0.6份。

CR（焦烧时间长）：S 0.75 ～1.5份，TS 0.75 ～1.5份，DOTG 0.75 ～1.5份。（6）胺类促进剂：

●H促进特性与DPG相似，主要适合于模压和蒸汽硫化中。H与M或DM并用也可

用于热空气硫化中。H适合于NR、IR、BR、SBR、NBR，不适合用于EPDM、IIR、CR。作为促进剂单用时，H只可用于大型制品中，如轧碾辊包覆层。在某些快速硫化胶中，通常采用H+D并用方式，从另一方面讲，作为一种副促进剂（与噻唑和次磺酰胺并用），H可应用于多种制品的生产中，包括鞋类、鞋跟、橡胶制品等。在这种并用情况下，它的性能与DPG非常的类似。

●Vulkacit 576适用于模压和水蒸气和热空气的硫化中，在模压时必须考虑硫化起

点快的问题，这意味着硫化温度不能太高，不能使用需要很长流动时间的模具。在通常的硫化温度下，Vulkacit 576具有很强的焦烧倾向,因为它在较低的温度（大约110℃～140℃）下即可活化。这一点在厚橡胶制品非常有用，因为橡胶不容易导热，厚制品中心部分的温度通常较低。Vulkacit 576适用于NR、IR、BR、SBR、NBR，不适合用于EPDM、IIR。在CR的自硫胶和胶浆中通常采用Vulkacit 576 +PbO+Rhenogran DPTU或其它硫脲的并用促进系统。Vulkacit 576主要应用于苛刻动态应力的制品中，如缓冲器、弹性元件、实心轮胎，也适用于大量填充再生胶或回收料的混炼胶以及硬质胶中。

缓冲器NR:S 2.5～4.5份，Vulkacit 576 1～1.5份，罐内衬硬质胶NR:S 30～50份，Vulkacit 576 1.2 ～3.0；罐内衬硬质胶SBR：S 30 ～35份，Vulkacit 576 1.2 ～1.7，无ZnO。

自硫胶CR:Rhenogran ETU 1.5～2.5份，Rhenogran DPTU 1.5～2.5份or Vulkacit 576 2～8份，S 0.7～1.0份，P6O代ZnO、MgO 5～20份。

耐溶胀硬质胶NBR:S 30～35份，Vulkacit 576 0.7～1.0份，MgO代ZnO 2份。

ETU适用于CR所有的硫化方法中，在低硫和无硫配合的二烯烃橡胶ETU可作为活性剂使用，在EPDM中可做副促进剂使用，与采用的硫化方法无关。

浅色填料、快速硫化、耐热SBR：TMTD 2.5份，S 0.1份，ETU 1～1.5份。

EPDM：S 1.5份，M 0.5 ～1.5份，BZ 0.5 ～2.5份，TMTD&TS 0.5 ～1.5份，ETU 0.5～

1.0份。

●从卫生角度讲，Vulkacit CRV可以作为乙烯基硫脲的满意替代品，它通常用作氯丁

橡胶的促进剂，具有硫化速度快、物理机械性能好和极佳的耐老化性能等特点。它

还适合应用在氯丁橡胶中。

Vulkacit CRV可用于模压和挤出制品（包括管材和异型材）、密封件、桥梁和高层建筑的轴承垫、辊子、电缆、V带、输送带、专业鞋类和橡胶靴。

普通CR：Vulkacit CRV 0.4～1.5份（含胶率低或浅色填料时，用量增加），必须使用金属氧化物MgO 4份+ZnO 5份或单用Pb0 20份。

最佳物理机械性能CR：Vulkacit CRV 0.5～1.0份，S 0.2～1.0份。

连续硫化（电缆）CR：Vulkacit CRV 0.8～1.5份。

CIIR：Vulkacit CRV 0.2～0.3份，MgO 1.0份，ZnO 5.0份。

常用的橡胶促进剂大全

常用的橡胶促进剂大全 根据化学结构的不同，促进剂分可以为噻唑类、秋兰姆类、次磺酰胺类、胍类、二硫代氨基甲酸盐类、醛胺类、黄原酸盐类和硫脲类等八大类。 一、噻唑类这是有机促进剂中较早的品种。属于酸性促进剂。其特点是具有较高的硫化活性，能赋予硫化胶良好的耐老化性能和耐疲劳性能。所以在橡胶工业中应用比较广泛，耗用量较大。主要品种有如下两种。（1）2硫醇基苯并噻唑商品名称为促进剂M。本品为淡黄色粉末，味极苦，无毒，贮藏稳定。为通用型促进剂，对天然橡胶及二烯类通用合成橡胶具有快速促进作用，硫化平坦性较好，硫化临界温度为125℃，混炼时有脑炎烧的可能。在橡胶中容易分散，不污染，但不适于食品用橡胶制品。用作第一促进剂的用量为1~2份，作第二促进剂的用量为0.2~0.5份。还可用于天然橡胶的塑解剂。（2）二硫化二苯并噻唑商品名称为促进剂DM。本品为淡黄色粉末，味苦，无毒，贮藏时稳定。其特性和用途与M 相似，但硫化临界温度为130℃。140℃以上活性增大，有较好的后效性，硫化操作安全。常与其它促进剂并用以提高其活性。 二、秋兰姆类这类促进剂呈酸性。属于超速促进剂。包括一硫化秋兰姆、二硫化秋兰和多硫化秋兰。二硫化秋兰姆可用于无硫黄硫化有硫化剂。作为促进剂一般用作第二促进剂，与噻唑类和次磺酰胺类促进剂并用以提高硫化速度。与次磺酰胺类促进剂并用时，能延迟胶料开始反应的时间，硫化开始以后反应又能进行得特别快，硫化胶的硫化程度也比较高。这种产用体系在低硫硫化中特别重要。采用秋兰姆促进剂的硫化胶的物理机械性能和耐老化性能受促进剂和硫黄用量比例的影响。一般来讲，硫黄用量正常，硫化胶的定伸强度较高，其它物理机械性能也比较好；当硫黄用量较低，促进用量较大时，则硫化胶的耐热老化性能可以得到改善。秋兰姆类促进剂最常用的品种是二硫化四甲基秋兰姆，商品名称为促进剂TMTD，简称促进剂TT。它既可作促进剂使用，也可作硫化剂使用。用作促进剂时用量一般为0.2~0.3份。 三、次磺酰胺类这是一类迟效性促进剂，呈酸性。具有焦烧时间长、硫化活性大的特点。硫化胶的硫化程度比较高，物理机械性能优良，耐老化性能相当好。胶料具有较宽广的硫化平坦性。由于合成橡胶的发展和大量应用及高分散性炉法炭黑的推广应用，特别需求迟效性良好的促进剂。因而该类促进剂占有相当重要的地位，成为近年来发展最快，也是最有前途的一类促进剂。目前世界上使用的各种促进剂中，遥以次横酰胺类为主，其中大量应用的有CZ、NOBS、NS 、DZ和OTOS等，它们均为硫醇基苯并噻唑的衍生物。（1）N-环己基-2-苯并噻唑次磺酰胺商品名称为促进剂CZ。本品为淡黄色粉末，稍有气味，无毒，比重为1.31~1.34,熔点不低于94℃，贮藏稳定。其硫化临界温度为138℃，兼有抗焦烧性能优良和硫化速度快的优点。本品变色轻微、为喷霜、硫化胶耐老化性能优良。一般用量为0.5~2份。（2）N-氧二乙撑-2-苯并噻唑次磺酰胺或2-（4-吗啡啉基硫代）苯并噻唑商品名称为促进剂NOBS。本品为淡黄色粉末，无毒。比重为1.34~1.40。熔点为80℃~86℃。遇热时逐渐分解，故应低温贮存。贮存时间超过6个月以上时，胶料焦烧倾秘增加，硫化临界温度在138℃以上，焦烧时间比促进剂CZ更长，操作更安全。本品在胶料中容易分散，不喷霜、变色轻微。一般用量范围为0.5~2.5份，并配以2~0.5份硫黄。（3）N-叔丁基苯并噻唑次磺酰胺商品名称为促进剂NS。本品为淡黄色粉末，有特殊气味。比重为1.29,熔点不你低于105℃。其性能和用法与促进剂CZ、基本相似，但在天然橡胶中的迟效性更大。本品变色及污染轻微。（4）N，N-二环己基-2-2苯骈噻唑次磺酰胺商品名称为促进剂DZ。本品为棕黄色粉末，无臭。比重为1.2。熔点不低于90℃。贮存稳定。本品在橡胶中分散性良好。硫化平坦性能与促进剂CZ相似。硫化胶动态物理机械性能比较好，弹性和定伸强度高。但因硫化胶有苦

橡胶助剂大全--促进剂篇

橡胶助剂大全--促进剂篇（下） 橡胶促进剂PZ 化学名称：二甲基二硫代氨基甲酸锌 英文名称：zincdibutyldhhocarbamate 国内外同类产品名称：PZ ，ZDMC ，Vulkacit L 化学结构： CAS 注册号：[137-30-4] 分子式C6H12N2S4Zn 分子量：305.82 主要特性：白色或淡黄色粉末。相对密度 1.66。几乎不溶于水，25 C时微溶于乙醇和四氯化碳。 性能指标： 白色或淡黄色粉末170 0.3 0.3 149 μm筛全通过74 μm筛筛余物低于0.5% 使用特征：本品系天然胶、合成胶用超促进剂及胶乳用一般促进剂。特别适用于要求压缩变形小的丁基胶和要求耐老化性能良好的丁腈胶，也适用于三元乙丙胶。硫化温度甚低（约10O C）,活性与TMTD 相似，但低温时活性较强，焦烧倾向大，混炼时易引起早期硫化。本品对噻唑类、次磺酰胺类促进剂有活化作用，可作第二促进剂。与促进剂DM 并用时，随DM 用量的增加抗焦烧性能亦增加，使用时需加氧化锌作活性剂，一般也需加少量硬脂酸。本品在胶乳中单用时硫化速度较慢，通常与其它促进剂并用。与噻唑类促进剂并用能提高制品的定伸应力和回弹性。本品在橡胶中易分散，适用于浅色和艳色制品。主要用于胶乳制品，也可用于自硫胶浆、胶布、冷硫制品以及非食品用橡胶制品。在胶乳料中一般用量为0.3~1 份。 注意事项：生产过程中应注意防泄漏，操作人员应穿戴好防护用具。粉尘/ 空气混合物有爆炸危险 包装及贮运：用编织袋包装。按有毒化学品规定贮运。贮存稳定期为两年以上。

橡胶促进剂ZDC 化学名称：二乙基二硫代氨基甲酸锌 英文名称：zincdibutyldithiocarbamate 国内外同类产品名称：ZDC ，EZ，ZDEC ，Vulkacit LDA ，Ethazate 化学结构： CAS 注册号：[14324-55-1] 分子式：(C5H10NS2)2Zn 分子量：361.91 主要特性：白色粉末。相对密度1.49。熔点175 C。溶于1% 氢氧化钠、二硫化碳、苯、氯仿，不溶于汽油。 性能指标：( HG2342-92 ) 使用特征：本品系天然胶与合成胶用超促进剂，亦为胶乳通用促进剂，系二硫代氨基甲酸锌盐的典型代表。虽然硫化临界温度低，易焦烧，但单用时活性不及促进剂 PZ。与二硫代氨基甲酸铵相比活性更差，但操作安全性有所改善。胶料在120~135 C 时硫化速度很快，硫化温度升高，硫化平坦性变窄，易产生过硫，故硫化温度一般不宜超过125 C。含本品的胶料加入少量促进剂TMTD、DM、防焦剂或防老剂MB ,能改善胶料的贮藏性能，及迟延硫化起步。若与二硫代氨基甲酸銨或胺类促进剂并用，硫化 速度可大大提高。本品需用氧化锌活化，但加入少量脂肪酸能改善硫化胶的机械性能。本品是噻唑类和次磺酰胺类促进剂的良好活性剂。对含促进剂M、TMTD 或M 和TMTD 并用的丁基胶料有很强的活化作用，可大大缩短其硫化时间，也可用于三元乙丙胶，但活化作用不及对丁基胶强。本品亦用作胶乳的非水溶性促进剂，对胶乳的稳定性影响很小。一般与水溶性促进剂(如二硫代氨基甲酸的銨盐或钠盐)或与另外不溶于水的促进剂( 如其它二硫代氨基甲酸锌盐) 并用以提高硫化速度。在胶乳中作噻唑类促进剂的第二促进剂时，所得制品老化性能良好，本品适于白色或艳色制品、透明制品。主要用于制造胶乳制品，也可用于制造医疗制品、胶布和自硫制品等。 在干胶胶料中一般用量为0.1~1 份，在胶乳料中为0.5~1 份。 注意事项：本品有毒。生产过程中应注意防泄漏，操作人员应穿戴好防护用具。 包装及贮运：编织袋内衬塑料袋包装。按有毒化学品规定贮运。贮存期不低于两年。 橡胶促进剂BZ

附着力促进剂针对不同底材的分类!

附着力促进剂针对不同底材的分类！ （本文章由东莞炅盛附着力促进剂整理发布） 附着力促进剂是针对材质在涂装工艺中出现附着力、掉漆的问题而提供解决方案的！下面就跟大家看看炅盛科技主要的附着力促进剂有几大种类： 一：PP附着力促进剂： 附着力促进剂应用于PP塑料加工时增进涂膜对底材附着性的特殊助剂,广泛应用于家电器、小商品、高级玩具等许多方面，为了使其制品在外观上达到高一级水平，需要进行表面涂饰，而PP塑料的表面能力差、极性低，常常附着力差，需要进行特殊处理。 二：尼龙附着力促进剂： 尼龙（尼龙+玻纤）素材的表面物理性能差、极性低，常常附着力差，需要进行特殊处理后，才能有效的附着。附着力促进剂专家尼龙底水专门为这些而产生，具有优异的附着力。可以在处理过的尼龙（尼龙+玻纤）底材上喷涂任何涂料（包括手感油、UV光油等）。广泛应用于家用电器、小商品、高级玩具等许多方面。操作方便、可通过各种测试。 三：金属附着力促进剂： 金属附着力促进剂是无卤五金处理剂.应用于增强UV金属的附着力，金属附着力促进剂的作用是起承上启下作用, 使其铰链上底材和UV，达到附着。广泛应用于各种锌合金、镁合金、不锈钢等五金件及其水镀件或真空镀膜上，可辅助加强金属镀膜层与UV的结合，同时和大部分的常用溶剂型树脂有良好的亲和力，是一款得到市场广泛认可的常用型处理剂。 四：UV返修水、UV返工水： UV返修水应用于塑胶、金属、木器等UV大面积喷涂表面缺陷修复涂底水，附着力优异。其作用并不是把原有UV漆膜除去，而是起承上启下作用使原UV

漆膜铰链上再喷涂的UV，达到附着，可大大提高制程良率，达到节约成本的 目的。 五：TPU处理剂： 大多数TPU素材在注塑成形过程中为了改善脱模不良离型变形问题，都会在 模具上喷上中性或油性的脱模剂（离型剂），这样一来在产品上就混有脱模剂，就算喷涂前表面清洁也不能把脱模剂清理干净，导致在上UV底漆后起油窝或 不上油。TPU处理剂专业解决TPU材质表面油污造成附着力差、掉漆，过不 了测试等问题！ 六：TR90处理剂： TR90是一种记忆性高分子材料，是目前用在眼镜框上比较常见的材料。 TR90具有超韧性，耐撞耐磨，摩擦系数低等特点，能有效防止在运动中，因 镜架断裂、摩擦对眼睛及脸部造成的伤害。因其特异的分子结构，抗化学性佳，在高温的环境下不易变形，短时间内可耐350度高温，不易熔化和燃烧。 TR90素材在喷涂的流程中，因素材与油漆的匹配性不好，单从油色上解决可 能会有技术性的品项，必需要进行表面处理，因而我司针对性而为。极具专业性。为此我司专业研发和生产出一款适合TR90的尼龙底水。它采用了德国先 进环保树脂，拥有特殊官能团，可以与尼龙底材表面的极性团有效结合，在尼 龙表面产生新的稳定性树脂涂层，为油墨或涂料起到良好的打底作用，在涂覆 了尼龙底水的尼龙材料表面，能够有效的解决TR-90素材喷油附着力不好的问题，有效的通过百格等测试。

橡胶工艺原理_复习思考题_ 答案

《橡胶工艺原理》复习思考题 0.1 名词解释 碳链橡胶、硬质橡胶、杂链橡胶、混炼胶、硫化胶、冷冻结晶、拉伸结晶、极性橡胶 杂链橡胶:碳－杂链橡胶: 主链由碳原子和其它原子组成 全杂链橡胶:主链中完全排除了碳原子的存在，又称为“无机橡胶”，硅橡胶的主链由硅、氧原子交替构成。混炼胶:所谓混炼胶是指将配合剂混合于块状、粒状和粉末状生胶中的未交联状态，且具有流动性的胶料 硫化胶 : 配合胶料在一定条件下(如加硫化剂、一定温度和压力、辐射线照射等)经硫化所得网状结构橡胶谓硫化胶，硫化胶是具有弹性而不再具有可塑性的橡胶，这种橡胶具有一系列宝贵使用性能。 硬质橡胶：玻璃化温度在室温以上、简直不能拉伸的橡胶称为硬质橡胶 0.2 一般来说，塑料、橡胶、纤维的分子结构各有什么特点? 0.3 影响橡胶材料性能的主要因素有哪些？ 橡胶性能主要取决于它的结构，此外还受到添加剂的种类和用量、外界条件的影响。 (1) 化学组成：单体，具有何种官能团 (2) 分子量及分子量分布 (3) 大分子聚集状况：空间结构和结晶 (4) 添加剂的种类和用量 (5) 外部条件：力学条件、温度条件、介质 0.4简述橡胶分子的组成和分子链结构对橡胶的物理机械性能和加工性能的影响。 答: 各种生胶的MWD曲线的特征不同，如NR一般宽峰所对应的分子量值为30~40万，有较多的低分子部分。低分子部分可以起内润滑的作用，提供较好的流动性、可塑性及加工性，具体表现为混炼速率快、收缩率小、挤出膨胀率小。分子量高部分则有利于机械强度、耐磨、弹性等性能。 0.5 简述橡胶的分类方法。 答:按照来源用途分为天然胶和合成胶，合成胶又分为通用橡胶和特种橡胶； 按照化学结构分为碳链橡胶、杂链橡胶和元素有机橡胶； 按照交联方式分为传统热硫化橡胶和热塑性弹性体。 0.6 简述橡胶的分子量和分子量分布对其物理机械性能和加工性能的影响。 答: 分子量与橡胶的性能(如强度、加工性能、流变性等)密切相关。随着分子量上升，橡胶粘度逐步增大，流动性变小，在溶剂中的溶解度降低，力学性能逐步提高。 橡胶的大部分物理机械性能随着分子量而上升，但是分子量上升达到一定值(一般是600000)后，这种关系不复存在；分子量超过一定值后，由于分子链过长，纠缠明显，对加工性能不利，具体反映为门尼粘度增加，混炼加工困难，功率消耗增大等。 0.7 简述橡胶配方中各种配合体系的作用。

常用橡胶加工助剂

德国KETTLITZ系列橡胶加工助剂 加工助剂 FL 泛用型加工助剂,优异的橡胶相容性,不吐白,适用于不同极性橡胶掺合.改善胶料的分散性,提高胶料的流动性,作为分散流动助剂,NR的物理性塑解剂. FL PLUS 新一代泛用型多功能的加工助剂FL的改良品,胶料的流动性更佳. OX 不含水分,特别适用连续无压加硫.提高填充剂分散,增加押出速度. H/P 专用于射出成型润滑剂,降低CR混炼温度,避免焦烧,用于CR,EPDM,NBR WH/P 均匀增粘剂,有更好之生胶料粘性,用于浅色制品,尤其运动鞋外底. M-50 不同胶种掺合均匀剂,NR的物理塑解剂,高填充炭黑分散助剂. M-60 化学塑解剂,用量少,效率高,门尼粘度不返回. FD 食品级加工助剂,特别适用于丁基橡胶药瓶塞. KB 改善高填充胶料的填充剂分散性,流动性. DS NR,IR专用加工助剂,加工时防止胶料粘轮. AT 一种可避免色胶料粘在开炼机上,非常有效之加工助剂. 白烟活性剂 Aktiol 活化温度120以上,有更好的焦烧安全,特别适用在有回收胶料之多色鞋底和裁片贴合的橡胶球,生胶料储存性变好,防止焦烧倾向,硫化稳定,提高物性.不吐霜,不变色. Activin 强制性白烟活性剂,硫化后会变色,可提高工业制品NR含白烟胶料的物性. 塑解剂 NB-4

同时耐高低温,合成无污染,NBR,ECO,CR等极性橡胶使用. NB-7 特殊的二异壬基二羧酸酯,非邻苯二甲酸酯,用于NBR, ECO,CR,HNBR 650A 同时耐高低温,合成无污染,EPDM,IIR等非极性橡胶专用. PX-2EPDM 过氧化物加硫制品专用,不影响过氧化物加硫,耐高温制品适用. 防粘剂 NP-97 水溶性硬脂酸锌,不含乳化剂,熔点120,硫化时不影响与金属的粘结以及胶料间的结合. BTO-7 透明无粉尘污染防粘剂,用于需要混炼的生胶料防粘用. BTO-20 胶管生产时,棒轴防粘及分离专用,耐高温残余物,水溶性清洗方便,胶管内壁不残留. BTO-30 水溶性硬脂酸镁,无重金属离子污染,熔点135,硫化时不影响胶料粘结及结合. 耦合剂 Si-69/GR 表面处理之德固赛液体耦合剂Si-69,保持活性适合硫磺硫化,降低门尼粘度,改善加工性,可提高白烟制品的物性,尤其是运动鞋外底的耐磨性. HVS 含量50乙烯基硅烷的颗粒,用于过氧化物硫化架桥. PV50 活性成分的polyvest25,硫磺加硫和过氧化物架桥都可使用. 共架桥剂 Actigran70 70的三甲基丙烯酸三烃基甲基丙烷酯,白色颗粒,易加工,明显改善物性. TAC/GR 50和70的三烯丙基氰尿酸酯,容易加工,耐磨性,抗压缩歪改善更明显. Pertac/GR 高硬度橡胶专用,增加流动性,硫化后硬度提高,部分代替HNBR橡胶用量. TAIC70 70的异氰酸酯共架桥剂,FKM,HNBR和EAM极为有效,也可以用在EPDM,EVA等. 消泡除湿剂

金属表面涂装附着力解决方案

相信大家在使用涂料对金属产品进行喷涂的时候都有遇到过大部分涂料对金属产品的附着力都不是特别理想的，今天在这里，源雅化工就和大家来谈谈这个问题，到底怎么样才能使涂料对金属附着力提升？ 很多金属如锌合金、镁合金、不锈钢等在表喷涂的时候附着力都是不理想，如需在金属表面获得良好附着力，一般需要对金属表面打底处理，可以起到承上启下的作用，使其铰链上底材和UV，达到附着。金属表面附着力促进剂是以特殊树脂为基础经过改性后的最新产品，专门用于提高五金、镁合金、锌合金、金属水电镀、真空电镀等基材的附着力，并且具有优良的物理性能及耐化学性和耐热性，如耐盐雾，耐人工汗液等；它对各类光固化面漆体系都具有优良的附着力。 物理性质： 1、外观：微黄色浑浊液体 2、固含: 25% 3、软化温度：80℃左右 4、分子量：60000-90000 施工工艺： 1、涂装工艺流程五金件（PVD）镀膜表面的清洁→喷涂金属处理水→风干3-5分钟→喷涂UV面漆→IR流平（60±10℃×4～6min）→UV固化（700±100mj/cm2）→检验，下一工序。 2、施工粘度：8±1秒(岩田2#杯) 3、施工气压：3-4Kg/cm2 4、喷涂膜厚：喷涂五金处理剂的膜厚一般控制在3-5μm之间效果最佳，UV面漆的膜厚为10-15μm 尼龙处理剂解决尼龙表面附着力差 来源：源雅化工 产品用途： 尼龙处理剂应用于尼龙塑胶表面加工时增进上涂料时对底材的附着性的特殊助剂。尼龙素材的表面物理性能差、极性低，常常附着力差，需要进行特殊处理后，才能有效的附着。尼龙处理剂专门为这些而产生，具有优异的附着力，可以在处理过的尼龙底材上喷涂任何涂料（包括手感油、UV光油等）。尼龙处理剂广泛应用于家用电器、小商品、高级玩具等许多方面，操作方便、可通过各种测试。 物理性质： 1、化学组成：高分子界面聚合物。 2、密度（g/cm3）：0.90。 3、闪点：约12℃。 4、外观：淡黄透明液体。 使用方法： 1.将要处理的尼龙素材擦拭干净，去除表面残留油脂或脱模剂等。

橡胶助剂大全--促进剂篇

橡胶助剂大全--促进剂篇(下) 橡胶促进剂PZ 化学名称： 二甲基二硫代氨基甲酸锌 英文名称： zincdibutyldhhocarbamate 国内外同类产品名称： PZ，ZDMC，VulkacitL 化学结构： CAS注册号： [137-30-4] 分子式C6H12N2S4Zn 分子量： 305.82 主要特性： 白色或淡黄色粉末。相对密度 1.66。几乎不溶于水，25℃时微溶于乙醇和四氯化碳。性能指标： 白色或淡黄色粉末170 0.3

0.3 149μm筛全通过74μm筛筛余物低于 0.5% 使用特征： 本品系天然胶、合成胶用超促进剂及胶乳用一般促进剂。特别适用于要求压缩变形小的丁基胶和要求耐老化性能良好的丁腈胶，也适用于三元乙丙胶。硫化温度甚低(约10O℃)，活性与TMTD相似，但低温时活性较强，焦烧倾向大，混炼时易引起早期硫化。本品对噻唑类、次磺酰胺类促进剂有活化作用，可作第二促进剂。与促进剂DM并用时，随DM用量的增加抗焦烧性能亦增加，使用时需加氧化锌作活性剂，一般也需加少量硬脂酸。本品在胶乳中单用时硫化速度较慢，通常与其它促进剂并用。与噻唑类促进剂并用能提高制品的定伸应力和回弹性。本品在橡胶中易分散，适用于浅色和艳色制品。主要用于胶乳制品，也可用于自硫胶浆、胶布、冷硫制品以及非食品用橡胶制品。 在胶乳料中一般用量为 0.3~1份。 注意事项： 生产过程中应注意防泄漏，操作人员应穿戴好防护用具。粉尘/空气混合物有爆炸危险。 包装及贮运： 用编织袋包装。按有毒化学品规定贮运。贮存稳定期为两年以上。 橡胶促进剂ZDC 化学名称： 二乙基二硫代氨基甲酸锌 英文名称： zincdibutyldithiocarbamate

促进剂并用原理

促进剂并用原理 - 中国橡胶网,橡胶技术交流会,橡胶论坛,橡胶技术论坛,橡胶配方,橡胶培训班！2 e; L, h% q$ M8 w0 ` 促进剂并用原理二 酸性促进剂；噻唑、秋兰姆、二硫代氨基甲酸盐、黄原酸盐类。 碱性促进剂：胍类和醛胺类。橡胶技术网( A P4 v* Y$ d 中性促进剂：次黄酰胺类和硫脲类橡胶技术论坛,橡胶技术咨询,橡胶技术交流会,橡胶助剂,橡胶期货,橡胶制品,橡胶培训,天然橡胶,特种橡胶,橡胶人才网,橡胶配方,中国橡胶. _: w, t8 [2 u5 V% Y; a# N( r 速别 慢速级：醛胺类、硫脲类 中速级：胍类 准超速级：噻唑、次黄酰胺类3 z! } W, b$ O 超速级：秋兰姆' }; `; y% k; o7 L 超超速级：二硫代氨基甲酸盐、黄原酸盐类 A代表酸性促进剂；B代表碱性促进剂；N代表中性促进剂 酸碱并用（AB）配合机理：相互活化 项目 - 中 国橡胶网, 橡胶技术 交流会,橡 胶论坛,橡 胶技术论 坛,橡胶配 方,橡胶培 训班！. F3 d2 b6 e, t* V* B6 v 区别 类别促进剂权重典型比例适合生胶 酸性噻唑类M、DM、主M5 NR、BR、SBR 碱性胍类D、DOPG、BG副D2 优点硫化活性大，（起点快，硫速快）硫化胶的拉伸强度高，定神应力大，硬度高，耐磨性比其他任何一种促进剂单用时都高。 酸酸并用（AA）配合机理；相互抑制 www.sto.ne https://www.doczj.com/doc/7d16188794.html,% F8 q$ z$ I( m6 x z6 v1 ^ L 项目 类别促进剂权重典型比例适合生胶

区别 酸性噻唑类M、DM、主DM10 NR、BR、SBR 秋兰姆TMTD、ZDC、DTDM副TT1 优点焦烧性能好，有低温快速硫化的效果，伸长率高，胶质柔软。 中酸并用（NA）配合机理：单方活化 项目 - 中国 橡胶网,橡胶 技术交流会, 橡胶论坛,橡 胶技术论坛, 橡胶配方,橡 胶培训班！! z0 j: j' Q# S1 S& n) I 区别 类别促进剂权重典型比例适合生胶 中性次磺酰胺CZ、NOBS主CZ5 NR、BR、SBR 酸性噻唑类M、DM、副DM3 优点焦烧倾向小，硫化速度快，硫化胶综合性能好，耐老化性好。 - 中国橡胶网,橡胶技术交流会,橡胶论坛,橡胶技术论坛,橡胶配方,橡胶培训班！ t$ k( {! X+ U) Q7 [1 O- j 促进剂是一种能够提高硫黄及其它硫化剂的硫化速度、交联程度的配合剂。它的主要作用是加快硫化速度，缩短硫化时间、改善胶料物理机械性能、减少硫黄用量，避免硫黄喷霜。中国橡胶技术网为广大从事橡胶行业的朋友提供橡胶技术,、橡胶技术论坛、橡胶价格信息、橡胶培训学习、橡胶技术交流会、橡胶交易的平台。我们努力打造一个橡胶人最喜爱的橡胶技术交流平台。$ D* g0 R+ K9 I 促进剂的种类繁多有二硫代氨基甲酸盐类、秋姆类、噻唑类、次磺酰胺类、胍类、硫脲类、黄原酸盐类、醛胺类。橡胶技术网6 p" S, }5 I8 k/ v1 a7 e) |. T 最常用的促进剂一般也就是秋兰姆类的TMTD TMTM TETD 这类促进剂；焦烧倾向大，定伸应力及拉伸强度大。一般作副促进剂用。噻唑类的DM M它是一种应用广泛，价格低廉的促剂它具有硫化平坦性好、耐老化、不易龟裂，耐磨性好等优点。加入少量的呱类促进剂可以迅速地提高硫化速度。DM有着良好的防焦烧性能。M易早期硫化操作安全性比DM差，这两种促进剂在配方中一般都用作第一促进剂及第二促进剂用。 次磺酰类的CZ NOBS TBBS https://www.doczj.com/doc/7d16188794.html,这类促进剂具有良好的焦烧性能，硫化胶强度高，硫化曲线十分平坦，与碳黑加工时不会发生焦烧。一般都用作第一促进剂用。胍类促进剂的D，DOTG一般作副促进剂用，其特点是硫化胶硬度高、定伸大、硫化平坦性差。 促进剂一般很少单用只是在一些厚制品及测试用的标准胶中单用。为了提高生产效率、抑制喷霜等原因在日常生产中大量采用了促进剂并用。

橡胶助剂大全促进剂篇

橡胶助剂大全--促进剂篇 (下) 橡胶促进剂PZ 化学名称：二甲基二硫代氨基甲酸锌 英文名称：zincdibutyldhhocarbamate 国内外同类产品名称：PZ，ZDMC，Vulkacit L 化学结构： CAS注册号：[137-30-4] 分子式C6H12N2S4Zn 分子量：305.82 主要特性：白色或淡黄色粉末。相对密度1.66。几乎不溶于水，25℃时微溶于乙醇和四氯化碳。 性能指标： 白色或淡黄色粉末 170 0.3 0.3 149μm筛全通过 74μm筛筛余物低于0.5% 使用特征：本品系天然胶、合成胶用超促进剂及胶乳用一般促进剂。特别适用于要求压缩变形小的丁基胶和要求耐老化性能良好的丁腈胶，也适用于三元乙丙胶。硫化温度甚低(约10O℃)，活性与TMTD相似，但低温时活性较强，焦烧倾向大，混炼时易引起早期硫化。本品对噻唑类、次磺酰胺类促进剂有活化作用，可作第二促进剂。与促进剂DM并用时，随DM用量的增加抗焦烧性能亦增加，使用时需加氧化锌作活性剂，一般也需加少量硬脂酸。本品在胶乳中单用时硫化速度较慢，通常与其它促进剂并用。与噻唑类促进剂并用能提高制品的定伸应力和回弹性。本品在橡胶中易分散，适用于浅色和艳色制品。主要用于胶乳制品，也可用于自硫胶浆、胶布、冷硫制品以及非食品用橡胶制品。 在胶乳料中一般用量为0.3~1份。 注意事项：生产过程中应注意防泄漏，操作人员应穿戴好防护用具。粉尘/

空气混合物有爆炸危险。 包装及贮运：用编织袋包装。按有毒化学品规定贮运。贮存稳定期为两年以上。橡胶促进剂ZDC 化学名称：二乙基二硫代氨基甲酸锌 英文名称：zincdibutyldithiocarbamate 国内外同类产品名称：ZDC，EZ，ZDEC，Vulkacit LDA，Ethazate 化学结构： CAS注册号：[14324-55-1] 分子式：(C5H10NS2)2Zn 分子量：361.91 主要特性：白色粉末。相对密度1.49。熔点175℃。溶于1% 氢氧化钠、二硫化碳、苯、氯仿，不溶于汽油。 性能指标：（HG2342-92） 使用特征：本品系天然胶与合成胶用超促进剂，亦为胶乳通用促进剂，系二硫代氨基甲酸锌盐的典型代表。虽然硫化临界温度低，易焦烧，但单用时活性不及促进剂PZ。与二硫代氨基甲酸铵相比活性更差，但操作安全性有所改善。胶料在120~135℃时硫化速度很快，硫化温度升高，硫化平坦性变窄，易产生过硫，故硫化温度一般不宜超过125℃。含本品的胶料加入少量促进剂TMTD、DM、防焦剂或防老剂MB，能改善胶料的贮藏性能，及迟延硫化起步。若与二硫代氨基甲酸銨或胺类促进剂并用，硫化速度可大大提高。本品需用氧化锌活化，但加入少量脂肪酸能改善硫化胶的机械性能。本品是噻唑类和次磺酰胺类促进剂的良好活性剂。对含促进剂M、TMTD或M和TMTD 并用的丁基胶料有很强的活化作用，可大大缩短其硫化时间，也可用于三元乙丙胶，但活化作用不及对丁基胶强。本品亦用作胶乳的非水溶性促进剂，对胶乳的稳定性影响很小。一般与水溶性促进剂(如二硫代氨基甲酸的銨盐或钠盐)或与另外不溶于水的促进剂(如其它二硫代氨基甲酸锌盐)并用以提高硫化速度。在胶乳中作噻唑类促进剂的第二促进剂时，所得制品老化性能良好，本品适于白色或艳色制品、透明制品。主要用于制造胶乳制品，也可用于制造医疗制品、胶布和自硫制品等。

PP、尼龙附着力促进剂的选择应用说明书

附着力促进剂的分类 涂膜与底材之间可通过机械结合、物理吸附，形成氢键和化学键，互相扩散等作用结合在一起。这些作用所产生的黏附力，决定了漆膜与底材间的附着力。这种附着力应是漆膜和底材之间各种结合力（黏附力）之总和。 附着力不好时应采取如下的措施,底材打磨、降低涂料施工黏度，或者提高施工温度，或烘干均因能提高机械结合力及扩散作用而提高附着力。 使用附着力促进剂，也是行之有效的方法之一，附着力促进剂主要有以下三类。 树脂类附着力促进剂 目前很多公司提供含羟基、羧基、醚键或氯代树脂、磺酰氨基等溶剂型树脂，它与一般树脂有较好的混容性，又与底材可形成一定的化学结合，因而在涂膜与底材间形成化学结合力。这些助剂自身又在涂膜中通过互溶、缠绕等作用与涂膜结合在一起，因而提高了附着力。 树脂类附着力促进剂还有丙烯酸" 环氧基类、丙烯酸" 氨基类等。用于水性漆、塑料PP、PE的附着力促进剂也有相应的品种。 尼龙处理剂、专业解决尼龙表面附着力差，不良品 来源：东莞源雅化工 产品用途： 尼龙处理剂应用于尼龙塑胶表面加工时增进上涂料时对底材的附着性的特殊助剂。尼龙素材的表面物理性能差、极性低，常常附着力差，需要进行特殊处理后，才能有效的附着。尼龙处理剂专门为这些而产生，具有优异的附着力，可以在处理过的尼龙底材上喷涂任何涂料（包括手感油、UV光油等）。尼龙处理剂广泛应用于家用电器、小商品、高级玩具等许多方面，操作方便、可通过各种测试。 物理性质： 1、化学组成：高分子界面聚合物。 2、密度（g/cm3）：0.90。 3、闪点：约12℃。 4、外观：淡黄透明液体。 使用方法： 1.将要处理的尼龙素材擦拭干净，去除表面残留油脂或脱模剂等。 2.将尼龙处理剂喷涂或擦拭在要处理的素材上至干膜5-10UM，静置5-10分钟。 3.涂装油墨或油漆，静置5-10分钟。 4.将涂装好的工件以80℃强制干燥30分钟最佳。 东莞源雅化工专业为你解决各种UV油墨疑难杂症。

橡胶促进剂

橡胶促进剂橡胶促进剂－噻唑类 橡胶促进剂－次磺酰胺类 橡胶促进剂－秋兰姆类 橡胶促进剂－二硫代氨基甲酸盐类 橡胶促进剂－硫脲类 橡胶促进剂－胍类 橡胶促进剂－二烷基二硫代磷酸盐类 橡胶促进剂－有机胺类 硫化剂 防老剂 防焦剂 稳定剂 中间体

抗热氧更多... 产品名称价格(元/千克) 外观主要特点生产厂家详细资料RD16 琥珀色与胶料相溶性好，不易喷霜南京化工厂详细粉末RD13 浅黄色粉末同于RD，特别适用粉末橡胶，方便生产操作常州五洲详细26436 白色结晶粒状非污染型，用于白色、浅色制品南京米兰、宜兴天使详细264-A20 白色粉末同于264 常州五洲详细224646.5 白色结晶粉末非污染型，综合性能优于264 常州五洲详细2246-A23 白色粉末同于2246 常州五洲详细99935 白色结晶粉末非污染型，性能优于264、2246 常州五洲详细DBHA95 白色结晶粉末高效、非污染常州五洲详细 抗臭氧更多... 产品名称价格(元/千克) 外观主要特点生产厂家详细资料402027 灰紫色至紫褐色强效抗氧剂和抗臭氧剂南化、圣奥、A TE 详细4010NA26.5 灰紫色至紫褐色抗臭氧、抗屈挠南化、圣奥、A TE 详细优化4010NA24 浅红至紫红色粉末同于4010NA，耐抽出、耐变色常州五洲详细优化型402024.5 黑色至紫黑色粉末同于4020，不结块、易分散常州五洲详细AW系列面议液体/粉末耐热氧老化常州五洲详细NBC80 深绿色粉末抗臭氧，可使胶料着绿色，不污染常州五洲详细NBCA65 绿色粉末性能同于NBC 常州五洲详细 抗屈挠更多... 产品名称价格(元/千克) 外观主要特点生产厂家详细资料BLE系列面议液体/粉末抗热、氧、屈挠疲劳上海橡助详细 抗有害金属更多... 产品名称价格(元/千克) 外观主要特点生产厂家详细资料DNP61.5 灰色粉末耐热氧、耐天候、抗铜、锰等有害金属宜兴东方、济南锐铂详细DNP-A42 浅灰色粉末同于DNP，耐变色，量大不喷霜常州五洲详细MB36.5 浅黄或灰白色粉末抑制有害金属离子的老化，抗热氧、天候较好天津有机、上海敦煌详细MBZ45 浅黄至浅棕色粉末性能与MB类似上海敦煌详细MB-A32 浅黄色粉末性能同于MB，与胶料相溶性好，不喷霜常州五洲详细 多方面防老化更多... 产品名称价格(元/千克) 外观主要特点生产厂家详细资料环保防甲21 黄色至紫红色片状综合性能优，毒性常州五洲详细

橡胶促进剂分类及性能

促進劑分類 慢速 慢速 中速 准速 超速 超超速 准速 极速 醛胺&醛氨類 硫脲類 胍類 噻唑類 硫化秋蘭姆類 二硫代氨甲酸盐类 次磺酰胺类 黄原酸类 H NA-22 DPG M 1.TMTM PZ (Zn) NS SIP 硫 AA DETU TPG DM M 氧化制得 2.TMTD ZDC (Zn) CZ ZEX 833 DBTU PTX JMACK 1.TBTS BZ (Zn) DZ ZIP CT-N LUR DOTG MH 1.PMTM PX (Zn) NOBS ZBX EFA CA BG GNA 2.TETD DMC(NH4) TBBS CPB A-10 A-22 BX DBM 2.TBTD PDD (K) AZ 808 NA-101 P MZ 2.PTD SDC (Na) ARZ 酸性促进剂。808是較強的促進劑，其餘較弱，常用作噻唑類，秋蘭姆酸性促进剂。促進作用慢易焦燒，很少使用，是氯丁膠優良的弱碱性促进剂。活性較低，促進作用慢，但有很好的操作安全性和貯存穩硫化特性較好，硫化膠性能優良。活性較秋蘭姆類及甲酸鹽類低，但抗焦燒性能好。硫化速度較慢，J 、TE 、TMTT 、DPTT 、DPTH 活性特高的超促进剂，常用低温快速硫化，需严格掌握硫化温度和时间，以免硫化不足或过硫。活性最高的是有优良的迟效性，适用于NR ，IR ，SBR ，BR ，NBR 。硫化时诱导期长，胶料不易焦烧。工艺安全性好。活性较甲酸盐类还高，硫化速度快，硫化平坦范围很窄。不适于高温硫化，只用属弱 一般 常用 剂或 非污染超促進劑，硫化溫度應在135度左右，多硫化秋蘭姆在硫化溫度下可釋放出硫,可作硫化劑.促M,防老劑MB 對其活性

橡胶硫化促进剂

橡胶硫化促进剂 简介 天然胶与合成胶用促进剂，具有宽广的硫化范围，可单独使用，或与二硫代氨基甲酸盐类、秋兰姆类、胍类和其它碱性促进剂并用。主要用于制造轮胎、胶带、胶鞋和其他工业橡胶制品。 主要产品 橡胶硫化促进剂ETU(Na-22) 、橡胶硫化促进剂DETU 、橡胶硫化促进剂ZDC(EZ) 、橡胶硫化促进剂ZDMC(PZ) 橡胶硫化促进剂ZDBC(BZ) 、橡胶硫化促进剂ZMBT(MZ) 、橡胶硫化促进剂TMTM 、橡胶硫化促进剂MBT(M)、橡胶硫化促进剂MBTS(DM) 其中橡胶硫化促进剂ETU（Na-22）又称乙烯硫脲，其详细指标如下： 分子式： C3H6N2S 结构式： 分子量： 102.17 CAS编号： 155-04-4 同类名称： Perkacit ETU,Robac 22,Rodanin S 62,Ekagom CLB 指标名称：粉料 纯度（%，≥） 98.0 外观（目测：白色粉末 初熔点（℃，≥） 195.0 终熔点（℃，≥) 195.0-200.0 加热减量（%，≤） 0.30 灰份（%，≤） 0.30 筛余物(63μm)（%，≤） 0.30 杂质(个/g) 10 性状：由乙醇中结晶的产品为针状结晶,从戊醇中结晶的产品为柱状捷径。比重1.42-1.43。熔点203-204℃。有苦味。易溶于水，溶于乙醇、甲醇、乙二醇和吡啶，不溶于丙酮、乙醇、氯仿等。

用途：本品系各种类型氯丁胶、氯磺化聚氯乙烯橡胶、氯乙醇橡胶、聚丙烯酸酯橡胶用的促进剂。适于金属氧化物作硫化剂，尤以氧化镁、氧化锌作硫化剂时效果更好。操作安全，不易燃烧。本品特别适用于54-1（W）型及通用GN型氯丁胶。在胶料中易分散、不污染、不变色。在一般制品中用量为0.25-1.5份，在54-1（W）型氯丁胶耐水制品中用量为0.2-0.5份，并要配以10-20份的一氧化铅。 包装和储存 25Kg纸塑复合袋、牛皮纸袋或集装塑料袋。储存在阴凉、干燥、通风的地方。避免阳光 橡胶硫化促进剂的定义 加入橡胶胶料后能降低硫化温度或缩短硫化时间的物质，称之为硫化促进剂。 促进剂加入胶料中，能促使硫化剂活化，从而加速硫化剂与橡胶分子间的交联反应，达到缩短硫化时间、降低硫化温度、增加产量、降低生产成本的实用效果。 橡胶硫化促进剂的分类 按硫化速度分类 超超速级：二硫代氨基甲酸盐、黄原酸盐类 超速级：秋兰姆 准超速级：噻唑、次黄酰胺类 中速级：胍类 慢速级：醛胺类、硫脲类 按酸碱性分类 酸性促进剂：噻唑、秋兰姆、二硫代氨基甲酸盐、黄原酸盐类。 碱性促进剂：胍类和醛胺类。 中性促进剂：次黄酰胺类和硫脲类。 新型促进剂 新型促进剂的实例有以下几种： 新型促进剂

附着力促进剂分析涂装附着力差的解决方案!

附着力促进剂分析涂装附着力差的原因和解决方案！ （本方案由东莞炅盛附着力促进剂整理发布） 喷涂过程中，经常出现底材的附着力不够出现掉漆过不了百格等测试问题，由于底材的不同以及工艺生产的不同，市场上出现大量的不同种类的附着力促进剂，分析底材在涂装过程中的缺陷，并进行针对性问题的解决，是一般处理剂的要求试样的前提，下面我们就来看看涂装缺陷的一些原因和解决方案！ 一：附着力不良的理论： 附着力是评判涂膜质量的基本项目之一，如果不能保证附着力，其他性能也就无从谈起。涂料与基材的附着是一个复杂的过程，涉及到“界面”的物理效应和化学反应。涂料附着的确切机理人们尚未完全了解，常见的理论有化学键理论、机械连接理论、静电理论、扩散理论等。附着力的大小取决于涂料与被涂基材的性质，广义上可分为主价力和次价力。主价力为化学键，而次价力是基于以氢键为代表的物理作用力。 二：附着力不良产生原因分析： 1.底漆与基材间的附着力不良主要与表面张力相关，是塑料基材表面张力较低，湿润性能差，涂料附着较困难。所以塑料件表面的预涂底漆选用不当，喷涂前基材表面处理不当，未进行除油和火焰处理是造成基材与底漆附着不良的主要原因。 2.底漆与色漆间附着力不良的主要原因为底、色漆涂料品种选用不对，底涂层放置过久或烘烤过度，影响层间结合力。 3.色漆与清漆间附着力不良的主要原因为色漆与清漆不配套，色漆不良、清漆不良、涂装参数不匹配。 三：附着力不良解决方案： 1.彻底处理基材表面。 2.对于光滑的喷涂表面，喷涂前需要进行适当的打磨处理。 3.合理选择配套的底、面漆，一般要求底层的涂膜和面漆涂膜的硬度和伸缩性接近。 4.加强涂装控制，按照标准施工工艺施工，控制适当的膜厚，减少重涂次数。

橡胶制品的配方设计原理介绍

橡胶制品的配方设计原理 一、橡胶的并用。 无论是什么橡胶不可能具有十全十美的性能，使用部门往往对产品提出多方面的性能要求，为了满足此目的，而采用橡胶并用的方法。如，为提高二烯烃类橡胶耐热、耐光老化性能，可加入氯磺化聚乙烯。丁睛橡胶的耐粙性很好，但耐寒性不好，若并用10%的天然胶，便可改善它的耐寒性。在橡胶中并用高苯乙烯、改性酚醛树脂、三聚氰胺树脂等都可改善橡胶的补强性能。合成橡胶的工艺性能一般都不够好，特别是饱和较高的合成橡胶，无论是炼胶、压延、贴合、硫化等性能都比较差，所以常加入天然橡胶或树脂。以改善其未硫化胶的加工性能。如，丁苯橡胶加入5-20份低压聚乙烯，可减少丁苯橡胶的收缩率。乙丙橡胶中加入酚醛树脂可提高粘性。加入天然胶对一般合成橡胶的工艺性能都会有所改善。为了改进工艺加工性能，并用天然胶或树脂的比例一般都在20%以下。有些合成橡胶性能优良，但价格昂贵，在不损害原物性的前提下，并用其它橡胶或树脂是完全可行的，如，丁睛胶中并用聚氯乙烯或丁苯胶中掺入天然橡胶，都能起到这一作用。 1. 橡胶并用必须具有一定的相溶性，对橡胶来说天然、顺丁、异戊橡胶等能以任何比例均一地混合，最终达到相溶状态。而天然胶与丁基橡胶就不能均一地混合。若硬性机械地混合，所得硫化胶的实际使用性能会显着地下降，这是因为它们的相溶性很差。并用体系最重要的因素是相溶性，从应用的观点来看，如果混合不均，非但达不到并用的目的，反而影响工艺加工，特别是硫化。因此，并用

问题的焦点是两种橡胶能否相互混合，以及混合后达到什么样的相容程度。固体橡胶并用时，因橡胶本身粘度很大，高分子的布朗运动不像液体那么容易，扩散速度较慢，对大分子的位移造成很大的阻力，严重影响橡胶间的互容作用。为此在工业生产中都采用机械力强化分子运动，用提高温度和加入软化剂的方法来降低粘度，以促进两种橡胶的混合，所以产物从宏观上来看虽没有相分离，但真正达到溶解状态也不是很多的，其原因包括下来有以下几点，橡胶的极性、内聚能密度、橡胶的结晶、橡胶的分子量等。橡胶网为广大从事橡胶行业的朋友提供交流学习交易的平台。 2.分散性，高分子固相体橡胶的粘度高，纵然选择相容性较好的的两种橡胶，用开练机、密练机在高剪切作用下混合，要像低分子液体那样，呈分子状态的均一分散状态，也是很因难的。橡胶分子的布朗运动不象液体那样自由，扩散速度较慢，从外表上看是均一地混合了，由于两种或多种橡胶的分散状态在广泛的范围内变化，并用胶的物理性能将产生很大的差异。两种橡胶在空气中混合时，由于相容性的不一致可产生两种不同的分散状态。，即均相分散状态和非均相分散状态，实际上并用达到均相分散状态的可能性很小，在部分是非均相分散状态组分之间仍然保持一定的界面。以不连续相（岛相）分散于连续相（海相）中的分散状态。非均相分散状态分为以下三级A,宏观非均相级，区域尺寸为10-100微，B,微观非均相为0.1-2微C,半均相级成接枝或嵌段两种共聚体。一种并用体的分散状态不可能单一纯地存在着一个状态，而是以几种状态并存的局面，只不过某一级为主而已。 3.共硫化，除了相容性和分散性外，橡胶并用的另一个重要因素是共硫化性。它是指并用橡胶的硫化体系选择和硫化速度的调整问题。对相同硫化速度而言，通用橡胶以天然胶为最快，其次是异戊橡胶，顺丁橡胶、乳聚顺丁、丁苯胶。硫化速度较慢的橡胶可采用减少硫黄，增加促进剂的方法，以与天然橡胶的硫化速度互相配合。一般对同一硫化速度的橡胶，天然橡胶为高硫黄低促进剂、丁苯橡

促进剂并用原理

促进剂并用原理 促进剂是一种能够提高硫黄及其它硫化剂的硫化速度、交联程度的配合剂。它的主要作用是加快硫化速度，缩短硫化时间、改善胶料物理机械性能、 减少硫黄用量，避免硫黄喷霜。 促进剂的种类繁多有二硫代氨基甲酸盐类、秋姆类、噻唑类、次磺酰胺类、胍类、硫脲类、黄原酸盐类、醛胺类。 最常用的促进剂一般也就是秋兰姆类的TMTD TMTM TETD 这类促进剂；焦烧倾向大，定伸应力及拉伸强度大。一般作副促进剂用。噻唑类的DM M它是一种应用广泛，价格低廉的促剂它具有硫化平坦性好、耐老化、不易龟裂，耐磨性好等优点。加入少量的呱类促进剂可以迅速地提高硫化速度。DM有着良好的防焦烧性能。M易早期硫化操作安全性比DM差，这两种促进剂在配方中一般都用作第一促进剂及第二促进剂用。 https://www.doczj.com/doc/7d16188794.html, 次磺酰类的CZ NOBS TBBS 这类促进剂具有良好的焦烧性能，硫化胶强度高，硫化曲线十分平坦，与碳黑加工时不会发生焦烧。一般都用作第一促进剂用。胍类促进剂的D，DOTG一般作副促进剂用，其特点是硫化胶硬度高、定伸大、硫 化平坦性差。 促进剂一般很少单用只是在一些厚制品及测试用的标准胶中单用。为了提高生产效率、抑制喷霜等原因在日常生产中大量采用了促进剂并用。 促进剂并用的方法种类繁多。在这些常用促进组合中最典型并用形式有，DM/D（H） DM/TT、 DM/M/TMTD、 DM/D/TMTD、 DM/TMTD 、CZ/NS、 CZ/TMTM 、 CZ/D 、M/H。 一.DM与D DM与D并用它的焦烧性能中等，有着良好的硫化速度，优异扯断强度、及定伸力。它是一种酸性促进剂与减性促进剂并用。它的配比一般在 1.3—1.5/0.5-0.8但实际上一般都是1.4/0.5-0.8促进D的变量用于撑控硫化 速度。 二.DM/TMTD DM/TMTD并用，它的焦烧性能中等，良好的硫化速度、扯断强度。是一种酸性与酸性性促进并用，一般配比是1.3-1.5/0.2-0.4这种配比有着它的酸酸互抑功效，有效合理的配比可以延长焦烧时间。当DM用量较多时显示DM的硫变曲线走向，为了调控硫速加入少量TMTD反而焦烧延长，T90向后推迟。继