熔硫操作规程
1.原料硫磺
1.1 硫磺的性质
硫磺分天然硫磺和从其它含硫物质中制取的硫磺。
1.2硫的物化特性
1.3硫的一般特性
1.3.1、硫的安息角：35℃
1.3.2、硫不溶于水，少量的硫溶于汽油、溴化乙烯、甲苯、丙酮等有机溶剂及二氧化硫。
1.3.3、硫在空气中有升华现象，且随温度的升高升华的速度加快。
1.3.4、硫具有较强的化学活泼性，于空气中常温下即可发生较轻微的氧化现象，产生二氧化硫。
1.3.5、硫的燃点：246～266℃。
1.3.6、当硫磺粉尘在空气中的含量≥35g/m3时，接触到火源能引起爆炸。
1.4.硫的熔点
硫的温度达到熔点时，硫将熔融成具有流动性质的液体硫。硫的熔点根据硫磺不同的结晶系及不同状态，硫熔点略有差异。熔点110.1℃～118.9℃。
1.5.硫的热力特性
1.5.1、硫的气化热
蒸发单位重量的硫蒸汽所需要的热量随蒸发温度不同而变化，360℃时蒸发热为最小。
1.5..2、硫的转变热
硫的结晶系转变及硫的形态变化均伴随着产生热效应，称为转变热，单位KJ/kg，温度95.4～159.9℃时,转变热为12.527KJ/kg。
1.5.3、硫的熔化热
固体硫转变为液体硫所需的热量。熔化热单位：KJ/kg，温度为118℃时，熔化热约为50KJ/kg。
1.5.4、硫的燃烧热
硫在空气中燃烧时有热量放出，不是形态的硫燃烧时放出热量不同，约为9276～9383KJ/kg。
1.5.5、硫的热容
热容指在不发生相变，不发生化学反应情况下，温升1℃所需的热量。
2.硫的制取
2.1天然硫
天然硫是从自然界开采出来的一种以含单质硫为特色的矿物，经加工制取的高纯度硫磺。2.2克劳斯法制硫
克劳斯法制硫是从含有硫化氢的气体中制硫，此法在工业上应用范围较广，因为天然气、石油精炼气、工业煤气及焦炉气中都含有较丰富的硫化氢。
克劳斯制硫过程以分硫法为例，可分为以下三步：
第一步：将硫化氢总量的三分之一左右同一定量的空气混合，在800～1200℃高温下，使硫化氢转变为二氧化硫，反应式如下：
H2S + 2/3 O2 = SO2 + H2O + 520KJ
本反应在燃烧室内进行，二氧化硫的生成率可达70%。
第二步：以其余的硫化氢气体与第一步反应的生成物二氧化硫进行反应。
2H2S + SO2 = 3/n S n + 2H2O - 47.9～104KJ
此反应发生在废热锅炉内部,反应温度控制在600～700℃,无接触条件还原率20%～50%。剩下的二氧化硫，将其通入铝凝胶处、活性氧化铝或人造沸石的触煤层中，为防止硫蒸汽在触媒上冷凝，反应温度应控制在220～250℃。
第三步：在冷凝器中，将气体冷却至150～160℃，气态硫冷凝成液态硫。
3. 硫磺的熔融和精制
3.1硫磺熔化原理与设备
硫磺熔化多采用湿式熔化法，熔化过程大体分为五个阶段。
第一阶段：常温下的固体硫磺为正交晶形，第一阶段的加热将其从常温提高到95.4℃。
第二阶段；继续加热，硫磺的温度不再升高，正交晶形开始转变为单斜晶形，晶形转变过程是吸热，全部正交晶形转变结束后，熔硫过程转入下一阶段。
第三阶段：把转变为单斜晶的硫磺继续加热，把硫磺温度从95.4℃提高到118.9℃。
第四阶段：处于118.9℃的单斜晶硫磺开始熔化，此时外加热主要消耗在熔化吸热方面，硫磺温度则不变。
第五阶段：为保持稳定的液化状态，为液硫精制、输送与贮存创造条件，对已熔化的硫磺继续加热，通常液体硫磺温度控制在130～150℃。固体硫磺熔化所需的热量通常采用低压蒸汽以间接加热方式供给。耗蒸汽量一般为100kg/t硫磺左右。
3.2硫磺的精制
3.2.1、硫磺的杂质
一类：为可熔性杂质，如有机烃类物质及砷、硒、碲等。工业上把硫磺中含有的烃类化合物折算成以碳表示。凡含炭≤0.08%的硫称为“亮硫”。含量在0.4%～0.9%的硫称为“黑硫”。由于杂质是可溶性的，给硫的精制带来一定的难度。
另一类：为不可溶性杂质，如泥土、砂石、灰渣等其它不溶性杂质，一般而言从硫磺中除去这类杂质是比较容易的。
3.2.2、液硫的中和与过滤
3.2.2.1固体硫磺的要求
S≥99.6% H20≦0.5% 灰分<0.05%
游离酸(以H2SO4计)<0.05%
烃类(以C计)≤0.05% 密度:1.2t/m3安息角：350
砷≤0.01%
3.2.2.2固体硫磺中游离酸、烃类、灰分的危害及消除。
以硫磺为原料制取的装置，是将液体硫磺喷入焚硫炉燃烧产生的二氧化硫气体来制取亚盐的。如果用固体硫磺做原料，就必须将其固体硫磺熔融为液体硫磺，这一操作过程在原料工序中完成。固体硫磺熔融为液体硫磺时，固体硫磺中有害组分主要为游离酸、烃类和灰分。
3.2.2.3游离酸的危害及消除办法
固体硫磺熔融为液硫后,其密度约为1.8t/m3,带入的游离酸由于密度较小而浮于其表面,颜色较深.如不采取措施,液面处的加热盘管、槽体、输液管线、设备等将发生严重腐蚀。严重时加热盘管使用一周后就穿了，过滤机不锈钢过滤网严重腐蚀造成全部过滤网报废。另外游离酸进入焚硫炉还会给后面的制酸工序带来麻烦。
游离酸在焚硫炉内可进行下列分解反应
H2SO4 ==== H20 +1/2 O2 + SO2
分解所产生的水蒸汽将使转化器中水份增加，如果固体硫磺中含有游离酸（以H2SO4计）为0.1%时，漂浮在液硫表面上的硫酸为60%，此时进入炉气中的水蒸汽约为110mg/m3。含水量的增高导致工艺气体的露点升高，在熔硫工序的设备上易产生冷凝酸腐蚀。消除的方法一：
是加消石灰中和
H2SO4 + Ca（OH）2 ===CaSO4 + 2H2O
方法二：用碳酸钠中和
H2SO4 + Na2CO3 ==Na2SO4 +C02 + H2O
中和过程中所生成的CaSO4 或Na2SO4须加以去除，否则将进入SO2炉气中。
3.2.2.4烃类的危害及消除方法
烃类一般为沥清状稠物，在焚硫炉内燃烧生成的H2O和CO2，使炉气中水蒸汽含量增加，同时在燃烧过程中还会产生一些灰分，使焚硫炉结疤或沉积在火管废热锅炉管内，使管截面积变小，增大锅炉中炉气阻力，严重时要停车处理。
烃类除去的办法：中和过滤，可以去除烃类物质30～50%，不易完全除去。
3.2.2.5灰分的危害及其消除
固体硫磺经多次转运和堆放，难免混入泥沙和尘土，以及用石灰中和随石灰带入的杂物及中和生成的硫酸钙等固形物都属于液硫中的灰分。
例如：固体硫磺中的灰分为0.1%，游离酸为0.1%，用90%的消石灰中和。每吨液硫中的固形物为：
灰分： 1kg
CaSO4：1.3kg
消石灰带入杂物:0.0844Kg
合计:2.4744kg
在这种情况下，不仅有可能堵塞液硫喷嘴，还会使SO2炉气的含尘量高达315mg/m3。尘会在炉气经过的设备中沉降，堵塞吸收塔筛板，阻力增大，影响吸收率。
3.2.2.6液硫的贮存和输运
液硫贮存是保证焚硫炉稳定生产、连续正常的必要措施，通常须保持15-30天的焚硫贮量。液硫贮槽为钢制立式槽形设备，为保持熔硫贮槽温度130℃～150℃，槽内、顶部均装有蒸汽加热盘管。
液硫低于115℃，易产生冷凝酸腐蚀而产生腐蚀物质，在空气中往往会引起硫磺着火产生SO2烟雾，这就是硫磺贮槽自然着火的直接原因。为了防止硫磺着火，通常在液硫贮槽上配有消防蒸汽管。
液硫的输送分管道输送和槽车输送，长距离用槽车，短距离采用管道。
4.工艺指标
4.1、熔硫工段
4.1.1熔硫蒸汽压力 0.3～0.6Mpa
4.1.2液硫温度 135℃±10℃
5. 岗位操作规程
5.1 熔硫岗位
5.1.1本岗位的任务
将固体硫磺用蒸汽加热熔化为液体硫磺，经沉降过滤后输送至焚硫岗位。
5.1.2工艺指标与操作规程
5.1.2.1、液体硫磺温度 135℃±10℃
5.1.2.2、熔硫蒸汽压力 0.3～0.6Mpa
5.1.3开车应具备的条件
5.1.3.1、本岗位所有设备完好，所有管道无泄露，试压合格。
5.1.3.2、快速熔硫槽、过滤槽、中间槽、液硫贮槽、精硫槽等设备内杂物已清理干净。5.1.3.3、固体硫磺，中和所需的消石灰、碳酸钠等都准备到位。
5.1.3.3.4、试送蒸汽、将蒸汽调到0.3～0.6Mpa，各阀门、疏水阀处于正常工作状态。
5.1.3.3.5、检查电器、仪表、使之处于正常待用状态。
5.2正常开车与操作
5.2.1、将蒸汽通入快速熔硫槽、过滤槽、助滤槽、中间槽、液硫贮槽、精硫槽中的蒸汽盘管，对各设备、蒸汽管线进行蒸汽暖管。
5.2.2、开动皮带机、打开料仓向快速熔硫槽加1/3的固体硫磺，开始熔硫。
5.2.3、待加入硫磺完全熔化后，开启搅拌浆。
5.2.4、继续向快速熔硫槽中加硫磺，并按工艺指标维持蒸汽压力和快速熔硫槽温度。
5.2.5、快速熔硫槽的液硫达到溢流口后自动向过滤槽中溢流。
5.2.6、待过滤槽液硫位到达2/3时，开动硫磺泵，待过滤泵运转正常后向硫磺储槽中输送液硫。
5.2.7、待沉降槽的液位达到2/3时，往槽中加入消石灰，要根据液硫取样化验的游离酸情况确定是否加消石灰，或加多少消石灰。
5.2.8、待沉降完全后，精制液硫流入中间槽。
5.2.9、待中间槽精制液硫达到2/3时启动中间槽泵，待运转正常后向焚硫炉输送精硫。5.2.10、接到焚硫炉岗位准备喷枪的通知后，开精硫泵的阀门向焚硫炉喷硫，待精硫槽液硫位到达2/3时，开启精硫泵打回流，直到精硫泵运转正常后，接开车统一指挥命令后向焚硫岗位输送液体精硫。
5.3停车操作
5.3.1、临时停车
接到临时停车命令后进入临时停车程序
5.3.1.1停精硫泵
5.3.1.2停止加硫磺，减少蒸汽量，按0.3～0.4Mpa蒸汽压力保温。
5.3.1.3停止加硫磺15分钟后，停快速熔硫槽的搅拌浆。
5.4长时间停车
5.4.1按临时停车的程序操作。
5.4.2停止加硫磺后，快速熔硫槽搅拌不停，待快速熔硫槽液位下降到不溢流时再停搅拌器。
5.4.3过滤泵、中间槽泵待各槽中的液位到达最低临界液位后停泵。
5.4.4除液硫贮槽外，其余的蒸汽保温可关闭。
6.中和操作
当化验液硫中的游离酸指标超标时应立即对液硫进行中和操作。
6.1向熔硫槽中加入碳酸钠。
6.2待液硫中的游离酸指标达标后可停止加碳酸钠。
7.不正常情况及处理
·连续熔硫工段操作规程 目录 一、安全警示 二、工艺流程 三、操作说明 四、常见故障现象及处理方法 本《操作手册》旨在指导运行操作人员规范日常操作行为，确保熔硫釜处理系统安全、经济可靠地运转，避免因操作不当等人为因素影响的正常生产，防止发生人身及设备事故。也可供生产管理部门做岗上操作考核之参考。 一、安全警示 值班操作及维修人员上岗应着工装，不可穿肥短衣服；身体各处与运转设备的转动部位应保持30厘米以上的安全距离，以防被机器卷入，导致人身伤害事故；登高作业时，应佩戴合格的安全带并妥善固定。 非电气专业人员不得打开电气控制屏，更不能拨弄屏内电器部件。设备维修时应请专业人员分断相应回路的断路器，以防误操作时设备意外转动伤人。断路器合闸前应确认相关接触器处于释放状态，防止合闸后机器自行启动。 二、工艺流程 化工厂对含硫气体采用湿法脱硫所产生的硫泡沫通常收集贮存在硫泡沫槽中。在硫泡沫中，硫以单质硫的微小颗粒附着在泡沫中。利用压缩空气或耐碱泵将硫泡
沫输送至连续熔硫釜内内，连续熔硫釜为夹套容器，夹套内通蒸汽对硫泡沫进行加热。当加热至70-90℃时，泡沫破裂成微小颗粒的单质硫并迅速聚集增大，依靠重力固液分离。釜的上部安装有一个易于脱硫液进入、收集而阻止硫颗粒进入的脱硫液收集器。收集后的脱硫液排除熔硫釜外并回收至脱硫系统循环使用。剩余的硫颗粒靠自重下沉至熔硫釜的下部，熔硫釜的下部安装熔硫加热器，下沉降的硫颗粒不断积累，当加热至120-130℃时，成为易于流动的熔融状态的硫，排除熔硫釜外，经室温冷却后成为块状固体硫。工艺流程如下：工艺流程： 三、操作说明 3.1工艺指标要求： 温度：A.排液温度70-90℃，硫颗粒含量<1g/L。 B熔硫温度120-140℃。 C.熔顶温度90-100℃。 压力：A蒸汽压力0.35-0.4Mpa。 B.夹套压力0.3-0.4MPa。
脱硫岗位操作规程 1、生产工艺流程概述 从洗脱苯来的约30—35℃的焦炉煤气串联进入脱硫塔（A、B）下部，与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触进行洗涤，并发生化学反应，从而使煤气中的硫化氢脱除，脱硫后的煤气送往各用户。 脱硫塔下部液位通过脱塔液封槽高度来进行控制。由脱硫塔液封槽流出的脱硫液进入富液槽。脱硫富液由富液泵加压后经溶液换热器进行换热（冬季加热，夏季冷却），温度控制约为35℃，然后进入喷射氧化再生槽。脱硫液在经过喷射器时，靠自身压力将空气吸入并进入再生槽的底部。在再生槽，空气与脱硫液充分接触并发生化学反应，形成硫泡沫，从而使脱硫液得到再生。 由于硫泡沫的比重比脱硫液轻，硫泡沫漂浮在脱硫槽中脱硫液的液面上，随脱硫液一起流入再生槽的环隙中并在此靠重力进行分离。再生槽环隙的液位是靠液位调节器进行控制的，通过调节环隙液位的高度，从而只使硫泡沫溢流到硫泡沫室。分离了硫泡沫的脱硫液为贫液，贫液经液位调节器后流入贫液槽中。 脱硫液所使用的脱硫剂为纯碱，定期将纯碱加入到配碱槽中，加水、加热、搅拌，溶化后由碱液泵送至贫液槽。同时，脱硫所使用的催化剂PDS+对苯二酚也在碱液槽中进行配制，并送入贫液槽中，与纯碱一起补加到系统中。 脱硫贫液由贫液泵加压后，分别送至脱硫塔的上部，再次对焦炉煤气进行洗涤脱硫。 由喷射氧化再生槽浮选出的硫泡沫自动流入硫泡沫槽，在此经搅拌、加热、沉降、分离后，硫泡沫经硫泡沫泵加压后送至熔硫釜连续进行熔硫，生产硫磺外售。由熔硫釜排出的清液溢流进入缓冲槽。然后由碱液泵送至富液槽，循环使用。 2、岗位职责和任务 2.1 负责本岗位所有设备、管道装置的正常运行。 2.2 稳定系统的生产操作，保证脱硫后煤气硫化氢含量达到技术要求（≤20mg/Nm3）。 2.3 负责各运转设备的开停车操作，并调节其流量、压力、温度，使其符合工艺指标；出现异常及时汇报并做出相应的应急处理。
( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 硫回收岗位操作规程(2020年) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.
硫回收岗位操作规程(2020年) 一、岗位任务、职责及范围 1、岗位任务 本岗位负责将系统来的酸气通过克劳斯炉还原为元素硫磺，并将尾气进行冷却处理后，并入吸煤气系统。 2、职责及范围 2.1在值班长或主操的领导下，负责本岗位的生产操作、设备维护、保养、清洁文明、环保、定置管理等工作。 2.2认真执行各项规章制度，杜绝违章作业，保证安全生产，执行中控室指令，及时调控好工艺指标。 2.3做好设备检修前的工艺处理和检修后的验收工作。 2.4按时巡检，按时做好各项原始记录，书写仿宋化。 2.5负责本岗位的正常开、停车及事故处理。
2.6负责本岗位环境因素和危险源的控制，确保本岗位安全生产、环保、消防、卫生等各项工作符合规定要求。 2.7贯彻执行岗位《操作技术规程》《工艺技术规程》《安全规程》有关规章制度。 2.8搞好巡检工作，及时发现、处理和汇报安全隐患，保证各设备、换热器、反应器、管道、阀门畅通。 2.9控制好本岗位“三废”排放，搞好环保工作。 二、巡回检查路线及检查内容 1、巡回检查路线 操作室→空气风机→克劳斯炉→废热锅炉→锅炉供水处理槽→硫反应器→硫分离器→硫封→硫池→煤气增压机→硫磺结片机→操作室 2、检查内容 巡检时间定为整点前十五分钟开始，整点结束；检查锅炉汽包液位、各温度、压力点变化情况，各润滑部位油位，润滑情况，各泵、增压机、空鼓有无异常声音，是否处于正常运行状态，进出口
Guide operators to deal with the process of things, and require them to be familiar with the details of safety technology and be able to complete things after special training.喷漆房安全操作规程正式 版
喷漆房安全操作规程正式版 下载提示：此操作规程资料适用于指导操作人员处理某件事情的流程和主要的行动方向，并要求参加施工的人员，熟知本工种的安全技术细节和经过专门训练，合格的情况下完成列表中的每个操作事项。文档可以直接使用，也可根据实际需要修订后使用。 为严格执行公司的各项安全管理制度和设备维护及安全使用，坚持标准化作业，保证人身安全及涂装设备正常、安全运行，确保设备有效作业率，特制定本操作规程。 1、所有作业人员，应经过专业安全技术培训（包括防止火灾措施、灭火器材的使用方法）熟悉操作规程及公司各项规章制度，了解喷涂房设备性能和工作原理及油漆性能及其危害特性，经考试合格才能上岗操作，没有经过专业培训者不得上岗作业。
2、作业人员应做好日常运行维护点检工作。日常运行维护点检包括：胡芦行吊及涂装线设备外部是否有外力损伤或变形、设备、管路连接是否松动，电气设备是否完整与运行正常，清除漆垢及现场杂物。 3、应严格执行劳防用品的正确穿戴规定，在进入喷漆房作业时，必须佩戴防毒面具及防护服等。 4、油漆烘房启动前应做预通风，预通风排气体积不应少于烘房容积的4倍（通风不少于5分钟）。预通风结束后，才允许启动电加热器。 5、每天上班前30分钟，安排专人对烘房进行预热工作。
熔硫釜蒸汽消耗计算 ⑴硫泡沫槽：?3500mm H=4000mm V=πR2×H=3.14×(3.5/2)2×4=38.46m3 ∴S泡沫的体积： 38.46/2=19.23m3（经沉淀静置后排完清液的体积） 又∵处理19.23 m3硫泡沫的时间大约为1.5小时 ∴每小时处理的硫泡沫量为：X=19.23÷1.5=12.82 m3/h 且12.82 m3的硫泡沫供给四台熔硫釜，所以每台釜的处理量为：Y=12.82÷4=3.2 m3/h.台 ⑵设硫泡沫中含单质硫（斜方硫）8%左右，含盐类5%，其余为水溶 液，即为87%。 由物理化学中的Cp,m=Φ（T）得，即Cp,m=a+b×T+cT2。 又∵T1=253℃ T2=177℃ t1=28.5℃ t2=106.7℃ ∴Tm=(253+177)/2=215℃+273=488K tm=(106.7+28.5)/2=67.6℃+273=340.7K 查表得Na2CO3的Cp,m=110.50J/K.mol,H2O(l)的Cp,m=75.295 J/K.mol，S的Cp,m=14.98+26.11×10-3×340.7=23.87 J/K.mol H2O(g)的Cp,m=30+10.71×10-3×488=35.23 J/K.mol ⑶硫泡沫混合物的Cp,m=0.08×23.87+0.05×110.50+0.87×75.295 =1.9096+5.525+65.5066 =72.94 J/K.mol 查表得：ρs=2.07×103kg/m3
ρNa2CO3=2.532×103kg/m3ρH2O=1.0×103kg/m3 硫泡沫混合物的密度=(2.07×0.08+2.532×0.05+1.0×0.87)×103=1.1622×103kg/m3 ⑷根据热量衡算得：（忽略热损失及釜壁热阻） q m1×Cp,m1(T1-T2)= q m2×Cp,m2(t2-t1) 令K= Cp,m2/ Cp,m1=72.94/35.23=2.07; q m2=ρ×q V2=1.1622×103×3.2=3.72×103 kg/h,得 ∴q m1= [q m2×(t2-t1)/ (T1-T2)]×K ∴q m1= [3.72×103×(106.7-28.5)/ (253-177)]×2.07 ={(3.72×103×78.2)/76}×2.07=7.92×103 kg/h.台 合计为：7.92×103×4=31.69t/h（四台釜的平均值） 总蒸汽耗（天）： 总硫磺产量（天）：1.25t （50合硫磺）( 粗略值) ∴吨硫磺蒸汽耗=13.24/1.25=10.59 合成车间文方元 2011-1-10
双多化工 3万吨/年二氧化碳回收装置工艺技术操作规程
双多化工 二O一二年八月 目录 第一章项目简介........................................................................................................ １ 第一节项目名称：......................................................... １第二节项目地址：......................................................... １ 第二章装置简介........................................................................................................ １ 第一节装置规模........................................................... １第二节工艺技术........................................................... １第三节主要设备........................................................... ２第四节二氧化碳的性质..................................................... ３ 第三章工艺过程介绍................................................................................................ ３ 第一节压缩吸附部分....................................................... ３第二节精馏贮存部分....................................................... ５第三节冷冻液化部分....................................................... ５ 第四章装置的操作.................................................................................................... ５ 第一节首次开车准备....................................................... ５ 1、1管路系统的准备工作.................................................................................................... ５ 1、2机泵、控制系统的单体试车........................................................................................ ７第二节正常开车步骤....................................................... ８ 2、1压缩吸附部分................................................................................................................ ８ 2、2 精馏部分....................................................................................................................... ８ 2、3 冷冻部分....................................................................................................................... ９第五章装置的正常运行........................................................................................ １０ 第一节压缩吸附部分.................................................... １０ 1、1第一冷却器................................................................................................................ １０ 1、2干燥床的操作及再生................................................................................................ １０ 1、3 吸附床的操作及再生............................................................................................... １１
喷漆房安全操作规程 1.目的：保证移动喷漆房的正常使用和维护保养。 2.适合范围：油漆间移动喷漆房。 3.操作步骤： 3.1 使用前： 3.1.1 使用前的一切清洁、处理等准备工作必须在喷漆房外进行； 3.1.2 需要使用的油漆及溶剂等也必须在室外预先配制完成； 3.2 使用时： 3.2.1 喷漆房必须由经过培训合格的专人操作使用，其他人员未经允许， 不得使用； 3.2.2 一切准备工作就绪后，操作人员必须仔细观察行程范围内无任何障 碍物或人方能开动设备。 3.2.3设备开动过程中要集中精神，注意观察设备运行状况，遇到异常情况 必须马上停止，并及时关掉电源； 3.3 维护保养及相关内容： 3.3.1 每天检查各压力表读数，掌握喷漆房气压状况，严禁出现负压； 3.3.2 每天检查喷漆软管，保持洁净； 3.3.3 每天清理导轨，避免垃圾、粉尘等堆积，妨碍喷漆房行进； 3.3.4 每天检查照明状况，及时更换损坏灯具； 3.3.5 每次喷涂结束，应及时、彻底清理地面及墙壁，并维护和清洗喷漆 房内有关设备，避免粉尘和漆尘等积聚； 3.3.6 每周检查各进风口、排风口等处折流板，如有积塞应及时清理； 3.3.7 每季度检查个电气线路是否完好； 3.3.8 每季度检查更换各进风口、排风口等处过滤棉（玻纤棉）；
3.3.9 每季度检查各电机皮带松紧程度，发现松弛，及时向设备管理员汇 报，采购配件更换； 3.3.10 每年检查各机械传动机构是否正常，发现问题，及时向设备管理员 汇报； 3.3.11 每半年更换颗粒活性炭一次； 3.3.12 每半年检查排气烟囱的外表油漆及固定拉绳是否牢固、可靠，发现 问题，及时向设备管理员汇报。 3.3.13 日常、月度、季度等各类保养完成后，操作人员必须认真、详实的 填写相应的保养记录。
预脱硫操作规程 一、适用范围 本操作规程适用于20万吨醋酸生产预脱硫岗位 二、岗位任务 1、除去水煤气中的部分粉尘、煤焦油等杂质。 2、用脱硫液吸收来自气柜水煤气中的硫化氢，COS等使水煤气得到净化。 3、吸收硫化氢后的脱硫液再生，循环使用。 4、再生出的硫泡沫经分离，熔融精制成硫磺。 5、根据生产要求，调节罗茨风机气量，以便均衡生产负荷。 三、岗位职责 1、负责本岗位设备、管线、仪表、电器设施的操作、维护保养。 2、在值班期间，坚守岗位，认真操作按时真写记录表。 3、在值班期间，接受值班长的领导，对生产中出现的问题应及时向值班长或有关领导汇报。 4、负责保管好本岗位的工器具及防护器材，做到文明生产。 四、工艺指标 见附表 五、工艺原理 5.1 静电除体焦系统工作原理 静电除焦器通入水煤气后，气体中的焦油微粒、漂尘、水雾等杂质，在同心圆式的沉淀极板与电晕极层之间形成的高压静电电场中，受电荷阶跃极谱法晕效应电场风的作用及静电凝聚共同作用，快速与电晕区中的立体电离离子结合而带上负电，向带正电的沉淀极板快带驱进，到达沉淀极板后，负电性被复合中和，然后靠自身残余静电的吸引力和分子凝聚力，吸附在沉极板上，靠自居身的重力随水雾形成的水膜一道自然下流至塔低部，最后从定时打开的排污孔排出系统外，从而完成了静电除焦油的整个净化过程。 5.2 脱除硫化氢原理 工艺气体经过保护剂和水解剂将气体中的COS转化为H2S后采用栲胶脱硫工艺。栲胶脱硫是利用碱性栲胶水溶液从水煤气中脱除硫化氢。碱、栲胶、五氧化二矾组成脱硫液。其反应机理如下： ⑴碱性栲胶水溶液从煤气中吸收硫化氢的反应 Na2CO3+H2S=NaHCO3+NaHS ⑵NaHS与偏矾酸钠反应生成焦矾酸钠 2NaHS+4NaVO3=Na2V4O9+4NaOH+2S↓ ⑶Na2V4O9氧化生成偏矾酸钠 Na2V4O9+2栲胶（气化态）+2NaOH →4NaVO3+2栲胶（还原态） ⑷还原态栲胶的氧化 栲胶（还原态）+O2 =====栲胶（氧化态）+H2O 5.3 熔硫釜工作原理。 熔硫釜是夹套结构，外层通入蒸汽，加热内层的硫泡沫，硫泡沫被加热至130℃，熔化为硫磺熔体，流到槽内冷却成型。 5.4 罗茨风机的工作原理 罗茨风机为容积式风机，输送的风量与转数成比例，三叶型叶轮每转动一次由 2 个叶轮进行 3 次吸、排气。与二叶型相比，气体脉动性小，振动也小，噪声低。风机 2 根轴上的叶轮与椭圆形壳体内孔面，叶轮端面和风机前后端盖之间及风机叶轮之间者始终保持微小的间隙，在同步齿轮的带动下风从风机进风口沿壳体内壁输送到排出的一侧。
一、制硫工艺原理 硫磺回收系统的操作要求和工艺指标 Claus制硫总的反应可以表示为： 2H2S+02/X S x+2H20 在反应炉内，上述反应是部分燃烧法的主要反应，反应比率随炉温变化而变化，炉温越高平衡转化率越高；除上述反应外，还进行以下主反应： 2H2S+3O2=2SO2+2H2O 在转化器中发生以下主反应： 2H2S+SO23/XS x+2H2O 由于复杂的酸性气组成，反应炉内可能发生以下副反应： 2S+2CO2COS+CO+SO2 2CO2+3S=2COS+SO2 CO+S=COS 在转化器中，在300摄氏度以上还发生CS2和COS的水解反应： COS+H2O=H2S+CO2 二、流程描述 来自上游的酸性气进入制硫燃烧炉的火嘴；根据制硫反应需氧量，通过比值 调节严格控制进炉空气量，经燃烧，在制硫燃烧炉内约65％(v)的H2S进行高温克 劳斯反应转化为硫，余下的H2S中有1／3转化为SO2燃烧时所需空气由制硫炉鼓风机供给。制硫燃烧炉的配风量是关键，并根据分析数据调节供风管道上的调节阀，使过程气中的H2S/SO2比率始终趋近2：1，从而获得最高的Claus转化率。 自制硫炉排出的高温过程气，小部分通过高温掺合阀调节一、二级转化器的 入口温度，其余部分进入一级冷凝冷却器冷至160℃，在一级冷凝冷却器管程出 口，冷凝下来的液体硫磺与过程气分离，自底部流出进入硫封罐。 一级冷凝冷却器管程出口160℃的过程气，通过高温掺合阀与高温过程气混合后，温度达到261℃进入一级转化器，在催化剂的作用下，过程气中的H2S和SO2转化为元素硫。反应后的气体温度为323℃，进入二级冷凝冷却器；过程气冷却至160℃，二级冷凝冷却器冷凝下来的液体硫磺，在管程出口与过程气分离，自底部流出进入硫封罐。分离后的过程气通过高温掺合阀与高温过程气混合后温度达到225℃进入二级转化器。在催化剂作用下，过程气中剩余的H2S和SO2进一步转化为元素硫。 反应后的过程气进入三级冷凝冷却器，温度从246℃被冷却至1．60~C。三级 冷凝冷却器冷凝下来的液体硫磺，在管程出口与过程气分离，自底部流出进入硫 封罐。顶部出来的尾气自烟囱排放。 三、开车操作规程 1、系统升温 条件确认：制硫炉和一、二、三级冷凝冷却器达到使用条件：一、二、三级 冷凝冷却器内引入除氧水至正常液位；按程序对制硫炉点火；按升温曲线对制硫 炉升温；流程：制硫炉烘炉烟气一废热锅炉一一级冷凝冷却器一高温掺合阀一一 级转化器一二级冷凝冷却器一高温掺合阀一二级转化器一三级冷凝冷却器一为 其扑集器一烟囱；一、二级转化器升温至200~C，废热锅炉蒸汽压力0.04—0.045mpa，冷凝
喷漆房安全操作规程示范 文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
喷漆房安全操作规程示范文本 使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 为严格执行公司的各项安全管理制度和设备维护及安 全使用，坚持标准化作业，保证人身安全及涂装设备正 常、安全运行，确保设备有效作业率，特制定本操作规 程。 1、所有作业人员，应经过专业安全技术培训（包括防 止火灾措施、灭火器材的使用方法）熟悉操作规程及公司 各项规章制度，了解喷涂房设备性能和工作原理及油漆性 能及其危害特性，经考试合格才能上岗操作，没有经过专 业培训者不得上岗作业。 2、作业人员应做好日常运行维护点检工作。日常运行 维护点检包括：胡芦行吊及涂装线设备外部是否有外力损 伤或变形、设备、管路连接是否松动，电气设备是否完整
与运行正常，清除漆垢及现场杂物。 3、应严格执行劳防用品的正确穿戴规定，在进入喷漆房作业时，必须佩戴防毒面具及防护服等。 4、油漆烘房启动前应做预通风，预通风排气体积不应少于烘房容积的4倍（通风不少于5分钟）。预通风结束后，才允许启动电加热器。 5、每天上班前30分钟，安排专人对烘房进行预热工作。 开启时必须有两人以上同时当班，禁止两人同时离岗。烘房内严禁烘衣服、取暖及其它杂物。 7、涂装线作业时，以及在处理易燃性物质的机械操作时，身边必须配置必要的消防器具，因所有的涂料均有易燃性，必须作好能够立即使用灭火器的准备，以防火灾的发生。灭火器应保持清洁，平时必须加以保护，而且应定期检查灭火器，保持随时可用的状态。
熔硫釜操作规程 一、岗位任务 将湿法脱硫岗位产生的硫泡沫，经过内分式熔硫釜进行分离和熔硫，分离出的溶液返回脱硫系统，熔制好的液态硫自然冷却为固体后，包装作为产品出售。 二、岗位概述 1、工艺流程 湿法脱硫溶液再生槽（塔）溢出的泡沫收集到泡沫槽，通过硫泡沫泵抽送至内分式熔硫釜，在釜的上部被夹套中的蒸汽加热至60～90℃，硫颗粒聚集变大下沉于釜的下部，溶液上升经排液管回脱硫系统，沉于熔硫釜下部的硫颗粒继续被熔融为液态硫，当积累到一定量时，开始开放硫阀放硫。 2、工艺原理 在脱硫塔中脱硫液将煤气中的硫化物吸收并析出单质硫。溶液再生时单质硫沾在气泡上形成硫泡沫在再生槽（塔）的上部溢出。当硫泡沫被加热时，气泡破裂，硫颗粒开始聚集变大下沉，在釜内件的作用下和溶液分离。釜下部的硫颗粒继续被加热熔融形成液态硫。 3、工艺指标 项目参数项目参数 外来蒸汽压力≦0.6MPa 分离液温度85～110℃ 熔硫釜夹套压力0.25～0.4MPa 放硫温度120～140℃ 熔硫釜内压力0.5～0.9 硫泡沫槽35～70℃ 熔硫釜内外压差≦0.2MPa 泡沫槽液位>2/3 成品纯度 注：以上操作参数为刚性参数，操作过程中需严格执行。 三、正常操作 1、准备工作 1.1系统已进行清洗和水联动试车。设备、管线、阀门处于完好备用状态，检查开关情况。 1.2仪表齐全好用。 2、开车 2.1收集硫泡沫，使泡沫槽液位1/2以上。 2.2开启硫泡沫泵，将硫泡沫连续抽送至内分式熔硫釜。注意排气，保持釜内压力0.5～0.6MPa。 2.3开蒸汽阀，减压后的蒸汽压力保持在0.3～0.4MPa.打开熔硫釜的蒸汽阀，釜内硫泡沫开始加热。 2.4开釜上排液阀，根据排出液的温度控制排也阀的开度。温度高时阀开量大些，温度低时阀开小些。 2.5排出液的最佳温度控制范围依据排液最清时的温度确定。 2.6当釜内沉积一定量的硫时，开放硫阀放硫。放硫阀的开度以分离速度来定，硫泡沫较稠，分离量大，放硫速度可快些，否则要慢些。没有界面液位计时
硫回收岗位操作规程 一、岗位任务、职责及范围 1、岗位任务 本岗位负责将系统来的酸气通过克劳斯炉还原为元素硫磺，并将尾气进行冷却处理后，并入吸煤气系统。 2、职责及范围 2.1 在值班长或主操的领导下，负责本岗位的生产操作、设备维护、保养、清洁文明、环保、定置管理等工作。 2.2 认真执行各项规章制度，杜绝违章作业，保证安全生产，执行中控室指令，及时调控好工艺指标。 2.3 做好设备检修前的工艺处理和检修后的验收工作。 2.4 按时巡检，按时做好各项原始记录，书写仿宋化。 2.5 负责本岗位的正常开、停车及事故处理。 2.6 负责本岗位环境因素和危险源的控制，确保本岗位安全生产、环保、消防、卫生等各项工作符合规定要求。 2.7 贯彻执行岗位《操作技术规程》《工艺技术规程》《安全规程》有关规章制度。 2.8 搞好巡检工作，及时发现、处理和汇报安全隐患，保证各设备、换热器、反应器、管道、阀门畅通。 2.9 控制好本岗位“三废”排放，搞好环保工作。 二、巡回检查路线及检查内容 1、巡回检查路线
操作室→空气风机→克劳斯炉→废热锅炉→锅炉供水处理槽→硫反应器→硫分离器→硫封→硫池→煤气增压机→硫磺结片机→操作室 2、检查内容 巡检时间定为整点前十五分钟开始，整点结束；检查锅炉汽包液位、各温度、压力点变化情况，各润滑部位油位，润滑情况，各泵、增压机、空鼓有无异常声音，是否处于正常运行状态，进出口压力是否在指标范围内，有无漏点；硫封出硫是否正常，有无堵塞现象，夹套蒸汽是否畅通，有无漏点。看地沟盖板是否完好，是否畅通，有无杂物淤积。 三、工艺流程、生产原理简述及主要设备工作原理 1、工艺流程 从再生塔顶来的约66—72℃含H2S约20﹪的酸汽酸汽(含有H2S、HCN和少量的NH3及CO2)送入一个带特殊燃烧器的克劳斯炉，在克劳斯炉燃烧室内加入主空气，使约1/3的H2S燃烧生成SO2，SO2再与2/3的H2S反应生成元素硫，反应热可使过程气维持在1100℃左右，当酸汽中H2S含量较低时，尚需补充少量煤气。在燃烧室和催化床中同时发生HCN和NH3的分解反应。为达到尽可能高的H2S转化率,通过在催化床后部加入辅空气来调整H2S/SO2。 克劳斯炉内发生以下反应: H2S + 3/2 O2 = SO2 + H2O 2H2S + SO2 = 3S + 2H2O 2NH3 = N2 + 3H2 2HCN + 2H2O = N2 + 2CO + 3H2 由克劳斯炉排出的高温过程气，经废热锅炉冷却，安装在废热锅炉出口处的迷宫式分离器将冷凝出来的液态硫磺分离，回收的热量生产120℃、0.15MPa的低压蒸汽。由废热锅炉排出的过程气
编号：SM-ZD-47467 喷漆房安全生产规范Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：____________________ 审核：____________________ 批准：____________________ 本文档下载后可任意修改
喷漆房安全生产规范 简介：该制度资料适用于公司或组织通过程序化、标准化的流程约定，达成上下级或不同的人员之间形成统一的行动方针，从而协调行动，增强主动性，减少盲目性，使工作有条不紊地进行。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。 一、目的：规范喷漆房的使用操作及清理要求，保障安全生产的正常进行。 二、适用范围：适用于公司所有喷涂操作及喷漆房的管理。 三、安全生产规程： 1．岗位培训： 1．1喷漆作业人员应接受喷漆作业专业及安全技术培训后方可上岗。 1．2喷漆房新入职员工在入职两天内完成培训，考核合格后颁发上岗证，方可上岗。 1．3车间每季度组织一次在职喷漆员工培训，由喷漆主管负责，做培训记录并进行考核。 2、操作规程： 2．1工作前及时启动风机排风。 2．2操作时必须戴防毒口罩或通风面具。
2．3高处作业应扎好安全带，防止滑跌。 2．4调配含有铅粉或溶剂挥发浓度较大的油漆时，应戴防毒面具。处理硫酸、盐酸、脱漆剂等化学制剂时要穿防护服。 2．5处理喷枪堵塞时，用钢针通畅后，应对地45°角试喷，不得对人、对自己及电器设备（如开关插座等）防止高压气喷出造成伤害。 2．6空气压缩机要有人专管，开机时应遵守空压机安全操作规程，并经常检查、加油，不准超压使用。工作完毕，应将储气罐内的余气放出，断开电源。 2．7喷涂物料时必须在喷漆房内喷涂，严禁在喷漆房外的作业区喷涂。 3、安全要求： 3．1工作场地和库房严禁烟火。 3．2严禁在喷漆房内进行打磨、烧焊、切割等明火作业，维修、检修需动火时，应办理动火许可证，经安委主任批准方可动火； 3．3严禁在运转的设备上喷涂作业。
熔硫釜介绍 一、设备概述 泰安宝利来化工机械有限公司提供的熔硫釜是用于化肥厂、焦化厂对含硫气体采用湿法脱硫所产生的硫泡沫进行高效、连续的硫回收而设置的专用设备。它是代替传统落后的间断熔硫法和直接煮硫法的一种新型金属釜，能够集硫泡沫中硫的分离、熔融、回收于一体。该设备结构简单；操作容易；工作连续；节电节能；在正常工艺条件下，无维修量；处理量是同等规格间断式熔硫釜的3-4倍，并能彻底解决硫回收系统的环境问题，是化肥厂、焦化厂理想的治理硫泡沫环境污染，实现经济效益的必备设备。 二、工作原理 化肥厂、焦化厂对含硫气体采用湿法脱硫所产生的硫泡沫通常收集贮存在硫泡沫槽中，熔硫釜就是用来处理这些硫泡沫的的设备。在硫泡沫中，硫以单质硫的微小颗粒附着在泡沫中。熔硫釜运行时，利用压缩空气或耐碱泵将硫泡沫输送至熔硫釜内内，熔硫釜为夹套容器，夹套内通蒸汽对硫泡沫进行加热，当加热至70-90℃时，泡沫破裂，微小颗粒的单质硫迅速聚集增大，与脱硫液分离。熔硫釜的上部安装有一个易于脱硫液进入、收集而阻止硫颗粒进入的脱硫液收集器。收集后的脱硫液排除熔硫釜外并回收至脱硫系统循环使用。剩余的硫颗粒靠自重下沉至熔硫釜的下部，熔硫釜的下部安装熔硫加热器，下沉的颗粒不断积累，同时不断地进行加热，当加热至120-130℃时，成为易于流动的熔融状态的硫，排除熔硫釜外，经冷却后成为块状固体硫进行回收。 三、熔硫釜的专利结构特点和技术特性 1、熔硫釜的结构特点： 连续熔硫釜主要由三部分组成：内件、内筒体及蒸气夹套，采用夹套加热。熔硫釜的上部安装一个易于脱硫液进入、收集，同时可以阻止硫颗粒进入的脱硫液收集器。底部安装用于硫颗粒分散加热的熔硫加热器，熔硫加热器的末端安装有保温截止阀，熔融后的硫从保温截止阀排除。 2、熔硫釜的技术特性 （1）典型规格及工艺性能
碱灼伤事故案例 一 [案情介绍] 1981年10月18日，“”轮驶进某港，在所载的货物中有一批烧碱。包装方式为钢制圆桶型密封容器，外用塑料薄膜，木制托盘简易成组包装。卸货时港区采用的钢丝绳吊具没有支架，起吊时钢丝绳收紧后使包装件受勒，导致塑料薄膜破损，并且因包装件受力后钢桶受挤压，造成不同程度的损坏。进入仓库使用叉车归桩、堆码时，包装破损的货物没有及时妥善处理。桶储存的片状及珠状的烧碱直接暴露在空气中。在该批货物卸货及储存的十余天，先后造成了40余人的皮肤、眼睛灼伤。经采取紧急措施及时处理破损的烧碱桶后，事故才得以有效控制。 [事故原因分析] 烧碱，正式名称为氢氧化钠，属第八类?腐蚀品，联合国编号1823。在“三酸两碱”中，氢氧化钠排行第四，为强碱性腐蚀品。氢氧化钠的工业用途相当广泛，用于制造各种钠盐、制皂、造纸、纺织、粘胶纤维、橡胶制品的再生、金属清洗、电解提炼锌、镀锡、氧化物涂料、漂白等。投入运输的数量相当大。氢氧化钠具有极强的吸湿性，一旦暴露在空气中即能大量吸收水份和二氧化碳。固体状的氢氧化钠吸收水份后形成糊状物，同时放出大量的热能，能使可燃物着火。受潮后的氢氧化钠或其浓溶液对铝、锌、锡等金属有腐蚀性，反应时放出氢气，与各种酸类反应剧烈，与铵盐类物品也能发生化学反应。不仅如此，氢氧化钠还能与玻璃的主要成分二氧化
硅反应，生成易溶于水的硅酸钠，从而使玻璃腐蚀。因此，对于使用玻璃或瓷器皿为包装容器储存氢氧化钠溶液(俗称液碱)的，要特别注意，尽管这种反应相当缓慢，但仍然会因腐蚀而使包装易于破损。氢氧化钠的浓溶液能使不溶于水的活体组织成为能溶于水的酸脂钠和醇，因而丝、毛织物的活体组织会受到强烈的腐蚀。人体皮肤接触后就会被严重灼伤。凡是与水能迅速反应的腐蚀品会生成烟雾状物质，对人体的眼睛、咽喉及肺部产生强烈的刺激作用，而且有毒。人体组织沾染上氢氧化钠的浓溶液后，就会因其强烈的吸附力而无法及时清除，这期间还会通过皮肤等组织吸收，造成全身中毒，因此化学灼伤较难痊愈。 [案例评议] 烧碱的强腐蚀性应该是众所周知的，然而在装卸作业中的某些环节往往容易被忽视。本案所反映出来的事实是：一场本来可以避免的伤害事故，由于装卸工艺落后，使用工具不当而人为地发生了。 烧碱与其他具有强烈腐蚀性的酸类一样，给运输、装卸企业带来的问题是：由于其强烈的腐蚀能力会给包装容器造成损害。在投入运输后，这些物品的包装质量并不可靠，金属类包装易受腐蚀，抗腐蚀能力较强的玻璃和瓷类包装却容易破损。这就要求我们从事港口作业的同志注意：一是尽可能使用机械等工属具，使人体与其保持距离，尽量避免直接接触;二是在搬运中做到轻拿轻放，防止撞击、振动，绝对不可以翻滚、摔跌。如发现货物包装有破损、裂缝等，应当
熔硫过滤岗位生产操作规程 一、岗位任务 1、负责将固体硫磺及时、足量地熔化。 2、严格按工艺指标操作，保证向焚硫转化工序及时供应符合工艺要求的液硫。 3、维护好管辖范围内各机电设备和仪表。 4、密切与关联岗位的联系，防范液硫火灾，搞好安全生产和环境卫生。 二、管辖范围 斗式铲车、硫磺皮带运输机、快速熔硫槽、卧式液硫过滤机、预涂槽、预涂槽输送泵、液硫大库等设备及其附属管线和机泵。 三、工艺流程 固体硫磺由皮带运输机送入快速熔硫槽，槽内的蒸汽盘管通入0.6MPa饱和蒸汽进行熔融，经熔融后的液体硫磺溢流至预涂槽，由预涂槽输送泵将液体硫磺送入卧式液硫过滤机，再回流到预涂槽内，经液硫过滤机过滤合格后的液体硫磺，由预涂槽输送泵通过液硫过滤机打入液硫大库，再放入精硫槽，由硫磺输送泵打入焚硫炉。 四、岗位主要设备
五、主要工艺控制指标 六、岗位开车： 开车前的准备及检查： 1、确认所有设备、管线、贮槽等清洁无外界杂质。 2、检查所有设备、管线、阀门是否灵活好用处于开车前的关闭状态。 3、检查所有电器、仪表是否良好，并处于正常待用状态，检查仪表是否可以投用。 4、检查有关设备和管线的保温是否良好，疏水是否畅通。 5、检查所有机泵润滑是否良好，盘车时是否转动自如，磺泵试运转，处于备用状态。 6、检查水、电、低压蒸汽是否供应到本岗位，并打开蒸汽阀对快速熔硫槽、卧式液硫过 滤机、预涂槽、预涂槽输送泵、精硫槽、液硫大库、硫磺输送泵等设备和输硫管线进行预热15—30分钟。 开车操作（新建第一次开车或长期停车后开车）： 1、接到开车通知后，将固体硫磺经皮带机加入快速熔硫槽。 2、控制快速熔硫槽加热蒸汽压力在0.7Mpa左右，检查各管道的疏水器是否处于正常工作,保证固体硫磺在槽内的堆积高度略高于其加热盘管。 3、用手盘动快速熔硫槽搅拌器，待盘动灵活时启动搅拌器，不断加入固磺将其熔化。
喷砂房安全操作规程 一、开机前检查 1.检查各安全防护罩是否齐全、固定可靠。 2.检查各控制电源是否连接可靠，接地是否可靠。 3.检查主气路连接是否牢固可靠，各紧固件是否有松动。 4.检查手把开关线路及喷砂管等管路是否破损，各接头及喷枪是否有磨损，各接头与喷枪是否有磨破的情况。 5.检查各软连接部分是否有破损。 6.检查风机连轴器内的油位是否符合要求。如有异常或不符合要求须及时处理和更换以防意外。 7.储气罐、压力表、安全阀要定期检验，砂罐里的过滤滤芯每周检查整理一次，视滤芯损耗程度再进行更换。 二、加砂 1.检查选购的砂料粒度大小是否符合说明书要求。 2.喷砂粒度应与工作要求相符。 3.加砂时将磨料中的异物清理筛选干净。 三、试喷砂 1.工作前五分钟须启动空气压缩机及通风除尘设备，空运转五分钟，观察运转是否正常。 2.压缩空气阀要缓慢打开，气压严禁超过0.8mpa，仔细观察风机的运行是否正常。
四、喷砂 1.将工作移进喷砂房，并放平稳，小件须许可靠固定。 2.打开反吹气源及反吹控制开关。 3.穿戴好喷砂工作服，作好喷砂前防护。 4.手持喷枪（枪口不准对人），枪口对准工件喷砂部位，并启动手把开关开始作业。 5.喷砂作业时，禁止无关人员靠近，清扫和调整运转部位时，应订机并切断电源进行。 五、关机 1.关闭手把开关，停止喷砂作业。 2.关闭除尘风机。 3.除尘风机停机后，保持反吹气源及反吹电源继续反吹请灰约5分钟。 4.关闭气源及电源。 5.清洁设备，整理好喷砂工具，及防护装置。 6.清理粉尘。 六、其他 1.定期清理（工作100小时，湿度交大地区，压缩空气未冷冻干燥许缩短清理周期）除尘器内滤筒上粘附的磨料及粉尘，保证设备正常运转。 2.开机前须打开气包下部的球阀，将气包的凝结水放干净，以免影
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迁安中化一、二期脱硫系统熔硫釜改造工程施工方案内部审批表 公司总工程师： 公司安全技术部： 分公司总工程师： 分公司安全技术室主任： 项目部技术负责人： 编 制 编 制 日 期：
目录 1 编制依据和适用范围----------------------------------------------1 1.1 编制依据------------------------------------------------------1 1.2 适用范围------------------------------------------------------1 2 工程概况--------------------------------------------------------1 2.1 工程简介------------------------------------------------------1 2.2 主要工作量----------------------------------------------------1 2.3 工程特点------------------------------------------------------2 3 施工进度计划----------------------------------------------------2 4 施工程序--------------------------------------------------------4 5 施工方法--------------------------------------------------------4 5.1 施工前准备----------------------------------------------------4 5.2 设备拆除------------------------------------------------------5 5.3 设备安装------------------------------------------------------8 6 质量标准和质量保证措施------------------------------------------9 6.1 质量标准------------------------------------------------------9 6.2 质量保证措施--------------------------------------------------9 7 安全及措施------------------------------------------------------14 7.1 一般安全、文明和环境保护措施----------------------------------15 7.2 针对本工程的具体危险源应采取的措施----------------------------15 7.3 针对本工程的具体文明施工应该采取的措施------------------------16 7.4 针对工程的具体环境保护应该采取的措施--------------------------17 8 组织机构及劳动力安排--------------------------------------------17 8.1 施工组织机构--------------------------------------------------17 8.2 劳动力安排----------------------------------------------------17 9 需要外部配合解决的事项------------------------------------------18 10 施工机械及工机具----------------------------------------------18