过程和产品检验控制程序 Final approval draft on November 22, 2020
目的
对质量管理体系各个过程进行监测，对影响产品质量的过程进行监视测量，以明确满足顾客的要求；对产品特性进行监视和测量，以确保产品要求得到满足。
适用范围
适用对质量管理体系过程进行监视和测量，以及对生产所用的原材料和产品生产过程、和成品进行监视和测量。
职责
管理者代表负责对质量管理体系过程进行监视和测量；
质检组负责对产品进行监视和测量，并负责督促操作员工在生产过程中对产品进行自检。
程序
过程的监视和测量
管理者代表负责监视和测量公司的质量目标和各部门的质量目标的完成情况。包括根据产品特点策划的各过程和子过程，特别是生产过程；
对与质量相关的各过程在适用时可以采取测量的方式，如工作质量的检查活动等；
在某些时候，对质量体系进行的内部审核、管理评审等系统性的活动，可以看作是对质量体系过程的监视和测量。
产品的监视和测量
质检组负责编制《来料检验作业指导书》和《成品检验作业指导书》，明确检测点、检测频率、抽样方法、检测项目和方法、判别依据、使用的检测设备等。
进货验证
A.对进公司的物料，采购员先核对送货单，确认物料的品名、规格、数量等无误、
包装无损坏后，先放置到指定的待检区，仓库保管员确认原材料的名称、规格、
数量与送货单相符以及包装无损后，用《物料标识卡》作好标识；并由采购员填
写《原料检验通知单》给质检组；
B.质检组依据《来料检验作业指导书》进行抽检，并记录《来料检验报告单》，将
检验结果反馈给业务部采购员；
C.经验证合格的原材料，由采购员凭《来料检验报告单》向仓库保管员办理入库手
续。对检验不合格的，由质检组出示《来料检验报告单》，在《物料标识卡》检
验状态栏里注明“不合格”字样作为标识，并按《不合格控制程序》的有关规定
处理；
D.紧急放行
生产急需而来不及验证的原材料，在可追溯的前提下，由生产部门填写《紧急
（例外）放行申请单》经质检组主管审核，报总经理批准后，方可进入生产车间
使用。生产车间必须在生产记录上标明是“紧急放行”。质检组必须做好抽样，
在24个小时内进行检验，并追溯紧急放行产品的质量状况，同时作好记录。
生产过程首件检查
每道工序新产品开始生产在调整工艺后，生产的前3件产品都要实施首件检查。并做好记录，具体如下：
a）印刷工序：印刷机长自检合格后，由PQC再进行检验，检验合格后，机长和检验员在《PQC印刷巡检报告》上签字确认才可生产。
b）啤机工序：啤工校好板后先进行自检，再由检验员、啤机组长和生产主管认真对单对稿，确认无误后在《生产流转单》上签字确认才能生产。
c）其它工序：由组长自检合格后，由检验员根据相应的检验规程、《工程单》样版进行检验，填写《首件记录表》或组长、检验员在确认的首件成品上签名，
写上质量要求。如不合格要求返工或重新生产，直至首件合格方可批量生产。 4．2．4制程检验
对设置检验点的工序，加工后将产品放在待检区，检验员依据《制程检验作业指导书》进行检验，填写《PQC工序巡检报告》。对合格品，在产品标识卡上签名后主可转入下一道工序，对不合格品执行《不合格品控制程序》。
4．2．5互检
下一道工序的操作者应对上一道工序转来的产品进行检验，合格后方能继续生产。4．2．6巡回监视
生产过程中，生产组长或班组长应对操作者的自检和互检进行监督，认真检查操作者的作业方法、使用的设备、工具、材料等是否正确；根据需要进行抽检，并将结果通知操作者；发现不合格品应执行《不合格品控制程序》。
4．2．7在过程产品检验中，发现不合格品有趋高时，检验员应根据情况及时通知操作者注意加强控制；质检组在数据分折时，发现不合格率超过公司的规定值时，应发出《纠正和预防措施处理单》执行《纠正预防措施控制程序》。
4．2．8在所要求的试验或检验完成之前，不得将产品放行。因生产急需而来不及检验而例外放行的产品，应有授权人的批准或顾客批准。确认的授权人为本公司的副总经理。4．2．9成品的监视和测量
需确认所有规定的进货验证、过程产品监视测量均完成并合格后才能进行成品的监视和测量活动。
4．2．9．1检验员依据《成品检验作业指导书》进行检验和试验，并填写《成品检验报告》，合格品签名放行。不合格品按《不合格品控制程序》执行。
4．2．9．2除非顾客批准，否则在所有的规定活动圆满完成之前，不得放行产品和交付服务。如果交付是得到顾客批准的，也必须符合法律法规的要求。
4．3监视和测量记录
4．3．1在监视和测量记录中应清楚表明产品是否已按规定标准通过了监视和测量。采购产品、过程产品、和成品必须分别由IQC、PQC、OQC组负责人在相应的检验报告中确认合格并签名才可放行，对不合格品应执行《不合格品控制程序》。
4．3．2监视和测量的记录由质检组负责保存。
5．相关文件
《纠正和预防措施控制程序》
《不合格控制程序》
《来料检验作业指导书》
《成品检验作业指导书》
《制成检验作业指导书》
6．记录
采购物资分类明细表PQC印刷巡检报告
来料检验报告PQC工序巡检报告
首件检验记录表紧急（例外）放行申请单
生产流程表成品检验报告
纠正和预防措施处理单
成品检验控制程序 1 目的 加强成品质量管理，规范成品出货检验流程，保证出货品的产品品质 2 范围 适用于入库前完成品、外发加工成品检验 3 原则 程序流畅，责任明确，全面细致，真实准确 4 作业控制 4.1 成品检验的内容 4.1.1 包装检验：核查包装内产品、防护措施、包装材料、储运标识等 4.1.2 入库检验：核对待检品，做好检验准备、允收批处理货拒收处理 4.1.3 出货检验：安排出货检验，核对出库单内容、数量等 4.2 检验前作业 4.2.1 生产部门开立“入库单”送交仓库品管 4.2.2 检验前需核对设备器具是否仍在有效校准/检定周期内 4.3 检验作业 4.3.1 检验人员必须接受过专业上岗训练 4.3.2 检验须依照成品检验标准执行 4.3.3 检验结果须填入成品检验报告 4.3.4 检验结果未获得当班班长确认，产品不得流入下一工序 4.4 检验后处理 4.4.1 成品检验合格的入库作业 4.4.1.1 验收合格后，由品管员填《成品检验报告》 4.4.1.2 在“入库单”上确认合格，办理入库作业 4.4.2 成品验退作业 4.4.2.1 验退时，仓库主管依据成品检验报告上的判定将验退原因记载于“入库单”上。检验不合格品，按按不合格品控制程序处理 4.4.2.2 送验部门在收到退货通知后两天内，取回处置，并填写“异常处理单” 4.4.2.3 退货批须保持批的完整性，不得混批后送检 4.4.3 成品报废作业 4.4.3.1 进判定为报废品、无使用价值时，由相关部门填写“报废申请单” 4.4.3.2 主管审核同意后，转仓储办理出售或丢弃 4.4.3.3 仓储部寻找合适供应商出售报废或予以丢弃 4.5 来料包装检验 4.5.1 所有来料的外包装应完好无缺，没有受潮、受挤压变形 4.5.2 所有来料的外包装应注明有供应商名称及P/N。对照A VL检查供货商是否在A VL记录中，P/N是否正确，若有不同之处或无法判断供应商及有关内容，则将缺陷记录于MR单4.5.3 若外包装有损坏或受潮，应检查受损部位的物料有无发生破损、变形、受潮等现象。一旦发现问题，报告有关工程师处理 4.6 外观要求 外观要求及缺陷的判定，如下表所示
质量检验（检测）过程控制程序 1 目的 为确保过程中产生的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定的技术标准和满足顾客的要求，而对制造过程中的质量监控作出具体的规定。 2 范围 适用于最终产品及所需的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料实物质量的监控过程中符合质量/环境/职业健康安全管理活动要求。 3 引用标准 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 Q/HZK526《质量/环境/职业健康安全管理手册》 Q/HZK611《外部供方评定控制管理 Q/HZK504《合同评审和协调程序》 Q/HZK517 检验和试验状态控制 Q/HZK509 产品标识和可追溯性控制 Q/HZK527 顾客财产控制 Q/HZK512 检验和试验设备控制 Q/HZK515 检验、测量和试验控制 Q/HZK520 产品防护控制 Q/HZK518 不合格品控制 Q/HZK519 事件、不符合预防措施及改进控制程序 Q/HZK443 外购外协件、原材料检验规定 Q/HZK417 紧急放行追回程序 Q/HZK442 外购外协件、在制品、成品抽样检验规定 Q/HZK428 质量检验记录管理办法 Q/HZK666 改进控制程序 Q/HZK533 过程的监视和测量控制程序 4 职责
4.1技术质量管理部(质保部)负责过程中产生的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定性的技术标准和满足顾客的要求控制。 4.2综合运行管理部(生产计划部、物资供应部)负责生产制造过程、物资采购过程中按符合规定的技术标准(技术图纸、工艺、原辅材料标准等)的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定性的技术标准和满足顾客要求的过程控制。 4.3技术质量管理部(各项目开发室)负责提供产品过程中产生的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定性的技术标准及检验(检测)细则(规定)。 4.4技术质量管理部(质保部计量室)负责过程中产生的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定性的技术标准和满足顾客的要求控制的检测量具和测量设备,并做到符合周期鉴定要求。 5质量检验（检测）工作的责任和要求 5.1质量检验工序控制把关的正、负都会直接反映在产品（零部件）实物质量上。如何按程序文件标准和技术、质检文件要求控制、把关，我们质检线的管理人员、进（出）厂检验人员都必须认识到这一职能的责任，控制/和把关严不严格看你这个检验员的技能和思想品质，以及对本职工作的认真程度和态度，我们要以预防为主，预先走入到工序过程的严格控制之中，这样才能从工序过程中了解产品生产的质量状态、在生产过程中预防质量问题的产生，切实把质量工作从质量检验（检测）位移到质量控制的过程中，检验员要做产品质量的检验员，更要做产品质量的宣传员和生产技术的辅导员，真正把产品质量控制好。 5.2我们的质量管理人员和检验员实际上是一个X光的检验医生岗位，是专门检查工序（产品）出现质量问题岗位，是要按相关程序文件（标准）规定的步骤一步一个脚印认真实际地走的，决不能跨大步，要仔细仔细再仔细。 5.3产品（零件）实物质量检验过程说句简单的话就是对在制造工序过程中或成型产品中按技术（标准）文件中对产品（零件）质量规定（要求）发现不合格的问题，并提出问题，还要跟踪改进情况，符合标准（技术文件）规定的质量要求后才可放行。 5.4合格、不合格是质量检验员要讲的常用术语，决不能讲可用或不可用的话，对产品（零件）产生的质量问题要提出改进的建议供生产/技术参考。 5.5学习—学习—再学习。我们有很多质量检验工作的指导性文件（标准、规定、办法“见
首件检验控制程序 首件检验控制程序 一、目的 为了保证产品生产质量，在产品量产前对影响产品质量 的因素和首件产品实物质量进行验证和确认，尽早发现生产过程中影响产品质量的因素，避免出现批量性质量问题。 二、范围适用所有新项目，新产品开发设计，供方提供产品
等的首件新产品验证，设计、工艺变更后的首件检验以及每日批量生产前首件验证。 2.1在新开发产品首次上线生产时的首件检验。 2.1.1 新产品的内部首检。 2.1.2 新产品交付顾客前的外部首件检验（顾客有要求现场验证的情况）。 2.1.3 供应商（外包、外购）提供的新产品首件检验。 2.2 因后续设计、工艺更改等变化导致先前首检失效的首件检验。 2.3 在批量生产过程中（每个生产班次开始加工的第一个工件，或加工过程中因换人、换料及换工装、调整机床等改变工序条件后加工的第一个工件）的首件检验。 三、定义 ）即工Process First Article Inspection 3.1 P-FAI（序首检，是对工序的制程因素及其结果的验证。）即首件检验。是3.2 FAI (First Article Inspection 指按照技术文件的要求，对批量生产前的首个零（部或组）件进行全面的工序和成品检查、考核，以确定零部件是否满稳定的生产合格产品的能力。足技术要求，是否具备批量的、公司提供技术要求产品制造过程外包：（技术协议、3.3
图纸等）、必要时提供零部件（或原材料、半成品），要求供应商按技术要求进行相应工序加工的过程。 3.4外购：产品不是由组织（公司）设计的，通过选型向外界直接购买。 （四）职责 4.1营销部门（或新产品项目组） 4.1.1负责对客户提供技术资料、图纸等外来文件的审核、传递、归档。 4.1.2负责对客户所提供的图纸、验收准则等存在分歧的沟通协调处理。 4.1.3 负责提供产品的所有图纸、原材料清单、技术标准、关键零部件清单等检验准则，编制内部首件检验计划。4.1.4负责组织相关人员对供方提供的零部件新产品的首件验证及对产品制造过程外包的首件验证，对其它新产品的首样验证要求供方提供相关资料。 负责发起并组织顾客现场验证的首检工作（顾客 4.1.5 有要求的情况），并为迎接外部首检做工作安排，制定外部首检计划。 4.1.6参与并推动和促进首检工作。 负责跟踪产品交付后客户使用情况，整理和传递4.1.7 外部首检不合格项，并组织落实外部首检不合格项关闭。4.1.8
1．目的 规范品质部QA对公司所有成品出货的检验过程，以确保出货产品满足顾客的需求和期望。2．适用范围 适用于公司所有的成品出货检验及适用的交付后的活动。 3．术语定义 特殊检验：检验工作复杂，费时或费用高；品质特性变异小；破坏性之试验。: 样本：由批中抽出的一个或多个单位产品组成。 样本大小：样本中包含单位产品的数量。称为样本大小。 4．过程方法 5．职责 5．1包装生管：负责填写《成品入库单》通知QA检验。 5．2品质部QA：负责成品抽检并填写《成品出货检验报告》。
5．3品质主管：负责对QA检测出的重大质量问题或特殊异常情况，与相关部门协商处理并作出最终处理意见。 5．4技术部：负责对QA检测出的异常问题进行原因分析，跟踪及处理。 5．5生产主管：负责对不良品的最终处理意见安排执行工作（返工或返修）。 6．程序 6．1抽样计划：一般检验：GB2828-3003：特殊检验：AQL：1.5。 6．2连续抽检二次不合格，下次则上升为加严III类。 6．3特殊检验项目：油漆测试，结构测试，功能测试，湿度误差测试。 6．4成品检验 6．4．1需确认所有规定的进行验证、半成品的监视和测量均完成，并合格后才能进行 成品的监视和测量。 6．4．2 QA收到生产部包装生管开具的《成品入库单》后，核对产品订单号、型号、数量，ITEM#，并确认无误后，根据完成产品数量，参照《GB2828-2003样本数量索引表》，确定抽样数量，然后随机抽样。 6．4．3 QA依据相关产品的检验指导书对成品进行逐项检验和试验，不得遗漏，然后按照《抽样计划主表2》判定结果。 6．4．4QA人员根据检验情况及判定结果认真填写《成品出货检验报告表》QA人员必须在所抽检的外箱成品上加盖“PASS”章，并在A4纸上醒目显示：订单号，MODE号，ITEM号，订单数，判定结果，检验日期，再用胶纸粘贴在外箱外面的显眼位置。然后在《成品入库单》上签名盖章，并连同《成品出货检验报告表》提关品质主管审核。仓库根据成品检验合格记录和合格标识办理入库手续，不合格品按《不合格控制程序》执行。 6．4．5对于轻微不合格，除非顾客戓董事长批准，否则在所有规定活动均已圆满完成之前，不得放行产品和交付服务。待处理的不合格品不得投入生产或交付，QA应及时跟踪处理结果。 6．5检验状态标识及管理 6．5．1对未检产品由作业员（送检员）作好标识，已检产品由检验员作好标识。 6．5．2经检验不合格的产品，应隔离存放，挂上“待返工”或“待处理”标识，并置于相应红线划分或黄线划分区域。 6．5．3应爱护所使用的标识状态，当标识丢失或损坏时，视为不合格品，主动通知检验员对该产品重新确认其检验和试验状态，必要时重新检验和试验，并从新做好标识。 6．5．4标识状态的具体规定参照《生产和服务提供控制程序》条款执行。 6．6成品出货检验记录 6．6．1在成品出货检验记录中应清楚地表明产品是否已按规定的《成品出货检验指导
生产过程检验控制程序 1 目的 规定和明确过程检验和试验控制的方法和依据，确保生产过程中的产品质量满足规定要求。 2范围 适用于工厂所有生产过程中产品的检验和试验活动以及相关部门和工作人员。 3 职责 3.1 质检部门 归口本程序，对生产过程检验和试验进行监督、检查、指导，组织对不合格品分析，提出改善建议和/或制定改进措施，监督、跟踪结果。阵列法 3.2 技术部门 制定过程的有关作业指导书，指导员工规范操作，参与不合格的分析和过程质量之改进工作。 3.3 生产部门 执行过程检验和试验控制程序的要求，参与对不合格的分析，提出改善建议和/或制定改进措施，有效主动实施改进措施。 4 工作流程与要求 4.1 过程检验和试验的策划 4.1.1人员安排和培训 质检部负责人应安排合适人员进行进料检验和试验，必要时应对相关人员予以培训、考核。 4.1.2检验和试验时间/频次的确定 所有的定单在开始生产时,质检员对生产的前1-2个产品都要进行首件检验和试验。 首件检验和试验通过后，依下列规定进行巡检和试验： ——装配工序 质检员人员对各工序随机进行巡回检查，每次抽取（5-20PCS）进行外观、
结构、功能、颜色等检查； ——特殊情况 如果是新产品刚投产或工艺不稳定或新员工上岗之前，检验和试验频次应高于上述一般要求。 4.2 检验和试验 4.2.1 首件检验和试验 当每个质检员开始生产或中途转换生产岗序后，质检员按照《生产过程巡查检验规范》和样板进行检验确认。 当首件产品确认不合格时，质检员应立即通知生产现场管理人员，同时按生产过程控制的有关程序处理，不合格品按《不合格品控制程序》处理。 4.2.2 巡检和试验 质检员按照《生产过程巡查检验规范》等文件对生产线进行检验和试验。 检验和试验完毕，检验员将检验和试验的具体内容填写于相应之《生产过程质量巡查记录表》中，并对检验和试验结果进行合格与不合格判定，交主管审核。 4.2.3 生产线全检 生产部门根据产品工艺安排QC检验工位，对所生产的产品进行全检，检查结果记录在《生产过程质量巡查记录表》内，当生产发生异常时，作业员及时通知生产现场的主管，按照生产过程控制的有关文件处理。 4.3 不合格品的处置 按照《不合格品控制程序》实施。 4.4 过程产品的交付 作业员将检查合格的过程产品流入下一工序。 材料的摆放和搬运应遵循产品防护控制管理规定。 5 表格记录 《生产过程质量巡查记录表》 《不合格品返工/返修通知单》
生产过程控制和检验 4.1 工厂应对关键生产工序进行识别，关键工序操作人员应具备相应的能力，如果该工序没有文件规定就不能保证产品质量时，则应制定相应的工艺作业指导书，使生产过程受控。理解要点： 1) 过程控制（Process control）,指从关键元器件、材料的采购，直到加工出成品的全过程中对半成品、产品的质量进行监视、修正和控制的活动； 2) 过程检验（Process testing），在过程控制中对关键元器件、材料，半成品，成品的规定参数进行的检测和验收； 3) 工厂应以明确的表达方式指明，哪些生产过程工序对认证产品的关键特性（安全、环保、EMC）起着重要的作用； 4) 工厂应对在关键工序岗位的人员能力提出具体要求，并保证在岗人员的能力符合规定的要求； 5) 并非所有的工序都需要工艺作业指导书。工艺作业指导书是否需要及其详略程度与操作人员的能力、作业活动的复杂程度等有关。只有在确认没有文件规定就不能保证认证产品质量时，工艺作业指导书才是必需的； 6) 通常，工艺作业指导书应明确工艺的步骤、方法、要求等，必要时，可包括对工艺过程监控的要求。 审查要点： 1) 通过查阅相关文件和现场观察，确认工厂是否明确了关键生产工序； 2) 通过查阅关键工序操作人员的培训记录，并结合现场调查的情况，判断操作人员是否具备相应的能力； 3) 在现场审查时，注意在规定有工艺作业指导书的工序上，工艺作业指导书是否为有效版本，是否明确了控制要求。操作人员是否按工艺作业指导书进行操作。 4.2 产品生产过程中如对环境条件有要求，工厂应保证工作环境满足规定的要求。 理解要点： 1) 环境条件包括：温度、湿度、噪声、振动、磁场、照度、洁净度、无菌、防尘等； 2) 工厂应识别认证产品生产过程中为达到其符合要求所需的工作环境，应提供和管理相应的资源以确保工作环境满足规定要求。工厂还应对这些条件作出明确的规定，包括具体的参数及控制要求（如果有）；
●修订记录 分发表 编制: ___________________ 审核: ___________________ 批准: ___________________
1.0目的 对来料检验/过程检验/最终产品检验提供依据，确保未经检验和检验不合格的产品投入使用或流入下道工序及交付给客户。 2.0 范围 适用于本公司的来料/半成品/成品的检验及试验的控制。 3.0 定义 无 4.0职责 4.1品管部 负责对来料/半成品/成品进行检验，做好标识，记录及存档，负责对不合格品进行的分析，按相应要求填写检验报告。 4.2仓库 负责库存产品的清点及标识、摆放。 4.3 生产部 负责在生产过程中自检和互检。 5.0:程序 5.1来料检验 5.1.1检验和试验 IQC接到通知后先核对来料的名称、规格、编号等。主要原材料须要求供应商提供有效的检验合格证明，否则不予收货。本公司对以下辅助材料可予免检：A）五金工具类 B）常用包材 C）特殊工艺用料 5.1.2报告和判定 IQC检查员核对检验完毕后，须如实的在《进料检验报告》中记录其检验结果，品质主管对《进料检验报告》签名审批其检验结果。若来料不合格，品管主管审批《进料检验报告》的记录及对不合格样品作出判定。 5.1.3来料处理 依据以上对来料检查的结果, IQC必须对来料的质量状态进行适当的标识, 并由仓库将来料转移至适当的区域, 以免出现混乱;来料不合格按《不合格品控制程序》执行。 5.1.4来料紧急放行 因生产停工待料而IQC来不及对来料进行检验，或试验时间长暂无法判定结果
的来料生产又急用。须经副总经理或总经理批准, 并由IQC检查员在来料现品票上粘贴“紧急放行”标识, 注明来料编号/数量/检查日期/紧急物料放行单编号/检验者签印; 通知货仓发料给生产部，生产部在使用时做好自检互检, 一旦发现质量问题必须依标识全数追回或做挑选。 5.2过程检验 5.2.1首件检查 1)可连续生产的设备刚开机、设备运行条件（标准成型条件）不变、生产稳定 后，生产组长会同IPQC检验员对其生产的首件产品进行首件判定并填写《首件检验报告》; 下列条件应进行首件检验: a 正常生产的过程, 刚开始时; b 设备更换、维修后; c 用新工艺或更改工序后; d 用新材料或更换材料后; 2)首件检验合格时,由IPQC检查员在首件样品上标记并通知生产组长或操作员 可继续正常生产，且将确认后的样品放于生产工位以备查对，记录检验结果在《首件检验报告》相应栏目内。 3)首件检验不合格时,IPQC检查员通知生产组长或技术人员并指出不合格部位， 要求改善及改进，直至首件检验合格方可继续正常生产。 4)IPQC检查员须将《首件检验报告》交由品质主管审批，审批后将之归档存放。 5.2.2生产操作员自检/互检 1)生产部操作员在生产过程中应对自己工位生产的部品进行自检并填写《QC 检验日报表》,将不合格品拣选出，不得流入下工序。 2) 生产部操作员应对来料和上道工序的组件及半成品进行互检, 将不合格品 拣选出放置在不良品区域，由当班的管理人员处理。 5.2.3巡检 1）首件检查合格，生产部正常生产时, IPQC检查员每4小时按各工序的检验规范及各工位作业指导书的要求对各工位进行巡检检查。 2）如巡检检查中发现严重品质问题，则依《不合格品控制程序》相关规定进行处理。 5.3 成品检验 5.3.1检验和试验 5.3.1.1 FQC依照成品检验规范、参考图纸、客户样品或技术样本等对产品进
成品检验控制程序 1目的 加强成品质量管理，规范成品出货检验流程，保证出货品的产品品质 2范围 适用于入库前完成品、外发加工成品检验 3原则 程序流畅，责任明确，全面细致，真实准确 4作业控制 成品检验的内容 4.1.1包装检验：核查包装内产品、防护措施、包装材料、储运标识等 4.1.2入库检验：核对待检品，做好检验准备、允收批处理货拒收处理 4.1.3出货检验：安排出货检验，核对出库单内容、数量等 检验前作业 4.2.1 生产部门开立“入库单”送交仓库品管 4.2.2 检验前需核对设备器具是否仍在有效校准/ 检定周期内 检验作业 4.3.1检验人员必须接受过专业上岗训练 4.3.2检验须依照成品检验标准执行 4.3.3检验结果须填入成品检验报告 4.3.4检验结果未获得当班班长确认，产品不得流入下一工序 检验后处理 4.4.1 成品检验合格的入库作业 4.4.1.1 验收合格后，由品管员填《成品检验报告》 4.4.1.2 在“入库单”上确认合格，办理入库作业 4.4.2 成品验退作业 4.4.2.1 验退时，仓库主管依据成品检验报告上的判定将验退原因记载于“入库单”上。检验不合格品，按按不合格品控制程序处理 4.4.2.2 送验部门在收到退货通知后两天内，取回处置，并填写“异常处理单” 4.4.2.3 退货批须保持批的完整性，不得混批后送检 4.4.3 成品报废作业 4.4.3.1 进判定为报废品、无使用价值时，由相关部门填写“报废申请单” 4.4.3.2 主管审核同意后，转仓储办理出售或丢弃 4.4.3.3 仓储部寻找合适供应商出售报废或予以丢弃 来料包装检验 4.5.1 所有来料的外包装应完好无缺，没有受潮、受挤压变形 4.5.2 所有来料的外包装应注明有供应商名称及P/N。对照 AVL 检查供货商是否在AVL记录 中， P/N 是否正确，若有不同之处或无法判断供应商及有关内容，则将缺陷记录于MR单4.5.3若外包装有损坏或受潮，应检查受损部位的物料有无发生破损、变形、受潮等现象。 一旦发现问题，报告有关工程师处理 外观要求 外观要求及缺陷的判定，如下表所示
1 目的： 1.1 增加全员对“三检”作用的认识； 1.2 加强操作者和检验员的工作互动，降低检验风险； 1.3 预防和减少不合格品的发生，降低生产成本和质量成本； 1.4 加强产品品质管理，确保过程品质稳定。 2范围： 适用于公司内部的所有生产过程的检验动作。 3职责： 3.1 技质部： 3.1.1负责对生产车间报检的首件产品进行FAI首件检验； 3.1.2在生产线抽样进行IPQC巡回检验； 3.1.3 对生产线半成品按频率进行温度、发热时长等性能的检验； 3.1.4对生产成品进行外观及包装方法的FQC最终检验； 3.1.5当检验不合格时按照《不合格品控制程序》处理。 3.2 生产部： 3.2.1生产车间按照首件检查的要求进行首件检验，对于首件检查不合格品进行原因分析及对策制定； 3.2.2生产车间按照自检检查的要求进行自检检验，对于自检检查不合格品进行原因分析及对策制定； 3.2.2对于首检不合格品、自检不合格品、半成品性能检验不合格品、巡回检验不合格品、最终检验不合格品按照《不合格品控制程序》处理。 4 定义： 4.1 “三检”：指产品实现过程中涉及的首检、自检和巡检； 4.2 首检: FAI(First Article Inspection),对每个班次刚开始时或影响质量的六要素(5M1E)任一条件发生改变时的基本动作； 4.3 首件:一般指5M1E发生改变时,刚生产的前3件； 4.4 自检：指操作者在生产过程中按频率对产品进行的自我检查,但外观的自检指全数检查； 4.5 巡检：IPQC(In Process Quality Control)的检验方式之一，一般采用抽样检验，检查内容分为在规定检验频率下对各工序的产品质量进行抽检、对各工序的操作人员的作业方式和方法进行检查、对技术要求中的内容进行检查； 4.6 半成品性能检验：指检验员在生产过程中按频率对半成品进行温度、发热时长等性能方面的检验；
1 目的 为验证原材料、半成品、成品的质量特性是否符合规定要求，确保经检验合格的原材料、半成品、成品投入使用。 2 适用范围 适用于进料、制程及最终成品的检验。 3 职责 3.1仓库 负责原材料、半成品、成品的入库及储存，并负责对来料送检以及储存时间超过3个月的半成品、成品出货前进行送检。 3.2 生产部 负责在制品的生产控制、检验，生产的半成品/成品的送检。 3.3 品质部 负责进料、制程、成品检验，品质稽核及品质检验标准的制订。 3.4 技术部 负责制订原材料、在制品、半成品/成品接收标准，检验过程中的技术支持和协助。 3.5 采购 负责原材料不良时与供应商的联络与处理。 4 名词术语 4.1 检验：通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。 4.2 进料检验：对采购的原材料、配套件和委外加工件入厂时的检验。 4.3 制程检验：指为防止不合格品流入下道工序，而对各道工序加工的产品及影响产品质量 的主要工序所进行的检验。 4.4 最终检验：是指在生产全部工序结束后，对其生产的半成品或成品的检验。 4.5 特采：质量不完全合乎标准的原材料或器件，其缺陷不对最终产品质量产生决定性影响， 经技术部和相关部门评估风险后，或征得客户意见，同意采用选别、让步接收等方法进行处理。 4.6 原材料：指生产过程所需要的原料，包括主要材料、辅助材料、外购半成品、委外加工 半成品、修理用备件、包装材料等。 4.7 在制品：从一个生产工序转给另一个生产工序继续加工的自制半成品以及不能单独计算 成本的自制半成品。
4.8 半成品：指经过一定生产过程并已检验合格，但尚未制造完工成为成品，仍需进一步加 工的中间产品。 4.9 成品:指已完成全部生产过程，按规定标准检验合格，可供销售的产品。 4.10 紧急放行：生产急需来不及验证就发放生产部使用。 5 作业程序 5.1 进料点收、送检： 委外／供应厂商交货时仓管直接带供应商将货交至“暂收区”，并需随货附《送货单》，仓库依本公司《物料需求单》之规格、数量点收，核对无误后在供应商《送货单》上盖本公司“暂收专用章”交还送货供应商做暂收动作，填写《来料送检单》转品质部检验。 5.2 进料检验： 5.2.1 IQC接到《来料送检单》后，应于“暂收区”抽取待检物料，并依原材料的相关检验标 准、《承认书》或厂商《出货检验报告》等进行抽样检验及相关性能测试。 5.2.2 品保人员于检验时应将结果填写于《IQC日报表》及《来料检验报告》。 A.判定合格，即在进料外包装上贴上“合格”标签，并在《来料送检单》上签字转仓库 办理入库手续。 B.若判定不合格，开立《材料不良通知书》经过相关部门会签后，根据《材料不良通知 书》的决议，退货在进料外包装上贴上“不合格”标签，特采在进料外包装上贴上“特采”标签，并在《来料送检单》及检验报告上注明特采。检验完成后通知仓库办理入库或退货手续。 5.2.3 正常情况下工作日内当天进料16：00前收到《来料送检单》，当天完成检验，16：00 后收到《来料送检单》，需在次个工作日上午下班前处理完毕。 5.2.4对于RoHS材料，IQC须依《订单通知单》注明的RoHS需求，对材料进行检验。 5.2.5若进料为RoHS材料，采购应要求供应商提供《ICP测试报告》，IQC应核对相应材料的ICP 测试报告是否合格，必要时品质部将材料委外检验，并要求检验机构出具《检验报告》。 5.3 制程检验： 5.3.1 生产部在每批生产前均需制作首件，填写《首件确认记录表》通知品质部和PIE工程师 确认。 5.3.2 品质部以BOM、《IPQC检验作业指导书》等为依据对生产部在制品进行检验或测试。 a.首件检验：生产部每条生产线开始生产或更换产品品种，或调整工艺后生产的第一件 产品，经生产自检合格后，由IPQC根据相应的检验标准进行检验，填写《首件确认记录表》；如不合格应要求返工或重新生产，直到检验合格，品质部签字确认后才能批
科技有限公司产品检验控制程序 编制:审核:批准:日期:2012.04.16 日期:日期: 科技有限公司 产品检验控制程序 1 目的 为验证原材料、半成品、成品的质量特性是否符合规定要求, 确保经检验合格的原材料、半成品、成品投入使用。 2 适用范围 适用于进料、制程及最终成品的检验。 3 职责 3.1仓库 负责原材料、半成品、成品的入库及储存, 并负责对来料送检以及储存时间超过 3个月的半成品、成品出货前进行送检。 3.2 生产部 负责在制品的生产控制、检验,生产的半成品 /成品的送检。 3.3 品质部 负责进料、制程、成品检验,品质稽核及品质检验标准的制订。 3.4 技术部 负责制订原材料、在制品、半成品 /成品接收标准,检验过程中的技术支持和协助。 3.5 采购
负责原材料不良时与供应商的联络与处理。 4 名词术语 4.1 检验:通过观察和判断,适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。 4.2 进料检验:对采购的原材料、配套件和委外加工件入厂时的检验。 4.3 制程检验:指为防止不合格品流入下道工序,而对各道工序加工的产品及影响产品质量的主要工序所进行的检验。 4.4 最终检验:是指在生产全部工序结束后,对其生产的半成品或成品的检验。 4.5 全检:质量不完全合乎标准的原材料或器件 , 其缺陷不对最终产品质量产生决定性影响, 经技术部和相关部门评估风险后,或征得客户意见,同意采用全检等方法进行处理。 4.6 原材料:指生产过程所需要的原料,包括主要材料、辅助材料、外购半成品、委外加工 半成品、修理用备件、包装材料等。 4.7 在制品:从一个生产工序转给另一个生产工序继续加工的自制半成品以及不能单独计算成本的自制半成品。 4.8 半成品:指经过一定生产过程并已检验合格,但尚未制造完工成为成品,仍需进一步加工的中间产品。 4.9 成品 :指已完成全部生产过程,按规定标准检验合格,可供销售的产品。 4.10 紧急放行:生产急需来不及验证就发放生产部使用,但生产部必须进行全检。 5 作业程序 5.1 进料点收、送检:
生效日期2018-03-24 页次2/4 产品检验控制程序 编制部门：质量管理部 编制： 审核： 会签部门：制造部、研发中心 会签：、 批准: 修订记录： No章节号修订摘要修订人修订日期 备注：如本修订记录页不够，可另加修订的记录页面。 1 目的
生效日期2018-03-24 页次2/4 对外购/外协物料、半成品、成品进行检验和试验，保证只有检验合格、让步接收的产品才能被使用。 2 适用范围 适用于本公司外购物料、过程产品和成品的检验和试验。 3 权责 3.1 研发中心负责编制零件图样、产品图样、零部件采购/检验标准、成品检验标准。 3.2 质量管理部负责来料检验、过程巡检、成品抽检及外协/外购成品抽检及记录。 3.3 技术工艺课负责编制生产过程/工序检验指导书，并指导生产线实施检验。 3.4 生产车间负责生产过程自检、互检、全检及记录。 4 定义 4.1 产品检验：使用工具、仪器或其它分析方法检查各种原材料、半成品、成品是否符合特定的技术标准、规格的工作过程。 5 程序 5.1 来料检验 5.1.1 来料检验策划 5.1.1.1 来料检根据各类物料的质量特性、供应商的质量水平拟定《来料检验全检清单》，报质量管理部负责人审批后执行。 5.1.1.2 来料检根据物料对最终产品影响的程度，拟定《免检物料清单》，报质量管理部负责人审批后即可实施免检。（免检物料由仓管员对其名称、规格进行验证） 5.1.1.3 对于本公司暂不具备检验条件的物料，来料检应及时提出验证检验申请，经质量管理部负责人批准后，由供应商提供相应的出厂检验报告，来料检对其实施验证。 5.1.2 来料检验实施 5.1.2.1 外购物料送货到厂，仓管员依据《采购订单》核对物料编码、品名、规格、数量，核对无误后分批次报来料检组织实施检验。 5.1.2.2 来料检按照零部件采购/检验标准、零件图纸、抽样检验标准对外购物料执行检验、判定。检验合格，出具《来料检验报告》，由仓管员办理入库手续；检验不合格，应对其进行标识、隔离，具体按《不合格品控制程序》执行。 5.1.2.3 对贮存时间超出有效期的物料，由仓库向来料检提出复检，具体按《仓库管理标
东莞市安哲罗电子科技有限公司 成品出货检验规范 管理; NO AZL-01-2017-28 1. 0目的 为控制本厂所有生产的出货成品的品质最终能完全达到客户之期望值. 2.0范围： 适用于本厂所有生产之出货成品. 3.0 职责 3.1装配负责于成品之装配包装. 3.2 QA负责于成品的抽样检查. 3.3仓库部负责成品之搬运、储存、装柜. 4.0检验标准： 4.1依据MIL-STD-105E Level II单次抽样计划，AQL值：CR：0 MAJ：1.5 MIN：4.0. 4.2依据订单、包装资料以及《成品检验标准》。 5.0 作业程序 5.1生产部将包装好的成品摆放于装配部成品区，挂好待检牌，同时填写好“成品入库单”，或先入仓库待检区通知品管部QA员检查。 5.2 QA员接到通知后，根据“入库单”准备齐相关“订单”、“包装资料”、“成品 检验标准”于装配部成品区按照MIL-STD-105E Level II单次抽样对成品进行抽取样本检查。 5.3 QA对抽取之样本第一外箱，根据外箱跌落测试规范进行外箱跌落测试.测试之后对其该箱之内外箱及产品进行特别之功能及外观检查.检查后之良品与不良品同此批一同判定，其它物料性测试依据客户要求按相应《测试进行》或客户标准执行。测试结果记录于“QA Test Report”中。 5.4 QA对其抽成品检查后，合格品按要求正常之装回原箱，不合格品通知装配负责人 一同对其进行核对，确认.
5.5 QA抽查后，统计其不合格总数，据“AQL允收之标准”对该批成品进行判定;不合格数量不超过“AQL允收标准”时，此批为合格，QA在成品标识单上盖〝 QA PASS〞章，然后QA填写好“成品检验报告”交于主管核实，并于“入库单”上签名，同时与“成品检验报告”复写件交于仓库，通知入库或转移至成品区。 5.6如统计其不合格总数超过其“AQL允收标准”，QA员填写好“成品检验报告”并同不合格样板交品管部主管最终确认.如确认为不合格，QA员填写“品质异常报告书”与不合格样板一同交生产部主管，并在成品标识单上盖“QA Reject”章由生产部对不合格品进行纠正及返工改善，QA对其进行追踪，及对该批纠正之后的产品进行重检并把检验结果记录于“成品检验报告”上。 5.7检验记录要求：填写报表要求真实，字迹清楚，整洁。 6.0记录表格 6.1成品检验报告 6.2品质异常报告书 6.3 QA Test Report
1.目的
本程序通过对影响产品质量的人、机器、物料、方法、环境等因素进行适当有效的控制，以确保生产过程中的产品品质，满足安全玻璃产品质量要求。 2.范围 适用于生产过程各工序及过程检验的控制。 3.职责 3.1 生产部主管需对本程序所属过程的正确有效的运行负责； 3.2 工序组长需对各工序产品质量控制负责，根据上级安排组织生产，完成生产任务； 3.3 质检部对产品检验的有效控制负责； 3.4经营部负责提供合格原材料； 4.运作程序 4.1过程策划 产品在投产前，生产部必须对生产过程所涉及的人员、物料、机器设备、制作工艺、环境等环节进行准备，以确保能具备产品投产的先决条件。 4.2过程控制 4.2.1业务员依据客户订单和合同评审结果负责准备生产所需图纸，填写《生产制作单》发 给生产部； 4.2.2生产部门根据《生产制作单》安排生产加工，生产部主管将生产任务以《生产制作单》 的形式下达各工序班组，必要时生产部主管需事先对操作人员解说产品相关特性及质 量要求。 4.2.3操作人员按照《设备（工艺）操作规程》进行操作； 4.2.4生产部各作业组需按客户相关要求、作业指导书等规定的技术要求精心生产，以确保产 品质量； 4.2.5各工序需按实际生产情况认真填写《生产流程卡》，产品加工完成后《生产流程卡》由 生产部主管统一收回，并将产量统计在《生产日报表》上报送行政部，以便于行政部及时了解客户订单完成情况； 4.2.6对生产过程中的人员培训和鉴定按《培训控制程序》进行； 4.2.7生产过程中不合格品的控制按《不合格品控制程序》进行； 4.3 过程检验 4.3.1首件检验
成品检验和确认检验控制程序 1目的 通过对产品生产最终阶段的例行检验和定期的确认检验，确保产品质量满足规定要求，并验证工厂质量保证能力的有效性。 2范围 适用于所有认证产品的例行检查和确认检验。 3职责 例行检验和确认检验检查工作由质检部门负责，其他部门配合。 4程序内容 4．1例行检验 成品检验是在生产的最终阶段对生产线上的产品进行的检验，通常检验后，除包装和加施标签外,不再进一步加工。 4．1．1所有产品均须检验合格并满足规定要求。 4．1．2质检员依“成品检验规范”对成品的例行检验项目进行全检，合格的质检包装组进行包装，并标“合格”标识, 不合格品隔离存贮并进行标识。已检验的成品填写《成品检验记录表》交质检部门审批。生产部门将标有合格的产品办理入库手续，不合格品退回生产车间并按《不合格品控制程序》办理。4．1．3生产部门在进行成品包装时须依相关“检验规范”办理，检验合格产品包装上需有合格标，待检品、不合格品均不得入库。 4．1．4产品最终检验和试验应在进货检验和试验、过程检验和试验均已完成，且结果满足规定要求之后才能进行，产品经包装均须检验达到要求标准，认可后才可出货。 4．1．5合格产品放行的检验者须经工厂培训考核合格，具备检验资格。4．1．6所有在生产的最终阶段(生产线上)的产品必须进行100%检验,并按“成品过程检验规范”进行检验，同时要记录《成品检验记录表》，检验记录各部门必须完备地妥善保管。 4．2确认检验
确认检验是为验证产品持续符合标准要求进行的抽样检验。 4．2．1确认检验项目 产品的确认检验项目内容依据国家认证认监督管理委员会发布的“玩具产品强制性认证工厂质量保证能力”要求中“质量控制检验要求”，同时结合认证产品类别及产品特征,确认“确认检验”项目内容。 4．2．2确认检验方法 由质检部门从检验合格入库的认证产品的中任抽样，送由外部有检测能力的实验室做确认检验，并出具试验报告。 4．2．3确认检验频次 产品的确认检验周期为每个单元每年进行一次，委托有能力检测的机构进行。4．2．5确认检验的规定 产品经检测后，如经检验有一项不符合标准的要求，即判定为检验不合格，要求关部门对在制品及库存进行评估和返工（对已流通至市场的产品，应尽可能通过销售商以合格品换回不良品），对返工后的成品需加倍抽样重新送去检测机构进行检验以确保产品能满足相应的确认检验的要求。 5 记录的保存 工厂应制定并保持文件化和表格化的记录。对过程检验的产品应按相关程序和要求进行控制，并将相关数据记录《成品检验记录表》；并保存检验记录至少一年，对确认检验的产品应按相关程序和要求进行控制，并记录登记《确认检验登记表》保存期限为二年。 6 表格记录 《过程检验记录表》 《确认检验登记表》 《不合格品返工/返修通知单》
目的 为了确保客户和企业自身利益，对成品出货流程进行规范，确保出货成品数量的准确性、时间的及时性及产品运输防护同安全的有效监控性。 范围 所有公司产品的出货管理。 职责 仓库负责产品物质进出的管理；负责账目管理并向相关部门提供相关的数据、报表等信息。 质检部负责出货产品出库前的检验工作。 生产部负责出货产品的审核、管理工作。 销售部负责出货产品的流程跟踪及与客户间的协调工作。 程序要求 成品仓管员接到销售部提供由财务开具的《发货单》后，认真核实单中产品品号、品名、规格等是否一致，并确认相关人员的签名是否齐全。 成品出货所用承运商为与销售部人员签订协议的承运商。装货车辆到厂后，成品仓管员须核实司机及车辆信息。如有异常须立即向上级反馈并最终确认。货柜须核对订仓号、货柜号、车牌号、出货资料是否一致，接下来检查运输车辆及货柜的七点：前板，左侧，右侧，底面，顶板，箱顶，内/外门，底部外架等有无破损、脏污及其它不明物体等影响货物贮存的现象，如有异常须及时向上级反馈，并要求承运方解决。 装货车辆资料核实及卫生条件符合标准后，仓库应立即着手装货前准备工作。装车时必须由相关仓管员监督及核对所装货物内容同出货通知文件上内容的一致性。装货过程中，若出货通知文件遇临时变更，须第一时间知会成品仓主管及销售人员，如装货作业己正在操作须立即停止，待信息统一后方可继续。装货操作人员必须为成品仓主管级以上指定人员。装货及装柜过程中相关仓管员不得离开现场，确保装货质量、数量等信息准确。 搬运过程中须遵守“安全第一”的原则，所有搬运操作人员必须通过产品防护、搬运安全等相关知识的培训，严禁在货物上踩踏，野蛮装卸、倒置及其它有损货物的行为。 装货车辆必须全程盖好蓬布,以防突然降雨淋湿货物。装货后,监装人员必须
产品检验管理程序 SANY GROUP system office room 【SANYUA16H-
产品检验管理程序 1. 目的 规范产品检验全过程，确保出厂产品符合客户要求。 2.范围 本程序适用于集团各工厂产品的检验和控制。 3.职责 技术研发部组织编制《产品质量标准》、《抽样作业指导书》和《检验作业指导书》等技术标准，并督导执行。 生产管理部督导各工厂产品检验管理按本程序要求实施。 各工厂的品管科负责产品的质量检验和送检。 各工厂的生产科负责不合格品的原因分析、对策落实。 各工厂的品管科负责产品退货的原因分析、对策落实。 4.工作过程和方法 检验准备 4.1.1 技术研发部组织编制《产品质量标准》、《质量控 制表》、《抽样作业指导书》和《检验作业指导 书》等技术标准。 4.1.2 各工厂的品管科配备所需的检验设备、合格的检验 人员和检验环境。 4.1.3 品管科应将《质量控制表》、《抽样作业指导 书》、《检验作业指导书》等放置在各工作场所， 且方便员工查阅。
检验实施 4.2.1 各工厂的检验人员根据《抽样作业指导书》抽取 成品样品，抽样必须注意随机和分层原则。 4.2.2 各工厂的检验人员根据《检验仪器操作规程》、 《检验作业指导书》，正确使用仪器进行检验和 计算，并做好记录。 4.2.3 品管科应将新线投产、技术改造、长期停机后生 产的首批产品送到当地质量监督部门检验，以确 认检验结果的可靠性。正常生产时，产品每年送 检一次。 检验判定 4.3.1 各工厂的检验人员根据《产品质量标准》对检验 的产品进行判定，出具《产品检验报告》，明确 作出“合格”或“不合格”结论。 4.3.2 《产品检验报告》，经品管科长审批后，报送生 产科和生产车间。 4.3.3 不合格的产品，按《不合格品管理程序》处理。产品质量异常处理 4.4.1 品管科在《产品检验报告》中对不合格的产品提 出处理意见，督促采取改进措施后，重新检验。 4.4.2 生产科对不合格品的产生原因进行分析、采取纠 正预防措施。
过程检验控制程序 1 目的 为使各过程（进料、制程、出货）检验活动作业有据可循，确保过程产品的质量符合规定要求，防止不合格品流入下工序和顾客手中。 2适用范围 适用于公司内部整个过程检验活动。 3术语和定义 3.1 过程检验：包括公司的进料检验、制程检验、成品检验和出货检验。 3.2 首件检验：每班上班后加工的第一件产品，当出现影响过程因素（5M1E） 发生变化时，需重新完成首件检验工作。首件检验由作业员独立完成，制程班组长 进行查核和确认有效性。 3.3 自主检验：作业员按《制程检验作业标准书》和控制计划中规定的频次进 行的检验活动。 3.4 巡回检验：由质控部检验人员负责对制程加工的产品按规定的频次实施的 检验活动。 3.5 转序检验：对于产品在一个班组加工完成后需转至下个班组或托外加工时 所实施的检验活动。 3.6 出货检验：产品包装后发运前实施的检验活动。 4职责 本程序由质控部制订，经相关权责人员核准后，各单位照案执行。 5 相关文件 5.1 《不合格品控制程序》 5.2 《控制计划》 5.3 《进料检验作业标准》 5.4 《制程检验作业标准》 5.5 《成品检验作业标准》 5.6 《出货检验作业标准》 第 1 页共4 页
6 流程说明 第 2 页共4 页
第 3 页共4 页
过程检验控制程序8 附件 无 6 记录表单 记录一进料检验抽样计划表 记录二出货检验抽样计划表 记录三进料检验记录表 记录四进料检验履历表 记录五首件/自主检验记录表 记录六巡检记录表 记录七、成品检验记录表 记录八、出货检验记录表 第 4 页共4 页