-氨法脱硫分析操作规程(定).

氨法脱硫分析操作规程

第一篇生产控制分析

1．气体分析

1.1烟气中二氧化硫含量的测定及吸收率计算

1.1.1目的

测定进出口气中二氧化硫含量，可计算吸收率，调节吸收塔操作，使出口气中的二氧化硫含量控制在要求的范围内。

1.1.2原理

气体中所含的二氧化硫在通过一定量的碘溶液时被氧化成硫酸。其余气体收集在量气管中，待淀粉指示剂的兰色刚刚消失，表示反应完毕，根据碘和余气的数量可计算出二氧化硫的含量。

反应按下式进行：

SO

2+I

2

+H

2

O→H

2

SO

4

+2HI

1.1.3 仪器和试剂

A 仪器

（1）反应管；

（2）气体定量管（400毫升）；

（3）水准瓶（500毫升）；

（4）温度计（0-100℃）；

（5）采样管；

（6）气体冷凝管；

（7）移液管（10毫升）。

B 试剂

（1）0.01N 碘溶液；

（2）0.001N碘溶液

（3）0.5%淀粉溶液；

（4）蒸馏水。

1.1.4 测定

A 测定的准备工作

（1）检查量气管，水准瓶以及仪器装置是否漏气；

（2）用移液管移取0.01N或0.001N（看气相中二氧化硫含量而定）碘溶液10毫升注入反应管，加水至反应管的3/4处，加0.5%淀粉溶液2毫升，塞紧橡皮塞备用。

（3） 检查采样管是否畅通。在负压下采样时，取样管与水准瓶连接，抬高水准瓶利用排

水吸气法将样气抽出，充分置换进入反样管前管道中的余气，然后才进行测定。 B 测定方法

（1） 将仪器按图（1）连接好，旋转塞2，提高水准瓶，使气流由反应管的毛细管中呈“豌

图一 气体中二氧化硫含量测定装置

1—气体管路；2—三通旋塞；3—冷却器；4—反应管；5—水准瓶；6—气体量管；7—温度计

二氧化硫含量的计算：

2100

%()273760273N W

N

V SO V P P V V t

?=

-??++ 100

[]760(10.00367)

N W

N

V P P V V t ?=

-?+?+ 式中：

V N —与碘反应的二氧化硫体基（标准状态），毫升；V

N

=1.0944R，R为反应管中加入的碘溶液的毫升数；

V—气体量管上表示的吸收二氧化硫后的余气体积，毫升；

P—大气压力，毫升汞柱；

P

W

—在t℃时的水蒸气压力，毫升汞柱；

t—温度计温度，℃。

或由剩余气体体积V和温度t直接查表（附表）求得二氧化硫得含量。

1.2 出口气中氨含量的测定

1.2.1 目的

测定出口气中氨的含量，调节吸收塔得操作，控制出口气中氨含量。

1.2.2 原理

用稀硫酸作吸收液捕集吸收尾气中的氨（气态氨和雾状铵盐），氨与纳氏试剂作用产生黄色，色度随氨的含量而增加，由此比色定量。反应式如下：

2K

2(HgI

4

) + 3NaOH + NH

4

OH → O

Hg

>NH

2

I + 4KI + 3NaI + 3H

2

O

1.2.3 仪器

A 仪器

（1）体吸收瓶；

（2）湿式流量计；

（3）真空压力表；

（4）温度计（0—100℃）；

（5）采样管；

（6）气体冷凝管；

（7）具塞比色管（10毫升）。

B 试剂

（1）吸收剂0.01N硫酸溶液。

（2）纳氏试剂：称取17克氯化汞溶于300毫升水中，另将35克碘化钾溶于100毫升水

中，将氯化汞溶液滴入碘化钾溶液中至形成红色不溶的沉淀为止。然后加入600毫

升20%氢氧化钠溶液及剩余的氯化汞溶液。试剂贮于棕色瓶中，于暗处放置数日，

取出上层清液于另一棕色瓶中塞好橡皮塞备用。

（3）氨标准溶液：称取干燥后的纯氯酸铵（NH

4

Cl）0.3147克，用少量吸收液溶解，移入

1000毫升容量瓶中，并用吸收液稀释至刻度，此溶液含氨（NH

3

）:1毫升=0.1毫克氨，为贮备液。量取10毫升贮备液置于100毫升容量瓶中，用吸收液稀释至刻度，配成1毫升=10微克氨得标准溶液。

1.2.4 测定

A 测定的准备工作

（1）检查取样仪器装置是否漏气；

（2）用洗瓶将约10毫升的吸收液注入吸收瓶，用橡胶管及夹子将口夹住备用；

（3）检查采样管是否畅通。在负压下采样时，调节取样装置的真空度，注:充分置换进入吸收瓶前管道中的余气，以便进行测定。

B 测定方法

目测法

（1）将仪器按图（3）连接好（捕尘器换为吸收瓶，如图2）控制采样速度。使气流由吸收瓶的毛细管呈“豌豆”大小的气泡，有明显间隔的连续冒出，抽取约10—50升气

体，由湿式流量计上读取气体的真空度、温度及流量，根据读数进行计算。

（2）采样完毕后，将吸收瓶与系统断开，缓慢使吸收瓶恢复到常压，防止吸收液冲出或吸入系统。

（3）采样后将吸收瓶中的吸收液倒入比色管中，再用吸收液洗涤吸收瓶，再将洗涤液倒入另一比色管中，两只比色管均加吸收液至刻度。

（4）按表1配制标准比色管。

（5）向样品管和标准管中各加入0.5毫升纳氏试剂，混匀，放置5分钟后目视比色。

表 1

分光光度计法:

（1）仪器按图（3）连接好（捕尘器换为吸收瓶，如图2），控制采样速度，使气流由吸收瓶的毛细管呈“豌豆”大小的气泡，有明显间隔的连续冒出，抽取约50升气体，由湿式流量计上读取气体的真空度、温度及流量，根据读数进行计算。

（2）采样完毕后，将吸收瓶与系统断开，缓慢使吸收瓶恢复到常压，防止吸收液冲出或吸入系统。

（3）采样后，将吸收瓶中的吸收液倒入200ml容量瓶中，再用去离子水洗涤吸收瓶，将洗涤液全部倒入容量瓶中，稀释至刻度。

（4） 标准曲线的制备。在100ml 比色管中，加入固体氢氧化钠2粒，加水20ml 使之溶解

并混匀。在各比色管中分别加入含氨0.01mg/ml 的标准溶液0、0.5、1.0、1.5、……5ml ，混匀，再分别加入2ml 纳氏试剂，加水稀释至刻度并混匀，放置5分钟后在420nm 测定吸光度。以吸光度为纵坐标，氨含量（mg ）为横坐标，绘制标准曲线。 （5） 测定吸光度。以无氨水加试剂为空白，取含氨试液2ml （含氨量<0.05 mg ）,如前述

标准曲线的溶液配制方法加试剂（100ml 比色管，2粒氢氧化钠，加水溶解后加2ml 纳氏试剂），稀释至刻度，混匀，放置5分钟后测定吸光度，由标准曲线上查得氨的含量。 1.2.5 计算 目测法

120

()

X C C V +=

试中：

X —烟气中氨的浓度，毫克/立方米；

C 1,C 2—分别为所取样品吸收液，洗涤液中氨的含量，微克； V 0—换算成标准状态下的采样体积，升。 分光光度计法

0B X=

1000V 200

χ

??

X —烟气中氨的浓度，毫克/立方米；

B —标准曲线上查得的氨量，毫克；

χ—试样吸取量，毫升；

V 0—换算成标准状态下的采样体积，升。

1.3 进、出口气中含尘量的测定

1.3.1 目的

测定尘含量，考察除尘效果。 1.3.2 原理

使含尘气体通过装有棉花的捕尘管，气体中的矿尘即被阻留于捕尘管的棉花上。将棉花连同矿尘移入坩埚中，在800℃±10℃的温度下灼烧，然后称量干锅内残渣的尘重量，根据通过捕尘器的气体量及捕集的矿尘重量，计算气体中尘的含量。 1.3.3 仪器

（1） 采样管，玻璃或不锈钢制； （2） 捕尘器，硬质玻璃制，规格如图3； （3） 压力计； （4） 流量计； （5） 温度计； （6） 真空泵； （7） 马弗炉。 1.3.4 测定 A 测定的准备

（1） 称取脱脂棉2克（称准至0.0004克），用镊子将棉花装进捕尘器，底部装填较紧，

表面轻松，装有棉塞的捕尘器在测定条件下的阻力降至100毫米水柱左右。 （2） 测定前应先计算管内气体流速，据此选择采样管进气孔孔径的大小和应控制的采样

速度。 （3） 测定装置试漏。 B 测定方法

（1） 按图3将仪器连接好，在测压管进气孔正对着气流的情况下，将测压管插入气体管

道内1/3处，同时开动真空泵，并记录采样体积（采样体积>50L ）。 （2） 随时调节通过采样孔的气体流速，使其与气体管道内的气体流速相等。

（3） 采样完毕后，停止抽气，迅速旋转采样管方向，使采样管背向气流。仔细擦净采样管外部，与进气管周围的附着物，将捕尘管中的带尘棉花定量的移入已恒重的坩埚中。 （4） 将已知重量的棉花（约0.1克）绕在不锈钢或铜丝上，小心擦净采样管内壁附着的

矿尘，然后将矿尘和棉花并入坩埚中，放下马弗炉，在800℃±10℃的温度下灼烧一小时，移入干燥器，冷却半小时后称重。 （5） 在灰化灼烧矿尘的同时，取等量的脱脂棉做空白测定。 1.3.5 计算

气体中矿尘含量，克/立方米12

1000G G V -=

?

式中:

—矿尘与棉花灼烧残渣的总重量，克；

G

2

1.4 气体中水含量的测定

待测定气体管内插有温度计，将湿球温度计补充水后插入管内，10分钟后同时读取干，湿球温度，并查空气—水系统的湿度—温度（图4），可得气体湿度。

干球温度／℃

图4. 空气—水系统的湿度—温度图

2. 溶液分析 2.1 比重测定 2.1.1 目的

母液比重标志着母液的浓度，根据比重测定结果调节向循环母液中加水的数量。控制母液浓度，使产出的母液符合规定的浓度指标。 2.1.2 原理

母液中亚硫酸盐的含量不同，其比重也不同，根据母液比重的变化来控制母液的浓度。 2.1.3 仪器

湿度H /（k g /k g ）

（1） 比重计：刻度1.10—1.20；1.20—1.30；1.30—1.40； （2） 温度计； （3） 量筒；250毫升 2.1.4 测定

先用母液试样将洁净的量筒洗涤一次，然后再将试样注入量筒。把用试样冲洗过的比重计放入量筒中央，使其慢慢下沉，并同时用温度计测量母液试样的温度。在与液面成水平的状态下，读取比重计与液面的下限刻度。将比重计读数与测得温度同时记下。 2．2亚硫酸铵含量的测定 2．2．1原理

在中性或弱酸性溶液中，加入过量碘将亚硫酸铵和亚硫酸氢铵分别氧化生成硫酸铵和硫酸氢铵，然后以淀粉作指示剂，以硫代硫酸钠标准溶液滴定剩余的碘，滴定至溶液兰色刚消退为终点。由硫代硫酸钠标准滴定溶液的消耗量，计算亚硫酸铵的含量。反应式如下： （NH 4）2SO 3 ＋ I 2 ＋ H 2O →（NH 4）2SO 4 ＋ 2HI （NH 4）HSO 3 ＋ I 2 ＋ H 2O →（NH 4）HSO 4 ＋ 2HI 2Na 2S 2O 3＋ I 2 →Na 2S 4O 6 ＋ 2NaI 2．2．2试剂、溶液

2．2．2．1硫代硫酸钠标准滴定溶液：C (Na 2S 2O 3) =0.1000mol/L; 2．2．2．2碘标准滴定溶液：C(1/2I 2) =0.1000mol/L; 2．2．2．3淀粉指示剂：10g/L 。 2．2．3 测定

准确吸取1mL~2 mL 试液（根据含量而定），置于盛有25.00mL 碘标准滴定溶液（2．2．2．2）的250mL 碘量瓶中，摇匀。用硫代硫酸钠标准滴定溶液（2．2．2．1）滴定至淡黄色后，加入2mL 淀粉溶液作指示剂，继续滴定至溶液兰色刚刚消退为终点。保留此溶液，以备测定硫酸铵的含量。

2．2．4 分析结果的表述

亚硫酸铵〔（NH 4）2SO 3〕以质量浓度W 1计，数值以g/L 表示，按下列公式计算：

0112()58.07

1.1717

v v c w w v

-?=-?

式中：

V 0----空白试验时，所消耗硫代硫酸钠标准滴定溶液的体积的数值，单位为毫升（mL ）； V 1----滴定试样时，所消耗硫代硫酸钠标准滴定溶液的体积的数值，单位为毫升（mL ）； c-----硫代硫酸钠标准滴定溶液浓度的准确数值，单位为摩尔每升（mol/L ）； W 2---试样中亚硫酸氢铵的质量浓度，单位为克每升（g/L ）；

58.07-----亚硫酸铵〔1/2（NH

4）

2

SO

3

〕的摩尔质量数值，单位为克每摩尔（g/mol）；

1.1717-----亚硫酸氢铵换算成亚硫酸铵的系数（116.13/99.11）。

2.3亚硫酸氢铵含量的测定

2.3.1原理

试样中亚硫酸氢铵经过过氧化氢氧化生成硫酸氢铵，以甲基橙作指示剂，用氢氧化钠标准滴定溶液滴定至橙色为终点。由氢氧化钠标准滴定溶液的消耗量计算出亚硫酸氢铵的含量。反应式如下：

（NH

4）HSO

3

＋ H

2

O

2

→（NH

4

）HSO

4

＋ H

2

O

2（NH

4）HSO

4

＋ 2NaOH →（NH

4

）

2

SO

4

＋ Na

2

SO

4

＋2 H

2

O

2.3.2试剂、溶液

2.3.2.1过氧化氢溶液：3%

2.3.2.2过氧化氢中性溶液：以甲基橙作指示剂，用氢氧化钠标准滴定溶液（2．3．2．3）将过氧化氢3%溶液中和至橙色；

2.3.2.3氢氧化钠标准滴定溶液：c (NaOH) =0.1000mol/L;

2.3.2.4甲基橙指示剂：1 g/L。

2.3.3分析步骤：

准确吸取2mL~5 mL（根据含量而定）试液，置于乘有15mL过氧化氢中性溶液（2．3．2．1）和30mL水的三角瓶中，摇匀。加入3滴甲基橙指示剂，此时溶液呈红色，（若溶液呈黄色，说明无亚硫酸氢铵存在，再加入酚酞指示剂，若溶液呈红色，按2.2.3进行），用氢氧化钠标准滴定溶液（2．3．2．3）中和至橙色为终点。

2.3.4分析结果的表述

亚硫酸氢铵（NH

4）HSO

3

以质量浓度W

2

计，数值以g/L表示，按下列公式计算：

1

2

99.11

v c

w

v

?

=

式中：

V

1

----滴定试样时所消耗氢氧化钠标准滴定溶液的体积的数值，单位为毫升（mL）；V----试样体积的数值，单位为毫升（mL）；

c-----氢氧化钠标准滴定溶液浓度的准确数值，单位为摩尔每升（mol/L）；

99.11-----亚硫酸氢铵〔（NH

4）HSO

3

〕的摩尔质量数值，单位为克每摩尔（g/mol）；

2.4 游离氨含量的的测定

2.4.1原理

根据酸碱中和反应原理，以酚酞作指示剂，用盐酸标准滴定溶液中和至溶液呈微红色为终点。由盐酸标准滴定溶液的消耗量，计算游离氨的含量。反应式如下：

NH

3。H

2

O ＋ HCL →NH

4

CL＋ H

2

O

2.4.2试剂、溶液

2.4.2.1盐酸标准滴定溶液：c (HCL) =0.1000mol/L;

2.4.2.2酚酞指示剂：10 g/L乙醇溶液。

2.4.2.3分析步骤：

准确吸取5mL~25 mL（根据含量而定）试液，置于成有15mL过氧化氢中性溶液（2．3．2．1）和30mL水的三角瓶中，摇匀。加入3滴酚酞指示剂，此时溶液呈红色，（若溶液呈无色，说明无游离氨存在），用盐酸标准滴定溶液（2．4．2．1）滴定至微红色为终点。

2.4.2.4分析结果的表述

游离氨（NH

3）以质量浓度W

3

，数值以g/L表示，按下列公式计算：

1

3

17.03

v c

w

v

?

=

式中：

V

1

----滴定时所消耗盐酸标准滴定溶液的体积的数值，单位为毫升（mL）；

V----试样体积的数值，单位为毫升（mL）；

c-----盐酸标准滴定溶液浓度的准确数值，单位为摩尔每升（mol/L）；

17.03-----氨（NH

3

）的摩尔质量数值，单位为克每摩尔（g/mol）；

2.5硫酸铵含量的的测定

2.5.1原理

试样中的硫酸铵与甲醛反应，生成六次甲基四胺和与硫酸铵等摩尔的硫酸，以酚酞－百里（香）酚蓝混合溶液作指示剂，用氢氧化钠标准滴定溶液滴定至溶液为紫色为终点。由氢氧化钠标准滴定溶液的消耗量计算出硫酸铵的含量。反应式如下：

2（NH

4）

2

SO

4

＋ 6CH

2

O →（CH

2

）

6

N

4

＋2 H

2

SO

4

＋6 H

2

O

H 2SO

4

＋2 NaOH →Na

2

SO

4

＋2 H

2

O

2.5.2试剂、溶液

2.5.2 .1甲醛；

2.5.2 .2甲醛中性溶液：1+1溶液，以酚酞－百里（香）酚蓝混合溶液作指示剂，用氢氧化钠标准滴定溶液滴定至溶液为紫色。如果溶液体积大于100ml则用pH计测出，使溶液的pH8.5；

2.5.2 .3氢氧化钠溶液：80g/ L；

2.5.2 .4氢氧化钠标准滴定溶液：c (NaOH) =0.1000mol/L;

2.5.2 .5酚酞指示剂：50g/l乙醇溶液；

2.5.2 .6百里（香）酚蓝指示剂：50g/l乙醇溶液；

2.5.2 .7酚酞－百里（香）酚蓝混合溶液作指示剂：以一份酚酞指示剂（2.5.2.5）和1份百里（香）酚蓝指示剂（2.5.2.6）配制而成；

2.5.2 .8甲基红指示剂：1g/l乙醇溶液。

2.5.3分析步骤

准确吸取0.2mL~2 mL（根据含量而定）试液，置于盛有25.00mL碘标准滴定溶液（2．2．2．2）的250mL碘量瓶中，摇匀。用硫代硫酸钠标准滴定溶液（2．2．2．1）滴定至淡黄色后，加入2mL淀粉溶液作指示剂，继续滴定至溶液兰色刚刚消退为终点。加入一滴甲基红指示剂（2.5.2.8），此时溶液呈红色，用氢氧化钠溶液（2.5.2.3）调至微红后，再用氢氧化钠标准滴定溶液（2.5.2.4）中和至刚呈黄色，立即加入10ml甲醛中性溶液（2.5.2.2），充分摇均后放置5min，加入5滴酚酞－百里（香）酚蓝混合溶液作指示剂（2.5.2. 7）用氢氧化钠标准滴定溶液滴定至溶液呈紫色为终点。

2.5.4分析结果的表述

硫酸铵（NH

4）

2

SO

4

以质量浓度W

4

计，数值以g/L表示，按下列公式计算：

1

412

66.07

1.13790.6666

v c

w w w

v

?

=-?-?

式中：

V

1

----滴定时消耗氢氧化钠标准滴定溶液的体积的数值，单位为毫升（mL）；V----试样体积的数值，单位为毫升（mL）；

c-----氢氧化钠标准滴定溶液浓度的准确数值，单位为摩尔每升（mol/L）；

W

1

---亚硫酸铵的质量浓度，单位为克每升（g/L）；

W

2

---亚硫酸氢铵的质量浓度，单位为克每升（g/L）；

66.07-----硫酸铵〔1/2（NH

4）

2

SO

4

〕的摩尔质量数值，单位为克每摩尔（g/mol）；

1.1379-----亚硫酸铵换算成硫酸铵的系数（13

2.14/116.13）;

0.6666-----亚硫酸氢铵换算成硫酸铵的系数（132.14/99.11×2）;

2.5.5注意事项

为防止氧化，取样要迅速，避免试样与空气接触。

2.6 氯离子含量的测定

2.6.1 原理

试样中氯离子(Clˉ)与硝酸银反应生成白色的絮状氯化银(AgCl)沉淀,在铬酸钾指示剂溶液中呈砖红色,至沉淀颜色不再变化为终点。

AgNO

3+ Clˉ→Agcl↓+NO

3

ˉ

2.6.2 试剂、溶液

2.6.2.1硝酸银标准滴定溶液：c(Agcl)=1mg/1ml;

2.6.2.2去离子水；

2.6.2.3铬酸钾指示剂：1g/L;

2.6.3 分析步骤：

1、用分析天平称取1克成品(料液取2ml）加入去离子水配成100ml溶液；

2取10ml配置好的溶液放入250ml的碘量瓶中，加入3滴铬酸钾指示剂；用1mg/1ml的硝酸银溶液滴定至刚出现砖红色沉淀且颜色不消失为终点；

3.取10ml去离子水按步骤2测定其消耗的硝酸银体积。

2.6.4 计算：

氯离子%=(V

2-V

1

)/(100?m)*100% (1)

氯离子%=(V

2-V

1

)/(100?v?d)*100% (2)

其中：V

1

-----10ml去离子水消耗的硝酸银体积数(ml);

V

2

-----10ml溶液消耗的硝酸银体积数(ml);

m -----成品硫铵质量(m);

V-----硫铵料液体积数(ml);

d-----硫铵料液比重g/ml。

3. 标准溶液的配制

3.1 氢氧化钠溶液

3.1.1 试剂

（1）氢氧化钠；

（2）邻苯二甲酸氢钾：取基准试剂邻苯二甲酸氢钾于120℃烘二小时放入干燥器内备用；

（3）酚酞指示剂：1%酒精溶液；

（4）不含二氧化碳的水：将水放入玻璃烧瓶中，煮沸半小时，用塞盖紧，冷却至室温即可。

3.1.2 配制

（1）先将氢氧化钠配成饱和溶液，于塑料瓶中密闭静置一日，使碳酸钠析出，然后取上层澄清液。

（2）取5毫克饱和氢氧化钠溶液，用1000毫升不含二氧化碳的水稀释，为0.1N氢氧化钠溶液。

3.1.3 标定及计算

（1）滴定：称取邻苯二甲酸氢钾约0.7克（称取三份），称准至0.0002克，溶于80毫升不含二氧化碳水中，假如3滴酚酞，用0.1N氢氧化钠溶液滴定至淡红

色。

（2）计算：

NaOH 当量浓度=

0.2042G

V

式中：

G —邻苯二甲酸氢钾的克数； V —滴定消耗氢氧化钠的毫升数； 0.2042—邻苯二甲酸氢钾的毫克当量。 3.2 硫酸溶液 3.2.1 试剂

（1） 硫酸：比重1：84； （2） 0.1N 氢氧化钠标准溶液； （3） 1%酚酞指示剂。 3.2.2 配制

0.1N 硫酸：取3毫升浓硫酸加入1000毫升水中，混匀。

（1） 标定:用移液管取25毫升硫酸溶液于250毫升锥形瓶中，加入50毫升不含二氧化

碳的水和3滴酚酞，用0.1N 氢氧化钠标准溶液滴定至淡红色。 （2） 计算N=11

2V N V

；M （mol/L ）=1/2 N 式中：

N —硫酸溶液的当量浓度； V —硫酸溶液的毫升数； N 1—氢氧化钠溶液的当量浓度； V 2—消耗的氢氧化钠溶液的毫升数。 3.3 重铬酸钾溶液 3.3.1 试剂

重铬酸钾：基准试剂在140—150℃下烘2小时。 3.3.2 配制

准确称取重铬酸钾5克，称准至0.0002克，用适量水溶解后，移入1升容量瓶中，稀释至刻度，摇匀即可。 3.3.3 计算

N=

0.04904G V

式中：

N —重铬酸钾溶液的当量浓度；

G —重铬酸钾的克数； V —稀释成的体积，毫升； 0.04904—重铬酸钾的毫克当量。 3.4 硫代硫酸钠溶液 3.4.1 溶剂

（1） 硫代硫酸钠；

（2） 0.1N 重铬酸钾标准溶液； （3） 不含碘和碘酸钾的碘化钾； （4） 1：10硫酸溶液； （5） 0.5%淀粉溶液。 3.4.2 配制

0.1硫代硫酸钠溶液：称取25克硫代硫酸钠于1000毫升新煮沸冷却的水中，保存在棕色瓶内静置数日，如果有沉淀，过滤或取上层清液保存于棕色磨口瓶中。 3.4.3 标定及计算 A 标定

移液管移取25毫升0.1N 重铬酸钾标准溶液于碘瓶中，加入3克碘化钾和20毫升1：10硫酸溶液，摇匀，盖上瓶盖于暗处放置5分钟，加入50毫升水，用硫代硫酸钠滴定至溶液变为黄绿色时，加3毫升淀粉溶液，继续滴定至溶液由兰色变为亮绿色即到终点。 B 计算 N=11

V N V

式中：

N —硫代硫酸钠溶液的当量浓度； V —硫代硫酸钠溶液的毫升数； N 1—重铬酸钾溶液的当量浓度； V 1—重铬酸钾溶液的毫升数。 3.5 碘溶液 3.5.1 试剂

（1） 0.5%淀粉溶液；

（2） 0.1000N 硫代硫酸钠标准溶液； （3） 醋酸； （4） 碘化钾； （5） 盐酸。

3.5.2 配制

0.1N 液：称取35克碘化钾溶于少量水中然后称入13克碘，待完全溶解后，用玻璃漏斗过滤，稀释至1升，加3滴盐酸，混匀，贮于棕色磨口瓶中。 3.5.3 标定和计算 A 标定

用移液管移取25毫升碘溶液，加入适量水和数滴醋酸，用0.1N 硫代硫酸钠标准溶液滴定至淡黄色时，加3滴淀粉溶液，继续滴定至无色为终点。 B 计算

N=11

V N V

式中:

N —碘溶液的当量浓度； V —碘溶液的毫升数；

N 1—硫代硫酸钠溶液的当量浓度； V 1—硫代硫酸钠溶液的毫升数。

附注：0.01000N 碘溶液的制备：准确量取0.1000N 碘溶液100毫升于1升容量瓶中，用水稀

释至刻度，摇匀即可。

第二篇 硫酸铵产品分析（GB535—1995）

1 主题内容与适用范围

本标准规定了硫酸铵的技术要求、试验方法、检验规测以及标志、包装、运输和贮存。 本标准适用于由合成氨与硫酸中和所得的硫酸铵，炼焦所制得的副产硫酸铵和其他副产硫酸铵。

分子式：（NH 4）2SO 4

相对分子质量：132.141（根据1989年国际相对原子质量） 2 引用标准

GB/T 601 化学试剂 滴定分析（容量分析）用标准溶液的制备 GB/T 602 化学试剂 杂质测定用标准溶液的制备 GB/T 603 化学试剂 试验方法中所用试剂制品的制备 GB/T 611 化学试剂 密度测定通用方法

GB/T 1250 极限数值的表示方法和判定方法 GB/T 6682 分析试验室用水规格和试验方法

GB 8569 固定化学肥料包装

3 技术要求

3.1 硫酸铵质量应符合表1要求：

表1（%）

注：1）硫酸铵农业时可不检验铁、砷、重金属和水不溶物含量等指标

4 试验方法

分析中，除另有说明外，均使用分析纯试剂；使用的水应符合GB/T 6682中三级水（仅测定pH值范围和电导率）规格；所有滴定分析用标准溶液按GB/T 601配制和标定；所有杂质测定标准溶液按GB/T 602配制；所有试验方法中所用制剂及制品按GB/T 603配制。

4.1 游离酸含量的测定容量法

本方法等效采用ISO 2993—74《工业用硫酸铵游离酸度的测定滴定法》

4.2 方法提要

试样溶液中的游离酸，在指示剂存在下，用氢氧化钠标准滴定溶液滴定。

4.3 试剂和材料

4.3.1氢氧化钠（GB/T 629）标准滴定溶液，C(NaOH)=0.1mol/L；

4.3.2 盐酸（GB/T 622）溶液，C(HCl)=0.1mol/L；

4.3.3 甲基红—亚甲基蓝混合指示剂

配制方法同4.2.2.4

4.3.4 分析中用的水

在1000ml水中，加2—3滴指示剂溶液（4.5.2.3），如溶液不呈灰绿色，则用氢氧化钠溶液（4.5.2.1）或盐酸（4.5.2.2），调节至溶液呈灰绿色（或酸度计指示在pH5.4—5.6）。

4.4 仪器、设备

一般实验室仪器和；

4.4.1 微量滴定管，5ml，分度值0.02ml；

4.4.2 酸度计

4.5.1 分析步骤

称取10g试样，精确至0.01g，置于100ml烧杯中，加50ml水（4.5.2.4）溶解，如果溶液混浊，可用中速滤纸过滤，用水（4.5.2.4）洗涤烧杯和滤纸，收集滤液于250ml的锥形瓶中。

加1—2滴指示剂溶液于滤液中，用氢氧化钠标准滴定溶液滴定至灰绿色为终点。

若试液有色、终点难以观察，也可滴定至酸度计指示pH5.4—5.6为终点。

4.5.2 分析结果的表述

游离酸（H

2SO

4

）含量（X

4

），以质量百分数（%），按式（4）计算：

X 4 =

0.0490 4.90

100

C V C V

m m

??

?= (4)

式中: C—氢氧化钠标准滴定溶液的实际浓度，mol/L；

V—测定时使用氢氧化钠标准滴定溶液体积，ml；

m—试样的质量，g；

0.0490—与1.00ml氢氧化钠标准滴定溶液[C(NaOH)=1.000 mol/L]相当的以克表示的硫酸的质量。

4.5.3 允许差

取平均测定结果的算术平均值为测定结果，平行测定结果的绝对差值不大于：

游离酸含量，% 绝对差值，%

≤0.05 0.005

>0.05 0.01

不同实验室测定结果的绝对差值不大于：

游离酸含量，% 绝对差值，%

≤0.05 0.01

>0.05 0.02

5 检验规则

5.1 硫酸铵应由生产厂的质量监督检验部门按本标准的规定进行检验。生产厂应保证每批出厂的硫酸铵符合本标准的要求，每批出厂的硫酸铵都应附有一定格式的质量保证书，证明书包括下列内容：生产厂名称、产品名称、商标、产品等级、批号或生产日期、产品净重和本标准编号。

5.2 使用单位有权按照本标准规定对所收到的硫酸铵进行质量检验，核验其指标是否符合本标准的要求。

5.3 硫酸铵批检验，每批重量不超过150t。

5.4 袋装的硫酸铵按表6规定选取采样袋数：总的包装袋数大于512袋时，按（n为每批产品总的包装袋数）计算采样袋数，如遇有小数时，则进为整数。

表 6

采样时，用采样器从袋口一边斜插至对边袋深处采取均匀样品，每袋采取样品不少于0.1kg，所取样品量不得少于2kg。

硫酸铵也可以用自动采样器，勺子或其它合适的工具，从皮带运输机上随机的或按一定的时间间隔采取截面样品，每批所取样品不得少于2kg。

5.5 将所采取的样品合并在一起，混匀，用缩分器或四分法，缩分为1kg的均匀试样，分装于两个清洁、干燥，带磨口的广口瓶、聚乙烯瓶或其它具密封性能的容器中。容器上粘贴标签注明：生产厂名称、产品名称、批号、采样日期和采样人姓名，一份供检验用，另一份作为保留样品。保留期两个月，以供查验。

5.6 本标准采用GB/T 1250中规定的“修约值比较法”判断检验结果是否符合标准。

5.7 如果检验结果有一项指标不符合本标准要求时，应按《中华人民共和国产品质量法》有关规定仲裁。仲裁时按本标准规定进行。

6包装、标志、运输和贮存

6.1 硫酸铵应用多层袋（外袋塑料编织袋，内袋聚乙烯薄膜袋）或复合塑料编织袋（塑料编织布/膜）包装。包装的技术要求，包装材料应符合GB 8569的有关规定。

半干法脱硫工艺特点介绍

半干法脱硫工艺的特点： 、工艺原理描述 锅炉尾气在CFB半干法烟气净化系统中得以净化，该系统主要是根据循环流化床理论和喷雾干燥原理，采用悬浮方式，使吸收剂 Ca（OH》在吸收塔内悬浮、反复循环，与烟气中的SO等酸性气体充分接触、反应来实现脱除酸性气体及其它有害物质的一种方法。烟 气脱硫工艺分7个步骤：⑴吸收剂存储和输送；⑵烟气雾化增湿调温；⑶脱硫剂与含湿烟气雾化颗粒充分接触混合；⑷二氧化硫吸收；⑸增湿活化；⑹灰循环；⑺灰渣排除。⑵、⑶、⑷、⑸四个步骤均在吸收塔中进行，其化学、物理过程如下所述。 A .化学过程: H2O 、SO2、H2SO3 反当雾化水经过双流体雾化喷嘴在吸收塔中雾化，并与烟气充分接触，烟气冷却并增湿，氢氧化钙粉颗粒同应生成干粉产 物，整个反应分为气相、液相和固相三种状态反应，反应步骤及方程式如下: ⑴S02被液滴吸收; S02（气）+H2O_^H 2SO3（液） ⑵吸收的S02同溶液的吸收剂反应生成亚硫酸钙； Ca（OH）2（液）+H2SO3（液）—CaSO（液）+2H2O Ca（OH）2（固）+H2SO3（液）—CaSO（液）+2H2O ⑶液滴中CaSO3达到饱和后，即开始结晶析出 CaSO3（液）—CaSO（固） ⑷部分溶液中的CaSQ与溶于液滴中的氧反应，氧化成硫酸钙

CaS03（液）+1/202（液）T CaSO（液） ⑸CaS04（液）溶解度低，从而结晶析出 CaS04（液）T CaS0（固） ⑹对未来得及反应的Ca（0H）2 （固），以及包含在CaS03（固）、CaSO（固）内的Ca（0H）2 （固）进行增湿雾化。 Ca（0H）2 （固）T Ca（0H2 （液） S02（气）+H2CTH 2SO3（液） Ca（0H）2 （液）+H2SO3（液）TCaSO（液）+2H2O CaS03（液）T CaS0（固） CaS03（液）+1/2O2（液）T CaS0（液） CaS04（液）T CaS0（固） ⑺布袋除尘器脱除的烟灰中的未反应的Ca（0H》（固），以及包含在CaSCS固）、CaS0（固）内的CaQH* （固）循环至吸收塔内继续反应。 Ca（0H）2 （固）T Ca（OH2 （液） S02（气）+H2CTH 2S03（液） Ca（0H）2 （液）+H2SO3（液）TCaS0（液）+2H2O CaS03（液）T CaS0（固） CaSQ（液）+1/2O2（液）T CaS0（液） CaSC4（液）T CaS0（固） B .物理过程： 物理过程系指液滴的蒸发干燥及烟气冷却增湿过程，液滴从蒸发开始到干燥所需的时间，对吸收塔的设计和脱硫率都非常重要。

半干法脱硫方案(2020年整理).doc

烟气脱硫 技术方 1

第一章工程概述 1.1项目概况 某钢厂将就该厂烧结机后烟气进行烟气脱硫处理。现烧结机烟气流程为烧结机一除尘器一吸风机一烟囱。除尘器采用多管式除尘器，除尘效率大于90%。主要原始资料如下： 1.2主流烟气脱硫方法 烟气脱硫（简称FGD是世界上唯一大规模商业化应用的脱硫方法，是控制酸雨和二氧化硫污染最为有效和主要的技术手段。 FGD其基本原理都是以一种碱性物质来吸收SO,就目前国内实际应用工程, 按脱硫剂的种类划分，FGD技术主要可分为以下几种方法： 1、以石灰石、生石灰为基础的钙法； 2、以镁的化合物为基础的镁法； 3、以钠的化合物为基础的钠法或碱法； 4、以化肥生产中的废氨液为基础的氨法； 最为普遍使用的商业化技术是钙法，所占比例在90%以上。而其中应用最 为广泛的是石灰石-石膏湿法和循环流化床半干法烟气脱硫系统。针对本工程，

我公司将就以上两种脱硫方法分别进行设计、描述，并最终给出两方案比较结果。 1.3 主要设计原则 针对本脱硫工程建设规模，同时本着投资少、见效快、系统简单可靠等原则，我方在设计过程中主要遵循以下主要设计原则： 1、脱硫剂采用外购成品石灰石粉（半干法为消石灰粉），厂内不设脱硫剂制备车间。 2、考虑到烧结机吸风机出口烟气含硫浓度为2345 mg/Nd3,浓度并不是很高, 在满足环保排放指标的前提下，脱硫装置的设计脱硫效率取》90%。 3、脱硫装置设单独控制室，采用PLC程序控制方式。同时考虑同主体工程的信号连接。 4、脱硫装置的布置尽可能靠近烟囱以减少烟道的长度，减少管道阻力及工程投资。

第二章 石灰石-石膏湿法脱硫方案 2.1工艺简介 石灰石-石膏湿法脱硫工艺是目前世界上应用最为广泛和可靠的工艺。该工艺 以石灰石浆液作为吸收剂，通过石灰石浆液在吸收塔内对烟气进行洗涤， 发生反应, 以去除烟气中的S02反应产生的亚硫酸钙通过强制氧化生成含两个结晶水的硫酸 钙（石膏）。 图2.1石灰石—石膏湿法脱硫工艺流程图 工艺流程图如图2.1所示，该工艺类型是：圆柱形空塔、吸收剂与烟气在塔内 逆向流动、吸收和氧化在同一个塔内进行、塔内设置喷淋层、氧化方式采用强制氧 化。 与其他脱硫工艺相比，石灰石-石膏湿法脱硫工艺的主要特点为： ?脱硫效率高，可达95%以上； ?吸收剂化学剂量比低，脱硫剂消耗少； ?液/气比（L/G ）低，使脱硫系统的能耗降低； ?可得到纯度很高的脱硫副产品一石膏，为脱硫副产品的综合利用创造了有利 条件； ?采用空塔型式使吸收塔内径减小，同时减少了占地面积； ?采用价廉易得的石灰石作为吸收剂； ?系统具有较高的可靠性，系统可用率可达 97%以上； ?对锅炉燃煤煤质变化适应性较好； ?对锅炉负荷变化有良好的适应性。 2.2 反应原理 原咽吒 Eimn 嗫收塔 ?工艺水 猜坏泵 脈冲捲浮 氧化空宅 节石蕎察液加梳姑 '事空皮出脱水机 吸收剂浆罐

氨法脱硫工艺

氨法脱硫 ??????氨法脱硫工艺是用氨水吸收SO2的成熟的脱硫工艺。不同的氨法工艺，区别仅在于从吸收溶液中除去二氧化硫的方法。不同的方法可获得不同的产品。 ??????氨法工艺主要有氨-硫酸铵法、氨-亚硫酸氢铵法、氨- ??????氨-硫酸铵法 一、工艺原理： ??????该工艺利用氨液吸收烟气中的SO2 ??????（1 ?????? ??????2NH3＋ ??????随着吸收进程的持续，溶液中的NH4HSO3会逐渐增多，而NH4HSO3已不具备对SO2的吸收能力，应及时补充氨水维持吸收浓度。 ??????（2）氧化过程

??????氧化过程主要是利用空气生成（NH4）2SO4的过程： ??????(NH4)2SO3＋O2??→(NH4)2SO4 ??????NH4HSO3＋O2??→?NH4HSO4 ??????NH4HSO4＋NH3?→(NH4)2SO4 ??????（3）结晶过程 ??????氧化后的（NH4）2SO4经加热蒸发，形成过饱和溶液，（ 二、工艺流程 （1 氨-NH3和亚硫酸铵、硫酸铵气溶胶。 氨法脱硫中的氨损失主要包括液氨蒸气损失和脱硫塔雾沫夹带损失两部分。亚硫酸铵、硫酸铵气溶胶一旦形成，很难去除。所以国外公司（如美国GE公司等）在脱硫塔出口设置电除雾器，以消除逃逸的氨损耗和亚硫氨气溶胶。 本公司采用独特的MW微雾净化系统可高效去除逃逸的氨损耗和亚硫氨气溶胶。且空间及额外投资小。 氨-硫酸铵回收法具有丰富的原料，可以是液氨、氨水和碳铵，氨是人工合成，不像石灰石是天然资源，氨是化肥原料，脱硫后副

产品为化肥，我国是人口、粮食和化肥大国，氨法很适合中国国情。???液氨、氨水和碳铵是等效的，它们是氨的不同载体，来源广泛。

半干法脱硫操作规程.doc

除灰装置操作规程 目次 第一章脱硫岗位操作规程第 6 页～第30 页 第一章脱硫岗位操作规程 原则流程 1、烟气系统 系统描述：从锅炉空气预热器出来的热烟气送往预除尘器，一电除尘器再经过独立的烟道和流量测量装置，反应器弯头，在弯头中使烟气流速增加，进入反应器混合段，在混合段中烟气同从消化混合器中来的含湿物料混合，烟气温度迅速降到70℃左右，湿度增加到70%以上，烟气同物料中的反应剂迅速地在反应器中发生反应，然后烟气通过静压沉降室进入到布袋除尘器进行收尘，烟气从布袋除尘器出来后通过出口喇叭进入引风机进口烟道然后进入引风机然后从引风机出口经烟道排入烟囱。

2、流化风系统 系统描述：流化风系统主要用于循环物料的输送、物料的流化、消化混合器的轴封密封和喷嘴流化风。外界的空气通过流化风机进风口进入流化风机入口过滤器，使空气中固体颗粒粒径小于0.7μm以下，经蒸汽加热,然后通过消音器，通过高压离心风机升压至16~21kpa 左右，进入到流化风母管。在脱硫反应器平台处通过管道分别送往流化底仓、消化混合器。每个流化底仓设置四个流化风机入口，主要用于物料的流化，防止循环下来的湿的脱硫灰发生板结和结块；每台混合器的底部各设置一组流化风，作用同流化底仓；喷嘴流化风主要用于消化器、混合器喷嘴保护，防止喷嘴被湿的物料堵塞；流化风主要用于消化混合器各轴承的密封。 由于各用气点的流化布一旦发生堵塞，则极其容易造成相关设备的输送不畅或流化状态不好，导致物料板结，因此流化风机入口的过滤器相当重要。过滤器能自动清灰保持良好过滤状态。 当脱硫系统停运或切除后，应保持流化风机的运行，以满足流化底仓中物料的流化或正常的排灰(粉煤灰)需要。 3、工艺水系统 系统描述：从锅炉来水通过给水管路进入脱硫岛工艺水箱，再通

半干法脱硫塔施工工法

火电厂烟气半干法脱硫塔施工工法

火电厂烟气半干法脱硫塔施工工法 1、前言： 近年来，国家加强对环保的监督检查力度，将环保工程作为“十一五”的重点项目；在大政策前提下，针对火电厂烟气脱硫的处理工艺如“雨后春笋”般脱引而出，有：湿法、干法、半干法、氨法……，我公司施工的半干法脱硫塔，以其施工工期短、脱硫效率高、脱硫介质简单、整体体积小、用于脱硫塔的附属设施少等特点在火电厂脱硫行业取得了骄人的战绩，极大的减少了烟气SO2的含量，净化了空气、近而改善了人居条件。 我公司根据半干法脱硫塔的特点，本脱硫塔总重260吨，其中钢柱支撑约70吨、椎体筒体约90吨、顶部塔约50吨、分布器及烟道约50吨形成了大型结构较复杂部件在车间制作完成现场吊装；在15.00米高度上焊接施工平台进行筒体倒装；顶部塔、下锥体、梯子平台等在地面加工完成现场吊装；一套行之有效的施工方案。 2、工法特点: 2.1、施工工期短 本工艺施工有效工期仅为两个月天，就可全部完成，较湿法、氨法极大的缩短了工期。 2.2、先制作再吊装 针对该脱硫塔底部是钢结构支撑且高度较高（xx米）各部件大多都安装在钢结构支撑以上的特点，高度舍弃了传统的搭设脚手架在较高操作面上制作方法，在地面先进行制作再进行吊装，

即保证了各部件的制作精度，也提高了工作效率，减少高空作业的频率也在一定程度上保证了安全。 2.3、脱硫介质简单 本工艺采用石灰浆作脱硫剂，原料资源丰富，易于存放、且无毒无味无挥发性。 2.4、运行费用低 由于本工艺脱硫原料只需石灰浆，只使用高速电机等用电机械，无需采购其他的化学原料，运行费用低。 2.5、整体体积小 尽管该塔的分布器等部件结构较复杂、制作精度较高、但该工艺不像氨法等工艺需建设诸如氨储区、水池、蒸发、硫铵提取等其他附属设施，占地面积小。 2.6、吸收塔体钢板薄 筒体及锥体钢板为δ=8mm的碳钢板，外采用140*90的角铁加强，避免了整体采用厚板节省了材料。 2.7、脱硫效率高 石灰浆通过高速电机经由雾化器头喷出，喷出后呈雾状与烟气充分接触且良好反应，经自查和上级环保部门测试，本工艺脱硫率达95%以上。 3、适用范围： 本工法适用于火电厂烟气半干法脱硫塔施工以及类似带较高刚结构支撑的非标制作安装工程，特别是适用于施工现场场地较狭小的场所。

半干法脱硫技术

一、工艺概述循环悬浮式半干法烟气脱硫技术兼有干法与湿法的一些特点，其既具有湿法脱硫反应速度快、脱硫效率高的优点，又具有干法无污水排放、脱硫后产物易于处理的好处而受到人们广泛的关注。 循环悬浮式半干法烟气脱硫技术是近几年国际上新兴起的比较先进的烟气脱硫技术，它具有投资相对较低，脱硫效率相对较高，设备可靠性高，运行费用较低的优点，因此它的适用性很广，在许多国家普遍使用。 循环悬浮式半干法烟气脱硫技术主要是根据循环流化床理论，采用悬浮方式，使吸收剂在吸收塔内悬浮、反复循环，与烟气中的S02充分接触反应来实现脱硫的一种方法。 利用循环悬浮式半干法最大特点和优势是：可以通过喷水（而非喷浆）将吸收塔内温度控制在最佳反应温度下，达到最好的气固紊流混合并不断暴露出未反应的消熟石灰的新表面；同时通过固体物料的多次循环使脱硫剂具有很长的停留时 间，从而大大提高了脱硫剂的利用率和脱硫效率。与湿法烟气脱硫相比，具有系统简单、造价较低，而且运行可靠，所产生的最终固态产物易于处理等特点。 二、技术特点循环悬浮式半干法烟气脱硫技术是在集成浙大和国外环保公司半干法烟气脱硫技术基础上，结合中国的煤质和石灰品质及国家最新环保要求，经优化、完善后开发的第三代半干法技术。它是在锅炉尾部利用循环流化床技术进行烟气净化，脱除烟气中的大部分酸性气体，使烟气中的有害成分达到排放要求。 与第一、第二代半干法相比，第三代循环悬浮式半干法烟气脱硫技术具有以下特占： 八、、? 1、在吸收塔喉口增设了独特的文丘里管，使塔内的流场更均匀。 2、在吸收塔内设置上下两级双流喷嘴，雾化颗粒可达到50µm以下，精确 的灰水比保证了良好的增湿活化效果，受控的塔内温度使脱硫反应在最佳温度下进行，从而取得较高的脱硫效率，较长的滤料使用寿命。 3、采用比第二代更完善的控制系统，操作更简捷。 4、采用成熟的国产原材料和设备，降低成本，节约投资. 5、占地少，投资省，运行费用低，无二次污染。 6非常适合中小型锅炉的脱硫改造。 7、输灰采用上引式仓泵，耗气量小，输灰管路不易堵塞，使用寿命长。同时，在仓泵和布袋之间增设中间灰仓，使仓泵运行更稳定、可靠。 8、固体物料经袋式除尘器收集，再用空气斜槽回送至反应器，使未反应的脱除剂反复循环，在反应器内的停留时间延长，从而提高脱除剂的利用率，降低运行成本。 9、根据烟气净化需要，添加适量的活性炭等添加剂可改变循环物料组成，有效的吸附脱除二噁英和重金属等毒性大、难去除的污染物，达到特殊净化效果。 由于采用了大量的技术改良和优化，目前掌握的第三代半干法烟气脱硫技术克服 了第一代半干法脱硫装置易塌床、易磨损、系统阻力大、运行不可靠及第二代半干法

半干法脱硫方案..

烟气脱硫 技术方案

第一章工程概述 1.1项目概况 某钢厂将就该厂烧结机后烟气进行烟气脱硫处理。现烧结机烟气流程为烧结机—除尘器—吸风机—烟囱。除尘器采用多管式除尘器，除尘效率大于90％。主要原始资料如下： 1.2主流烟气脱硫方法 烟气脱硫（简称FGD）是世界上唯一大规模商业化应用的脱硫方法，是控制酸雨和二氧化硫污染最为有效和主要的技术手段。 ，就目前国内实际应用工程，FGD其基本原理都是以一种碱性物质来吸收SO 2 按脱硫剂的种类划分，FGD技术主要可分为以下几种方法： 1、以石灰石、生石灰为基础的钙法； 2、以镁的化合物为基础的镁法； 3、以钠的化合物为基础的钠法或碱法； 4、以化肥生产中的废氨液为基础的氨法； 最为普遍使用的商业化技术是钙法，所占比例在90％以上。而其中应用最为广泛的是石灰石－石膏湿法和循环流化床半干法烟气脱硫系统。针对本工程，

我公司将就以上两种脱硫方法分别进行设计、描述，并最终给出两方案比较结果。 1.3主要设计原则 针对本脱硫工程建设规模，同时本着投资少、见效快、系统简单可靠等原则，我方在设计过程中主要遵循以下主要设计原则： 1、脱硫剂采用外购成品石灰石粉（半干法为消石灰粉），厂内不设脱硫剂制备车间。 2、考虑到烧结机吸风机出口烟气含硫浓度为2345 mg/Nm3，浓度并不是很高，在满足环保排放指标的前提下，脱硫装置的设计脱硫效率取≥90％。 3、脱硫装置设单独控制室，采用PLC程序控制方式。同时考虑同主体工程的信号连接。 4、脱硫装置的布置尽可能靠近烟囱以减少烟道的长度，减少管道阻力及工程投资。

第二章石灰石－石膏湿法脱硫方案 2.1工艺简介 石灰石－石膏湿法脱硫工艺是目前世界上应用最为广泛和可靠的工艺。该工艺以石灰石浆液作为吸收剂，通过石灰石浆液在吸收塔内对烟气进行洗涤，发生反应，以去除烟气中的SO2，反应产生的亚硫酸钙通过强制氧化生成含两个结晶水的硫酸钙（石膏）。 图2.1 石灰石－石膏湿法脱硫工艺流程图 工艺流程图如图2.1所示，该工艺类型是：圆柱形空塔、吸收剂与烟气在塔内逆向流动、吸收和氧化在同一个塔内进行、塔内设置喷淋层、氧化方式采用强制氧化。 与其他脱硫工艺相比，石灰石－石膏湿法脱硫工艺的主要特点为： ·脱硫效率高，可达95％以上； ·吸收剂化学剂量比低，脱硫剂消耗少； ·液/气比（L/G）低，使脱硫系统的能耗降低； ·可得到纯度很高的脱硫副产品－石膏，为脱硫副产品的综合利用创造了有利条件； ·采用空塔型式使吸收塔内径减小，同时减少了占地面积； ·采用价廉易得的石灰石作为吸收剂； ·系统具有较高的可靠性，系统可用率可达97％以上；

氨法脱硫工艺

氨法脱硫 氨法脱硫工艺是用氨水吸收SO2的成熟的脱硫工艺。不同的氨法工艺，区别仅在于从吸收溶液中除去二氧化硫的方法。不同的方法可获得不同的产品。 氨法工艺主要有氨-硫酸铵法、氨-亚硫酸氢铵法、氨-酸法和氨-石膏法。 氨-硫酸铵法 一、工艺原理： 该工艺利用氨液吸收烟气中的SO2生成亚硫酸铵溶液，并在富氧条件下将亚硫酸氨氧化成硫酸铵，再经加热蒸发结晶析出硫酸铵，过滤干燥后得化肥产品。主要包括吸收过程、氧化过程和结晶过程。 （1）吸收过程 在脱硫塔中，氨和SO2在液态环境中以离子形式反应： 2NH3＋H2O＋SO2 → (NH4)2SO3 (NH4)2SO3＋H2O＋SO2 → 2NH4HSO3 随着吸收进程的持续，溶液中的NH4HSO3会逐渐增多，而NH4HSO3已不具备对SO2的吸收能力，应及时补充氨水维持吸收浓度。 （2）氧化过程 氧化过程主要是利用空气生成（NH4）2SO4的过程： (NH4)2SO3＋O2 → (NH4)2SO4 NH4HSO3 ＋O2 →NH4HSO4 NH4HSO4 ＋NH3 → (NH4)2SO4

（3）结晶过程 氧化后的（NH4）2SO4经加热蒸发，形成过饱和溶液，（NH4）2SO4从溶液中结晶析出，过滤干燥后得到化肥产品硫酸铵。 二、工艺流程 三、运行参数对脱硫效率的影响 （1）氨水量；（2）氨水浓度；（3）反应温度。 四、值得注意的问题 氨-硫酸铵法脱硫工艺存在的主要问题是存在二次污染的隐患，净化后的烟气含有微量的NH3和亚硫酸铵、硫酸铵气溶胶。 氨法脱硫中的氨损失主要包括液氨蒸气损失和脱硫塔雾沫夹带损失两部分。亚硫酸铵、硫酸铵气溶胶一旦形成，很难去除。所以国外公司（如美国GE公司等）在脱硫塔出口设置电除雾器，以消除逃逸的氨损耗和亚硫氨气溶胶。 本公司采用独特的MW微雾净化系统可高效去除逃逸的氨损耗和亚硫氨气溶胶。且空间及额外投资小。

半干法脱硫技术介绍

半干法脱硫技术介绍 一、概述 循环流化床烟气脱硫工艺是八十年代末德国鲁奇(LURGI)公司开发的一种新的半干法脱硫工艺，这种工艺以循环流化床原理为基础以干态消石灰粉Ca（OH）2作为吸收剂，通过吸收剂的多次再循环，在脱硫塔内延长吸收剂与烟气的接触时间，以达到高效脱硫的目的，同时大大提高了吸收剂的利用率。通过化学反应，可有效除去烟气中的SO2、SO3、HF与HCL等酸性气体，脱硫终产物脱硫渣是一种自由流动的干粉混合物，无二次污染，同时还可以进一步综合利用。该工艺主要应用于电站锅炉烟气脱硫，单塔处理烟气量可适用于蒸发量75t/h～1025t/h之间的锅炉，SO2脱除率可达到90%～98%，是目前干法、半干法等类脱硫技术中单塔处理能力最大、脱硫综合效益最优越的一种方法。 二、CFB半干法脱硫系统工艺原理 Ca（OH）2+ SO2= CaSO3 + H2O Ca（OH）2+ 2HF= CaF2 +2H2O Ca（OH）2+ SO3= CaSO4 + H2O Ca（OH）2+ 2HCl= CaCl2 + 2H2O CaSO3+ 1/2O2= CaSO4 三、流程图 四、CFB半干法脱硫工艺系统组成 1. 脱硫剂制备系统 2. 脱硫塔系统 3. 除尘器系统 4. 工艺水系统 5. 烟气系统

6. 脱硫灰再循环系统 7. 脱硫灰外排系统 8. 电控系统 五、CFB半干法脱硫工艺技术特点 1. 脱硫塔内烟气和脱硫剂反应充分，停留时间长，脱硫剂循环利用率高； 2. 脱硫塔内无转动部件和易损件，整个装置免维护； 3. 脱硫剂和脱硫渣均为干态，系统设备不会产生粘结、堵塞和腐蚀等现象； 4. 燃烧煤种变化时，无需增加任何设备，仅增加脱硫剂就可满足脱硫效率； 5. 在保证SO2脱除率高的同时，脱硫后烟气露点低，设备和烟道无需做任何防腐措施； 6. 脱硫系统适应锅炉负荷变化范围广，可达锅炉负荷的30%～110%； 7. 脱硫系统简单，装置占地面积小； 8. 脱硫系统能耗低、无废水排放； 9. 投资、运行及维护成本低。

半干法脱硫技术方案(1)

3×75t锅炉 烟气脱硫除尘工程总承包 技术方案 业主方： 总包方：山东先进能源科技有限公司 二○一八年三月

目录 1、技术规范 (2) 工程范围 (2) 设计范围： (2) 设计内容 (2) 设备制造及供货 (4) 设备及系统安装 (25) 设计基础资料 (26) 锅炉主要特性 (26) 厂址气象和地理条件 (28) 土建设计基础资料 (29) 脱硫剂（生石灰）品质要求 (29) 工程方案 (29) 工艺设计 (29) 主要设计原则, (30) 方案设计 (30) 性能保证值 (34) 总包方提供的基本参数 (35) 设备清册（设备厂家供参考、设备选型以初设选型为准） (41) 2业主人员培训 (48) 培训内容 (48) 培训方式 (48) 设计联络会 (49) 3 监造、检验和性能验收试验 (51) 概述 (51) 工厂检验 (51) 设备监造 (52)

1、技术规范 工程范围 山东临沂电厂位于位于临沂市以南，距市区约3公里，在大菜园村以南，许家冲村以西地区，北距临沂火车站3公里，东距沂河5公里，位于临沂市规划区范围以内。 为改善电厂周围及临沂地区的大气环境，根据临沂发电厂二氧化硫治理规划和环保要求，临沂电厂将继续对剩余锅炉进行脱硫技改工作，本期工程将先行对5#、6#锅炉加装脱硫装置。综合各方面情况考虑，临沂电厂机组设计含硫量为%。 本工程为改造工程，采用循环流化床（干法）脱硫工艺，其装置在60%－100％BMCR工况下进行全烟气脱硫，脱硫效率不低于90％。 本工程包括脱硫除尘岛内系统正常运行、紧急情况处理及检修等所必需具备的工艺系统设计、设备选择、采购、运输及储存、制造及安装、土建建（构）筑物的设计、施工、调试、试验及检查、试运行、考核验收、消缺、培训和最终交付投产等方面的内容。总包应对脱硫除尘岛的性能负全部责任。 设计范围： 本脱硫技改工程包括脱硫岛内5#、6#机组锅炉脱硫除尘岛内所有土建、机务、电气、控制等设计。（业主方提供建设场地内地质勘探及勘探结果、设计基础参数。）制定初步设计方案及设计范围的各分项详细方案, 编制设计文件、施工图纸等资料, 现场设计施工交底。 设计内容 土建项目 本工程所有设备、设施基础

氨法脱硫操作规程新编

新能凤凰(滕州) 能源有限公司 动力车间 氨法脱硫操作规程 （试行）

2011—05—发布2011—05—实施新能凤凰(滕州) 能源有限公司发布 编写：余振 汇审：徐云阔付强满明远 审定： 批准：

前言 本规程是我公司《氨法脱硫操作规程》，新能凤凰(滕州)能源热电站氨法脱硫系统由市华夏强汀环境工程设计建造，由和亿昌环保工程科技改造而成。结合我公司实际情况编写本规程。新能凤凰(滕州)能源新建3台锅炉出力均为140t/h，总烟气量59378Nm3/h。燃煤含硫量2%，年排放二氧化硫24184吨。本项目烟气脱硫工程按三炉一套系统设计，脱硫工艺采用湿式氨法脱硫，副产物硫酸铵加工回收。脱硫系统运行后每年减少二氧化硫排放23950.4吨，生产化肥硫酸铵51263.2吨。该项目的投产是清洁生产、循环经济在新能凤凰(滕州)能源的具体体现。 在编写此规程过程中，可能存在一些不足之处，因此需要在运行实践中加以修补和完善，使其容更加充实，以满足指导生产的要求。目的：规现场操作，在生产操作中，具有指导意义，保证本装置安全、稳定运行。 依据：依照设计说明书和实际操作经验编制。 适宜：本操作规程适宜本公司氨法脱硫工段所有岗位人员和技术人员。 容：包括氨法脱硫工段工艺操作规程和主要设备操作规程。 说明：关于一些数据还需开车以后总结规。 目录

1岗位职责与管辖围 (1) 1.1岗位的任务 (1) 1.2装置构成 (1) 1.3岗位的职责 (1) 1.4管辖围 (1) 2氨法脱硫装置概况 (2) 2.1概况 (2) 2.2规格及消耗定额 (2) 3工艺说明 (4) 3.1工艺反应原理 (4) 3.2工艺流程叙述 (4) 3.3控制工艺指标 (12) 3.4联锁、报警值 (13) 4系统开停车操作 (14) 4.1氨法脱硫系统大修后开车 (14) 4.2停车 (15) 4.3短期停车 (16) 5正常生产的操作与控制 (20) 5.1操作 (20) 5.2巡回检查容 (25) 6异常情况的判断和处理 (27) 7安全生产技术和职业卫生 (38) 7.1氨法脱硫装置的安全设计 (38) 7.2与流程有关的过程安全控制 (39) 7.3消防及器材 (39) 7.4安全生产制度 (39) 7.5安全生产注意事项 (40) 7.6火灾爆炸的处理 (41) 7.7有毒有害气体中毒急救方法 (41) 8环保及三废处理 (42) 8.1工业卫生要求 (42) 8.2三废处理 (42) 9主要联锁和控制回路说明 (42) 10主要设备介绍 (43) 11附图表 (44) 11.1静设备一览表 (44) 11.2动设备一览表 (46) 11.3润滑加油一览表 (48) 11.4分析项目一览表（取样点数据表） (48) 12附录 (49) 12.1主要物料的理化特性 (49) 12.2工艺流程图 (49)

半干法脱硫系统组成

附件2脱硫系统组成 脱硫除尘岛主要由烟气系统、一级除尘器、脱硫塔、脱硫布袋除尘器、脱硫灰循环系统、吸收剂供应系统、烟气系统、工艺水系统、流化风系统等组成。 1.烟气系统 从锅炉空气预热器出来的原烟气经一级除尘器后，从底部进入脱硫塔进行脱硫，脱硫后的烟气进入脱硫除尘器除尘，经净化后的烟气经引风机通过烟囱排往大气。脱硫除尘后的SO2浓度、粉尘浓度达到环保排放要求。 2. 一级除尘器 脱硫反应器前设置一级除尘器，除了考虑利用预除尘器收集粉煤灰，提高粉煤灰的综合利用外，主要是考虑机组燃煤中灰分的含量对脱硫反应的影响。若在脱硫反应器前不设置预电除尘器，大量的粉煤灰直接进入脱硫反应器并在脱硫系统内富集，由于反应器内的物料量是一定的，当大量的无效粉煤灰占据了脱硫反应空间，反应器内有效的吸收剂成分自然就要降低，这种情况的直接后果一是脱硫率降低；二是大量吸收剂与多余的物料一起排到系统外，造成吸收剂的严重浪费，运行成本急剧提高。 因此，一级除尘器通常采用静电除尘器（BEL型），除尘效率大约在80%即可。 3.脱硫塔 脱硫塔是一个有7个文丘里喷嘴的空塔结构，主要由进口段、下部方圆节、文丘里段、锥形段、直管段、上部方圆节、顶部方形段和出口扩大段组成，全部采用钢板焊接而成。塔内完全没有任何运动部件和支撑杆件，也无需设防腐内衬。脱硫塔采用钢支架进行支撑，并在下部设置两层满铺平台。 脱硫塔进口烟道设有均流装置，出口扩大段设有温度、压力检测装置，以便控制脱硫塔的喷水量和物料循环量。塔底设紧急排灰装置，并设有吹扫装置防堵。

4. 脱硫布袋除尘器 脱硫布袋除尘器具有除尘效率高、对粉尘特性不敏感的特点，本工程所配的脱硫除 尘器为鲁奇型低 压回转脉冲布袋除尘器，下面具体说明这种布袋除尘器的设计特点: LPJJFF 型布袋除尘器的设计技术特点介绍如下: 图2-1脱硫布袋除尘器示意图 1) 采用上进风方式，降低入口粉尘浓度，提高滤袋的使用寿命。 烟气从脱硫塔进入布袋除尘器，采用上进风方式。这一结构既可减小烟气的运行阻 力，又可以充分 利用重力，使粗颗粒的粉尘直接进入灰斗，减少滤袋的负荷，提高滤袋 的使用寿命。 2) 采用经特殊表面处理的聚苯硫醚(PPS )改性滤料。 采用经特殊表面处理的进口 PPS 改性滤料，可很好地适应长期使用要求，持续运行 温度为75C ? 160C ，瞬间可耐190C 。 选择合理的气布比，以同时适合脱硫和不脱硫两种工况。 3) 采用不间断回转的脉冲清灰方式，减少了脉冲阀数量，大大降低了维护工作量。 1、净气室 2、出风烟道 3、进风烟道 T i 5、花板 6、滤袋 7、检修平台 8、灰斗 IO 占 4、进口风门

半干法脱硫工艺特点介绍

半干法脱硫工艺的特点： 一、工艺原理描述 锅炉尾气在CFB半干法烟气净化系统中得以净化，该系统主要是根据循环流化床理论和喷雾干燥原理，采用悬浮方式，使 吸收剂Ca(OH) 2在吸收塔内悬浮、反复循环，与烟气中的SO 2 等酸性气体充分接触、反应来实现脱除酸性气体及其它有害物质的 一种方法。烟气脱硫工艺分7个步骤：⑴吸收剂存储和输送；⑵烟气雾化增湿调温；⑶脱硫剂与含湿烟气雾化颗粒充分接触混合；⑷二氧化硫吸收；⑸增湿活化；⑹灰循环；⑺灰渣排除。⑵、⑶、⑷、⑸四个步骤均在吸收塔中进行，其化学、物理过程如下所述。 A．化学过程： 当雾化水经过双流体雾化喷嘴在吸收塔中雾化，并与烟气充分接触，烟气冷却并增湿，氢氧化钙粉颗粒同H 2O 、SO 2 、H 2 SO 3 反应生成干粉产物，整个反应分为气相、液相和固相三种状态反应，反应步骤及方程式如下： ⑴SO 2 被液滴吸收；

SO 2(气)+H 2 O→H 2 SO 3 (液) ⑵吸收的SO 2 同溶液的吸收剂反应生成亚硫酸钙； Ca(OH) 2(液)+H 2 SO 3 (液)→CaSO 3 (液)+2H 2 O Ca(OH) 2(固)+H 2 SO 3 (液)→CaSO 3 (液)+2H 2 O ⑶液滴中CaSO 3 达到饱和后，即开始结晶析出 CaSO 3(液)→CaSO 3 (固) ⑷部分溶液中的CaSO 3 与溶于液滴中的氧反应，氧化成硫酸钙 CaSO 3(液)+1/2O 2 (液)→CaSO 4 (液) ⑸CaSO 4 (液)溶解度低，从而结晶析出 CaSO 4(液)→CaSO 4 (固)

⑹对未来得及反应的Ca(OH) 2 (固)，以及包含在CaSO 3 (固)、 CaSO 4 (固)内的Ca(OH) 2 (固)进行增湿雾化。 Ca(OH) 2 (固) →Ca(OH) 2 (液) SO 2(气)+H 2 O→H 2 SO 3 (液) Ca(OH) 2 (液)+H 2 SO 3 (液)→CaSO 3 (液)+2H 2 O CaSO 3(液)→CaSO 3 (固) CaSO 3(液)+1/2O 2 (液)→CaSO 4 (液) CaSO 4(液)→CaSO 4 (固) ⑺布袋除尘器脱除的烟灰中的未反应的Ca(OH) 2 (固)，以及包含在CaSO 3 (固)、 CaSO 4 (固)内的Ca(OH) 2 (固)循环至吸收塔 内继续反应。 Ca(OH) 2 (固) →Ca(OH) 2 (液)

氨法脱硫 计算过程

氨法脱硫计算过程 风量（标态）：，烟气排气温度：168℃： 工况下烟气量： 还有约5%的水份 如果在引风机后脱硫，脱硫塔进口压力约800Pa，出口压力约-200Pa，如果精度高一点，考虑以上两个因素。 1、脱硫塔 （1）塔径及底面积计算： 塔内烟气流速：取 D=2r=6.332m 即塔径为6.332米，取最大值为6.5米。 底面积S=πr2=3.14×3.252=33.17m2 塔径设定时一般为一个整数，如6.5m，另外，还要考虑设备裕量的问题，为以后设备能够满足大气量情况下符合的运行要求。 （2）脱硫泵流量计算： 液气比根据相关资料及规范取L/G= 1.4（如果烟气中二氧化硫偏高，液气比可适当放大，如1.5。） ①循环水泵流量： 由于烟气中SO2较高，脱硫塔喷淋层设计时应选取为4层设计，每层喷淋设计安装1台脱硫泵，476÷4=119m3/h，泵在设计与选型时，一定要留出20%左右的裕量。裕量为： 119×20%=23.8 m3/h, 泵总流量为：23.8+119=142.8m3/h， 参考相关资料取泵流量为140 m3/h。配套功率可查相关资料，也可与泵厂家进行联系确定。 （3）吸收区高度计算 吸收区高度需按照烟气中二氧化硫含量的多少进行确定，如果含量高，可适当调高吸收区高度。 2.5米×4层/秒=10米，上下两层中间安装一层填料装置，填料层至下一级距离按1米进行设计，由于吸收区底部安装有集液装置，最下层至集液装置距离为 3.7米-3.8米进行设计。吸收区总高度为13.7米-13.8米。

（4）浓缩段高度计算 浓缩段由于有烟气进口，因此，设计时应注意此段高度，浓缩段一般设计为2层，每层间距与吸收区高度一样，每层都是2.5米，上层喷淋距离吸收区最下层喷淋为3.23米，下层距离烟气进口为5米，烟气进口距离下层底板为2.48米。总高为10.71米。 （5）除雾段高度计算 除雾器设计成两段。每层除雾器上下各设有冲洗喷嘴。最下层冲洗喷嘴距最上层(4.13)m 。冲洗水距离2.5米，填料层与冲洗水管距离为2.5米，上层除雾至塔顶距离1.9米。 除雾区总高度为： 如果脱硫塔设计为烟塔一体设备，在脱硫塔顶部需安装一段锥体段，此段高度为 1.65米，也可更高一些。 （6）烟囱高度设计 具有一定速度的热烟气从烟囱出口排除后由于具有一定的初始动量,且温度高于周围气温而产生一定浮力，所以可以上升至很高的高度。但是，高度设计必须看当地气候情况以及设备建在什么位置，如果远离市区，且周围没有敏感源，高度可与塔体一并进行考虑。一般烟塔总高度可选60-80米。 （7）氧化段高度设计 氧化段主要是对脱硫液中亚硫酸盐进行氧化，此段主要以计算氧化段氧化时间。 （8）氧化风量设计 1、需氧量A （kg/h ）=氧化倍率×0.25×需脱除SO 2量（kg/h ）氧化倍率一般取1.5---2 2、氧化空气量（m 3/h ）=A ÷23.15%（空气中氧含量）÷（1-空气中水分1%÷100）÷空气密度1.29 （9）需氨量（T/h ）根据进口烟气状态、要求脱硫效率，初步计算氨水的用量。 式中： W 氨水——氨水用量，t/h C SO2——进口烟气SO 2浓度，mg/Nm 3 V 0——进口烟气量，Nm 3/h η——要求脱硫效率 C 氨水——氨水质量百分比 （10）硫铵产量（T/h ） W3=W1×2 ×132/17。W3:硫胺产量，132为硫胺分子量，17为氨分子量

干法、半干法脱硫技术介绍

干法脱硫技术 摘要：本文主要论述了干法脱除烟气中SO2的各种技术应用及其进展情况，对烟气脱硫技术的发展进行展望，即研究开发出优质高效、经济配套、性能可靠、不造成二次污染、适合国情的全新的烟气污染控制技术势在必行。 关键词：烟气脱硫二氧化硫干法 前言：我国的能源以燃煤为主，占煤炭产量75%的原煤用于直接燃烧，煤燃烧过程中产生严重污染，如烟气中CO2是温室气体，SOx可导致酸雨形成，NOX也是引起酸雨元凶之一，同时在一定条件下还可破坏臭氧层以及产生光化学烟雾等。总之燃煤产生的烟气是造成中国生态环境破坏的最大污染源之一。中国的能源消费占世界的8%～9%，SO2的排放量占到世界的15.1%，燃煤所排放的SO2又占全国总排放量的87%。中国煤炭一年的产量和消费高达12亿吨，SO2的年排放量为2000多吨，预计到2010年中国煤炭量将达18亿吨，如果不采用控制措施，SO2的排放量将达到3300万吨。据估算，每削减1万吨SO2的费用大约在1亿元左右，到2010年，要保持中国目前的SO2排放量，投资接近1千亿元，如果想进一步降低排放量，投资将更大[1]。为此1995年国家颁布了新的《大气污染防治法》，并划定了SO2污染控制区及酸雨控制区。各地对SO2的排放控制越来越严格，并且开始实行SO2排放收费制度。随着人们环境意识的不断增强，减少污染源、净化大气、保护人类生存环境的问题正在被亿万人们所关心和重视，寻求解决这一污染措施，已成为当代科技研究的重要课题之一。因此控制SO2的排放量，既需要国家的合理规划，更需要适合中国国情的低费用、低耗本的脱硫技术。 烟气脱硫技术是控制SO2和酸雨危害最有效的手段之一，按工艺特点主要分为湿法烟气脱硫、干法烟气脱硫和半干法烟气脱硫。 湿法脱硫是采用液体吸收剂洗涤SO2烟气以脱除SO2。常用方法为石灰/石灰石吸收法、钠碱法、铝法、催化氧化还原法等，湿法烟气脱硫技术以其脱硫效率高、适应范围广、钙硫比低、技术成熟、副产物石膏可做商品出售等优点成为世界上占统治地位的烟气脱硫方法。但由于湿法烟气脱硫技术具有投资大、动力消耗大、占地面积大、设备复杂、运行费用和技术要求高等缺点，所以限制了它的发展速度。 干法脱硫技术与湿法相比具有投资少、占地面积小、运行费用低、设备简单、维修方便、烟气无需再热等优点，但存在着钙硫比高、脱硫效率低、副产物不能商品化等缺点。 自20世纪80年代末，经过对干法脱硫技术中存在的主要问题的大量研究和不断的改进，现在已取得突破性进展。有代表性的喷雾干燥法、活性炭法、电子射线辐射法、填充电晕法、荷电干式吸收剂喷射脱硫技术、炉内喷钙尾部增湿法、烟气循环流化床技术、炉内喷钙循环流化床技术等一批新的烟气脱硫技术已成功地开始了商业化运行，其脱硫副产物脱硫灰已成功地用在铺路和制水泥混合材料方面。这一些技术的进步，迎来了干法、半干法烟气脱硫技术的新的快速发展时期。 传统的石灰石/石膏法脱硫与新的干法、半干法烟气脱硫技术经济指标的比较见表1。表1说明在脱硫效率相同的条件下，干法、半干法脱硫技术与湿法相比，在单位投资、运行费用和占地面积的方面具有明显优势，将成为具有产业化前景的烟气脱硫技术。 3、电子射线辐射法烟气脱硫技术电子射线辐射法是日本荏原制作所于1970年着手研究，1972年又与日本原子能研究所合作，确立的该技术作为连续处理的基础。1974年荏原制作所处理重油燃烧废气，进行了1000Nm3/h规模的试验，探明了添加氨的辐射效果,稳定了脱硫脱硝的条件，成功地捕集了副产品和硝铵。80年代由美国政府和日本荏原制作所等单位分担出资在美国印第安纳州普列斯燃煤发电厂建立了一套最大处理高硫煤烟气量为

湿法脱硫操作规程标准范本

操作规程编号：LX-FS-A96459 湿法脱硫操作规程标准范本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑

湿法脱硫操作规程标准范本 使用说明：本操作规程资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 1、岗位职责 1.1 负责煤气的脱硫净化，根据煤气进出口质量分析，及时调整操作，保证各项操作技术指标符合技术规定。 1.2 负责本岗位所属设备的开、停调换，正常运转和事故处理，搞好计量仪表，所有阀门的维护，保养工作，配合有关单位进行设备检修，验收工作。 1.3 勤巡回、勤检查、勤分析、勤调整、按照填写各项操作记录。 1.4 认真监护和消除、跑、冒、滴、漏加强三废的排放管理工作。

1.5 负责生产工具，防火器材及各项公用器材的维护保养以及本岗设备卫生和室内外环境卫生工作。 2、工艺流程 由鼓冷工段送来的焦炉煤气从脱硫塔下部进入，与塔顶喷洒下来的再生后的脱硫循环液逆流接触吸收煤气中的H?S（同时吸收氨）被吸收了硫化氢的焦炉煤气硫含量不大于100mg/Nm3，脱硫后的煤气送至氨回收工段。 吸收了硫化氢的脱硫液由脱硫塔下部流经液封槽进入溶液循环槽，脱硫液从溶液循环槽底部用泵抽出送往再生塔下部，同时鼓入由空压站来的压缩空气，使脱硫液氧化再生，在此进一步反应生成单质硫。 再生后的脱硫液由再生塔上部自流进入脱硫塔顶部喷洒，而产生的硫泡沫由再生塔顶部流入泡沫槽再用泵打入间歇式熔硫釜，熔硫釜上部清夜进入脱硫系

脱硫工段工艺技术操作规程

脱硫工段工艺技术操作规程 一.工艺简介 来自洗脱苯工段的粗煤气依次串联进入脱硫塔下部与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触洗涤、吸收煤气中的H2S、HCN等物质，脱除硫化氢的煤气送至焦炉、锅炉房，粗笨管式加热炉与后续甲醇合成工序。 从脱硫塔下部流出的脱硫液经脱硫塔液封槽后进入溶液循环槽，加入Na2CO3溶液与由催化剂贮槽补充滴加的催化剂溶液后，冬季用溶液循环泵抽送到溶液换热器进行加热，使溶液保持在30～35℃左右，进入再生塔再生。自空压站来的压缩空气与脱硫富液由再生塔下部并流入再生塔，对脱硫液进行氧化再生，再生后的脱硫贫液返回脱硫塔塔顶喷淋。非冬季时，溶液循环泵抽送的脱硫富液直接至再生塔再生。 从再生塔顶浮选出的硫泡沫自流入硫泡沫槽；在此经搅拌、加热、沉降分离，硫泡沫自流进入三足刮刀自动卸料离心机，生产硫膏，人工包装外售。离心机排出的清液进入低位槽，定期分析，根据结果由低位槽液下泵送至溶液循环槽循环使用，或送至锅炉房煤场做煤场喷洒用水。 催化剂的配制：由于生产中的各种损耗，需要定时补充催化剂。即将PDS+栲胶及新鲜水加入催化剂贮槽并人工搅拌使催化剂溶解，再均匀滴加到溶液循环槽。 碱液的配置：纯碱配制为一天一次，配料容器为配碱槽，加入新鲜水后，再加入纯碱用适量蒸汽加热，搅拌使其溶解，用碱液输送泵

送至溶液循环槽中，以保证脱硫液的PH值在8.5～9.1。 本工段一旦出现事故时，脱硫塔内脱硫液经脱硫塔液封槽后进入事故槽，脱硫塔内低于脱硫塔液封槽溶液出口的脱硫液流入低位槽，再生塔内所有脱硫液自流入事故槽和溶液循环槽，管道内剩余液体进入低位槽。低位槽中的脱硫液用低位槽液下泵送至溶液循环槽或事故槽。 二.工艺技术指标： 1.脱硫塔前煤气温度：25～30℃ 2.脱硫塔阻力：﹤1000Pa 3.脱硫塔内煤气H2S含量：﹤20mg/m3 4.脱硫循环溶液温度：25～35℃ 5.溶液循环量：～1000 m3/h(单塔) 6.再生塔进空气流量：～1500 m3/h(单塔) 7.脱硫循环溶液泵出口压力：≮0.5MPa 8.再生塔进空气压力：≮0.5MPa 9.泡沫槽加热温度：45～60℃ 加热蛇管管内压力：≦0.5MPa 10.泵轴承温升：﹤60℃电机温度：﹤60℃ 11.脱硫循环液： PH值：8.5～9.1 催化剂：～40mg/m3 Na2CO3:10～20g/L 总碱度：30～40g/L 悬浮硫：﹤1.5g/L PDS:8～10ppm