汽车模内镶件注塑成型（IMD ）技术
塑料加工商们正在将可成型彩色薄膜视为一个经济、耐用、环境友好的装饰手段，它可使零件在脱模时即已完成装饰。模内镶件注塑成型（IMD ）技术，利用的就是这种可成型薄膜，可替代传统的、在零件脱模后采用的涂漆、印刷、热模锻、镀铬工艺。该技术的首次成功应用是制成了一些小型的、相对较平的汽车内外饰零部件和手机零件。今天，IMD技术有了更进一步的发展，可以制成更大的三维零件，例如整个仪表板、汽车保险杠、托板、汽车顶盖，甚至汽车、卡车的发动机罩。据说，第一个实现商业化的、无需涂漆的水平车身板已经应用在Smart双座敞篷轿车上了。
IMD技术可节省再加工的费用，这对汽车工业极具诱惑力。GE Plastics的Lexan SLX（一种聚碳酸酯共聚物）车身零件生产经理Venkata-krishnan Umamaheswaran说：“汽车上最贵的就是油漆了，涂漆生产线是汽车装配车间最大的投资，会占据车间一半的地面空间，而且一年内会产生1500多吨VOCs（挥发性有机物）。”
IMD技术的优势还包括：边角料产率低；可在同一地点完成零件的成型和装饰；回收性更好。IMD技术可获得A级表面，且无流痕，更不会像流痕那样造成“模内驻色”。但是如果零件本身就有很多孔，必须在脱模后进行装饰，那么IMD技术的经济效益则会大打折扣。
IMD技术的倡导者们宣称：利用最新一代的可成型薄膜制成的车身板，具有与涂漆金属板相媲美的甚至更高的抗划伤性和抗冲击性。但是，假设汽车制造商们对涂漆生产线仍然施以巨额投资，则IMD在近期内还是无望完全取代涂漆工艺。不过，工业观察家们相信：在美国，今后即使有投资，也很少会出现建造大型涂漆生产线的情况。
IMD技术首先将一块已经被印刷、涂覆或染色过的塑料薄板经冲切成坯料后，热成型成最终产品的形状。修正后，把它放入注射腔内，从型腔后面注入一种与其相容的基体材料，最后得到成品。成品的表面可以是纯色的，也可具有金属外观或木纹效果，还可印有图形符号。
最近，IMD技术的发展已经超越了注射成型。薄膜嵌入物正在被用在热塑性塑料或聚氨酯复合物基体材料上面。此外，TSF技术，即厚板成型技术（一种将薄膜装饰复合板直接热成型为成品零件的技术），作为另一种新兴技术，也在制造大型零件，例如卡车保险杠、摇板、座后置物板等。
IMD技术起源于在胶片印刷术和丝网印刷术中所使用的薄膜，这种薄膜可模拟木纹效果，可在仪表盘上标记刻度和图案。其中，印刷层可以作零件的“第一面”（油墨层－薄膜层－基体材料），也可作“第二面”（薄膜层－油墨层－基体材料）。后者情况下，薄膜层必须透明，否则会遮住印刷层。薄膜层的作用是将印刷层密封起来，使其更加耐久。为了避免后注射时热和剪切对印刷层的破坏，还可以在印刷层的另外一面加上一层薄膜（薄膜层－油墨层－薄膜层－基体材料）。另外一个保护印刷层的办法是：将薄膜放到模芯上，利用透明树脂对其重叠注塑。据说，这样可使成品的表面看起来非常光泽，还有一种润湿感。
IMD技术正在逐步应用于大型三维汽车内外饰零部件的制造，其中的一个方向是利用无漆薄膜来获得单纯色、金属抛光效果、亮镀铬效果。薄膜上涂覆了类油漆层，使其具有了热成型时所需的可拉伸性。
还有一类更新颖的应用于汽车三维零件的薄膜结构，这种结构是通过共挤出得到的，外面是透明层，里面是受保护的有色层。这种结构的支持者们说：有色层与那些无漆薄膜上的类油漆层比较，可能更适合于热成型复杂的深冲压零件。
IMD产品的耐候性
IMD技术发展的前沿领域是制造A级抗寒耐热汽车外饰面，用在汽车、重型卡车上。目
前有6家厂商提供IMD可成型薄膜，其中5家已可提供抗寒耐热的产品，剩下的1家尚在研究之中。
（1 ）Avery Dennison公司提供“Avloy Dry Paint”型可成型薄膜，材料为丙烯酸/PVDF（聚偏氟乙烯），是一种有色层/透明层式结构。薄膜[20～30 mils（1mils=千分之一寸）]复合在厚一点的ABS或TPO（热塑性聚烯烃弹性体）底板上。厚底板的选择依需热成型的成品零件而定。Avloy薄膜制成的终饰材，可在高光泽度单纯色和低光泽度单纯色之间任意选择，还可获得金属效果、珍珠效果、金属抛光效果和打印图案。
（2 ）Soliant LLC公司提供“Fluorex”无漆膜，也是一种透明层/有色层式结构，这种无漆膜已应用在几款汽车上。材料结构共包括四层：顶部的透明层（聚丙烯/含氟聚合物的混合物）、有色涂层（材料同透明层）、紧贴层（或粘结层）、底板层（ABS、TPO、PVC或PC ）。底板层的厚度可从0.3到300 mils。
Soliant公司制造的Fluorex T/HR应用于挤出复合技术，Fluorex 2000应用于模内镶件注塑成型技术。这些薄膜可提供多种印刷样式（包括抛光金属外观），应用于汽车内外装饰。最新的薄膜是Fluorex Bright，可提供一系列的亮镀铬效果，包括有色铬和黑色铬。在佛罗里达州和亚利桑那州，Fluorex Bright已完成了一年的户外测试。
（3 ）Mayco Plastic公司制造四层“模内着色”（MIC ）IMD可成型薄膜。公司将这种薄膜应用于它自己的IMD项目中，还计划以卷膜、规格板材、预成型外壳等形式对外出售。此外，Mayco还在研发厚板成型（TSF ）薄膜。
该公司的A级亮膜是离聚物和聚丙烯的共挤出薄膜。该薄膜的上透明涂层和下有色涂层，都基于A. Schulman公司的新型紫外稳定离聚物。薄膜第三层是粘结层，第四层是底板层。底板层材料可以选择聚丙烯的均聚物或共聚物、茂金属聚丙烯或TPO。
以前，MIC薄膜曾被用在数量有限的戴姆勒-克莱斯勒2002 Dodge Neon的前托板上。现在，戴姆勒-克莱斯勒正在安装两台3000吨注射机，准备利用IMD薄膜注射成型Neon 2004和2005车型的前托板和尾托板。
（4 ）Senoplast USA制造的共挤出三层薄膜Senotop，厚度为1～2毫米，可应用于IMD 或直接热成型。顶层是PMMA透明层，紧跟着的是PMMA有色层，底层是ASA/PC共混物。据报道，底层还可以是ABS、ABS/PC、ASA（丙烯腈-丙烯酸酯-苯乙烯）、ASA/PC，PC和PBT/PC等。
（5 ）GE Plastics提供的也是共挤出薄膜。薄膜上的覆盖层透明光亮，由新型Lexan SLX 聚碳酸酯共聚物制成，这种共聚物的主链上有阻挡紫外线的基团。覆盖层保护了Lexan PC 制成的有色层。薄膜可以“后浇铸”PC、PC合金或者大多数聚酯。GE还为薄膜研发了联结层，可使其他基体材料也能“后浇铸”Lexan SLX薄膜。例如：带有PC/ASA联结层的薄膜，可以粘结到玻璃纤维增强的聚氨酯基体材料上，制成Smart跑车的车顶组件。此外，该公司正在研发具有镀铬感的IMD薄膜和耐高温的、基于Ultem PEI材料的UL94-0薄膜。
（6 ）拜耳聚合物最近将母公司和子公司（Sheffield Plastics ）进行薄膜市场销售的合并，期望将它的IMD技术扩展到汽车外装饰领域。高级IMD市场拓展专家帕特里克·格里芬说：“IMD技术在汽车外装饰领域的应用将远远大于其在汽车内装饰领域的应用。”现在，拜耳正在研发一种可成型的涂层体系，其效果将等同于汽车涂漆。格里芬说他们目前的进度大约达到了60％。这种涂层体系将被用在拜耳的Makrofol PC、BayfolPC/PBT薄膜上，而这些薄膜与ABS、PC和PC/ABS基体材料是相容的。不含油漆的A级表面
几个可获得A级表面的汽车外饰IMD应用正在开展之中。Soliant，当前IMD应用最多的公司，正在集中研发整个部件（例如摇板）的装饰，不再强调修整。在Soliant公司，TPO的IMD应用项目最多。Fluorex IMD薄膜的应用项目包括Acura 3.2 TL摇板和车身侧模塑件、丰田Avalon摇板、Cadillac Seville和Deville A和B立柱、本田Odyssey车身侧模塑
件、Renault Laguna上下装饰网格，还有奥迪、大众、尼桑、Maxima、沃尔沃S80和S60的车顶带。目前，公司正致力于车顶组件的开发。此外，市场部主管John Cupstid还看到了薄膜在保险杠托板上的潜在应用。
对于Soliant公司，将厚板直接热成型为零件占公司生意的近50％。这些零件多数较简单且平展，但也有一些超大型零件，例如用在Hendrickson International制造的Class 5～8型卡车上的新型汽配保险杠。此外，正在进行生产的零件还有Chevrolet Trailblazer摇板和Chevrolet Impala尾灯。
Mayco Plastics也在集中研发大型汽车零件，如前后托板和车身板。该公司总裁廷·赫费尔说：“共挤出的MIC薄膜也可应用于卡车、越野车设备、器具、家具等。共挤出的无漆薄膜，如Soliant的Fluorex和Avery Dennison的Avloy，已在获得轻金属光泽方面取得进展。但必须承认，共挤出薄膜仍然很难获得金属光泽。
GE的Lexan SLX全球市场经理托德·史威尼说：“我们已获得了一系列具有金属光泽的薄膜，我们正在继续丰富我们的光色板，包括轻金属色和银色”。GE的Lexan SLX薄膜的IMD 应用包括轮胎罩、重点零部件、车顶板等。公司现有四个新的机密项目用于制造立式和卧式车身板。正在应用的零件有：前托板、挡板、门板、反射镜外罩和总导管。此外，GE正在研发车篷。
Avery Dennison总是更多的专注于一些更小的零件（主要是一些装饰用附饰品）。例如：2000～2004 本田Civics上的车身侧塑件、2001～2004 福特Mercury Grand Marquis车模上的后门装饰物、GM SSR概念越野车上的轮子装饰物。公司高级市场经理迈克·科茨比尔说：“我们觉得至少在目前，还无法制造像保险杠和车篷那样的大型零件。虽然每个人都想做保险杠，但是难题太多，如：如何获得金属光泽，如何伸展薄膜使其边缘恰当地卷曲等。大零件的边缘装饰很贵，例如1平方英尺的零件可能需要一整块2平方英尺的无漆薄膜，包括修整飞边毛刺。”
Senoplast现有三个项目研发车顶组件，他们使用的是可热成型的、以聚芳酯长纤维为底板的Senotop薄膜。该公司第一系列的产品是前阻流板和尾板，用在2003 Smart的月形车顶上。第三个IMD项目是注射成型ABS/PC挡板和保险杠，用在Smart车上。该公司市场部经理Andreas Hoellebauer说：除此之外，还有一个美国的汽车制造商正在利用我们的Senotop IMD薄膜研发A B立柱盖。
替代镀铬工艺
Soliant的新型Fluorex 亮膜初次登台即制成了一个热成型的A级保险杠托板，用做Class5～8卡车的汽配件。而保险杠则由Hendrickson Internatiional利用ABS材料和具有铬光泽的薄膜制成。保险杠使用了20多平方英尺的薄膜，保险杠上有材料牵伸比达到50％时方可实现的深凹陷。据Hendrickson市场和设计技术部主管杰夫·扎瓦奇介绍：这是第一个具有如此大尺寸的非金属亮保险杠。在成本方面，使用薄膜与镀铬差不多，但采用镀铬工艺无法制得如此大尺寸的保险杠，镀铬板只能制尺寸小得多的ABS保险杠。上个月，Hendrickson Aero亮保险杠达到了OEM要求的技术条件，通过了500小时的盐水喷雾、耐擦伤、耐候试验。他还说：用IMD薄膜制造保险杠是为了替代镀铬工艺，并且IMD薄膜是环境友好的，还可提供既不会破裂也不会脱落的镜面装饰层，亮膜热成型还可用于制造其他的一些部件，包括装饰网格、防太阳玻璃、镜面外壳、头灯框等。实际上，今年我们已看到IMD薄膜的首次登场，制成的设备也已用在Mack Truck的Granite vocational Class 8上。
IMD在汽车内饰上的应用
几年来，可成型的装饰薄膜已经被用来制造汽车和卡车的仪表板、门板、开关、遮光板、仪表前盖、中心控制板。在该领域内应用历史最长的Avery Dennison公司，希望IMD的应用能不断增长，因为OEMs（原始设备制造商）也希望自己的产品多元化，并且具有多种
外观和装饰方式。科茨比尔认为：与20世纪70和80年代比较，IMD越来越多的应用于汽车内饰领域，越来越强调小区域内的视觉效果。目前“将本体颜色带入到汽车内部”具有增长趋势，而他们公司的Avoloy Dry无漆薄膜正可以满足这种趋势的需求。
Avery Dennison公司还提供可成型的丙烯酸或PVC复合薄膜。这些薄膜可获得高亮度和低亮度的木纹和木疤、几何形状和有机图案、珍珠光泽、单纯色。底板层可以是ABS、TPO 和PC等树脂。
有一些正在生产中的车辆利用了Avery Dennison的薄膜：丰田Solara 2004的中心控制板上有木纹、几何图案、金属光泽；2004 福特250挖土机的中心控制板上也有木纹、几何图案和金属光泽；2004 福特Freestar小型火车上使用了一根一英寸宽的装饰带，跨越了整个仪表板。
对拜耳聚合物公司的有色Makrofol PC和Bayfol PC /PBT薄膜而言，汽车内饰件是其最大的应用。该公司的IMD薄膜主要应用在热控制器（HV AC ）和变速器档位（PRNDL ）上。其他应用包括按钮、开关键帽和照明控制器等。
一些最近的商用车项目，包括2002～2004 戴姆勒－克莱斯勒吉普车上的HV AC控制面板，使用的是Makrofol D72 PC薄膜和高流动PC树脂。在2003～2004 Dodge Dakota挖土机和Durango SUVs 上的HV AC和灯开关外壳使用的是低光亮的第二层上印有图案的Makrofol VLG薄膜。
一年前，拜耳推出新型Fantasia Faria 特种薄膜。其中包括Makrofol PC DPF5069亮金属光色薄膜，有类似镀铬的效果。由于它是透明的，所以采用了“第二面”印刷的结构。Dureflex TPU是一种软质薄膜或纤维状薄膜，其手感像是抚摸衣服，纤维被包在粘结层和底板中间。GE Plastics Strictired Products的Legacy薄膜生产线制得的薄膜也有衣服手感。这些薄膜基于Lexan PC和Ultem PEI，在几年前就被应用于汽车内饰和其他非汽车领域。这些薄膜的质地有的光滑，有的粗糙，还有的外观是高光泽度，有的是低光泽度的，具体的应用包括：PRNDL、HV AC底框、仪表板上的其他部分。该公司生产经理迈克·劳林介绍：GE公司将与Fiberloc 公司合作，研发Lextra II 聚碳酸酯薄膜，薄膜内会插入尼龙纤维，用以提供柔软的纹理感。现在，Lextra II已应用于手机中。将来，有望替代汽车内织物，用在门、臂靠、方向盘、手排档上。
GE公司已注意到具有类似镀铬效果的、且具有其他金属光色的复合薄膜在汽车内饰零件（例如半球形照明灯、按钮、开关）上的潜在应用。这种薄膜已被用于汽车外饰。这种薄膜具有三层结构，它以PVDF或PVF作顶层，硬质PBT作中间层，Lexan PC作底板层。
IMD还可应用于非汽车内装饰领域。GE的高耐热Ultem PEI薄膜，可以携带气袋上的印刷电路，或者仪表板下的电子仪器。
在过去的五年内，Serigraph公司通过在PC和丙烯酸薄膜上丝网印刷图案，为各种各样的OEMs制成了车内零件，例如头灯开关和HV AC控制器。最近的应用包括2003和2004汽车上的一个组合仪表板和一个三维换档零件的图案装饰。
Soliant和Mayco Plastics都将它们的薄膜应用定位在车内。Soliant正在开展的项目包括车内仪表前盖和仪表板装饰环，产品具有金属光色，可遮住内部颜色。
Senoplast公司的Hoellebauer说：Senotop薄膜将在利用ABS后注射制成的挡泥板和内门装饰壳上占据重要地位，制品将用在2004“趣味车”上。
IMD在非汽车领域的应用
手提电子设备和仪表是最重要的IMD在非汽车领域的应用。手机制造商利用IMD来印刷键盘。现在GE Plastics公司的Legacy高光泽度或纹理薄膜已替代了诺基亚手机的面板。摩托罗拉也利用这些薄膜制成了A外壳、镜头（使用的是一种具有硬质涂层的IMD薄膜）和折合式手机的键盘。
尽管如此，IMD在该领域内除了那些特殊应用之外，其应用正在萎缩。拜耳公司的格里芬说：“从概念产生到产品制成的周期一般为两到三个月，一个产品的生命周期也不会超过六个月，因此，在如此短的周期内，手机制造商们不可能让供应商们大批量地印刷、成型、注射模塑。而且，他们现在还正在寻找超低成本的装饰办法。在通常情况下，IMD还是最适合那些价格高于200美元的设备。”
薄膜供应商们看到了薄膜在其他电子领域内的应用。例如：膝上型电脑、游戏机设备、电视显示器等。GE公司的劳林介绍：Palm Pilot型掌上电脑和GPS全球定位设备的前盖和镜头都是用一种抛光或纹理的Legacy PC薄膜制成的。
拜耳公司的格里芬说：“IMD应用于“white goods”（即表面为白色的冰箱、洗衣机等家用电器）市场会大有前途，主要包括洗衣机、干燥机、洗碗机、微波炉，甚至包括制冰机的外部控制面板。IMD在医疗和电子工业领域也存在类似的潜在应用，例如：可以用IMD 附饰品替代控制面板上的那种需要单独成型的、需粘贴的附饰品。”GE公司的劳林说：“过去，对大多数机器上（例如洗衣机）的面板，人们总是期望作成平的，且一直在采用涂层技术。现在，有一种趋势就是设计出具有更多几何形状的面板，当这些面板变得越来越三维的时候，你会看到IMD技术将替代涂层技术。”
Serigraph的设计工程师Mike Ruminski提到IMD在器具市场上的增长。据介绍，在他们公司最近的生产项目中，有一些是为两个主要冰箱生产商制作的内部组件，用的是丙烯酸和PC膜（第二面是印刷面）。其他项目是洗衣机和干燥机的组件，用的是印刷过的PVC和PP膜。
GE Plastic的约翰逊说：“Lexan SLX薄膜在非汽车应用领域内已找到了一个合适的应用方向。如用于制作Segway运输机的挡板，IMD后浇铸的基体材料是Xenoy PC/PBT。Lexan SLX薄膜新的应用将包括Segway车的外壳等。我们正在为Lexan SLX IMD寻找更多的市场机会，使它的抗寒耐热性、抗化学腐蚀性、高光泽度、超强的抗划伤能力派上用场。目标或者是淘汰涂漆工艺，或者是替代MIC。具体应用目标是重型卡车、园艺、建筑和航海领域。”
1）、生产型材按《内控标准》进行表面质量，形状外观的检查，将有弯曲、扭拧、 汽泡、碰伤等表面质量缺陷的型材，放在指定的待栓区域。 （2）、检查型材表面是否有油、污点、严重划伤、色差等影响木纹转印质量 的缺陷，如有应作为不合格处置（可用碎布搽掉油污点）。5支以上批量的找巡检 判定。 3.炉内升温 空炉升温设定温度为一般170-190℃，确定炉体快速加热恒温，时间不得少于1.2 小时，加温时连续同操作台一起加温8-10分钟后推出再上料，减少炉体温差。 （1）根据铝型材面积大小，割好纸袋。把铝型材放入纸袋当中。一般套袋在没有 抽真大三分之一以上。 （2）把型材放在已割好的套袋上面好封边。 4.上料： （1）操作者必须保证手上无脏物或戴干净手套，上架的型材必须经检验列为合 格品。 （2）加工床上的吸真空管不能靠到工件上，只能放在型材的端头。 5.抽真空 抽真空时要慢慢逐步地打开抽真空开关，气压保持在0.01~0.02mpa，同时把型材 上下的皱纹理好，并用手抺动工件的凹槽等难接触部位，确保木纹完全紧贴在型材上，然后再将气压开至0.05~0.07mpa. 6.入炉转印， 打开炉门开关，使载有型材的工作台进入转印炉内，再把转印温度设定在 160-180℃，恒温时间在7~15分钟之间（设定温度和时间具体参照木纹纸的工艺要求 而定) 7.去纸检查 及时去掉型材上的纸皮，使之快速冷却，并检查型材的各个部位的木纹转印的质量，并对照色板检查。 8.产品首检 在批量加工型材时，先要对照色板仔细地检查炉转印好的料，确认无误后，才 能批量生产。中途也要随时检查。 9. 终检 经质检检验合格后的产品，按定单要求进行包装，操作过程必须轻拿轻放，不能搽 碰花型材 设备采用抽袋式抽真空转印，在转印后的产品表面有仿实木的木纹、大理石等处理 效果，使生产的木纹纹理清晰，立体感强，更能体现木纹的自然感觉。其产品主要适用于耐高温的塑料或经喷涂、烤漆、电泳处理后的金属表面的热转印。而且经处理后的产品表面有着很好的耐晒和耐腐蚀性。在户外使用都可以保持多年不变色。备有双料车，可 以相互错开工作；操作简便，大大提高生产效益。 一、范围
带有内凹塑料件注塑模的抽芯机构设计 曲宝龙 （长江大学化学与环境工程学院湖北荆州434100） 摘要：介绍了一种成型带有内部侧凹的塑料件的注塑模内侧分型抽芯机构，阐述了该机构的工作原理，指出主要零件的设计要点。 关键词：内侧分型；注塑模；抽芯机构 随着塑料制品的日益普及，塑料件外形也越来越复杂。对于带有外部侧凹、侧凸、侧孔的塑料件来说，一般情况下采用带有普通侧向分型抽芯机构的成型模具即可生产；而遇到带有内部侧凹、侧凸的塑料件时，需要的侧向分型抽芯机构就比较复杂。 图1所示为一带有内 部侧凹的塑料件，其特点 是：塑料件整体形状为回 转体形，内部侧壁带有侧 向的圆形凹陷，凹陷深 5mm，直径10mm。 图1 带有内部侧凹的塑料件很显然，成型这种塑料件，不能使用外侧分型抽芯机构。生产中，通常采用弯销内侧抽芯机构［1］，这使模具加工和装配都比较困难。本文将介绍一种新的内部分型抽芯机构来生产这种塑料件。 1 模具工作原理 本模具抽芯动作主要由限位螺钉4、内滑块7、弹簧10、内滑块支承件11和摆钩12等结构共同控制完成。现将本模具抽芯机构的工作原理及工作过程介绍如下：图2是本模具合模状态图。该状态下，凹模6、凸模8与推板5共同成型塑料件的内外表面，内滑块7成型塑料件内壁上的侧向凹陷。此时，限位螺钉4处于非工作状态，弹簧10处于被压缩状态，摆钩12处于锁紧状态。
图3是本模具开始分型时的状态图。在模具开始分型时，动模垫板1和支承件固定板2在注塑机动力带动下向主分型方向移动。由于摆钩的锁紧作用，凹模6与凸模固定板3被相对固定，所以型腔形状不会改变，模具沿A 面打开。由于内滑块支承件11固定在板1和板2之间，所以会向后退。此时，内滑块7在弹簧10的作用下向右移动，这样，用于成型塑料件内凹的滑块端部就会被抽出来，完成内部侧向的抽芯动作。当内滑块7完全从塑料件内凹中抽拔出来之后，此时的摆钩12应处于临界解锁状态，而限位螺钉 4 仍应处于非工作状态，如图3所示。 内侧抽芯动作完成后，动模在注塑机动力带动下继续后退，之后，限位螺钉4发生作用，锁紧支承件固定板2和凸模固定板3不再产生相对运动，同时摆钩12解锁，模具沿主分型面B 面打开，动模带动塑料件9整体后退，直至退到合适顶出的位置，如图4所示。 图2 合模状态 图3 开始分型 图4 顶出位置
木纹转印型材是指在粉末喷涂或电泳涂漆的基础上，根据高温升华热渗透原理，通过加热、加压，将转印纸或转印膜上的木纹图案，快速转印并渗透到已经喷涂或电泳好的型 材上。使生产的木纹型材纹理清晰，立体感强，更能体现木纹的自然感觉，是代替传统 木材的理想节能环保材料。 木纹对铝材有极强的附着力，无毒、无异味、易清洁。产品纹路清晰逼真、立体感强、 外观装饰效果好，有返璞归真，回归大自然的视觉效果。喷涂铝型材表面的涂膜，在空 气中不挥发，不氧化，对环境没有任何污染。而沉积在喷涂表面的污物，一经清洗，即 可恢复原有的光泽和外观。下面详细介绍木纹转印的工艺流程工艺一：适用于大面积 或异形基材第一步：选取已经喷涂或电泳好了的基材第二步：用木纹热转印纸把被转 印的基材包裹住，用耐高温胶纸固定住纸的界面，以防木纹热转印纸松开。（注：木纹 热转印纸正面要与被转印基材的面对贴。）第三步：再在已被木纹热转印纸包裹住的基材上套住耐高温且密封性较好的管状塑料胶袋，然后从塑料胶袋的两头抽真空，直至塑 料胶袋能充分、有效地紧贴基材。真空的负压大小应根据被转印基材的特征和塑料胶袋所能承受的负压等因素做适当调整，通常在0.3～0.8Mpa之间。（注：使用塑料胶袋 的目的是通过负压让已紧贴基材的塑料胶袋强迫木纹热转印纸也能充分、有效地紧贴在基材上。）第四步：将已经包裹好的基材送至烘箱烘烤，烘烤温度的高低和时间的长短应根据被转印基材的特征、要转印纹理的深浅及烘箱的具体性能等综合因素做适当调整，通常转印的温度为160～180℃, 时间为5～8分钟第五步：从烘箱中取出已被转印的 基材，从被转印基材的一端拉掉塑料胶袋（注：此塑料胶袋可得利重复使用），撕下热 转印纸，做表面清洁工艺二：适用于平面基材第一步：选取已经喷涂或电泳好了的基 材第二步：将木纹热转印纸正面与被转印基材的正面对铺第三步：平板热转印机加压、加热，通常转印的温度为160～180℃,时间为18～25秒第四步：撕下热转印纸，使用PET热转印膜转印工艺三：适用于异形基材第一步：选取已经喷涂或电泳好了的基材 第二步：用PET热转印膜把被转印的基材包裹住，用超声波封口机把PET热转印膜封成管状袋子。（注：PET热转印膜正面要与被转印基材的被转印面对贴。）第三步：从管状PET热转印膜袋子的两头抽真空，直至PET热转印膜能充分、有效地紧贴基材。真空的负压大小应根据被转印基材的特征和PET热转印膜所能承受的负压等因素做适当调整，通常在0.3～0.8Mpa之间第四步：将已经包裹好的基材送至烘箱烘烤，烘烤温度的高 低和时间的长短应根据被转印基材的特征、要转印纹理的深浅及烘箱的具体性能等综合 因素做适当调整，通常转印的温度为160～180℃, 时间为5～8分钟第五步：从烘箱中取出已被转印的基材，用手工或机械吹气（即用吹气的方式将PET热转印膜管状袋吹爆）的方式除下PET热转印膜
在产品设计中，要达到合理运用塑料材料的目的，除了要掌握各种塑料的特性、按照正确的选材方法合理选材外，还要熟练掌握塑料的工艺，只有这样才能按照产品的功能要求合理的进行塑料构成类的产品设计。对于工业设计师来说，必须较全面地认识各种塑料的性质，懂得如何将造型设计的细节与成型、加工过程整体规划，最终才能获得满意的产品。 一、塑料的成型工艺 塑料的成型是将原材料制成具有一定形状制品的工艺过程。塑料的成型工艺有多种，着重介绍注射成型、挤出成型、压制成型、压延成型、吹塑成型、热成型、手糊成型、传递模塑成型、浇铸成型、缠绕成型、喷射成型、醮涂成型、片状模塑料成型、拉拔成型、发泡成型等。 （一）注射成型 注射成型又称注塑成型，是热塑性塑料的主要成型方法之一，也适应部分热固性塑料的成型。其原理是将粒状或粉状的原料加入到注射机的料斗里，原料经加热熔化呈流动状态，在注射机的螺杆或活塞推动下，经喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔，在模具型腔内硬化定型。如图6-53为注射成型原理图。 图6-53注射成型原理图 （引自杰姆斯·伽略特著常初芳译. 设计与技术. 北京：科学出版社，2004.）注射成型的模具具有一个型腔，其形状与需要加工成型的零件形状相反。熔融的塑料通过模具中心的浇注口进入，填充模具，溶液在模具内部形成了中空的形状。注射成型的模具有冷流道二板模具、冷流道三板模具、热流道模具几种。 注射成型工艺的优点有：能一次成型外形复杂、尺寸精确的塑料制件；可利用一套模具，成批地制得规格、形状、性能完全相同的产品；生产性能好、成型周期短、可实现自动化或半自动化作业；原材料损耗小、操作方便、成型的同时产品可取得着色鲜艳的外表等。
工艺流程 （一）概述 水转印全称：仿真曲面披覆水转印，对承印物全部表面进行装饰，本来面目被遮盖，对整个承印物(立体)进行装饰印刷。 原理：将特殊处理的高分子薄膜，用阳印机印上图样，放在水槽中展平活化后利用水压原理将图样，均匀披覆在水印物表面，这种印刷工艺被称为印刷技术的一次革命，在国研制推广和工业化生产只是近十年的事。 （二）水披覆转印工艺流程 1．转印膜的印刷 在高分子薄膜上用凹印的方法印上所需图文。 2．喷底漆 按需要在承印物上喷上不同的颜色，如： 小纹——常使用棕色、土黄色 e纹——白色为主 3．膜的延展 把转印膜图文朝上，在水中平铺，待其展平。 4．膜的活化 用活化剂在图文表面均匀喷化，使图文活化与基膜分离处于游离状态。活化剂是一种有机混合溶剂，能迅速溶解基膜，不损坏图层。 5．转印 将承印物贴近活化的薄膜，图文层会慢慢地转移到水印物上，注意水温，转印速度要均匀。
6．水洗 将承印物取出，在专用清洗机上清洗残膜与浮层，注意调好水压。 7．烘干 应在专用的烘干机上进行，温度、速度要可调可控。 8．喷化保护膜 溶剂型光油要与硬化剂混合使用，不同承印物不同。 （三）水披覆转印花膜 1．水披覆转印膜生产方式 与热转印膜的生产过程相似，水披覆转印膜是用凹版印刷机采用传统印刷工艺，在水溶性聚乙烯醇薄膜表面印刷图纹而成。 凹版印刷机具有精确的力自动控制系统，一次可以印刷出4～8种颜色，套印准确度高，凹印水批覆转印膜使用的仿真曲面水披覆转印油墨和传统油墨相比，耐水性好。 2．水披覆转印膜转移后的干燥 干燥方式为挥发性干燥。 （四）水披覆转印膜的特点 水披覆转印膜的荩材伸缩率非常高，很容易紧密地贴附于物体表面，这正满足它适合在整个物体表面进行转印的主要原因。但伸缩性大的缺点也是显而易见的，即在印刷过程中，薄膜表面的图文容易变形，其次是转印过程巾，柔性的图文载体完全与承印物接触时难免发生拉伸变形。 所以，实际上转印到物体表面的图文难以达到逼真的程度。为了避免这个缺点，我们经常把水披覆转印膜上的图文设计成小且有具体造型，变形后也不影响
常用塑料的注塑工艺 —、聚乙烯-PE 1物理特性：一般常用聚乙烯为高密聚乙烯（HDPE ）密度0.95熔点130C，低密聚乙烯（LDPE） 密度0.92熔点120C。 2.工艺特性： ①结晶型聚合物，有明显的熔点，软化温度范围窄（3—5C） ②注塑压力的变化对聚乙烯的流动性的影响比料筒温度的影响要明显，所以在注塑成型时先 从注塑压力方面考虑。但过高的剪切速率会出现熔体破裂现象，在制品表面出现毛糙、斑纹 等熔体破裂现象? ③乙烯吸水性低，含水小于0.01%，生产时可以不进行干燥处理?如储藏不当引起水分过量可在70-80C温度下干燥1-2h。 ④收缩率大且方向性明显，制品易翘曲变形。HDPE收缩率1.5-5%丄DPE收缩率2-5%收缩率一般视制品壁厚而定，制品壁厚越大收缩率越大。 ⑤聚乙烯对注塑机无特殊要求，一般均可使用。 3.制品与模具 ①制品制品的壁厚与熔体的流动长度有关，而聚乙烯的流动性又随密度的不同有所不 同，因此在选择制品厚度时需充分考虑流动比，低密聚乙烯的流长比为280:1，高密度聚乙 烯的流长比为230:1。在选择制品的壁厚时，应考率收缩率的影响，从有利于熔体流动、减少制品收缩的角度出发，一般聚乙烯的壁厚应在1-3.5mm之间。 ②模具的排气孔槽深度应控制在0.03mm以下。 4.树脂准备 注塑用的聚乙烯为了保证制品有一定的机械强度，通常选用熔体指数稍底的品级，而对于强 度要求不高、薄壁、长流程的制品，熔体指数相应选择大些，熔体指数（Ml ）是在温度为190C，负荷为2160g下，10分钟内熔体通过孔径为 2.1mm,长度为8mm孔的克数。熔体指数值越小，树脂的分子量就越大，流动性就越差。 5.成型工艺 ①注塑温度注塑温度应根据注塑制品实际情况来确定，一般低密聚乙烯料筒温度在 160-220C之间，高密聚乙烯在175-240C之间。在料筒温度分布上喷嘴和加料段温度低一些，比计量段和压缩段低20C左右，如果加料段温度过高，有可能造成物料粘附在螺杆上，造成加料不畅。高的料筒温度可以改善熔体的流动性，但能造成制品大的收缩。 ②注塑压力和注塑速度 一般聚乙烯对注塑压力和注塑速度无特殊要求，一般选择视制品情况而定，但大的注射速度会造成熔体破裂现象。 ③模具温度模具温度的高低对聚乙烯制品有较大的影响，即模具温度高，熔体冷却速度慢，制品的结晶度高，硬度、刚性均有提高，但制品的收缩相应加大，易出现缩痕。模具温度低，熔体冷却速度快，所得制品结晶度低，透明性增加，呈现柔韧性，但相应内应力增 加，收缩的各向异性明显，易出现翘曲变形。通常低密聚乙烯的模具温度为35-55高密聚乙
门窗型材木纹转印的工艺流程 木纹转印型材是指在粉末喷涂或电泳涂漆的基础上，根据高温升华热渗透原理，通过加热、加压，将转印纸或转印膜上的木纹图案，快速转印并渗透到已经喷涂或电泳好的型材上。使生产的木纹型材纹理清晰，立体感强，更能体现木纹的自然感觉，是代替传统木材的理想节能环保材料。 木纹对铝材有极强的附着力，无毒、无异味、易清洁。产品纹路清晰逼真、立体感强、外观装饰效果好，有返璞归真，回归大自然的视觉效果。喷涂铝型材表面的涂膜，在空气中不挥发，不氧化，对环境没有任何污染。而沉积在喷涂表面的污物，一经清洗，即可恢复原有的光泽和外观。 下面详细介绍木纹转印的工艺流程
工艺一：适用于大面积或异形基材 第一步：选取已经喷涂或电泳好了的基材。 第二步：用木纹热转印纸把被转印的基材包裹住，用耐高温胶纸固定住纸的界面，以防木纹热转印纸松开。（注：木纹热转印纸正面要与被转印基材的面对贴。） 第三步：再在已被木纹热转印纸包裹住的基材上套住耐高温且密封性较好的管状塑料胶袋，然后从塑料胶袋的两头抽真空，直至塑料胶袋能充分、有效地紧贴基材。 真空的负压大小应根据被转印基材的特征和塑料胶袋所能承受的负压等因素做适当调整，通常在0.3～0.8Mpa之间。（注：使用塑料胶袋的目的是通过负压让已紧贴基材的塑料胶袋 强迫木纹热转印纸也能充分、有效地紧贴在基材上。）
第四步：将已经包裹好的基材送至烘箱烘烤，烘烤温度的高低和时间的长短应根据被转印基材的特征、要转印纹理的深浅及烘箱的具体性能等综合因素做适当调整，通常转印的温度为160～180℃,时间为5～8分钟。 第五步：从烘箱中取出已被转印的基材，从被转印基材的一端拉掉塑料胶袋（注：此塑料胶袋可得利重复使用），撕下热转印纸，做表面清洁。 工艺二：适用于平面基材 第一步：选取已经喷涂或电泳好了的基材。 第二步：将木纹热转印纸正面与被转印基材的正面对铺。 第三步：平板热转印机加压、加热，通常转印的温度为160～180℃,时间为18～25秒。第四步：撕下热转印纸，使用PET热转印膜转印。
创作编号： GB8878185555334563BT9125XW 创作者：凤呜大王* 注塑成型工艺流程及工艺参数 塑件的注塑成型工艺过程主要包括填充——保压——冷却——脱模等4个阶段，这4个阶段直接决定着制品的成型质量，而且这4个阶段是一个完整的连续过程。 1、填充阶段 填充是整个注塑循环过程中的第一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。理论上，填充时间越短，成型效率越高，但是实际中，成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。 高速填充。如图1-2所示，高速填充时剪切率较高，塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形，使整体流动阻力降低；局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。因此在流动控制阶段，填充行为往往取决于待填充的体积大小。即在流动控制阶段，由于高速填充，熔体的剪切变稀效果往往很大，而薄壁的冷却作用并不明显，于是速率的效用占了上风。λ 低速填充。如图1-3所示，热传导控制低速填充时，剪切率较低，局部粘度较高，流动阻力较大。由于热塑料补充速率较慢，流动较为缓慢，使热传导效应较为明显，热量迅速为冷模壁带走。加上较少量的粘滞加热现象，固化层厚度较厚，又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。λ 由于喷泉流动的原因，在流动波前面的塑料高分子链排向几乎平行流动波前。因此两股塑料熔胶在交汇时，接触面的高分子链互相平行；加上两股熔胶性质各异（在模腔中滞留时间不同，温度、压力也不同），造成熔胶交汇区域在微观上结构强度较差。在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察，可以发现有明显的接合线产生，这就是熔接痕的形成机理。熔接痕不仅影响塑件外观，同时由于微观结构的松散，易造成应力集中，从而使得该部分的强度降低而发生断裂。 一般而言，在高温区产生熔接的熔接痕强度较佳，因为高温情形下，高分子链活动性较佳，可以互相穿透缠绕，此外高温度区域两股熔体的温度较为接近，熔体的热性质几乎相同，增加了熔接区域的强度；反之在低温区域，熔接强度较差。 2、保压阶段 保压阶段的作用是持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度（增密），以补偿塑料的收缩行为。在保压过程中，由于模腔中已经填满塑料，背压较高。在保压压实过程中，注塑机螺杆仅能慢慢地向前作微小移动，塑料的流动速度也较为缓慢，这时的流动称作保压流动。由于在保压阶段，塑料受模壁冷却固化加快，熔体粘度增加也很快，因此模具型腔内的阻力很大。在保压的后期，材料密度持续增大，塑件也逐渐成
生产工艺流程： 备料包纸 套胶袋 抽真空热转印 拆胶袋 拆纸 质量检查 包装入库 一、生产前的准备 按生产计划单准备好已经喷涂或电泳好的基材和需要转印的颜色木纹纸，跟据型材截面的大小将木纹纸开好所需要的定尺，一般定尺宽度比截面的周长宽3～5cm ， 二、包纸 1、按型材的长度长1-2cm ，进行裁纸。 2、用木纹纸把被转印的基材包裹住，用耐高温胶纸固定住纸的接口，以防木纹纸松开。（注：木纹热转印纸正面要与被转印基材的被转印面对贴。不能有皱纹，破裂等现象。） 三、套胶袋 1、将木纹热转印纸包裹住的基材上套住耐高温且密封性较好的管状塑料胶袋，不同大小的型材截面采用合适的耐高温管状塑料胶袋。 2、注意两端的塑料胶袋预留长度，一般抽真空一端预留15cm ，另一端则22-25cm 便于打结密封。 3、操作时注意轻拿轻放，避免胶袋划伤穿孔，若有此现像必须补好。 四、抽真空 1、把胶袋一端套在真空的阀门上，找开阀门，缓慢抽真空，直至塑料胶袋能充分、有效地紧贴基材。真空的负压大小应根据被转印基材的特征和塑料胶袋所能承受的负压等因素做适当调整， 编制： 彭云飞 审核：批准：实施日期： 2016年月日 修订日期：年月日
2、把胶袋平面整理好，再把真空阀门全部打开。 3、开启炉门入料转印。 五、烘烤转印 1、烘烤转印温度的高低和时间的长短应根据被转印基材的特征、要转印纹理的深浅及烘炉的具体性能等综合因素做适当调整，通常转印的温度为160～190℃,时间为10～20分钟。 2、在工件的烘烤过程中，注意观察温度的变化情况，确保炉温保持稳定。 3、每月定期检测一次炉温，了解炉温的变化情况，以便设置最佳炉温，从而更好的进行基材烘烤转印。 六、拆胶袋 从转印炉中取出已被转印的基材，从被转印基材的一端解开塑料胶袋，从另一端抽出塑料胶袋并整理放好（注：此塑料胶袋应注意保护可以利重复使用）。 七、拆纸 把转印好的型材上的木纹纸拆掉。先打开一个端头，从另一个端头抽纸，可同时操作2-3支，提高拆纸速度。 八、质量检查 对拆纸完毕的型材表面质量、颜色、外观等进行检查，将存在有质量缺陷的工件挑出，放在待检区域内待处理。 九、包装 经检验合格的产品按合同要求或计划要求进行包装，不得混色。 编制：彭云飞审核：批准：实施日期：2016年月日 修订日期：年月日
各种塑料材料注塑工艺 一．各种塑料的原料料温 塑料型号原料温度 ABS180-240 HIPS180-220 PC+ABS200-245 PA66260-300 PA66+GP285-320 PMMA200-245 PC280-320 PS180-220 POM165-200 PP180-220 PBT220-280 二．各种塑料件异常的处理方法: A:气纹 1.浇口位置: a.提高模具温度; b.提高料管温度; c.降低浇口位置的射速,射压;对于水口较长较细的产品,可用分断式处理,一段用中速中压射水口;二段用慢速低压射胶口气纹位置. B:缺料 1.当缺料形成时,首先查看产品剂量够不够. a.当产品骨位厚的部位缺料,则后模模温过高,排气不良形成 方法:1.降低模温 2.降低射压射速. b.当产品骨位薄的部位缺料,则是塑料流速不够快形成 方法:1.提高料管温度 2.提高射压射速. c.当产品由于包封位置缺料 方法:1.改善排气 2.射低射速 2.当生产中的产品有缺料形成 a.首先检查机嘴是否漏胶,阻塞; b.料管温度是否异常; c.模具温度是否有变化. C.料花 1.查看烘料温度是否正常; 2.看料管温度是否有异常,料管温度是否设定过高导至胶料分解; 3.射嘴孔径是否过小,射出时胶料在高压高速的状况下分解.(可退炮管查看料块射出时是否有棉絮状气泡). 2.当产品表面出现不规则料花时,则处理胶料当产品表面出现有规则小块料花时,在查看确认胶料无异常情况下,可用调机改善,找出料花段剂量位置,降低射压射速和改善排气均有改善。
PC注射压力：尽可能地使用高注射压力。 PP注射压力：可大到1800bar 什么是结晶性塑料？结晶性塑料有明显的熔点，固体时分子呈规则排列。规则排列区域称为晶区，无序排列区域称为非晶区，晶区所占的百分比称为结晶度，通常结晶度在80%以上的聚合物称为结晶性塑料。常见的结晶性塑料有：聚乙烯PE、聚丙烯PP、聚甲醛POM、聚酰胺PA6、聚酰胺PA66、PET、PBT等。 三、结晶对塑料性能的影响 1）力学性能结晶使塑料变脆（耐冲击强度下降），韧性较强，延展性较差 、结晶性塑料对注塑机和模具有什么要求. 2）结晶性塑料熔解时需要较多的能量来摧毁晶格，所以由固体转化为熔融的熔体时需要输入较多的热量，所以注塑机的塑化能力要大，最大注射量也要相应提高。 3）结晶性塑料熔点范围窄，为防止射咀温度降低时胶料结晶堵塞射咀，射咀孔径应适当加大，并加装能单独控制射咀温度的发热圈。 4）由于模具温度对结晶度有重要影响，所以模具水路应尽可能多，保证成型时模具温度均匀。 5）结晶性在结晶过程中发生较大的体积收缩，引起较大的成型收缩率，因此在模具设计中要认真考虑其成型收缩率. 6）由于各向异性显著，内应力大，在模具设计中要注意浇口的位置和大小，加强筋和位置与大小，否则容易发生翘曲变形，而后要靠成型工艺去改善是相当困难的。 7）结晶度与塑件壁厚有关，壁厚冷却慢结晶度高，收缩大，易发生缩孔、气孔，因此模具设计中要注意控制塑件壁厚的控制. 四、结晶性塑料的成型工艺 1）冷却时释放出的热量大，要充分冷却，高模温成型时注意冷却时间的控制。 2）熔态与固态时的比重差大，成型收缩大，易发生缩孔、气孔，要注意保压压力的设定。 3）模温低时，冷却快，结晶度低，收缩小，透明度高。结晶度与塑件壁厚有关，塑件壁厚大时冷却慢结晶度高，收缩大，物性好，所以结晶性塑料应按要求必须控制模温。 4）各向异性显著，内应力大，脱模后未结晶折分子有继续结晶化的倾向，处于能量不平衡状态，易发生变形、翘曲，应适当提高料温和模具温度，中等的注射压力和注射速度。在市场上,塑料种类很多,但是做塑料的人一般只知道分为工程塑料和日用塑料两类。实质上，塑料有结晶塑料和非结晶塑料之分。结晶塑料：尼龙、丙烯、乙烯、聚甲醛等等；非结晶塑料：聚碳、ABS、透苯、氯乙烯等等。聚合物结晶的影响因素可以分两部分：内部结构的规整性，以及外部的浓度、溶剂、温度等。结构越规整，越容易结晶，反之则越不容易，成为无定型聚合物。结构因素是最主要的。要提高聚合物的结晶取向，从结构来说，可以：增加分子链的对称性；增加分子链的立体规整性；增加重复单元的排列有序性，即无规共聚；增加分子链内含的氢键；降低分子链的支化度或交联度；从外部因素来看，可以在工厂实施的方法：退火，缓慢降温可以提高结晶度；注意应力的影响。如橡胶和纤维，应力条件下就加速结晶。 溶剂的选择。良溶剂中不易结晶。 PP是一种半结晶性材料 POM是结晶性材料 PE-LD是半结晶材料
注塑模具常用钢材 钢材类型钢材名称应用 塑胶模具钢 MEK 4 高耐磨高韧性之塑胶模 X13T6W (236) 高耐磨高耐腐蚀镜面模具 X13T6W(236H) 高耐磨高耐腐蚀镜面模具 热作工具钢 SMV3W 压铸模,挤压模,塑料模 ADC 3 压铸模,挤压模 塑胶模具钢7 18S 塑料模之内模件 718H 塑料模之内模件 S136 耐腐蚀镜面模具 S136H 耐腐蚀镜面模具 OPTIMAX 光学级镜面不锈钢模 ELMAX 高耐磨耐腐蚀性塑料模具 CORRAX S336 高耐腐蚀性塑料模具 RAMAX 168 易切削耐腐蚀塑料模 CALMAX 635 冷作及塑胶模
热作工具钢 8407 金属压铸,挤压模 冷作工具钢 DF2 微变形耐磨油钢,冷冲压模 XW42 冷挤压成形模,精密五金模 V10 高寿命精密冲切模 塑胶模具钢P×88 通用塑胶模,良好抛光性能 NAK55 高性能塑胶模,橡胶模 NAK80 高抛光性镜面塑胶模 S-STAR 高镜面度耐腐蚀模具 S-STAR(A) 高镜面度耐腐蚀模具 热作工具钢DH31-SUPER 金属压铸,挤压模 冷作工具钢YK30 冲裁模,弯曲模 GOA 冷压加工,冲裁模,成形模 DC11 冷挤压成形,拉伸模 DC53 冷挤压成形,拉伸模,冲裁模 塑胶模具钢P20HH 塑胶模 P20LQ 塑胶模 塑胶模具钢LKM 638 一般塑胶模,模架,下模件LKM 2311 一般塑胶模,模架,下模件LKM 2312 一般塑胶模,模架,下模件LKM 738 一般塑胶模,模架,下模件 LKM 738H 一般塑胶模,模架,下模件LKM 818H 高抛光度及高要求内镶件LKM 2711 高硬度高韧性大型塑胶模LKM 2083 防酸性良好抛光性塑胶模LKM 2083H 防酸性一般抛光性塑胶模LKM 2316A 高酸性塑胶模 LKM 2316 高酸性塑胶模 LKM 2316ESR 高酸性塑胶模 热作工具钢LKM 2344 金属压铸,挤压模 LKM 2344SUPER 金属压铸,挤压模 冷作工具钢LKM 2510 微变形耐磨油钢LKM 2379 微变形高耐磨油钢 LKM 2767 微变形耐磨油钢 塑胶模具钢MUP 塑胶模 塑胶模具钢PORCERAX II PM-35 塑胶及压铸模,透气钢 合金铍铜MOLDMAX MM40 需快速冷却的模芯,镶件 合金铜HIT75 MOD 需快速冷却的模芯,
钢材类型钢材名称应用 塑胶模具钢MEK4 高耐磨高韧性之塑胶模 X13T6W (236) 高耐磨高耐腐蚀镜面模具 X13T6W(236H) 高耐磨高耐腐蚀镜面模具热作工具钢SMV3W 压铸模,挤压模,塑料模 ADC 3 压铸模,挤压模 塑胶模具钢718S 塑料模之内模件 718H 塑料模之内模件 S136 耐腐蚀镜面模具 S136H 耐腐蚀镜面模具 OPTIMAX 光学级镜面不锈钢模 ELMAX 高耐磨耐腐蚀性塑料模具 CORRAX S336 高耐腐蚀性塑料模具 RAMAX 168 易切削耐腐蚀塑料模 CALMAX 635 冷作及塑胶模 热作工具钢8407 金属压铸,挤压模 冷作工具钢DF2 微变形耐磨油钢,冷冲压模 XW42 冷挤压成形模,精密五金模 V10 高寿命精密冲切模 塑胶模具钢P×88 通用塑胶模,良好抛光性能 NAK55 高性能塑胶模,橡胶模 NAK80 高抛光性镜面塑胶模 S-STAR 高镜面度耐腐蚀模具 S-STAR(A) 高镜面度耐腐蚀模具 热作工具钢DH31-SUPER 金属压铸,挤压模 冷作工具钢YK30 冲裁模,弯曲模 GOA 冷压加工,冲裁模,成形模 DC11 冷挤压成形,拉伸模 DC53 冷挤压成形,拉伸模,冲裁模 塑胶模具钢P20HH 塑胶模 P20LQ 塑胶模 塑胶模具钢638 一般塑胶模,模架,下模件 2311 一般塑胶模,模架,下模件 2312 一般塑胶模,模架,下模件 738 一般塑胶模,模架,下模件 738H 一般塑胶模,模架,下模件 818H 高抛光度及高要求内镶件 2711 高硬度高韧性大型塑胶模 2083 防酸性良好抛光性塑胶模 2083H 防酸性一般抛光性塑胶模 2316A 高酸性塑胶模 2316 高酸性塑胶模 2316ESR 高酸性塑胶模 热作工具钢2344 金属压铸,挤压模
木纹转印工艺操作规范文件编码（GHTU-UITID-GGBKT-POIU-WUUI-8968）
木纹转印型材是指在粉末喷涂或电泳涂漆的基础上，根据高温升华热渗透原理，通过加热、加压，将转印纸或转印膜上的木纹图案，快速转印并渗透到已经喷涂或电泳好的型材上。使生产的木纹型材纹理清晰，立体感强，更能体现木纹的自然感觉，是代替传统木材的理想节能环保材料。 木纹对铝材有极强的附着力，无毒、无异味、易清洁。产品纹路清晰逼真、立体感强、外观装饰效果好，有返璞归真，回归大自然的视觉效果。喷涂铝型材表面的涂膜，在空气中不挥发，不氧化，对环境没有任何污染。而沉积在喷涂表面的污物，一经清洗，即可恢复原有的光泽和外观。下面详细介绍木纹转印的工艺流程工艺一：适用于大面积或异形基材第一步：选取已经喷涂或电泳好了的基材第二步：用木纹热转印纸把被转印的基材包裹住，用耐高温胶纸固定住纸的界面，以防木纹热转印纸松开。（注：木纹热转印纸正面要与被转印基材的面对贴。）第三步：再在已被木纹热转印纸包裹住的基材上套住耐高温且密封性较好的管状塑料胶袋，然后从塑料胶袋的两头抽真空，直至塑料胶袋能充分、有效地紧贴基材。真空的负压大小应根据被转印基材的特征和塑料胶袋所能承受的负压等因素做适当调整，通常在0.3～0.8Mpa之间。（注：使用塑料胶袋的目的是通过负压让已紧贴基材的塑料胶袋强迫木纹热转印纸也能充分、有效地紧贴在基材上。）第四步：将已经包裹好的基材送至烘箱烘烤，烘烤温度的高低和时间的长短应根据被转印基材的特征、要转印纹理的深浅及烘箱的具体性能等综合因素做适当调整，通常转印的温度为160～180℃, 时间为5～8分钟第五步：从烘箱中取出已被转印的基材，从被转印基材的一端拉掉塑料胶袋（注：此塑料胶袋可得利重复使用），撕下热转印纸，做表面清洁工艺二：适用于平面基材第一步：选取已经喷涂或电泳好了的基材第二步：将木纹热转印纸正面与被转印基材的正面对铺第三步：平板热转印机加压、加热，通常转印的温度为160～180℃,时间为18～25秒第四步：撕下热转印纸，使用PET热转印膜转印工艺三：适用于异形基材第一步：选取已经喷涂或电泳好了的基材第二步：用PET热转印膜把被转印的基材包裹住，用超声波封口机把PET热转印膜封成管状袋子。（注：PET热转印膜正面要与被转印基材的被转印面对贴。）第三步：从管状PET热转印膜袋子的两头抽真空，直至PET热转印膜能充分、有效地紧贴基材。真空的负压大小应根据被转印基材的特征和PET热转印膜所能承受的负压等因素做适当调整，通常在0.3～0.8Mpa之间第四步：将已经包裹好的基材送至烘箱烘烤，烘烤温度的高低和时间的长短应根据被转印基材的特征、要转印纹理的深浅及烘箱的具体性能等综合因素做适当调整，通常转印的温度为160～180℃, 时间为5～8分钟第五步：从烘箱中取出已被转印的基材，用手工或机械吹气（即用吹气的方式将PET热转印膜管状袋吹爆）的方式除下PET热转印膜
. 第一章注塑成型缺陷及解决方法 第一节欠注 一．名词解释 。如图所示。熔料进入型腔后没有充填完全，导致产品缺料叫做欠注或短射 图5-1 制品缺料示意图 二. 故障分析及排除方法： 1.设备选型不当。在选用注塑设备时，注塑机的最大注射量必须大于塑件重量。在验核时，注射总量（包括塑件、浇道及飞边）不能超出注射机塑化量的85%。 2. 供料不足，加料口底部可能有“架桥”现象。可适当增加射料杆注射行程，增加供料量。 3. 原料流动性能太差。应设法改善模具浇注系统的滞流缺陷，如合理设置浇道位置、扩大浇口、流道和注料口尺寸以及采用较大的喷嘴等。同时，可在原料配方中增加适量助剂，改善树脂的流动性能。 4. 润滑剂超量。应减少润滑剂用量及调整料筒与射料杆间隙，修复设备。 5.冷料杂质阻塞流道。应将喷嘴拆卸清理或扩大模具冷料穴和流道的截面。 6. 浇注系统设计不合理。设计浇注系统时，要注意浇口平衡，各型腔内塑件的重量要与浇口大小成正比，是各型腔能同时充满，浇口位置要选择在厚壁部位，也可采用分流道平衡布置的设计方案。若浇口或流道小、薄、长，熔料的压力在流动过程中沿程损失太大，流动受阻，容易产生填充不良。对此应扩大流道截面和浇口面积，必要时可采用多点进料的方法。 . .
流道过细而凝固图5-2 模具排气不良。应检查有无冷料穴，或其位置是否正确，对于型腔较深7. 在欠注部位增设排气沟槽或排气孔，在合理面上，可，的模具应开设0.02-0.04mm，宽度为5-10mm的排气槽，排气孔应设置在型腔的最终充填处。使用水分及易挥发物含量超标的原料时也会产生大量气体，导致模具排气不良，此时应对原料进行干燥及清除易挥发物。此外，在模具系统的工艺操作方面，可通过提高模具温度，降低注射速度、减小浇注系统流动阻力，以及减小合模力，加大模具间隙等 辅助措施改善排气不良。 图5-3 困气产生背压阻料 8. 模具温度太低。开机前必须将模具预热至工艺要求的温度。刚开机时，应适当节制模具内冷却剂的通过量。若模具温度升不上去，应检查模具冷却系统设计是否合理。 9. 熔料温度太低。在适当的成型范围内，料温与充模长度接近于正比例关系，低温熔料的流动性能下降，式的充模长度减短。应注意将料筒加热到仪表温度后还需恒温一段时间才能开机。如果为了防止熔料分解不得不采取低温注射时，可适当延长注射循环时间，克服欠注。 10. 喷嘴温度太低。在开模时应使喷嘴与模具分离。减少模温对喷嘴温度的影响，使喷嘴处的温度保持在工艺要求的范围内。 11. 注射压力或保压不足。注射压力与充模长度接近于正比例关系，注射压力太小，充模长度短，型腔充填不满。对此，可通过减慢射料杆前进速度，适当延长注射时间等办法来提高注射压力。 12. 注射速度太慢。注射速度与充模速度直接相关。如果注射速度太慢，熔料充模缓慢，而低速流动的熔体很容易冷却，使其流动性能进一步下降产生欠注。对此，应适当提高注射速度。 13. 塑件结构设计不合理。当塑件厚度与长度不成比例，形体十分复杂且成. . 使型腔很难充满。熔体很容易在塑件薄壁部位的入口处流动受阻，型面积很大时，在应注意塑件厚度与熔料极限充模长度有关。因此，在设计塑件的形体结构时，。通常，塑件厚度超3-6mm1-3mm，大型塑件为注射成型时，塑件的厚度应采用 0.5mm都对注塑成型不利，设计时应避免采用这样的厚度。过8mm或小于
热转印与水转印工艺 将中间载体薄膜上的图文采用相应的压力转移到承印物上的印刷方法，称为转印。根据采用压力的不同，转印分为：热转印、水转印、气转印、丝网转印、低温转印等。 一.热转印技术 热转印就是将花纹图案印刷到耐热性胶纸上，通过加热，加压，将油墨层的花纹图案印到成品材料上的一种技术。即使是多种颜色的图案，由于转印作业只是一个流程，故客户可缩短印刷图案作业，减少由于印刷错误造成的材料(成品)损失。利用热转印膜印刷可将多色图案一次成图，无需套色，简单的设备也可印出逼真的图案。 热转印设备用于装饰铝形材、各类金属版材，可达到木制品或大理石的效果。热转印设备是根据热升华原理工作的，它能在3-5分钟内将所需要的木纹或大理石纹快速转印至铝形材粉末涂层表面并可渗透到涂层内部40-60微米。铝材转印生产工序：一是用膜机将热转印膜卷裁才所需尺寸。二是将裁好的转印膜用转印超声波包装机根据工件的大小用超声波焊接成工件包裹袋。三是在包装平台上将工插入用转印膜制成的工件包裹袋。四是将包好转印膜的工件放在热转印机小车平台上，依次可放18根铝材，将铝材两端接上真空抽头并锁紧，打开真空开关，此时转印膜紧紧贴在铝材上。小车自动将铝材送至烘烤炉内，烘烤炉自动升温220度并保温3分钟，小车自动退出烘烤炉。五是松开真空抽头，将工件取下。六是去掉转印膜，并检查工件质量。 平版热转印生产工艺，一是用裁膜机将热转印纸卷裁成所需尺寸。二是将热转印纸膜附在工件表面并放在平板热輚印机上。三是将平板推至平板热转印机加热区，按动压板开关，压板将热转印纸紧紧压在工件上，加热并保温一分钟。四是升起压板，将工件推至件段，去掉转印膜将工件去下并检查。 热转印技术广泛应用于电器、日用品、建材装饰等。由于具有抗腐蚀、抗冲击、耐老化、耐磨、防火、在户外使用保持15年不变色等性能，几乎所有商品都用这方式制作出来的标签。例如打开手机壳，内部即可看到密密麻麻带有条形码的标签。很多标签要求能禁得起时间考验，长期不变形，不褪色，不能因接触溶剂就磨损，不能因为温度较高就变形变色等，故必要采用一种特殊材质打印介质及打印材料来保证这些特性，一般喷墨、激光打印技术是无法
注塑件的表面处理及工艺 手机目前已成为个人的标准配备,其重要性已超越手表等个人随身携带的物件,因而产品的新技术开发及应用非常快,为满足求新求变的需求,全球厂商均全力投入开发新技术的应用。在此专题将介绍手机塑胶壳的一些表面处理。 手机塑胶壳的表面处理主要有：电镀，喷涂，表面印刷，IMD，IML 以及机壳的EMI 喷涂或蒸镀。 电镀 1.1 水镀 最常见的电镀方式，是一个电化学的过程，利用正负电极，加以电流在镀槽中进行，镀金，镀银，镀镍，镀铬，镀镉等，电镀液污染很大。水镀还要分为电镀和化学镀两种，电镀一般作为装饰性表面， 因为有高亮度，化学镀的表面比较灰暗，一般作为防腐蚀涂层。水镀的工艺主要由前处理和电镀两部分组成。前处理的功能是将原本不导电的塑胶材质变成导电的塑胶材质。水镀的前处理工艺流程： 塑胶壳→ 挂钓→ 整面脱脂（去除表面油污）→ 水洗→ 表面粗化→ 水洗→ 回收→ 水洗→中和除去及还原表面铬酸→ 水洗→ 敏化吸着PD-SV错化物→ 水洗→ 除锡使PD 活化→ 水洗→ 化学镍→ 水洗→ 完成 1.2 真空蒸镀 真空蒸镀法是在高真空下为金属加热，使其熔融、蒸发，冷却后在样品表面形成金属薄膜的方法,镀层厚度为0.8-1.2uM.将成形品表面的微小凹凸部分填平，以获得如镜面一样的表面，无任是为了得到反射镜作用而实施真空蒸镀，还是对密接性较低的夺钢进行真空蒸镀时，都必须进行底面涂布处理。 真空蒸镀工艺: 蒸镀用金属为Al、金等 表面涂布/硬化处理: 由真空蒸镀所产生的金属薄膜相当的薄，为了利用外界的化学、物理等性能，以达到保护蒸镀膜的目的，有时需要实施表面涂布处理(或过量涂布)。表面涂布就是使用人们所说透明的涂料，与底面涂布一样，采用与涂布相同的工艺进行涂布、固化。 1.3 溅镀 溅镀原理: 主要利用辉光放电(glow discharge)将氩气(Ar)离子撞击靶材(target)表面, 靶材的原子被弹出而堆积在基板表面形成薄膜。溅镀薄膜的性质、均匀度都比蒸镀薄膜来的好,但是镀膜速度却比蒸镀慢很多。新型的溅镀设备几乎都使用强力磁铁将电子成螺旋状运动以加速靶材周围的氩气离子化,造成靶与氩气离子间的撞击机率增加, 提高 溅镀速率。一般金属镀膜大都采用直流溅镀,而不导电的陶磁材料则使用RF 交流溅镀,基本的原理是在真空中利用辉光放电(glow discharge)将氩气(Ar)离子撞击 靶材(target)表面，电浆中的阳离子会加速冲向作为被溅镀材的负电极表面，这个冲击将使靶材的物质飞出而沉积在基板上形成薄膜。
第一章注塑模具常用钢牌号和特性 一、具材料概述 ?模具钢材的选择对于塑料的成功应用，与树脂的选择对于模塑产品的最终性能要求，具有同等的重要性。正如树脂需按方配制，以满足塑料在应用中的性能要求一样,钢也需合金化，以满足使用中的特定性能要求。某些应用需要高硬度、高耐磨性的模具钢,以增强分模线的耐用性,而其它的应用则需更高韧性的模具钢，以抵抗机械疲劳。一般来说,具有更高硬度和耐磨性能的钢更易脆,而几乎是所有的情况下，韧性更强的钢，其耐钢与钢磨蚀(粘附磨蚀)、与耐玻璃纤维或矿物充填树脂磨蚀的性能会有所减弱。模具制作者可选择用不锈钢，来模塑对其它大部分钢有腐蚀作用的树脂。钢材硬度越高（洛氏55 或更高），分模线的完整性会明显增，在分模线处,钢与钢的合模沿口会产生抽芯,一个或全部两个钢面的硬度范围应在洛氏55至洛氏５８之间。为了防止玻璃或矿物充填树脂对模具的磨蚀，建议考虑在浇口处嵌入A-２、D-2 或M-2 钢,并在与浇口相对的型芯处嵌入耐磨钢。 P-20 钢 塑料模具虽没有“通用”的模钢，但P-20 钢被认为是工业上的多用途钢。预先硬化至ＲC 30－32状态的这种钢非常坚硬,但却相当容易加工。当模腔尺寸超过1２× 12 × 12英寸(３０3．6×３03.6 ×303.6 毫米)时,它是一种应加以考虑的优良钢材，因为该尺寸的热处理块,其成本和有关风险须严格控制。当已预知模具循环周期不超过500,0０0次时,P-20 钢还可用于较小尺寸的模腔,以省去热处理的时间和费用。当制造Ｐ-２0钢体模具时，需要有滑块、提升器、其它斜导销及活动件，建议这些活动钢件由不同合金和硬度的钢制成,以减少磨损或高粘附磨蚀。制造大型P－20钢体模具的通常做法是，使用经热处理至RC50-5２硬度的H-1３钢体滑块或提升器,和/或使用硬度在RＣ 55至RＣ 58范围内的局部磨擦钢面。 H－13 和S－7 钢?这些钢都具有极高的韧性和抗机械疲劳性,其中H-13钢(RC50-52)韧性较高，而S-７钢由于硬度较高(RC 5５-５７)，所以具有更好的耐用性。两种钢都没有特别的耐玻璃或矿物树脂充填剂磨蚀的性能。在充填树脂应用中，通常在浇口处嵌入A-２、D-２或M-２钢。大于８×8× 8英寸(20２.４× 20２.４× 20２.4 毫米)、硬度和韧性需高于P－20的模腔，常选用H-13钢。较小模腔和型芯常用Ｓ-7钢制成。S－7钢可在空气淬火中热处理成２ 1/2 英寸（６3.２5 毫米) 或更小的横断面,并通过此加工过程，获得很好