车间5S管理制度及考核评比办法 为加强对本厂5S工作的管理并不断地进行持续改进，以促进公司产品质量和工作效率的提高，更好地满足客户需求；同时有效地创造良好的员工工作环境及安全，提升工厂整 体形象，特制定本办法。 5S管理制度 一、整理 1.车间5S管理由部门负责人负责，职责是负责5S的组织落实和开展工作。结合车间实际情况，划分区域对物品进行定置，确定现场物品贮存位置及数量，并坚决执行。日后如需 变动，应更改定置标识。 2.下班员工应及时清理本岗位责任区通道，垃圾及时清理，摆放物品不能超出通道，确保 通道畅通整洁，无接班的岗位关闭水、电、气。 3.设备保持清洁，材料堆放整齐。 4.近日用的物品摆放整齐，经常不用的存仓库。 5.工作台面物品摆放整齐，便于取用。包括工具、半成品等。 二、整顿 1.设备、机器、仪器有保养，摆放整齐、干净。 2.工具有保养，有定位放置。 3.良品与不良品不能杂放一起，保管有定位，任何人均很清楚。 4.公共通道保持地面整洁，墙壁、门窗无乱涂划，蜘蛛网。 5.管理看板保持整洁，及时更新。 6.车间垃圾、废品清理。 三、清扫 1.作业场所物品放置归位，整齐有序。 2.垃圾不随处乱放。 3.车间员工要及时清扫各自包干区，确保干净、整洁。 四、清洁 彻底落实前面的整理、整顿、清扫工作，通过定期及不定期检查，保持5S意识。 五、素养 活动每日坚持且效果明显。 2.遵守各项管理规定，发扬主动精神和团队精神。 3.时间观念强，下达的任务能在约定时间前做好。 评比方法 一、检查频次 检查人员每周不定期对各部门检查1次，一月至少检查3次，根据每次检查结果对各部门进行一次评价，如有缺席检查，扣5分/次。 二、检查人员的确定 由组成检查小组，现场打分，监督员。 三、检查方法
生产车间5S管理制度 第一条适用范围 适用生产部员工5S管理各方面工作。 第二条目的 为规范生产现场5S管理，改善生产现场的卫生条件，减少7大浪费，提高生产效率。 （七大浪费：等待浪费；搬运浪费；不良浪费；动作浪费；加工浪费；库存浪费；制造过多，过早浪费。） 第三条5S内容 一.设计组： 1.个人保持良好的卫生习惯，现场严禁随地乱扔纸屑，杂物。 2.工作台面工具，工具书、量具，摆放整齐有序。 3.客户财产摆放指定位置，必要防静电处理。 4.每月对文件（包括电子文档）作整理，把文件分为有效和过期无效的，不要的全部销毁。 5.坐椅靠背、坐椅一律不能放任何物品，人离开时椅子调正，离开半个小时以上，椅子应放回桌洞内。
二CNC组： 1.个人保持良好的卫生习惯，现场严禁随地乱扔纸屑，杂物。 2.工作台面工具，工具书、量具，摆放位置要有标识。 3.客户财产摆放指定位置，必要防静电处理。 4.每月对文件（包括电子文档）作整理，把文件分为有效和过期无效的，不要的全部销毁。 5.坐椅靠背、坐椅一律不能放任何物品，人离开时椅子调正，离开半个小时以上，椅子应放回桌洞内。 6.待加工材料、加工完成品，要堆放整齐，并有指令单标识。 7.加工刀具使用分新品，旧品（可再利用的），废品（不能再利用）依次分开放置。 8.每天结束工作前对自己负责的设备进行清洁与防锈； 9.责任区域内设备的清洁与防锈； 10.责任区域内公司固定资产的维护与保养，并做保养记录表。 11.每天需对所使用的工具、量具、仪表进行校对与保养,长期不用的仪器设备要做防尘处理。。 12.吸尘器定期清除灰屑，并对电机除尘处理。 13.每天小组区域场地要打扫清洁，垃圾清理。 14.当班人员下班把设备电源、窗户关闭，消除安全隐患。 15.严格执行安全操作规程. 三机加工/装配组： 1.个人保持良好的卫生习惯，现场严禁随地乱扔纸屑，口罩、布碎、倒水、油等杂物，严禁口出脏言。 2.工作台面工具，工具书、量具，摆放位置要有标识。
人力资源部 二○一二年十一月十日
一、生产计划、进度可视化 可视化内容：产品名称（工作令）、完成时间、生产进度、问题点等。 可视化方式：看板 二、生产现场功能区域标识可视化 可视化内容：车间各班、组区域标识、库房标识、产品总装区域标识等。 可视化方式：标识牌 地点：生产现场 三、作业指导书、图纸可视化 可视化内容：各工序、岗位作业指导书（操作规程） 可视化方式：标识牌 地点：各工位上。
四、物料看板（存放地、缺货）可视化 可视化内容：各种生产材料数量、存放地、是否缺货等 可视化方式：看板，标识 地点：生产部、制造部办公室、库房、现场 五、加工工件状态可视化 可视化内容：在生产过程中各种工件状态（合格、不合格、返修、废品等） 可视化方式：标识牌 可视化内容：在生产现场各种电气、电源开关状态 可视化方式：标识 地点：各开关旁
七、品质管理可视化 可视化内容：质量计划、控制、检验信息等。 可视化方式：看板 地点：办公室、现场 八、生产工具可视化、定置管理 可视化内容：各种生产加工工具 可视化方式：放置在固定的地方、定置线、标识 地点：生产现场 九、外协采购进度、交期可视化 可视化内容：主关件订购、加工、进度、交货期等可视化方式：看板 地点：生产、制造部办公室
十、工装设备保养状态可视化 可视化内容：工装设备状态（正常、故障、保养、检修等） 可视化方式：设备保养卡、设备状态标识 地点：工装设备现场 十一、消防器材可视化 可视化内容：消防器材的位置、状态、检查等 可视化方式：看板、检查表 地点：现场 十二、工具箱内部工具可视化 可视化内容：工具箱内部的工具摆放 可视化方式：工具定置摆放 地点：现场
文件更改/审批表
1.目的： 为确保生产秩序，保证各项生产正常运作，持续营造良好的工作环境，促进本公司的发展，结合本公司的实际情况，特制定本规范。 2.范围： 本规范适用于公司所属区域（包括生产车间、办公室、公共场所等）的“5S”管理现场。 3.职责： 3.1 行政部，品质部 3.1.1 负责组织5S检查及评比 3.1.2 负责发出5S整改通知 3.2 各部门 3.2.1 负责各自区域内的5S管理并自查 3.2.2 负责落实5S整改 4. 规范性引用文件 无 5. 实施 5.1 生产区域5S管理要求 5.1.1 整理要求： a）所属区域内无不用的物品。 b）清除所属区域内不用的物品，并按规定地点放置、标识和定期处理。 5.1.2 整顿要求： a）各区域内的物品（包括原材料、半成品、成品、合格品、不良品、待检品、待修品）均有明确的放置位置，并按规定整齐摆放，标识清楚。 b）各区域的工具、工装（包括办公用品、生产工具、夹具、工具箱、办公桌、办公椅、风扇、推车）均有明确的放置位置，并按规定整齐摆放。 c）各区域的文件资料（包括文件、通知、标准、图纸、各种报表、记录表及档案等）均按规定整齐摆放，且为最新有效版本。 d）各区域所用的清洁工具（包括扫帚、拖把、畚斗、抹布、水桶等）需按规定整齐摆放 e）各区域通道无物品堆积，保持通畅。 f）各区域应有区域标识 5.1.3 清扫、清洁要求： a）各区域所用的设备、周转器具及工装夹具等表面无污垢、积尘、积油且亮丽。 b）各区域地面无杂物、纸屑、灰尘、积水 c）各区域现场的区域线、定置线保持完好、明亮。 d）各区域至少每周进行一次大扫除。 5.1.4 素养要求： a）全体员工必须养成良好习惯，自觉按规定开展5S现场管理活动。 b）各部门主管应按规定组织对本辖区内进行自查，并指导培训所属员工按要求进行5S现场管理活动的开展，逐步提高员工素质。 c）各工序班组长随时检讨本辖区的5S现场管理效果，组织全员逐步把5S活动向前推进，提高现场管理水平。
仓库5S管理工作规范 文件编号: 目录 1，仓库5S管理工作规范 2，附表 :仓库5s检查表格 1，仓库5S管理规范 1.目的： 对仓储的工作现场进行整理、整顿，保持生产设施处于清洁、整齐、 有序的状态，并持续不断地改进工作环境的条件，以提高员工的工作积极性和工作效率，为确保项目质量创造条件。 2.范围： 凡与本项目质量有关的办公场所、库房区域等均适用。 3.定义： 3.1 工作环境：指对仓储质量有影响的过程周围的条件。包括作业人员的态度、举止、能力；仓库环境、库区与库房维护、灯光照明、噪声、通风、电器装置的控制，以及与仓储维护有关的安全事项。 3.25S指的是:整理、整顿、清扫、清洁、素养。 3.2.1 整理：将办公场所和工作现场中的物品、设备清楚的区分为需要品和不需要品，对需要品进行妥善保管，对不需要品则进行处理或报废。 3.2.2 整顿：将需要品依据所规定的定位、定量等方式进行摆放整齐，并明确地对其予以标识，使寻找需要品的时间减少为零。 将办公场所和作业现场的工作环境打扫干净，使其保持在无垃圾、无灰尘、无脏污、干净整洁的状态，并防止其污染的发生。 3.2.4清洁：将整理、整顿、清扫的实施做法进行到底，且维持其成果，并对
其实施做法予以标准化、制度化。 3.2.5素养：以“人性”为出发点，透过整理、整顿、清扫、清洁等合理化的 改善活动，培养上下一体的共同管理语言，使全体人员养成守标准、守规定的良好习惯，进而促进全面管理水平的提升。 4．职责： 4.1各部门/班组负责包括作业现场、办公区域等工作环境执行、维持和管理：。 4.2质量安全小组负责对作业现场、办公区域等工作环境的检查和监督。 5. 仓库现场5S管理 5.1现场管理原则：使作业现场的一切物品都有区（位）；一切区域都有标识；一切设施的用途和状态都明确；一切不安全因素都要排除，达到5S管理的要求。 5.2现场“5S”管理责任区划分、责任卡制做要求 5.2.1责任区域划分目的：为提高工作效率，做到人人有事做，事事有人管，区域清楚，责任明确。 原则： 1）方便、就近的原则---如某一员工一天大部分时间在哪个区域工作，哪个区域就应该划分给他，这样不但方便他日常的5S活动，也不影响他正常的工作。 2）明确、清晰的原则---必须责任明确，区域划分清晰。 3）无遗漏原则---即“事事有人管”。 4）避免形式主义原则---对制定的责任区的责任要做到有人监督，制定相应的考核、奖罚制度 5.2.3责任卡制作： 1）按各自管辖区域，以班组为单位，将每个地方，每件物品（或一些物品），每件事进行责任分工，分工要细化到人头。 2）责任卡：下表为例（具体责任卡制定由各部门或班组进行）
5S管理达标评估标准 一、5S管理达标基础工作标准 （一）建立本单位5S管理组织机构，单位负责人是本单位5S管理工作的第一责任人；组织机构要明确各成员的工作职责；要制定、完善单位及各班组的各项管理制度和检查标准；明确各班组责任区域；要定期跟踪、检查、指导、评价各班组5S管理工作推行情况，切实提升单位及班组5S管理工作水平。 （二）制定本单位2012年5S管理推行方案，明确工作方针、目标，并制定相应的保证措施。已达标单位应侧重于巩固成果、持续改善、不断提升；预达标单位要将单位现场环境的持续改善和员工对5S知识掌握作为重点工作来抓，通过教育培训以及不断的整理、整顿、清扫活动，使员工逐步养成良好的工作生活习惯，提升员工素养，实现5S管理达标。 （三）做好5S日常检查工作。每周至少组织一次由推行小组人员参加的，针对本单位5S工作的检查，同时在日常工作中还要随时随地进行检查，发现问题立即整改，并做好记录。 （四）要有健全的单位5S管理标准，详细的单位5S管理日常检查标准及考核办法，明确各检查项目及扣分标准，要将检查标准分解到各岗位，要求各岗位按标准做好5S日常工作，在考核上要进一步完善奖金考核分配制度，奖优罚劣，全员排名。 （五）要有5S例会制度。每月至少组织两次推行小组成员参加的5S例会，对单位5S工作定期进行总结，查找问题和不足，明确下步重点工作。 二、5S管理达标员工培训及5S知识掌握标准 （一）各单位要认真做好员工教育培训工作，制定周密详细的培训计划并认真组织实施，培训内容包括：管理制度、岗位应知应会、5S基础常识以及企业文化等。 （二）培训记录规范详细，记录格式为：培训时间、培训地点、培训人、参加人员、培训内容等。 （三）每季度至少组织一次全员5S笔答培训考试，试卷存档规整，批阅规范。
5S现场管理三大工具： 标准化、目视管理和管理看板现场管理三大工具：标准化、目视管理和管理看板一、标准化标准化是企业提升管理水平的两大车轮之一，是企业追求效率、减少差错的重要手段。标准化的四大目的在工厂里，所谓制造就是以规定的成本、规定的工时，生产出品质均匀，符合规格的产品。要达到上述目的，如果制造现场之作业如工序的前后次序随意变更，或作业方法或作业条件随人而异有所改变的话，一定无法生产出符合上述目的的产品。因此必须对作业流程、作业方法、作业条件加以规定并贯彻执行，使之标准化。标准化有以下四大目的，技术储备，提高效率，防止再发，教育训练。标准化的作用主要是把企业内的成员所积累的技术、经验通过文件的方式来加以保存，而不会因为人员的流动，整个技术、经验跟着流失。达到个人知道多少，组织就知道多少，也就是将个人的经验（财富）转化为企业的财富；更因为有了标准化，每一项工作即使换了不同的人来操作，也不会在效率和品质上出现太大的差异。如果没有标准化，老员工离职时，他将所有曾经发生过问题的对应方法、作业技巧等宝贵经验装在脑子里带走后，新员工可能重复发生以前的问题，即便在交接时有了传授，但凭记忆很难完全记住。没有标准化，不同的师傅将带出不同的徒弟，其工作结果的一致性可想而知。良好标准的制定要求很多企业都有这样或那样的标准，但仔细分析，你会发现许多标准存在操作性差、不明确等问题，例如，要
求冷却水流量适中。什么是流量适中？不可操作。要求小心的插入，什么是小心？不可理解。其实，一个好的标准的制定是有要求的，要满足以下六点：1．目标指向。标准必须是面对目标的，即遵循标准总是能保持生产出相同品质的产品。因此，与目标无关的词语、内容请勿出现。2．显示原因和结果。比如安全地上紧螺丝。这是一个结果，应该描述如何上紧螺丝。又如，焊接厚度应是3微米。这是一个结果，应该描述为：焊接工作施加3.0A电流20分钟来获得3.0微米的厚度。3．准确。要避免抽象，上紧螺丝要小心，什么才算是要小心？不宜出现概念模糊的词语。4．数量化?具体。每个读标准的人必须能以相同的方式解释标准。为了达到这一点，标准中应该多使用图和数字。例如，使用一个更量化的表达方式，使用离心机A以100+/-50rpm转动5-6分钟的脱水材料来代替脱水材料的表达。5．现实。标准必须是现实的，即可操作的。标准的可操作性非常重要。可操作性差是国内许多企业的通病。我们可以在许多企业车间的墙上看到操作规程、设备保养等标准，我们比较以下两个表，感受一下什么是可操作性。下面是某企业的《空气压缩机操作规程》：一、操作人员应熟悉操作指南，开机前应检查油位、油位计。二、检查设定值，将压缩机运行几分钟，检查是否正常工作。三、定期检查显示屏上的读数和信息。四、检查加载过程中冷凝液的排放情况，检查空气过滤器，保养指示器，停机后排放冷凝液。五、当压力低于或高于主要参数表中限定值时，机组不能运行。表一是某外资企业《设备月点检表》表一某某设备月点检表（每月一日实施，遇假顺延）担当
检修车间5s现场管理看板内容包括那些吗 “6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。6S的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的6S工作落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台。 整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。 整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。 清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。 清洁（SEIKETSU）——维持上面3S成果。 素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。目的：培养有好习惯，遵守规则的员工，营造团员精神。 安全（SECURITY）——重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。 [编辑本段]6S推行步骤： （1）决策——誓师大会； （2）组织——文件“学习”、推委会、推行办、推行小组成立，各级部门周三下班前各小组名单报推行办。 （3）制订方针、目标——6S方针是规范现场现物，提高全员素质，需作标识牌，在车间悬挂； “6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，被烽火猎头等知名猎头采用。其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。 1．整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。 目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。 2．整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。 目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。 3．清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。 目的：稳定品质，减少工业伤害。 4．清洁（SEIKETSU）——维持上面3S成果。 5．素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。 目的：培养有好习惯，遵守规则的员工，营造团员精神。 6．安全（SECURITY）——重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。 目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
日常职责之执行部分1.5S管理
3 / 9 ★ 车间主任办公室 5S 区域点检责任表 09年8月8日∽22日 点检要求：值班人员每天（上午9：00至11：00；下午1：00至4：00）点检，并标注点检时间，无问题则填写正常并签名，有问题不如实填写将直接考核值班人。每次检查到的问题点填写在右侧问题呈报栏内，内容须填写真实、完整。 5S 专管员和部门经理是值班人员点检监督人 区域/设备 要点及标准 标准照片 日期 上午/情况 值班人签名 下午/情况 值班人 签名 发现问题呈报栏 待改善问题 发现时间 责任人 值班人 签名 文件夹管理 桌面 抽屉 工作服/工作牌 地面标准 文件柜 空调/电脑/电源开关 行踪看板 椅子 电线 垃圾篓 墙面 门.窗 分类存放，及时归档；文件夹标识清楚，定位明确。 物件定位、摆放整齐，符合摆放要求，保持干净清爽，无多余垫压物 物品分类存放,.整齐清洁;公司物品分开放置.不准摆放杂乱. 穿着工作服，保持整洁，注意仪容仪表，佩戴工作牌。 及时清扫，无卫生死角，无堆积物，保持地面清洁。 无不要物；明确标识，按要求分类存放整齐，保证安全存量。 每天保持开关插座、空调、电脑清洁无灰尘，离开及时关闭电源。每月对电风扇做一次清扫，保持清洁。 人员出行要及时更改看板信息，便于他人联系工作。 人离开椅子及时归位。 电源线来回折好，用魔术贴捆扎好；插座应离地面 归位摆放，及时清理。 保持干净，无不要物；贴挂墙身的物品应整齐合理 玻璃干净、无破损，框架无灰尘，下班锁门关窗。 8/8 9/8 10/8 11/8 12/8 13/8 14/8 15/8 16/8 17/8 18/8 19/8 20/8 21/8 22/8
5S管理制度(检查表)
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5S管理制度 一、目的：为了给车间员工创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境，营造公司特有的企业文化氛围，达到提高员工素养、公司整体形象和管理水平的目的，特制定本度。 二、适用范围：车间的所有区域。 三、适用对象：车间所有员工。 四、为了推进5S的管理，公司成立“5S管理委员会”，由公司总经理、厂长、中层干部、基层管理者、一线人员组成，负责推行、检查、考核公司的5S现场管理工作。 五、5S管理委员会的职责：落实公司5S推进的各项工作及政策，全面提升工作现场的美观和整洁，达到高质、高效的工作效果。 六、5S的定义及目的，5S是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“5S”。 1.整理（Seiri）：区分要用和不用的物品，不用的物品从现场彻底清除 掉。 2.整顿（Seiton）：需用物品按规定定位、定量摆放整齐，并标识清楚。 3.清扫（Seiso）：清除责任区域的杂物、脏污，并防止污染的发生。 4.清洁（Seiketsu）：将前3S（整理、整顿、清扫）的实施做到彻底化、 制度化、规范化，并维持成果。
5.素养（Shitsuke）：努力提高人员技能及修养，养成按制度、流程办 事的工作作风。 七、5S要求 (一)整理 1.按要用和不用区别物品，按使用频率和预期使用周期，区别有用物品。 2.无用、不用、超过3个月才用的物品，坚决从工作现场清除。公司和部门 根据实际情况，确定被清除物品的处理和存放方式。 3.定期、随时整理，保证所属工作区域内无不用的物品。 (二)整顿 1.生产区域：物料应有明确的放置位置，并按规定整齐摆放。 a)车间对所属各区域、工序、工位的物料，按来料、出料方向分类， 结合现场分区线对具体位置进行分区规划，集中放置。并将规划方案报经 5S委员会领导批准和备案。 b)车间对各操作工位所使用的货架、推车、物料筐、工具、工装、 量具、刀具、辅料等的放置位置进行合理规划，力求做到同一方向、同一 工序的各工位协调一致。 c)物料的盛放应区分规格，明确标识，排列整齐，不得混放。各种 作业记录、随货文件均按规定定位或随货配放。 d)生产现场的图纸、工艺文件、作业指导书均应有编号、标识，不 得出现无效版本。由车间统一管理，使用时配发到对应工位，并指定其在 各工位的具体放置位置。 2.办公区域：办公设施设备、办公用品用具、文件资料等，均应按规定整齐 摆放，并明确标识。 a)桌面上的文件资料（包括文件、标准、图纸、报表、记录等）均按规定分
车间5S管理制度（二） 为了给车间员工创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境，营造公司特有的企业文化氛围，达到提高员工素养、公司整体形象和管理水平的目的，特制订本制度。本制度适用于车间全体员工。 一、整理 车间整理： 1. 车间5S管理由部门负责人负责，职责是负责5S的组织落实和开展工作。应按照5S整理、整顿的要求，结合车间的实际情况，对物品进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。 2. 上班前车间员工应及时清理本岗责任区通道（有用的物品不能长时间堆放，垃圾要及时清理），摆放的物品不能超出通道，确保通道畅通整洁。 3. 设备保持清洁，材料堆放整齐。 4. 近日用的物品摆放料架，经常不用的物品存仓库。 5. 工作台面物品摆放整齐，便于取用。各工序都要按照定置标示，整齐地摆放物件，包括工具、半成品、原材物料和报表等，不能随意摆放。 二、整顿 车间整顿： 1. 设备、机器、仪器有保养，摆放整齐、干净、最佳状态。 2. 工具有保养，有定位放置，采用目视管理。结合车间的实际情况，对工具进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。 3. 产品：良品与不良品不能杂放在一起，保管有定位，任何人均很清楚。 4. 所有公共通道、走廊、楼梯应保持地面整洁，墙壁、天花板、窗户、照明灯、门、窗户无蜘蛛网、无积尘。 5. 管理看板应保持整洁。 6. 车间垃圾、废品清理。（各部门按划分规定处理） 三、清扫 车间清扫： 1. 公共通道要保持地面干净、光亮。 2. 作业场所物品放置归位，整齐有序。 3. 窗、墙、地板保持干净亮丽；垃圾或废旧设备应及时处理，不得随处堆放。 4. 设备、工具、仪器使用中有防止不干净措施，并随时清理。 5. 车间员工要及时清扫划分区域卫生，确保干净、整洁。 四、清洁 彻底落实前面的整理、整顿、清扫工作，通过定期及不定期的检查以及利用文化宣传活动，保持公司整体5S意识。
5S 管理 “5S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)和素养(Shitsuke)这5个词的缩写。 5S起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，这是日本企业独特的一种管理办法 5S的含义 因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，称为“5S”活动。 5S起源 “5S ”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。“5S ”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。 随着越来越多的日资、港资及台资企业的进入，"5S 管理" 逐渐被国人所了解，并在国内部分企业中开花结果。 现代管理引入安全（safety）和速度/节约（speed/saving）的概念，成为新的7S，可参见“7S”词条。 3实施5S的目的 在改善生产现场环境、提升生产效率、保障产品品质、营造企业管理氛围以及创建良好的企业文化等方面取得显著效果： 提升企业形象整齐清洁的工作环境，使顾客有信心；由于口碑相传，会成为学习的对象提升员工归属感人人变得有素养；员工从身边小事的变化上获得成就感；对自己的工作易付出爱心与耐心 提升效率物品摆放有序，不用花时间寻找；好的工作情绪。 保障品质员工上下形成做事讲究的风气，品质自然有保障；机器设备的故障减少。 减少浪费场所的浪费减少，节约空间和时间。 咨询项目目标 使企业员工掌握5S 的知识及实施要求； 指导企业在相关环节实施5S ，并达到预期效果； 指导企业完成5S 相关制度的建设，使企业具有自我开展5S 的能力。
5S管理检查执行方案 为了提高员工真、善、美的品质，塑造企业良好的形象，实现共同的梦想，为企业发展创造出更大的空间。高度重视和切实提高广大员工的整体素质，造就一支掌握现代化科学技术，具有较高劳动技能的新型队伍。因此，加强企业文化建设，全面提高职工素质，是摆在企业面前的重要任务，为公司整体快速发展奠定良好的基础。以新的精神状态、新的经营理念、新的工作作风去迎接新的挑战，创造价值。 一、5S管理检查的目的 在公司创建一个良好的工作环境、和谐融洽的管理气氛，提升公司整体职业化水平，提升员工的综合素养。 二、适用范围及活动对象 1.适用范围：（办公室、公共办公区、休息区、洗手间、生产区） 2.活动对象： 人员：节能服务有限公司全体人员 物品：设施、设备、用品、办公用具。 三、人员配置与分工
1.成立5S管理检查小组（3人）： 成员:耿晨旭、庞维亮、李聪聪、蔡作鹏； 2.检查时间：每周星期三及不定期突击检查； 3.检查人员填写5S管理区检查表（见附件），对于需要改进，评分较低的部门提出意见，并进行通报批评。 四、员工5S管理中责任 1.工作环境需不断的整理、整顿，物品、材料及资料不可乱放； 2.不用的东西要立即处理； 3.通路必须经常维持清洁和畅通； 4.工具、设备要整理； 5.纸屑、布屑、材料屑等要集中于规定场所； 6.不断清扫，保持清洁； 7.注意上级的指示，并加以配合。 五、5S检查标准——办公区（是要达到的标准，还是不合格的情况是什么样的） 1.不要的东西未丢弃；
2.地面、桌子显得零乱； 3.垃圾筒装得太满； 4.办公设备沾上污浊及灰尘； 5.桌子、文件架、通路以划线来隔开； 6.下班时桌面整理清洁，设备电源关闭； 7.按归档规则加以归类； 8.需要的文件是否容易取出； 9.办公室墙角没有蜘蛛网； 10.饮水机是否干净； 11.抽屉内是否杂乱； 12.私有品整齐地放置于一处； 13.盆景摆放，没有枯死或干黄； 14.工作态度是否良好（有无谈天、说笑、看小说、打磕睡、吃东西）。 六、5S检查标准——生产区 1.现场摆放物品进行区分；
办公楼5S考核制度 一．目的 为了建立一个公正、公平、公开的考核评价机制，促进办公楼各部门切实抓好5S基础管理工作，做好领导带头示范作用，促使“5S”在工厂更大范围得到推广，逐步提升管理整体水准，特制订此考核制度。 二．适用范围 暂适用于办公楼各办公室，包括： 1．品管部：办公室、感官室、微生物室、空罐室、理化室。 2．生产部：办公室、贵宾更衣室。 3．行政部：办公室、机房室、会议室、洽谈室、休息室、文印室、二楼洗手间、礼品室。 4．财务部：办公室、保险室、资料室。 5．物流部：五金库办公室。 6．总经办：总经理室、副总办公室、总工室、财务总监室、总助室。 三．术语 1．整理：区分必需品和非必需品，现场除了要必需的东西以外，一切都不放置。 2．整顿：将整理好的东西依规定定位、定方法摆放整齐，明确数量，明确标示，将寻找必需品的时间减少为零。 3．清扫：将工作现场保持在无垃圾﹑无灰尘﹑干净整洁的状态，并防止污染的发生。 4．清洁：将整理、整顿、清扫3S实施的做法制度化，规范化，维持其成果。 5．素养：培养文明礼貌习惯，按规定行事，养成良好的工作习惯。 四．工作职责 1．“5S”小组委员会，负责“5S”会议的召开，组织公司“5S”小组成员进行“5S”的检查，以及检讨“5S”工作的开展状况，并将结果汇报给总经理。 2．总经理对“5S”执行的资源支持，并当执行过程中出现争议时，做总的裁决。 3．5S”小组成员，负责制定与推行公司的“5S”执行方案，并执行对各部门的“5S”的检查。 4．各部门负责对本部门的自我检查及改进措施。 五、5S的考核办法 1.“5S”考核的原则： a.公平、公正； b.小组成员交叉检查，即本部门人员不检查本部门； c.被查部门应有相关人员参加“5S”的检查，最好有该部门（或区域）负责人； d.以事实为依据进行不符合事项的记录，最好进行定位拍照或摄影；
5S管理考核评分标准 为了提高公司5S管理标准，促使厂区、生产车间、办公室及休息场所拥有一个整洁的工作环境，以满足公司生产卫生要求，根据5S管理体系要求，特制定公司5S考核评分标准。 1．适用范围 适用于公司内所有的生产作业区域和办公场所 2．职责 2．1公司成立以执总为组长，分管副总为副组长，生产部为主管部门，各部门经理为组员的5S管理委员会（见附件一：公司5S管理组织机构图）； 2．2各部门经理为各自卫生包干区负责人，各部门指定一名5S管理专员负责日常自查及参加公司组织的5S联合大检查； 2．3生产部与监察部每周进行5S管理现场检查，每月组织一次各部门参加的联合大检查，负责周、月检查评分、考核，跟踪落实整改措施。 2．4每周的例行检查，在检查到各部门时，部门专员必须参加，月度综合检查时各部门专员必须全部参加，分成办公室和现场二个检查小组分别进行检查。 3．各部门应根据公司划分的包干区域进一步细分，责任落实到人，如其它部门占用责任区场地应与责任区负责部门协调并临时负责卫生清理，责任区负责部门进行监管，如检查发现问题扣罚责任部门。（见附件二：5S管理卫生责任区划分示意图）各部门卫生责任区说明如下：3．1行政部：行政办公室、厕所、综合楼过道、楼梯，食堂、宿舍、浴室、厂区大道（不包括仓储部分）、小车库、绿化区、综合办公楼公用部分（含会议室、过道、楼梯）及分管的区域； 3．2包装部：包装A、B生产线、桶鲜啤、0#成品库内打板区域及B 线一楼西半区； 3．3工程部：办公室、动力中心（含制冷间、空压、二氧化碳）、变电所及计量室、锅炉房、灰水池、煤场、污水处理站、机修、各类分管配电室及三废区域； 3．4仓储部：综合仓库（包括仓储部所管的所有仓库）、办公室、
生产现场5S管理评分细则 根据5S管理评价细则，对三个部分的15个小项进行具体分解评价，评分标准总分值为100分。90分以上为5S管理一流水平；80-90分为5S管理优秀水平；60-80分为5S 管理达标水平；60分以下为5S管理不达标。公司将5S管理纳入基层创建与考核的一项重要内容，依据5S管理评分标准进行检查验收和总体评价，要求申报优秀基层队以上的基层单位5S管理考核达到80分以上，得分在60分以下的基层单位，将取消申报资格。 一、整理、整顿、清扫部分 、工作现场的设备、仪器、工具和物品 1、存在下列情况之一者，扣4分，扣完为止： a.工作现场未实施定置管理，各类物品摆放杂乱，且标识不清； b.各种长期不用的物品杂乱摆放在现场； c.各种废弃不能使用的设备、仪器、工具等杂乱摆放在现场； d.生产现场跑、冒、滴、漏、飞溅问题严重，造成大面
积脏污，噪音超标； e.工具杂乱无章地摆放在工具柜内，且标识不清； f.不能使用的设备和处于正常使用状态的设备摆放在一起，且无标识； g.设备、仪器等未明确责任人，且不坚持日常点检。 2、每发现一例下列情况扣2分，扣完为止： a.未按规定悬挂或张贴定置图； b.生产现场有跑、冒、滴、漏、飞溅等问题； c.设备、仪器脏乱，维护保养不及时； d.设备、仪器等未明确责任人，或未坚持日常点检； e.现场有废弃不能使用的设备、仪器、工具； f.物品未放置在定置区内； g.设备、仪器等标识不清楚； h.货架或工具柜破损或无标识； i.柜顶有杂物或积尘； j.柜内物品摆放不整齐或有杂物、积尘； k.工具在非工作状态时未按规定位置归位摆放；
现场管理检查考核实施细则 为强化现场管理，制订了现场管理考核办法，作为全公司现场管理统一检查、考核、奖惩依据。其原则是“严管重罚”对现场管理不合格的实行重罚，对现场管理优秀单位，给予重奖。 1、检查考核细则 序考 标准核考核规定号分 建立严格的现场管理考核制度和纵向到1、没有检查考核制度扣2分 底，横向到边，条块结合，以块为主8 2、现场管理责任不清，承包不到人扣2分 的承包责任制并认真考核3、检查考核制度未坚持扣2分 4、考核不严格，不认真扣2分 厂区车间划分定置区域，设定置图、牌5、没有定置图扣2分 2 做到图、牌、物一致。图牌位置端正醒 4 6、定置图牌不端正一次扣1分 目7、物品存放区域无定置牌或标牌与区域不符一 次扣1分 车间有安全通道，通道两旁划出白线，8、无安全通道的车间，厂房扣4分 3 通道不得停留物品 6 9、物品侵占通道处扣2分 10、通道有垃圾、废物扣2分 厂区车间内的材料、在产品、半成品、11、不按定置区域存放一处扣2分4成品等必须按照定置要求摆放基本整齐6 12、摆放、堆放混乱不堪，一处扣2分并做好标识13、无标识一处扣2分 必须严肃工艺纪律,高、精、尖设备的14、无作业指导书扣2分 5 操作员必须持上岗证上岗 4 15、无上岗证扣2分 上岗应按规定穿戴劳动保护用品，严格16、不按作业指导书操作每人次扣2分 安全文明生产17、不按规定穿戴劳动保护用品每人次扣1分生产岗位工具摆放整齐有序，工具箱内6 18、乱扔、乱放一件扣1分 6 物品分类存放19、工具箱内物品存放脏乱，每箱扣1分 7 各车间必须搞好成本控制组织均衡生产 6 20、成本超定额扣1分 21、生产混乱、无计划扣2分 8 做好质量统计记录工作 6 22、无质量统计记录报表扣6分 生产现场保持清洁卫生和设施完好，垃23、发现一处有垃圾，杂物扣1分 9 圾、废物等与生产无关的物品及时清除 6 24、门窗、玻璃不全或损坏一处扣1分 使环境美化、绿化25、区域内乱扔烟头，每个烟头扣0.5分 26、公共设施被损坏每处扣2分 操作室、办公室等设施完好、干净、27、门窗不全或损坏者一处扣2分 10 整齐 6 28、墙壁、门窗、地面及室内设施不清洁一处 扣1分 厂区内道路要及时清扫，保持路面清洁29、路面清扫不干净，垃圾不到位一处扣2分 11 畅通 4 30、路面露撒的原料、材料、垃圾、废钢等没 有及时清除，每处扣2分 安全危险点、危害点严格控制，各种防31、防护设施不全，失效，一处扣2分 12 护设施齐全、灵敏、可靠，安全标志明8 32、没有安全标志或标志不明显，一处扣2分 显
5S 文化建设 维持日常管理 呈现现场业绩 提升企业形象 达成预防管理 强化团 队活动 提升行为素质 5S 价值理念 5S 管理行动是关键 5S 理论比较简单，重要的是行动，从简 单的事做起，亲自用手去接触，用眼睛去感觉变化，发现问题点并做改善。5S 活动没有轻松安逸的方法，一定要付出努力才能真正认识5S 。通过全员行动行成行为意识的改变，直至养成好习惯达到人的 行为素质的改变。5S 活动对人的意识、 行为产生潜移默化的作用,会爱护物品才会产生爱心,对设备的清扫点检越认真，越产生爱护他人的心胸及自我反省，自然 的净化必灵。 ??ó?óú?à1à?￡ °?è¨?ùóD (c) by Foxit Software Company, 2004óé Foxit PDF Editor ±à?-
第一个S 整理 第二个S 整顿第三个S 清扫 第四个S 清洁 第五个S 素养 区分要用与不用的东西 SEIRI SEITON SEISO SEKETSU (SHITSUKE) 5 S 5S 5S 5S
管理要与不要的东西 减少时间 上的浪费提高机器 设备效率维持工作 场所整洁养成良好 工作习惯减少空间上的浪费 提高物品架子柜子的利用率 降低材料半成品成品库存 做好生产前的准备工作 缩短换线时间 提高生产线的作业效率 减少机器设备的故障率 落实机器设备保养计划 消除品质异常事故的发生提高产品品位及公司形象 消除各种污染源 提升人员的工作效率 消除管理上的各种突发状况 介高尚 养成人员的自主管理
5S 整理：区分要与不要物,并将不要物清除 整顿：将必要物品定位、定量放置好，便 于拿取和放回，排除寻找的浪费 清扫：彻底清理场所的垃圾、污垢、异物，使 其干净及容易显现问题点，清扫即点检 清洁：重复地做好整理、整顿、清扫，形成制度化、规范化，包含伤害防止的对策及成果的维持素养：遵守规定的事项，并养成习惯
5S 中的广告牌标示管理定位与标示 定位及划线的方式 ?油漆 ?胶带 ?特殊定位 A. 磁砖 B. 栅栏 C. 塑料地板 定位之型态 ?全格定位法：依物体之外形，用条框框起来。 ?直角定位法：只定出物体关键角落，而不整体框起来。 ?点绘定位法：依物体之外形，实际涂满者。 定位及划线的颜色 ?黄色：一般走道、区域划分线、细部定位线。 ?白色：工作区域，置放待加工料件，停车场。 ?绿色：工作区域，置放加工完成品件。 ?红色：不良品区、退货区。 ?蓝色：待收回、暂存区。 ?红色马纹：警告，不得置放，不得进入等。 标示的方法 人员标示 ?制服颜色。 ?帽子颜色。 ?头巾颜色。 ?识别证。 ?座位牌。 ?责任者之标示。
时间标示 ?月历。 ?时钟。 ?时间屏幕。 事的标示 ?机械故障停用的标示。 ?施工中的标示。 ?警告标示。 地点标示 ?部门标示。 ?区域之标示。 ?方向性之标示。 物的标示 ?原物料、在制品、成品的标示。 ?不合格品与合格品的标示。 ?机器设备、量测设备的标示。 目视管理 缘起 人类靠五感吸取知识或促进记忆之比例如下：?视觉：85% ?听觉：11% ?嗅、触、味觉：3-4% “百闻不如一见”
目视管理之着眼点 透明化 例：机械设有可开启之盖子，或透明窗户可检视内部情况。 状态可视化 例：风扇上附有带子，风扇是否转动可一目了然。 状态定量化 例：仪表指针以颜色或画线标示，如指针指示异常即可发觉。 状态定量化 目视管理之要点 ?从远处即可看得很清楚。 ?标示想管理的事项。 ?“好”与“坏” 立即分辨。 ?谁都可使用，且使用方便。 ?谁都能遵守，并能立即矫正。 目视管理的方法 管理标签 ?润滑标签 ?量测、仪表标签：标示精度、校正状态、周期、管理者 .. 。 ?年度检查标签：可配合颜色管理，区分该年度是否已检查。 ?热反应标签：直接反应设备温度、可预防设备过热而发生危险。 ?责任者标签：明确物品设备之管理责任。 ?其它：各种置物架、柜子之标示，以明确用途。 加油标签
整理 分项检核要点分值评价项目得 分 整改措施 1 通道上 东西 0 随意放置,影响通行或垃圾遍地。 虽能通行,但要搬移,推车不能过。 放置物品,超出通行道。 虽有东西放置或超越通路,但有警示。 无任何东西阻碍安全通行。 1 2 3 4 2 作业场所 产品材料 工模具 零件 0 一个月以上不用的东西杂乱放置。 角落里堆放不要的东西。 以不妨碍地放置，暂时不使用的东西。 已按照标准实施管理,但不彻底。 无任何不需要的东西放置。 1 2 3 4 3 柜、货架 内或上面 0 有垃圾及杂物堆放,且杂乱。 有损坏或不能使用的零件或工模具。 可以使用和不使用的东西区别管理。 没有无使用价值的东西存放。 按使用频率和用途分类标识管理。 1 2 3 4 4 桌子上下 或抽屉 仓库 0 不使用东西或资、材料杂乱放置。 放置着各种不使用的东西。 放置几乎半个月才使用一次的东西。 虽未达到规定标准,但均分类管理。 只放置每天使用及最低限度的东西。 1 2 3 4 5 仓库0 物品塞满杂乱,连行走都不畅通。 物品随便放置,不分类管理。 大致有分类定位,但无标识。 物品定位标识管理,但进出不方便。 任何人\任何时间都容易判断,且仓管员随时 都能报出物品存放位置。 1 2 3 4 整顿 分项检核要 点 配 分 评价项目得分整改措施 1 设备 仪器 0 锈或不能使用的，都杂乱放置。 能使用与不能使用的都放在一起。 能使用的与不能使用的，均注明标识放置。 按使用频率及精密度分类管理。 在任何时间、任何人都能正常使用，处于一目了 然状态。 1 2 3 4 2 工0 同上。
模具等1 同上。 同上。 制作图形标识定位，以目视管理明晰。 不但任何人都一目了然，且用毕维护保养归位。2 3 4 3 零部件 产品 材料等 0 不良品与良品放在同一区域。 不良品与良品虽分开放置，但无标识。 物品虽标识定位，但未考虑物品的定位安全。 产品柜、货架、桌面物品，放置定位标识。 以图形定位标识管理，使任何人都一目了然。 1 2 3 4 4 图纸0 作废图纸与有效图纸存放一处。 以文件夹、图纸柜区分管理，但无标识。 虽然存放标识清楚，但未采用保护措施。 外层采用不易污迹或破损保护措施。 任何时间，都保护良好的使用状态。 1 2 3 4 5 文件 图书 资料 0 零乱放置桌面或文件柜中，无标识区别。 虽有标识，但存放无定位，需要花时间寻找。 个人文件与公司文件虽定位化，但在共同场所保 管。 以电脑或文字处理机储存管理且检索方便。 以定位化日视管理，在任何时间、任何人都能马 上取之 使用（15秒内）。 1 2 3 4 清扫 分 项 检核要 点 配 分 评价项目得分整改措施1 通 道 0 纸屑、垃圾随处可见。 虽无明显垃圾，但有细碎垃圾、灰尘。 每天都安排人员清扫。 不但干净，而且无坑凹积尘。 有使其不肮脏的预防对策。 1 2 3 4 2 作 业 场 所 0 同上。 同上。 同上。 同上。 同上。 1 2 3 4 3 办公室 作业台 0 文件、电话、工模具、零件表面有灰尘。 文件架、工模具、零件等下面积有灰尘。 虽有灰尘，但每天都清扫一次以上。 每天清扫，连抽屉也很干净。 随时检查桌、台各方位都很干净。 1 2 3 4 4 玻璃窗 门框 0 任凭玻璃窗、门框破损状态。 玻璃污迹、窗框积有灰尘。 1