运动鞋生产流程及生产工艺介绍
（一）生产流程：
运动休闲鞋现已发展到相当高的水平，企业内部分工精细，生产过程得到有效运行。一双精美实用的运动鞋，是如何被制造出来的呢？总的来说他有15道环节，现以简易归纳如下：
下单评审 /材料订购 /产前试做 /物性检测 /材料入库 /原料裁断 /鞋帮缝制 /帮底成型 /成品包装 /成品入库 /市场调研 /设计研发 /样品评审 /新品打样 /看样订货
从以上生产流程不难看出，一双成品鞋从下单到成品出货，至少要经过15道大环节，同时每道环节还要进行分工，最多可达三十多道工序。
（二）生产工艺：
一只鞋仅由鞋面材料加大底组成，就会显得单调呆板，为了让它富有特色，显出不同的个性特征，人们在相对单调的皮革面、网面上作出各种色彩、图案和造型，这就是工艺。工艺主要起着装饰作用，能留给人们朦胧感，立体感，金属质感，速度感等美好感觉和审美情趣。
据统计，目前工艺可分作14类，下面具体介绍几种：
高频：
热压高频：依靠高周波塑胶融接机在合成皮和网布的平面上压出凹凸感造型；效果强烈，棱角分明，立体感强且长久性定型。
印刷高频：印刷结合高频作业，使图案达到精致持久的效果。
热切高频：用透明或不透明材料压到另一种材料上，要开模具，进行特殊加工。因此，费用较高，制作难度也较大，是技术水平的综合体现。
分化、渐变：分化、渐变丰富了色彩与图案的多样性，效果明显，感染力强。
射出与滴塑：鞋饰制作工艺，以不同材料经模具成型产生立体效果，用以装饰鞋面，滴塑与射出相比，滴塑材质显得更柔软，而射出材质坚韧，两者均需开模具，造价高，但结果很精致，点缀很有感染力。
电绣：即电脑绣花，在鞋面上，绣出各种装饰性图案，尤其是品牌的LOGO常运用电绣工艺。
第一节运动鞋结构
（一）运动鞋基本结构：
一只运动鞋大致由鞋头、鞋面（前面、侧面）大底、中底、后跟、里衬、鞋垫、鞋舌及各种配饰件组成。
（二）依鞋口高度分成三种型态:
A、低帮
B、中帮
C、高帮
[专业知识] 第二节运动鞋设计
（一）鞋楦设计：
鞋楦
一双高雅优美的鞋子，除其外表款式、色彩搭配之外，最能在造型上突出鞋子美感的，就是鞋楦的式样。鞋楦式样的设计工作，属于鞋子设计与制造过程中首要设计工作之一，没有鞋楦新颖式样设计，也就没有鞋子新款式的流行设计。
鞋楦设计原理是根椐脚型立体三维空间，经过适当、合理的修正与设计，使不规则的脚型立体空间变成有规则的鞋楦立体空间。
当然，其它表现鞋子外表美感的因素中，所选用的材料的质量，也能够使鞋子表现出高雅的美感。然而在决定鞋子的流行趋势的条件中，最首要的因素非鞋楦式样莫属。
鞋楦符合人脚生理机能，贴合人脚骨骼，适合中国人脚型之特点。运动鞋成型后，不走样，看相好，内部结构牢固。
（一）、各种功能性设计
1、吸震效果：
指鞋底吸收脚部着地时产生冲击震荡的效果。比如气垫，PU、MD、EVA等都有防震功能，
尤其是气垫为人们所普遍看重。当人脚落地时，地面对人脚的冲击力通常是人体的2—3倍，特别是弹跳时可高达10倍，而良好的防震装置可以减少这种冲击力，PU气垫壳内装着一定气压的气体，当脚掌落地时，它可以通过变形从而分散冲击力，以达到减震的效果。进而避免过分震动带来的伤害。
2、扭转系统：
运动者在转向、折返、侧移时脚的不同部位会向不同方向扭转，极易发生运动扭伤。在脚的内侧和脚弓等部位用高密度材料安装上一个装置以阻止运动时人脚向内过分翻转，避免运动扭伤。
3、能量回归
这是指鞋底能将地面所产生的能量储存起来，当脚要做离地动作前的瞬间，鞋底将这份能量还给足部。其中又是以气垫最为明显，当人脚落地时，脚给了气垫能量，气垫受力后变形，当人抬脚时气垫因为恢复原形又把能量反弹给人的脚，也就是说当人抬脚时，气垫通过能量反弹助其一臂之力，使运动员跑得更快，跳得更高。
4、适脚性
指鞋楦设计、结构设计(如帮面、帮底缝合，重要着力范围结构等)及各种新型高科技材料的优越伸缩特性（四面弹和LYCRA（莱卡）面料的应用）运用，使消费者感觉穿着舒适合脚。如。
5、弯折效果
影响一双鞋子弯折效果的因素很多，鞋面、鞋垫、中底、外底的设计等都会影响到。总的要求是弯折部位要能与脚的弯折部位相一致，并符合运动生理学和运动力学原理。
6、止滑效果
是指外底对地表的止滑效果或抓地力，止滑效果不足时，不但容易产生滑倒危险，造成运动伤害，同时也会影响使用者的运动表现。止滑效果主要体现在底材的应用及鞋底纹路的设计上，根据运动方式的不同，止滑效果的设定及设计也会相应调整。（二）、各种舒适（COMFORT）的结构设计
1、脚底内侧摆置支撑物：在运动鞋垫足弓部位设置一隆起状的支撑垫,用以配合脚底的足弓轮廓,达到支撑效果,减少运动疲劳。
2、双密度中插结构：控制或矫正脚部翻转现象。鞋底外侧使用较软的中插材料，以吸收脚跟冲击地面所产生的震荡，而内側使用较硬的材料是为了防止脚部发生过度内转，提高稳定性。也有在中插结构的后跟部位两侧使用较硬的材料，以强化跟部的稳定性，控制脚部翻转现象。
3、使脚部保持干爽舒适的设计与材料：
吸汗、释汗效果：鞋内里的双层分离式结构设计，海绵及导汗网布材料的应用。
4、鞋材的防水效果：加高边墙设计，高分子PU材料的及环保型水融胶的应用。兼具增强结合部位牢固性，便于清洁的功效。
5、透气效果：透、排气孔式设计，超细纤维及各种不同透气设计和不同材料的应用。
6、结构设计所具有的通风、隔热、导热、减震、助动等
第三节运动鞋尺码说明
中国鞋号与国外几种主要鞋号：
1、中国鞋号的制定：即以脚长的毫米为基础的鞋号,一单位(码)约等于6.35MM。
2、世界上几种代表性鞋号：
法码：按内底长度计算，1个号长度等于6.67MM；
英码：按内底长的英寸数来计算，1英寸＝25.45MM；
美码：美国尺码也以英寸为度量单位，长度是9.00MM；
日码：日本尺码以厘米为度量单位，脚长多少厘米就穿多大的鞋子。
第四节运动鞋的选购
这一部分包括所有类型鞋子的选购常识，目的是使消费者掌握更多相关知识，以便在实际工作中有的放矢。
鞋子的种类千变万化，但总离不开其最终功能，那就是保护脚部，以免被地上物品伤害的功能，而运动鞋除了以上功能外，更强调对运动表现的影响及运动伤害的预防，因为我们跑步时，脚部所承受的重量是我们体重的两-3倍，故选择不当的运动鞋，可能产生不同程度的伤害。
1、要加长一点的鞋子
（1）脚底弯度大，脚骨露出比较多的人
（2）脚底流汗多的人
（3）脚趾几乎并排成一直线的人
（4）体重较重的人
（5）成长期或老年期的人
（6）走路多的人
（7）设计上修长的鞋
（8）设计上鞋头较尖的鞋子
2、不要加长太多的鞋子
（1）脚底弯度小
（2）体重轻的人
（3）鞋跟比较高的鞋
（4）设计上比较肥的鞋
（5）设计上鞋尖较宽的鞋
再者，要注意鞋子的本身，然后考虑其他的因素：
（1）材料的硬、软、厚、薄、伸缩度。
（2）鞋子本身是低帮的、高帮的、高跟的、有无系带的。
（3）消费者的嗜好、年龄、习惯、职业等。
通常选运动鞋要挑选鞋子长度（一般指中底长度）约比实际脚长多出 1.5-2.0公分左右。
3、选购运动鞋时：
（1）穿上你进行该项运动时所穿的袜子或者上相同厚度的袜子。
（2）系好鞋带并且适当地调整鞋带的松紧度，如此可感觉到鞋子的适脚性是否理想。
（3）选购中度质软的鞋垫。
（4）鞋子本身重量宜选择轻者，重者易使穿着者感觉有脱落感，并且容易疲劳。
（5）鞋口不要太开，否则穿着时易脱落，并且容易病劳。
运动鞋生产流程及生产工艺介绍 （一）生产流程： 运动休闲鞋现已发展到相当高的水平，企业内部分工精细，生产过程得到有效运行。一双精美实用的运动鞋，是如何被制造出来的呢？总的来说他有15道环节，现以简易归纳如下： 下单评审/材料订购/产前试做/物性检测/材料入库/原料裁断/鞋帮缝制/帮底成型/成品包装/成品入库/市场调研/设计研发/样品评审/新品打样/看样订货 从以上生产流程不难看出，一双成品鞋从下单到成品出货，至少要经过15道大环节，同时每道环节还要进行分工，最多可达三十多道工序。 （二）生产工艺： 一只鞋仅由鞋面材料加大底组成，就会显得单调呆板，为了让它富有特色，显出不同的个性特征，人们在相对单调的皮革面、网面上作出各种色彩、图案和造型，这就是工艺。工艺主要起着装饰作用，能留给人们朦胧感，立体感，金属质感，速度感等美好感觉和审美情趣。 据统计，目前工艺可分作14类，下面具体介绍几种： 高频： 热压高频：依靠高周波塑胶融接机在合成皮和网布的平面上压出凹凸感造型；效果强烈，棱角分明，立体感强且长久性定型。 印刷高频：印刷结合高频作业，使图案达到精致持久的效果。 热切高频：用透明或不透明材料压到另一种材料上，要开模具，进行特殊加工。因此，费用较高，制作难度也较大，是技术水平的综合体现。 分化、渐变：分化、渐变丰富了色彩与图案的多样性，效果明显，感染力强。
射出与滴塑：鞋饰制作工艺，以不同材料经模具成型产生立体效果，用以装饰鞋面，滴塑与射出相比，滴塑材质显得更柔软，而射出材质坚韧，两者均需开模具，造价高，但结果很精致，点缀很有感染力。 电绣：即电脑绣花，在鞋面上，绣出各种装饰性图案，尤其是品牌的LOGO常运用电绣工艺。
附件G 出口食品生产企业产品说明书 填写说明：1.产品名称应采用能反映产品真实属性的专用名称； 2.所用原、辅料应填写 配料清单；3.产品特性指水分活度a w, pH等；4.产品规格指内、外包装的材料及包装形式；5.保存方式指贮藏温度及其他贮藏条件； 6.预期用途指产品预期使用者和使用方法（如 即食或进一步加工处理后食用等）；7.产品卫生质量标准包括国际标准、国家标准、进口国标准、行业标准、企业标准的标准名称和标准编号。 附件3 出口食品生产企业生产加工工艺 产品名称
保温 保温是巧克力生产的重要工 序。保温的作用在于控制可可脂在 不同的温度下相态的转换，从而达 到调质的作用。 保温的温度一般控制在45 C 60 C 浇摸 冷凝冲摸 涂层 浇模用的巧克力料要严格控制 温度和粘度。温度过高会破坏已经 形成稳定晶型的可可脂晶型。使成 品质构松散，缺乏收缩特性，难于 脱模，在贮存中易出现花斑或发暗 现象。温度过低，物料粘稠，浇模 时定量分配困难, 且物料内汽泡难 以排除，制品易出现蜂窝。所以在 成型过程中，物料应始终保持准确 的温度，并要求保持在最小的温差 范围内。 浇摸后的巧克力要求及时送 螺旋速冻机冷凝。 从速冻机出来的巧克力，经 传送带运到冲模机，气压冲模 涂衣成型的巧克力称为夹心巧克 力，多是根据夹心而命名的。如花 生夹心巧克力、杏仁夹心巧克力 等。对涂衣成型工艺有下列要求： (1)制心子和对心子的要求：心 子的性质和香味要能与巧克力外衣 和谐地结合，具体要求是口感柔 软，易溶化，不粘滞糊口以及不会 引起形态变化、渗透穿孔、胀缩破 裂、酸败变质、虫驻和霉变等。涂 衣时心子和温度一般要低于外衣温 度5C左右。 (2)制外衣和对外衣的要求： 涂衣用的巧克力料中的可可脂要 室内温度控制在18C?22 r 冷库温度W -18 C ;库内外温差 般不超过10C。 控制气压 心子浆温度》外衣浆温度5C ; 浆料 温度一般控制在40C?55C
4D产品简介及制作工艺 概述 DLG 、DEM、DOM 、DRG各自作为一种产品历史已经很悠久了。由于受到计算机的发展的限制，主要受到计算机处理速度和硬盘容量的限制，发展的并不十分迅速。90年代计算机技术的飞速发展，给“4D”技术带来了勃勃生机。 在我国国家测绘总局97年10月在召开了“4D生产工作会议”，会议成立技术组，设备组，资料组。11月在召开了“98年数字产品规模化生产管理工作座谈会”。会议主要围绕4D产品的生产进行。从资料的准备，设备的购置，软件的确定，技术规定的制定进行了详细的讨论。98年开始在测绘局，测绘局，测绘局，测绘局等进行数字产品规模化生产。主要以七大江河防洪区域及洪水威胁区、地质勘探为主进行DOM，DEM的生产工作。 一、数字线划地图 数字线划地图（DLG） 数字线划地图（Digital Line Graphic 简称DLG）是现有地形图上基础地理要素的矢量数据集，且保存要素间空间关系和相关的属性信息。 数字高程模型 数字高程模型（DEM） 数字高程模型（Digital Elevation Model 简称DEM）是在高斯投影平面上规则格网点平面坐标（X，Y）及其高程（Z）的数据集。 数字正射影像图 数字正射影像图（Digital Orthophoto Map 简称DOM）是利用数字高程模型对扫描处理的数字化的航空相片/遥感相片（单片/彩色），经逐象元进行纠正，再按影像镶嵌，根据图幅围裁剪生成的影像数据。一般带有公里格网、图廓/外整饰和注记的平面图。 数字栅格地图 数字栅格地图（DRG） 数字栅格地图（Digital Raster Graphic 简称DRG）是纸质地形图的数字化产品。每幅图经扫描、纠正、图幅处理及数据压缩处理后，形成在容、几何精度和色彩上与地形图保持一致的栅格文件。 二、4Ｄ产品的特性 ＤＬＧ 数据量小，便于分层，能快速的生成专题地图所以也称 字矢量专题信息（Digital Thematic Informatiom 简称 DTI）。 基本容：地物、地貌、属性信息、元数据。 数据格式: dwg/dxf、e00、dgn 获取方法:扫描矢量化野外获取摄影测量方法 常用软件：Geoway、Autocad、Arcinfo、Microstation DEM DEM的水平间距可随地貌类型不同而改变。根
组件生产工艺 组件线又叫封装线，封装是太阳能电池生产中的关键步骤，没有良好的封装工艺，多好的电池也生产不出好的组件。电池的封装不仅可以使电池的寿命得到保证，而且还增强了电池的抗击强度。产品的高质量和高寿命是赢得可客户满意的关键，所以组件板的封装质量非常重要。 1、分选
此为组件的第一道工序，在本道工序中，首先将电池片进行初步筛选，将不符合标准的电池片，如色差片，崩边片，缺胶片，断栅片等等分类放置在一起，将合格的电池片按照机器焊接每打100片的数量清点好。 2、焊接
焊接工序采用最先进的德国进口TT1200焊片机。1200指的时每小时一台机器可以焊接1200片电池片，也就是说老式焊片机3秒焊接一片，新式焊片机2.8秒左右焊接一片。焊接机采用不接触涂布装置、影响定位系统、红外焊接装置、自动抓取机器人等部分组成。影响定位系统有效挑选出破片、裂片等装置，有效的保证了焊接品质。 在此工序中由“自动焊片机”将单片电池片和涂锡铜带焊接成一串，再由提取ABB机器人将每串电池串提取到铺设好EVA的玻璃板上。ABB机器人能够准确按照设置的间距，将电池串排列到好，精确误差在0.5mm以内。 TT焊片机彻底替代了原始的手工焊接，不仅在产量上有了很大的提高，更在质量上有明显的改善。焊接处理的组件没有杂物、锡渣等。3,叠层（也称排片）
叠层为组件生产过程中的一道关键岗位，这道工序主要将焊接好的电池串连接成电路。每相邻的电池上都要粘贴2到3条高温胶带，目的是防止电池串发生移位等情况。之后用烙铁将汇流条焊接在每串的两端，按照正负极的正常方式将组件做成一个完整的导通发电体。4、隐裂测试
鞋子样品制做流程 一．备料 1.收到样品材料，先根据来料清单，核对数量/配件是否齐全，有没有在运输途中损坏或者丢 失，再和样鞋仔细对照。 2.材料颜色车线颜色加工方法 大底颜色拉链饰扣松紧织带 包边条喇叭布标印刷网板 3．有些特殊材料不能挤压，不能褶皱，如镜面PU/贴膜金属PU等，存放的时候要注意 二．开料 1. 样品材料要单独存放，不要和大货放在一起，以免用错材料。 2.有些特殊材料不能挤压，不能褶皱，如镜面PU/贴膜金属PU等，裁断的时候要注意 3. 样品材料都比较少，特别是有些特殊材料或小配件，材料可能只有一点点。有些材料是样 品室用剩下的部分，材料会不规则。裁断冲裁的时候不要浪费材料，不规则或有瑕疵的材料要单片冲裁，剩下的样品材料要按指令装好写上标签，方便下次再用。（有瑕疵的材料也不能扔掉） 4. 样品没有刀模的时候要手工开料，手工开料的时候要先比对纸板和样鞋，不要用错纸板， 也不要用错材料 常用纸板名称 开料板和刀模纸板一样大的纸板，包含有折边位置，组合位置，反车位置 实板和折完边的部件一样大，不包含折边位置(比开料板少了一个折边位) 比板有些小部件会有比板，即不包含折边位置，也不包含组合和反车位置（像组合好鞋头剩下的鞋头中片大小，鞋身饰片大小，条带宽度比对等）组合板像凉鞋和有扣带组合的鞋子，一般都会有组合板，用来比对扣带组合的角度翘度板有需要定型的鞋子，用来比对部件定型后的翘度 5.做到鞋头要定型的鞋子，鞋头要先定一片看效果，再定剩下的鞋头。如果是手工开料，要 先剪一片鞋头试定型效果，和翘度板比对，没有问题再开剩下的鞋头，避免有鞋头定型后太小，鞋子做不起来的现象。 三．针车 1.按照样鞋组合位/折边位削皮，削皮要顺薄，不能有痕迹。港薄削10MM宽，顺薄到0.1MM
中文：太阳能电池组件生产工艺 组件线又叫封装线，封装是太阳能电池生产中的关键步骤，没有良好的封装工艺，多好的电池也生产不出好的组件板。电池的封装不仅可以使电池的寿命得到保证，而且还增强了电池的抗击强度。产品的高质量和高寿命是赢得可客户满意的关键，所以组件板的封装质量非常重要。 工艺流程如下： 1、电池检测—— 2、正面焊接—检验— 3、背面串接—检验— 4、敷设（玻璃清洗、材料切割、玻璃预处理、敷设）—— 5、层压—— 6、去毛边（去边、清洗）—— 7、装边框（涂胶、装角键、冲孔、装框、擦洗余胶）—— 8、焊接接线盒—— 9、高压测试——10、组件测试—外观检验—11、包装入库； 1.2工艺简介： 在这里只简单的介绍一下工艺的作用，给大家一个感性的认识，具体内容后面再详细介绍： 1、电池测试：由于电池片制作条件的随机性，生产出来的电池性能不尽相同，所以为了有效的将性能一致或相近的电池组合在一起，所以应根据其性能参数进行分类；电池测试即通过测试电池的输出参数（电流和电压）的大小对其进行分类。以提高电池的利用率，做出质量合格的电池组件。 2、正面焊接：是将汇流带焊接到电池正面（负极）的主栅线上，汇流带为镀锡的铜带，我们使用的焊接机可以将焊带以多点的形式点焊在主栅线上。焊接用的热源为一个红外灯（利用红外线的热效应）。焊带的长度约为电池边长的2倍。多出的焊带在背面焊接时与后面的电池片的背面电极相连。(我们公司采用的是 手工焊接) 3、背面串接：背面焊接是将36片电池串接在一起形成一个组件串，我们目前 采用的工艺是手动的，电池的定位主要靠一个膜具板，上面有36个放置电池片的凹槽，槽的大小和电池的大小相对应，槽的位置已经设计好，不同规格的组件使用不同的模板，操作者使用电烙铁和焊锡丝将“前面电池”的正面电极（负极）焊接到“后面电池”的背面电极（正极）上，这样依次将36片串接在一起并在组 件串的正负极焊接出引线。 4、层压敷设：背面串接好且经过检验合格后，将组件串、玻璃和切割好的EVA 、玻璃纤维、背板按照一定的层次敷设好，准备层压。玻璃事先涂一层试剂（primer）以增加玻璃和EVA的粘接强度。敷设时保证电池串与玻璃等材料的相对位置，调整好电池间的距离，为层压打好基础。（敷设层次：由下向上：玻璃、EVA、电池、EVA、玻璃纤维、背板）。 5、组件层压：将敷设好的电池放入层压机内，通过抽真空将组件内的空气抽出，然后加热使EVA熔化将电池、玻璃和背板粘接在一起；最后冷却取出组件。层压工艺是组件生产的关键一步，层压温度层压时间根据EVA的性质决定。我们使用快速固化EVA时，层压循环时间约为25分钟。固化温度为150℃。 6、修边：层压时EVA熔化后由于压力而向外延伸固化形成毛边，所以层压完毕应将其切除。 7、装框：类似与给玻璃装一个镜框；给玻璃组件装铝框，增加组件的强度，进一步的密封电池组件，延长电池的使用寿命。边框和玻璃组件的缝隙用硅酮树脂填充。各边框间用角键连接。
制作鞋的工艺流程介绍 一、原辅材料仓库管理1、每日原辅材料进出库须做好材料帐及库存帐，并用微机管理；2、进料和发料须专人管理，以免出错；3、进料时须有质检人员在场，检验品质是否正确，颜色是否正确。二、裁断车间管理1、领料须由专人负责，由组长统一分配给员工； 2、真皮类裁切时，因只能单层裁切，用GSB-2C液压摆臂式下料机或XCLP2-250液压平面下料机较好； 3、裁切尼龙布、特多龙布、帆布及较薄PVC革时，因材料较软，同时可一次多层裁切，故应用XCLP2-250液压平面下料机或XCLL2-250液压龙门下料机。 4、裁切中底板时，因材料较硬，同时可一次多层裁切，应用XCLP2-250液压平面下料机或XCLL2-250液压龙门下料机。 5、任何裁出的部件、特别是有色皮料、布类应同时做质检、配色、配双及数量清点等工作，以免到针车部门时做重复工作； 6、裁切主管人员应辅导员工做好机器及刀模的日常保养工作； 7、管理人员须随时巡视员工使用斩是否按指令单的刀号操作并教导员工如何自我检验。 8、教导员工对材料的认识，须适材适用，并注意斩刀排列方式，减少不必要的材料浪费。三、调配中心管理1、调配中心依据订单情况，将裁切好的部件排列整齐，等待加工；
2、已裁切好的部件如需印刷、削皮、贴内里、烫印等，均由调配中心负责； 3、加工好的材料交付给中仓备料组，由中仓备料组发料至针车车间加工。 4、裁切好的部件如中底板、鞋垫等，如果不需要特别车缝加工的，可在完成必要处理后送半成品仓库 5、在调配中心，待所有部件完成后，一定要将鞋面所有部件质量及统计数字妥善整理，准备交付给针车车间；四、针车车间管理1、针车车间的车帮及做帮的工艺流程和员工配置，依据鞋面设计的不同而变化，一般一条针车流水线，如果每8小时能生产1500双时，须各种针车约70-80台，手工人员约10-15人，共计80-95人；2、车缝时必须注意车线边距，针距是否控制良好，与要求的标准是否相符；3、车缝时必须注意鞋面部件上各记号点的正确性，如车缝时未按正确的记号，鞋面完成后将会不正，造成夹帮困难，影响成品鞋的品质。4、针车车间必须配备小剪刀等工具，鞋厂要自行采购5、做好的鞋帮必须经过质管部检验，再依每张订单所需鞋号适当整理后送半成品库，由半成品库再发给夹帮成型车间。 6、教导操作人员定时保养机台，以免机台故障率高，影响品质及产量五、鞋底车间管理1、成型底制作：应注意精密度以确保成品的美观；模具成本高，设计底纹时应配合流行，使其淘汰时间延长，降低成本；注射材料（PVC，TPR，PU或EVA）应注意其物理性
鞋子的制作流程和设计介绍 一、鞋的知识 1、外销的鞋鞋长进退8厘，鞋围进退4厘，内销的鞋鞋长进退6厘，鞋围进退3.75厘。 2、人脚的内外围度是不一样长的，内侧短点，外侧长点，所以在做鞋的时候如果面版上鞋饰是左右对称的图案则要让内围的鞋饰短于外围鞋饰2-3厘，在视觉上才会觉得对称。另外鞋内围面版要做得宽而短一些，外围面版要做得长而窄点，特别是夹脚鞋。 3、制好一双鞋要用到三种胶水，贴中底用粉胶，粘合面版和中底用万能胶，粘大底用耐热胶且要中底和大底双面刷胶。 4、凉鞋鞋头露出的脚趾一般为4个半脚趾，位置为拇指露出第一关节而小指只露出一点点最为舒服 5、凉鞋面版中线长(即面版最短的地方)约4-4.5公分最为舒服。 6、甲苯可以擦除印在鞋面上的印刷 7、凉鞋后带在脚跟处与中底之间的高度比脚跟到后带与中底粘合处之间的长度相差0.5-1公分。而从后脚跟到后带与中底粘合处的长度约为3.5-4公分。 8、凉鞋后带高度要内高外低，因为脚踝关节内高外低。 9、鞋的面版压于中底下面的接口一般大约为2.2公分 10、人脚一般右脚比左脚的围长和脚长长 二、制鞋流程 1、制鞋流水线流程： 冲压中底--制作中底--制作面板--拉帮--上流水线刷胶贴鞋--定型 压鞋--风干--验货--清洁鞋面--包装2,板房制鞋流程 a、纸样 用胶纸贴鞋材--在贴有胶纸的鞋材上绘制鞋样并定好花头位置--裁 样--把胶纸上的鞋样复制在纸板上制成纸样 b、制面版 借助纸样剪出面版雏形--修整--车线--贴花头 c、制中底 绘制中底纸样--借助纸样裁出中底--用手按压制作中底弧度--刷胶 贴中底面料 d、借助鞋材粘合面版和中底 e、贴大底 三、小技巧 1、鞋脱胶的原因 a、贴完底后压机的压力不够; b、鞋面和鞋底包风; c、胶水干掉了,没有粘性;
—双鞋要经过100多道工序才能成型，第一步，也是最重要的一步就是做鞋的楦。鞋楦是以人脚为原型，手工雕刻出一块木头或做一个塑料模型。足弓的形状及人体体重如何分布在脚掌上是制作鞋楦时必须考虑的两件事情，而且一点也马虎不得。 无论是单位订制还是批量生产，不同风格款式的鞋植也要有所区别。制作鞋楦要具备精湛的技艺和老练的经验。熟练、高超的匠人在对一个能显示人体体重分布情况的“脚印”进行多达35个测量项目之后，就可以判断出脚趾的平衡性，测定脚背部和脚掌的围长，计算大脚趾的高度，以及足背的轮廓。他还能预见到脚会以何种姿态待在鞋里面。 制作鞋楦的难度在于，在不能改变鞋的外观造型的条件下，制作者要让鞋楦的各项结构指标都符合脚的需求。对一款高跟鞋来说，他要想像着鞋跟的高度，再确定鞋品的大小。接着是鞋帮的高度，如果太高，会摩擦筋腱；如果太低，脚又会经常滑出来。制作一双舒适、精致的鞋需要精确地测量（左足右庶）骨数据，因为它连接着脚背和趾球，占据着举足轻重的地位。当人在行走和跑步的时候，（左足右庶）骨成为身体重量的支点。 纸样制作者依照鞋楦的形式裁剪出鞋的帮料和鞋里，并把它们缝合起来。接下来是制作内包头和后帮。然后把后料浸湿使其能够较柔顺地符合鞋楦的形状。好鞋匠总是非常谨慎地把面料铺在鞋植上，再紧绷固定在恰当的位置。鞋面在鞋楦上晾于，大约在两周后才能加上鞋底和鞋跟。 最后一步是修边、削跟、磨光鞋底、装鞋垫。给鞋面擦油蹭亮之后就可以穿了 制鞋工艺中国的制鞋工艺在很长的时期内一直沿用手工缝合成型工艺。20世纪以来陆续从国外引进先进技术和专用设备，制鞋工艺发展很快，大致可分为缝绱工艺、注塑工艺、模压工艺、粘合工艺、组装工艺等。 缝绱工艺主要是将鞋帮和鞋底通过手工或机器缝合成型。是皮鞋和布鞋的传统成型法。这类工艺有手缝、机缝两种。手缝中的反绱、明绱、正绱是布鞋的传统方法，机缝中的压条缝和沿条缝是皮鞋的传统方法。 注塑工艺有4种方法。①注塑法：以中等注射压力，机筒温度较高，将合成树脂塑料注入模具内，一次完成鞋底固化及帮底结合成型。多用于布鞋。现在皮鞋、塑料鞋、胶鞋也采用这类工艺。②注胶法：将橡胶通过机筒塑化，再以较高注射压力注入模具内，同时完成制底及帮底粘合成型。〖专利鞋批发〗用于布鞋、胶鞋。③浇注法：将定量的反应性原料液（如聚氨酯，聚酰氨等）的A、B组分，在混合头内高速搅匀后浇注到模腔内，使其在常(高)压下固化结合成型。现多用于生产胶鞋和少数布鞋。④搪塑法：将塑溶胶倾入靴、鞋阴模腔中，边加热，边旋转模具，使一部分塑溶胶在离心力作用下附在模腔壁上凝成坯体，倒掉多余塑溶胶液，继续加热使坯体熟化成型，脱模后再放入鞋的里料。用于胶鞋和塑料鞋。 模压工艺在已绷上楦的帮脚下（鞋帮下口）贴合鞋底、围条（用于胶鞋），将胶坯放入模具内，进行加热和加压，经硫化成型。多用于胶鞋、皮鞋和布鞋。
、物料采购 采购根据确认样的色卡联系厂商，让他们确认是否能生产该物料， 若可以即下单。 二、裁断 1、刀管：负责从开发部领取纸板开刀模，及管理所有的模具。 2、冲裁：分为大冲和小冲。 大冲：可以几张物料合裁，主要冲革料、里料及辅料。小冲：不能合裁，主要冲皮料。 3、点检：点数并检验所冲出来的材料。 4、画线及削边。 5、配料：负责将物料配套，避免色差。 三、车缝帮面不同款式的鞋子，车缝流程不一样，但有以下几个共同点： 1、首先，头里拼缝，边里后方处拼缝，头、边里拼缝； 2、贴补强。一般用切片、热熔胶或富荣布做补强； 3、包鞋舌海棉，订鞋舌； 4、面料有反接的位置要捶平； 5、按由里到外的顺序车缝鞋面；
6 、贴后衬，包后方海棉； 7 、非防水鞋：只车后里； 防水鞋：需要舌里、后上里及防水里反接； 8 、冲孔，压鞋扣。 ★帮面品检主要注意是否有以下问题： 1 、清洁度； 2、掉针、跳针、掉线、浮线； 3 、车错线； 4、鞋头、后方偏歪； 5 、 鼻子车歪、鞋舌 上歪； 6、皮料暗伤； 7、鞋舌、海棉断裂； 8、边距过大、路线不圆滑； 9、 左右部件不对称； 9、皮料色差； 10、绣花图案绣歪； 11、高频压不到位； 12、前后衬不到 位、掉衬； 13、后方海棉松紧不一； 14、后方海棉不到位； 15、冲孔高低。 四、成型 成型的工艺流程： 以下为具体各个工艺的操作说明： ?刷港宝水：加强港宝硬度。 帮 定点、画线 磨粗 修鞋 上加硫 2 、中段：领料 放底 面破 底破 一次面胶、 一次底 胶 二次面胶、二次底胶 贴底 压机 补胶 压边 上冷冻 箱 解鞋带 拔楦 3. 后段：领料 放面衬 塞纸 烘线头 穿鞋带 鞋面清 洁 大底清洁 修鞋 贴标 挂吊牌 配内盒 小包装 网脚 刷帮面白胶 刷中底白胶 攀前帮 拉腰帮 攀后 1. 前段：领料 下料 套鞋楦 刷港宝水 士世土毎
产品生产介绍及总结报告 一：产品生产介绍 1）过程记录 周一我们来到实训室，李老师首先给给我们介绍了陶瓷的一些生产步骤，主要包括釉料和坯料的制备，并且要使釉料和坯料的应力相匹配，避免烧制时使成品产生裂缝，影响成品质量，然后将我们分成四组，分别用不同的制作方法制作陶瓷工艺品。因为学校提供给我们的是从陶瓷厂买来的陶瓷坯体，所以我们只要配置釉料即可。 釉料配方 接下来几天我们主要是取泥→练泥→捏制成型→干燥→修坯→上釉→白坯检查→烧成→釉上修饰（手捏成型） 取泥→加水球球磨→注浆→脱模→干燥→修模→上釉→烧成（注浆成型） 2）问题记录 a)练泥时一定要认真练、练到揉捏时不出现分层为止，否则作出的产品容易开裂等一些问题。 b)在做完手捏的东西后，不要立刻就把它拿到阳光底下晒干，那样东西比较容易开裂。 页脚内容1
c)在修正烘干后的成型品时，应该小心、细致点，不要把东西弄坏了。 d)我们组还做了注浆成型，成型前应把要成型的模清理干净，还要把握好浆体的稠度是否合 适。 e)上秞时要注意施的釉是否均匀的附在要施的东西上，底部除外。 f)烧成时与其他的作品连载了一块。 二：产品质量介绍及原因分析 质量评定：1）手捏成型：捏制素坯形状较好，基本无裂纹，烘干后在转移到教室的时候被碰掉了一块。2）注浆成型：烧成的时候和其他的东西连载了一起。 原因分析：制作时比较心细，能充分把握产品的特点，但是釉料的色彩把握不准，而且料浆色彩单一，破坏了整体。烧制时把两物品摆放的间距太小了。 三：总结报告 1、收获：通过一周的实训，我们获得了自己的劳动产品，不管好与差，都让我们获得了满足感。在制作过程中，我们学习了陶瓷制作的相关步骤和评定质量的一系列参数，进一步掌握专业基础知识并付诸实践检验。通过实训，系统的了解了小规模的陶瓷制作工艺，虽然以后不一定从事本专业，但这也是难得的一次动手制作的经历。 2、心得：在制作过程中要有耐心，全神贯注。那样才可能真正的做好一件事。 3、需要改进的地方：在修坯过程正不够专心，导致坯体有点断裂。 四：成果展示 页脚内容2
一、物料采购 采购根据确认样的色卡联系厂商，让他们确认是否能生产该物料，若可以即下单。 二、裁断 1、刀管：负责从开发部领取纸板开刀模，及管理所有的模具。 2、冲裁：分为大冲和小冲。 大冲：可以几张物料合裁，主要冲革料、里料及辅料。 小冲：不能合裁，主要冲皮料。 3、点检：点数并检验所冲出来的材料。 4、画线及削边。 5、配料：负责将物料配套，避免色差。 三、车缝帮面 不同款式的鞋子，车缝流程不一样，但有以下几个共同点： 1、首先，头里拼缝，边里后方处拼缝，头、边里拼缝； 2、贴补强。一般用切片、热熔胶或富荣布做补强； 3、包鞋舌海棉，订鞋舌； 4、面料有反接的位置要捶平； 5、按由里到外的顺序车缝鞋面；
6、贴后衬，包后方海棉； 7、非防水鞋：只车后里； 防水鞋：需要舌里、后上里及防水里反接； 8、冲孔，压鞋扣。 ★帮面品检主要注意是否有以下问题： 1、清洁度； 2、掉针、跳针、掉线、浮线； 3、车错线； 4、鞋头、后方偏歪； 5、鼻子车歪、鞋舌上歪； 6、皮料暗伤； 7、鞋舌、海棉断裂； 8、边距过大、路线不圆滑； 9、左右部件不对称；9、皮料色差；10、绣花图案绣歪；11、高频压不到位；12、前后衬不到位、掉衬；13、后方海棉松紧不一；14、后方海棉不到位；15、冲孔高低。 四、成型 成型的工艺流程： 1.前段：领料下料套鞋楦刷港宝水穿鞋带车网脚刷帮面白胶刷中底白胶攀前帮拉腰帮攀后 帮定点、画线磨粗修鞋上加硫 2、中段：领料放底面破底破一次面胶、一次底 胶二次面胶、二次底胶贴底压机补胶压边上冷冻箱解鞋带拔楦 3.后段：领料放面衬塞纸烘线头穿鞋带鞋面清 洁大底清洁修鞋贴标挂吊牌配内盒小包装以下为具体各个工艺的操作说明：
xx 有限公司沙棘籽油软胶囊生产工艺流程图及其说明 生产工艺流程图 注：※号为CCP 点 表示洁净区 表示普通工序 表示洁净加工工序
生产工艺流程描述 2.1原料的采购 采购计划初步拟定：由销售部根据市场需要和产品库存制定生产计划，并确认原辅料库存，若原辅料库存数量不能满足生产需要时，应及时通知采购人员进行采购。 2.2原料验收： 库管员及时通知质量部取样，质量部依据《原辅料检验标准》进行检测，库管员凭质量部出具的检验报告单，办理入库手续，不合格则通知采购员作退货处理。 2.3组织生产： 2.3.1由销售部向质量部下达《生产、包装指令》，质量部根据产品工艺配方向生产部下达《生产指令》，由生产工艺员再次确认工艺配方，然后向生产各工序下达分解指令。 2.3.2混料：工序接到生产指令后，根据指令领取物料，在进入洁净区前进行脱包灭菌（用紫外灯或臭氧发生器进行灭菌），称量放入乳化罐混匀，乳化好后用200目的筛网过滤，将其中可能存在的杂质过滤清除，混好料液贮存于料液罐中置于药液区存放待生产。 2.3.3溶胶：溶胶工序操作人员接到指令领取明胶、甘油等，首先在进入洁净区前进行脱包灭菌，灭菌后按工艺要求将明胶、甘油、纯化水按比例称量入罐溶胶，溶好的胶液抽真空后对其黏度检测（2-4OE）放胶。放胶时要用120目的筛网过滤将其中可能存在的杂质滤除，在溶胶过程中因溶胶温度在76℃-80℃，此温度足可以杀死原料中可能存在的细菌。将溶好的胶液放置在胶罐中保温静置待用。 2.3.4压丸：压丸工序根据指令选择模具，安装调试后，把混好的料液和备好的胶液进行上机操作，上机时要注意胶皮的厚度、内容物的装量等，同时要随时监视胶丸的丸形、装量，防止胶丸漏夜。 2.3.5 定型干燥：胶囊压丸后进入转笼内经过一定时间风吹干燥，失去部分水分，使胶丸定形，定形时间：≥3小时，转笼转速：40-50r/min。 2.3.6排盘干燥：将在干燥笼中初步干燥后的软胶囊，放在一定尺寸的干燥盘上使其分布均匀，再在风室中通过一定的温度、湿度，进行干燥，使软胶囊的水分达到要求（胶皮水分≤14%）。风室温度：20-27℃、相对湿度：≤50% 2.3.7选丸：干燥后的软胶囊对其外观进行挑选，将有缺陷的胶囊剔除，同时将其表面可能存在的杂质去除。 2.3.8抛光：擦去胶丸表面的油脂，使胶丸表面光滑有光泽。 2.3.9上工序处理好的软胶囊质量部对其进行取样检测，若合格交下工序包装；不合格交上工序处理。（微生物不合格由上工序用酒精清洗，清洗后由质量部重
防水鞋的制作工艺步骤详解 一：防水袜套所用的防水膜要达到0.03MM舌表材料贴合方式;防水牛津布+防水膜0.03厚+4MM泡棉+28GT/C或使用网布照膜工艺. 二：防水膜贴合要平顺不可有皱折或破损现象,防水内里材料测试要达到1万水压. 三：防水内里在裁制时要注意裁向(直刀)冲裁过程中应注意保护防水膜,不被斩刀刮破. 四：车防水条时热气缝合机必需调整正确,温度调整依防水条材质而定,温度360-375,压力2.5KG,转速200-400转(依操作的熟练程度设定)风嘴压力0.6KG.特别注意热气缝合机气筒的气量,不可太大以防损坏防水膜(需先调式). 五：防水内里车缝须用40#防水线车缝时不可接线或积线及万能,不可有重叠现象,万能线针距8针/英寸,宽度 5-6MM. 六：防水条车缝不可有皱折或汽泡特别注意防水条两边要压实压到位,不可有松或皱,特别是转弯或孤度比较大的地方压防水条应压正,应压在万能线中间不可偏位及重叠太多. 七：袜套;车防水条测试合格后方可跟鞋面组合. 八：针车指甲不宜太长或不圆顺,否则会割损防水袜套. 九：如有用PVC补强,针车PVC补强应正面贴,PVC补强先正面刷上PVC处理剂,要刷均匀到位等干后再刷上防水胶,过烘箱待干后再与面贴合. 十：针车后鞋面各部件的车缝背面都要用毛笔轻轻刷上防水剂,防水剂不能刷太多以免浸透到外面.待干后再刷上防水胶把接合位贴牢,鞋面下半部测试时有泡到水部件接合位置都要刷防水胶,贴上防水雨伞布条,要贴牢贴顺,特别注意鞋头,口门,和鞋舌结合的位置一定要刷防水剂,待干后再刷防水胶并贴上雨伞布. 十一：舌棉,邻口棉,要轻喷防水剂. 十二：鞋面打扣眼的背面要加贴楼软材料(1.2)以免刮破防水膜. 十三：成型操作过程中胶水,港宝水不可刷太多.成型贴中底板要用无苯胶或防不胶.成型入楦力求一次完成,不可碰到尖锐物品或用力太大造成防水膜破裂. 十四：成型钳帮时袜套里要喷胶或点胶完以后方可钳帮,钳帮时鞋头要贴上油纸或PE纸以免钳帮时磨破防水膜. 十五：鞋子成型过冷冻脱楦后整只鞋子的面部都要喷一遍防水剂,特别注意鞋舌,网布的位置要喷到位。
鞋子的制作过程 Prepared on 22 November 2020
鞋子的制作过程 一双鞋子的制造，需要各种重要的步骤，以下介绍一下制鞋的步骤1、出格：在设计一款鞋之前，设计师会根本他自己的想象，画出鞋的型状，再按型状分开鞋面的各部份，然后用特定的一种硬纸版做成格。鞋面，的型状态，就完全受出格的影响。 在生产过程中，出格，分两种，一种是广义的出格，包括以上所讲和鞋楦的选型，就是鞋子的脚的型状。鞋面的设计，鞋底的选择，和各种主要用皮及其他配料的选择，全部都是由出格这道关完成的。广义的出格，就是完整意义上讲的鞋的设计，整个鞋的款式和风格，都由这个工艺完成的。 另一种，就是仅仅说的鞋面的设计，一般鞋的设计会按一个标准码设计，比如40码，设计完成以后再按照这款风格，放大或缩小成35-45码数，这就是出格。 1、放好的革样，给专门放革的工厂或加工店制造成马口铁的或塑料的革模，开料师傅，就用这两种革模中的一种来开料。仅仅负责鞋面设计和工艺的是狭义上的出格。 2、开料：开料师傅按放好的马口铁革或塑料革把整张皮料用刀划开，一双鞋子开好料以后，看上去是一小块一小块，完全不象鞋子。除了开皮以外，还有鞋子的内里，配布等都在这道工序完成。 3、折面：收到开料部的皮以后，把一小块一小块的皮，用胶水拼接好，然后在拼接处按需要用木锤或铁锤打紧。完成以后，整个鞋面就差不多是整块了。 4、铲皮：收到折面好的产品之后，为了准备把鞋面装在鞋底上，必须把皮与鞋底接合部份用铲刀削薄一点，以便接合更牢靠和美观。这道工序是由人手操作机器来完成，整双鞋以后是否容易开帮，这道工序很关键。虽然是由人操作机器，但人的操作技术和熟练程序决定产品的质量好坏。 5、车面：把折好面，车好皮的一小块一小块的鞋子车成一块。车面也是很关键的一道工序，车的是否美观，车位，针位是否到位，就决定了鞋子的美观和耐用程度。 6、猛鞋：把车好的鞋面皮，放在鞋楦上，然后用鞋钉在鞋面皮边上钉上钉子将其固定在鞋楦上，鞋面的型状，一般就由这道工序决定，是否光滑，穿上脚后是否正，有没有歪歪斜斜很多时候就是由这道工序决定的。 7、底落：把猛好的鞋面，连同鞋楦头一起固定在鞋底上，然后在把鞋底要跟皮料粘合处用清洗药水清洗，吹干以后，再上胶水固定。 8、成型：把上好底的鞋子放在成型机上压，以便于胶水更好沾住底部，然后皮料经过成型制以后，会更稳定，不会变型。喷漆：许多鞋子是需要喷漆的，喷漆以后，特别是黑色会更漂亮，更深，更黑。 9、烘干：将喷漆之后的皮鞋放进烘炉进行烘干，一般烘干的设备是强光灯，就象洗燥用的浴霸那样的灯，不过有很多个。也有用发热丝进行烘干的，不过发热丝散热不均匀，而且鞋子的吸热效率不高。 10、抛光：这是鞋子后部中最最关键的工序。抛光这道工序决定了鞋子的颜色是否符合客户的要求。抛光是分为抛光和烧焦，上腊等处理全部在抛光这一道工序。 商务正装皮鞋之类的分为本色，和“改色”。本色，就象黑色，白色之类的到抛光，就按原来的颜色进行打磨，抛光，上腊。改色就是象许多深棕色或深啡色之类的打腊皮，经过底部处理之后，到了抛光，它本来皮的颜色是黄棕色的，经过改色工艺，比如“烧焦”之后颜色就跟过去完全不同了。烧焦：是在抛光工序里，把鞋放到抛光机上，对抛光
氧化钴生产工艺及其产品介绍 一、钴及其氧化物的性质 1、钴的性质 金属钴呈银白色，性硬，具有延展性，其硬度和延展性都比铁强，但磁性较差。与钐、镍、铝等共熔可得良好的磁性钢。钴的合金在高温下仍能保持其原有的强度和其他有价值的性质。钴属于铁磁物质，它的居里点在所有金属或合金中最高，为1121℃。另外，钴是能增加铁的磁性的唯一元素。 钴的化学性质与铁、镍相似，化合价有2和3；在常温下与水和空气都不起作用，但能迅速地为盐酸、硫酸和硝酸所侵蚀，还会缓慢地被氢氟酸、氨水和氢氧化钠所侵蚀；在加热时能于氧、硫、氯、溴发生剧烈反应；在300℃以上发生氧化作用，极细粉末状钴会自动燃烧。 2、钴氧化物的性质 钴的氧化物有三种：氧化亚钴(CoO)、四氧化三钴(Co304)和氧化钴(Co203)。氧化亚钴是钴的一种低价氧化物，由于制法和纯度的不同而呈现灰绿色、褐色、粉红色、暗灰色。氧化亚钴的理论含钴量为78．65％，含氧量为21．35％，熔点为1935℃密度5．7～6．79／cm3。CoO晶体为面心立方，晶格常数a=4．24x10—10m。灰绿色的CoO粉末在空气中易变成褐色，粉红色的CoO粉末在空气中较稳定，即使长时间放置也不会生成高价氧化物。在高温下氧化亚钴中钴能够与氧离解，1000℃时离解压为3．36x10-12大气压。加热条件下氧化亚钴易被H2、C或Co还原成单质钴。氧化亚钴能溶于酸、碱中，不溶于水、醇和氨水。用氧化亚钴与二氧化硅、氧化铝或氧化锌在高温下反应，能制成多种颜料。 氧化钴(Co203)是钴的高价氧化物，理论含钴量为71．06％，含氧量为28．94％，密度为6．079／cm3。它是一种黑色无定形粉末，加热
[整理版]鞋子的制作流程和设计介绍鞋子的制作流程和设计介绍 一、鞋的知识 1、外销的鞋鞋长进退8厘，鞋围进退4厘，内销的鞋鞋长进退6厘，鞋围进退3.75厘。 2、人脚的内外围度是不一样长的，内侧短点，外侧长点，所以在做鞋的时候如果面版上鞋饰是左右对称的图案 则要让内围的鞋饰短于外围鞋饰2-3厘，在视觉上才会觉得对称。另外鞋内围面版要做得宽而短一些，外围面版 要做得长而窄点，特别是夹脚鞋。 3、制好一双鞋要用到三种胶水，贴中底用粉胶，粘合面版和中底用万能胶，粘大底用耐热胶且要中底和大底双 面刷胶。 4、凉鞋鞋头露出的脚趾一般为4个半脚趾，位置为拇指露出第一关节而小指只露出一点点最为舒服 5、凉鞋面版中线长(即面版最短的地方)约4-4.5公分最为舒服。 6、甲苯可以擦除印在鞋面上的印刷 7、凉鞋后带在脚跟处与中底之间的高度比脚跟到后带与中底粘合处之间的长度相差0.5-1公分。而从后脚跟到后 带与中底粘合处的长度约为3.5-4公分。 8、凉鞋后带高度要内高外低，因为脚踝关节内高外低。 9、鞋的面版压于中底下面的接口一般大约为2.2公分 10、人脚一般右脚比左脚的围长和脚长长
二、制鞋流程 1、制鞋流水线流程: 冲压中底--制作中底--制作面板--拉帮--上流水线刷胶贴鞋--定型 压鞋--风干--验货--清洁鞋面--包装2,板房制鞋流程 a、纸样 用胶纸贴鞋材--在贴有胶纸的鞋材上绘制鞋样并定好花头位置--裁 样--把胶纸上的鞋样复制在纸板上制成纸样 b、制面版 借助纸样剪出面版雏形--修整--车线--贴花头 c、制中底 绘制中底纸样--借助纸样裁出中底--用手按压制作中底弧度--刷胶 贴中底面料 d、借助鞋材粘合面版和中底 e、贴大底 三、小技巧 1、鞋脱胶的原因 a、贴完底后压机的压力不够; b、鞋面和鞋底包风; c、胶水干掉了,没有粘性; d、在贴合时,风扇吹到鞋底底正面导致不粘 2、如何辨别胶水是否完全干燥: a、擦的是水性胶,那么底或面从烘箱里面出来后,如果胶表面有白点说明胶水没有干;
鞋子生产流程 一、开发部： 1、设计员：按照客户或者市场要求设计皮鞋款式。制作成样板图。 2、开发部：根剧设计师设计出的鞋样进行对皮鞋所需的材料、数量、损耗进行评咐、核算。制作成工艺单递交生产部。 二、生产部： 1、原料仓库、辅料仓库 根剧生产部采购员按采购单所采购到的材料（面料、里料、外协物件、楦、鞋底、包装等）进行检验入库，不和格的不予入库。 2、裁断车间 （1）、划料员：用设计员制作成的样板在面料上划、剪切下来，同双必须尺玛相同、皮纹、粗细等均匀。一双皮鞋是由多块小块料缝制而成，小块料命名为鞋帮。 （2）、检验员：对鞋帮进行严格检验。检验内容包含同双必须尺玛相同、皮纹、粗细等均匀。皮美砘得含有皮疤、老纹、伤残、松面等。 （3）、批皮员：对鞋帮的缝和出进行批皮削薄处理，必须根剧工艺单注重削薄的宽度、厚度。 （4）、辅料员：按照设计员提供的辅料样板进行裁剪切，大小、尺玛等相同。辅料包含：皮鞋的前里皮、后里皮、衬布、轻泡、EVA、包头、主根、商标鞋垫等。 （5）、辅料批皮员：将某些辅料，例如里料、包头、主根等构建的边缘过厚而批薄。 （6）、包头、主根打磨工：将包头、主根的边缘打磨平整。 以上完成后开票剧通过记帐（数）后移交针车仓库。 3、针车车间 （1）、打玛子印：商标、货号、尺玛用荧光纸通过玛子印机印在皮鞋里料明显地位。 （2）、做帮员：按仓库员分配的数量领取鞋帮、辅料、外协材料、粉胶水 等。用设计员设计的样板（前面所描述的划料员的样板和做帮员的不一样，前面的大，后面的小）以及依照工艺进行划线，多余不分剪去，对边缘进行通过粉胶水进行敲和。衬布、里皮按照大小、方匣粘贴在面料上。
电池组件生产工艺 目录 太阳能电池组件生产工艺介绍 (11) 晶体硅太阳能电池片分选工艺规范 (55) 晶体硅太阳能电池片激光划片工艺规范 (88) 晶体硅太阳能电池片单焊工艺规范 (1212) 晶体硅太阳能电池片串焊工艺规范 (1616) 晶体硅太阳能电池片串焊工艺规范 (1818) 晶体硅太阳能电池片叠层工艺规范 (2121) 晶体硅太阳能电池组件层压工艺规范 (2727) 晶体硅太阳能电池组件装框规范 (3232) 晶体硅太阳能电池组件测试工艺规范 (3535) 晶体硅太阳能电池组件安装接线盒工艺规范 (3838) 晶体硅太阳能电池组件清理工艺规范 (4141)
太阳能电池组件生产工艺介绍 组件线又叫封装线，封装是太阳能电池生产中的关键步骤，没有良好的封装工艺，多好的电池也生产不出好的组件板。电池的封装不仅可以使电池的寿命得到保证，而且还增强了电池的抗击强度。产品的高质量和高寿命是赢得可客户满意的关键，所以组件板的封装质量非常重要。 1流程图： 电池检测——正面焊接—检验—背面串接—检验—敷设（玻璃清洗、材料切割、玻璃预处理、敷设）——层压——去毛边（去边、清洗）——装边框（涂胶、装角键、冲孔、装框、擦洗余胶）——焊接接线盒——高压测试——组件测试—外观检验—包装入库； 2组件高效和高寿命如何保证： 2.1高转换效率、高质量的电池片 2.2高质量的原材料，例如：高的交联度的EVA、高粘结强度的封装 剂（中性硅酮树脂胶）、高透光率高强度的钢化玻璃等； 2.3合理的封装工艺； 2.4员工严谨的工作作风； 由于太阳电池属于高科技产品，生产过程中一些细节问题，一些不起眼问题如应该戴手套而不戴、应该均匀的涂刷试剂而潦草完事等都是影响产品质量的大敌，所以除了制定合理的制作工艺外，员工的认真和严谨是非常重要的。 3太阳电池组装工艺简介：
制鞋生产常见的几种工艺介绍制鞋生产工艺主要有5种，它们是：胶粘工艺、热硫化工艺、注塑工艺、模 压工艺和缝制工艺。鞋靴胶粘工艺是目前制鞋工业中运用最广的一种工艺，这种工艺的优点是适合各种材料，生产效率高，适合流水线作业。以胶粘鞋为例，工艺主要流程如下：面料、里料裁断――制帮（包括片边、折边、缝帮等）——制底（包括各种底料整型、处理，绷帮等）——合底（帮底结合）——烘干定型——出楦——检验等。 鞋靴热硫化工艺分为热硫化粘贴工艺和热硫化模压工艺，前者应用更为广泛。热硫化制鞋工艺主要运用于旅游鞋、运动鞋和运动式休闲鞋等胶底鞋类生产。热硫化粘贴工艺主要流程是：鞋帮制造胶部件制造—成型—硫化—脱楦。 注塑（射）是注射成型的一种制鞋方法。这种工艺多应用于旅游鞋、运动鞋、运动式休闲鞋等鞋类中。注塑工艺又分为整鞋注塑成型工艺（鞋帮另制）和鞋底注塑工艺，鞋底注塑工艺又可分为单色注塑工艺和多色注塑工艺。注塑工艺主要流程是在注塑成型装置中先将物料压缩，接着塑化（固体塑料转变成流体）、均化，然后通过模具的注射通道将流体塑料注入到鞋的模腔中，经冷却后得到成型的产品。模压工艺在帮底结合强度要求高的鞋类品种中应用较多，如劳动保护鞋、军用鞋等。模压工艺分为绷帮模压和套楦模压两种。绷帮模压工艺主要流程是将绷好帮的鞋帮，经过起毛、拨出原楦，涂上胶粘剂等处理后，套在模压机同型号铝楦上，然后在底模中放入胶料，再经过模压机加温热熔和向下施压，最后胶料热熔、压制同时与鞋帮紧密合成，整个工艺就基本完成了。 缝制工艺是一种传统制鞋工艺，缝制工艺的基本特点是帮底结合是用特制麻线缝制起来，缝制工艺较为复杂，技术要求比较高，充分体现人的一种工艺能力和技巧，多用于高档皮鞋的生产。 工艺不仅仅是将材料加工成型的制作过程，精致、完善、复杂的工艺还能给使用者（消费者）带来一种工艺美感，即存在一种审美价值。’
产品部件生产加工工艺流程 一、钢制部分生产工艺流程 原材料——下料——校料——去毛刺——弯管——去茬—— 钻孔——焊接——磨型——校正半成品——质检——酸洗除 锈——水洗——磷化——烘干——喷塑——烘干固化——下 线——检验——包装——入库 设备选材标准 本次所投标的设备能以最安全、最持久、最稳定、最美观的使用，必须做好原材料的选配，遵循国标，达到设备的安全性，涂层理化性能、最大载荷性能等。必须遵循以下几点： 1、钢板的材质必须达到国家规定的理化性能，应优先选取优质板材。 2、设备用料应达到厚度合理搭配，即提高产品性能又降低成本，使设备发挥最大的经济效益。 3、设备零部件选材应以垂直方向厚，水平方向薄，原则合理搭配。即不影响应强度，又减轻了设备的和重量，增加了美观。 4、设备外表涂层应以化学物质组成，为减少对人体的伤害，选用由国家质量体系认证的厂家生产。 产品技术规范及标准 1.产品技术条件:GB/T13667.3-92 2.工件涂装前磷化处理技术条件:GB/T6807 3.涂膜附着力测试法: :GB/T1720-1979 4.漆膜耐冲击性测试法: :GB/T1732-1993 5.漆膜的划格实验: :GB/T9286-1998 6.家具力学性能实验稳定性：:GB/T1035 7.4-1989 7.木家具通用技术条件：GB/T3324-2008 8.建筑内部家具设计防火规范：GB 50222-1995 9、家具质量检验及质量评定：QB/T1950-1952-94 10、家具绿色环保执行标准：GB/T2002-7-1 11、室内装修材料溶剂型木器涂料中有害物质限量：GB18581-2001