我国中厚板产线统计表
.................大学 本科生毕业设计开题报告 题目：年产150万吨中厚板车间工艺设计 学院：冶金与能源学院 专业：材料成型及控制工程 班级： 姓名： 学号： 指导教师： 2015年11 月15 日 一．选题背景 1.1题目来源 冶金行业经过了近８年的高速发展，行业的钢材产能已经达到近６亿吨／年。已有和在建的中厚板生产线近７０条，中厚板生产能力达到接近７０００万吨／年。但是国际金融危机的影响和国内经济周期的调整，钢铁产品市场成了典型的买方市场。冶金企业如何在这一轮经济调整中，实现技术和产品的转型成了决定企业生存的关键。各中厚板生产厂纷纷根据自身的技术装备特点、技术研发能力、市场客户需求确定自己的产品战略定位。综合实力强的企业，全力体现出产品的差异化战略，坚持不懈地开发生产其他企业无法生产或难于生产的市场短线、高档产品。高档次产品开发离不开性能控制技术，性能控制的新技术不仅提高钢板的性能，还可以带来生产成本的降低。 1.2项目概述： 经过对国内外中厚板市场现状的分析以及前景预测，综合对当地各种物料供应、能源等其它资源的分析，我们选择区域与资源优势居一体的唐山曹妃甸地区作为建厂厂址，设计一座年产量150万吨4300热轧中厚板车间，并且能够生产规格齐全、性能优良，能满足市场需求的产品。 1.3中厚板简介 中厚钢板：厚度大于4mm的钢板属于中厚钢板。其中，厚度4.0-20.0mm的钢板称为中厚板，厚度20.0-60.0mm的称为厚板，厚度超过60.0mm的为特厚板。 中厚板的用途： 中厚板主要用于建筑工程、机械制造、容器制造、造船、桥梁等行业，并且随着国民经济建设其需求量非常之大，范围也十分广。 （1）造船钢板：用于制造海洋及内河船舶船体。要求强度高、塑性、韧性、冷弯性能、焊接性能、耐蚀性能都好。 （2）桥梁用钢板用于大型铁路桥梁。要求承受动载荷、冲击、震动、耐蚀等。 （3）锅炉钢板：用于制造各种锅炉及重要附件，由于锅炉钢板处于中温（350℃以下）高压状态下工作，除承受较高压力外，还受到冲击，疲劳载荷及水和气腐蚀，要求保证一定强度，还要有良好的焊接及冷弯性能。 （4）压力容器用钢板：主要用于制造石油、化工气体分离和气体储运的压力容器或其
中厚板生产现状与工艺变化研究 摘要:我国的中厚板生产技术将伴随钢铁工业的迅猛发展及下游产业的需求变化而快速发展。中厚板生产产品的发展趋势是以高强、专用特殊板为主,生产技术的发展趋势是以TMCP和微合金化为主,辅之以满足下游用户特殊需要的探伤、喷丸和热处理等工艺。在供求关系上,目前的中低档产品供大于求,通过3~5年时间将达到供求的动态平衡,逐步实现高档次、高质量产品100%国产化。 关键词:中厚板；轧机工艺；装备发展 近几年，我国的中厚板轧机发展较快,产品和工艺装备的升级也如雨后春笋。但要真正生产高档次的钢板,仍有一些差距。目前,国内外石油、天然气系统需求的高强、高压、耐候、耐蚀和抗裂等特殊要求的管线、石油储罐和石油平台用钢等,仍不能满足需求。所以我国的中厚板生产也同我国的钢铁工业一样,需要有一个从量到质、从大到强的转变。 1、我国中厚板轧机生产线现状 1.1中厚板轧机现状 就中厚板轧机而言,目前可以分为三类:即4300mm和5000mm的主轧机为A 类。近两年建成投产的生产线具有轧制压力大(80MN~100MN)、板幅宽、前后工序配套能力强等优势,瞄准的是中厚板的高端产品。厂家主要以大型国有企业和技术实力较雄厚的企业为主,如宝钢、鞍钢和沙钢等;B类主要是以3.5m轧机为代表的中档水平轧机,其轧制压力居中偏高(50MN~70MN),前后工序的配套正在逐步完善,主要被技术实力雄厚、目前还不能生产高端产品的企业拥有,如首钢和济钢等;C 类轧机以生产传统的中低档产品为主,主要由一些老企业和部分新兴的民营企业所拥有,如营口和文丰等。目前各大钢铁企业和具备一定实力的企业在扩张规模的同时,也在工装水平上和配套工序上对中厚板工艺进行新一轮的升级和技术改造,甚至是异地建设全新的中厚板厂,这些升级改造后和新建的装备将全面提升我国中厚板产品的品质和档次。可以预计,在2008年之前,对于我国国民经济需要的高档中厚板产品国内即可具备一定的生产能力。就像欧洲一位钢铁专家断言,目前中国已具有世界上最先进的钢铁装备,不出3年,中国就会成为世界钢铁强国。根据钢协的统计,近几年我国中厚板轧机的规格、数量。 1.2中厚板轧钢生产线工艺装备的现状 中厚板轧钢生产线的工艺装备是在钢坯质量一定的前提下保证最终产品质量的重要环节。以往的轧钢厂是以轧机为中心,其余的装备往往是因陋就简,尤其是在以普材为主的生产厂更是如此。轧制中厚板时尽管在加热和精整工序上采取了一些保护措施,如不产生划伤、提高剪切质量等,但是随着产品质量、品种规格、产品档次和用途等市场因素的变化,各生产厂已开始逐步重视并对整个工艺线进行分析、升级和改造。由于历史原因,我国中厚板轧机生产线的总体装备水平与国外先进厂家还存在一定的差距。主要体现在: (1)规模小,装备水平低; (2)加热炉大部分为推钢式,加热能力和质量保证能力差; (3)轧机能力差距大,一是3m以下的轧机占总量的80%左右;二是轧制压力大部分为30MN~50MN; (4)后部精整能力不足,因陋就简。如矫直机能力不足,几乎没有冷矫;纵剪能力
我国中厚板轧机生产技术概述 1、前言 热轧中厚板生产设备包括热连轧机组、中厚板轧机和炉卷轧机等。热连轧宽带钢轧机适合生产薄而窄的产品，常规中厚板轧机适合生产厚而宽的产品，而新兴的宽规格卷轧中厚板轧机（炉卷）能够生产前两种轧机生产比较困难的薄而宽规格的产品。国内中厚板产量主要来源于中厚板轧机，其次是热连轧机。 随着长期生产实践与科学技术的不断进步，中厚板轧机生产工艺有两种方案：一是，传统的常规中厚板生产线，采用单张钢板轧制方式。轧机布置型式有：三辊劳特式轧机（已淘汰）；单机架四辊轧机；双机架布置，即二辊粗轧机＋四辊精轧机或四辊粗轧机＋四辊精轧机。二是，卷轧中厚板生产线，即炉卷轧机，该工艺是从上世纪80年代逐步发展起来的，即可单张钢板轧制，又可采用卷轧方式生产中厚板。 我国于1936年在鞍钢建成第一套2300中板轧机（三辊劳特式）。新中国于1958年和1966年先后建成了鞍钢2800/1700半连续钢板轧机和武钢2800中厚板轧机、太钢2300/1700炉卷轧机。1978年建成了舞钢4200宽厚板轧机。宝钢5000、沙钢5000、鞍钢5500宽厚板轧机分别于2005年、2006年、2008年建成投产。 我国常规的中厚板轧机目前可分三类，1类：4.3m和5m高水平轧机；2类：以3.5m为代表的中等水平轧机；3类：2.3、2.8m老旧轧机。2008年，我国中厚板轧机将达到59套，产能5553万t/a。到2010年我国中厚板轧机产能将达到6500～7000万t/a（见表1）。
热轧中厚板生产工艺流程： a)坯料准备工艺流程：选择坯料（种类、尺寸）—坯料清理—坯料检验—合格坯料。 b)加热工艺流程：装炉—加热（控制加热时间、温度、速度和炉内气氛）—出炉。 c)轧制工艺流程：除鳞—粗轧—精轧。 d)精整工艺流程：矫直—冷却—表面检查—缺陷清理—剪切→（抛丸处理或热处理）→检验—标记—入库。 轧制是钢板成形阶段，其分为粗轧、精轧两个阶段。粗轧、精轧划分并没有明显界限，一般把双机架轧机的第一架称为粗轧机，第二架称为精轧机。一般将单机架轧机前期道次称为粗轧、后期道次称为精轧。 粗轧是将除鳞后的坯料展宽到所需要的宽度，同时进行大压缩延伸。粗轧有四种常用方法；全纵轧法、全横轧法、横轧－纵轧法和角轧－纵轧法。 全纵轧法是指钢板延伸方向与坯料纵轴方向相一致的轧制方法。 全横轧法是指钢板延伸方向与坯料纵轴方向相垂直的轧制方法。此法与初轧开坯相结合，可改善钢板的各向异性。
生产线异常管理办法 1. 目的与范围 1.1为建立各相关部门对生产异常的责任制度，以减少生产损失，提高生产效率，提升按期交付能力，特制定本管理办法。 1.2本管理办法适用于xx客车（不含试制样车）生产过程的异常管理。 2. 术语定义 2.1生产线： 系指各厂焊装、涂装、总装、完检、底盘等作业线。 2.2生产异常： 系指造成生产线停工或生产进度延迟的情形，由此造成的无效工时，亦可称为异常工时。生产异常包括计划异常、物料异常、设备异常、品质异常、技术异常、订单异常和作业异常。 2.3生产停线： 系指异常发生时，造成生产线停滞或生产线空线。 2.4异常类型： 生产异常指下列异常：计划异常、物料异常、设备异常、品质异常、技术异常、订单异常和作业异常。 （1）计划异常：因生产计划临时变、安排失误或未按计划执行等导致的异常。 （2）物料异常：因物料供应（含指定配套件）不及时（缺料）或物料状态来错导致的异常。（3）设备异常：因设备故障或水、电、气等原因而导致的异常。 （4）品质异常：因生产过程中品质问题处理不及时而导致的异常。 （5）技术异常：因产品设计、工艺或其他技术资料问题而导致的异常。 （6）订单异常：因营销公司订单状态变更或未按计划确定、反配套件供应不及或来料状态错误而导
致的异常。 （7）作业异常：因生产单位作业失误导致的异常。 生产线异常管理办法
3. 各单位职责 3.1生产保障部 3.5.3负责物料异常责任单位判定； 3.5.4负责及时审核处理异常申报。
标
361负责本厂库管件配送物料异常归口管理； 362负责组织处理本厂库管件配送物料异常、送料人维护、及时报缺和首件送检等问题，跟踪闭环； 3.6.3负责本厂库管件配送物料异常责任单位判定； 364负责及时审核处理异常申报。 3.7各专业厂（生产管理科） 3.7.1负责本厂生产计划异常及作业异常归口管理； 3.7.2负责组织处理本厂生产计划异常及作业异常问题，跟踪闭环； 3.7.3负责本厂生产计划异常及作业异常责任单位判定； 3.7.4负责本厂生产异常的预警，及时申报生产过程中生产异常； 3.7.5负责协助生产异常归口管理单位异常处理。 3.8企业管理与信息技术部 3.8.1负责生产相关信息系统的正常运行维护和管理。 3.8.2负责对异常责任判定二次申诉进行仲裁。 3.9人力资源部 3.9.1负责本办法执行考核结果的落实。 4. 办法内容 生产异常管理按照“四不放过”原则管理：异常原因未查清不放过、异常责任人未受到处理不放过、异常责任人没有受到教育不放过、针对异常制定的整改措施未落实不放过。 4.1异常处理流程 生产线异常管理办法
层流冷却系统在３５００ｍｍ中厚板生产线上的应用 赵志军王丙全 （邯郸钢铁集团，河北邯郸０５６０１５） 摘要：介绍了邯钢３５００ｍｍ中厚板生产线轧后层流冷却系统工艺布置、工艺设备特点，以及自动化控制系统的构成和控制数学模型。 关键词：控制冷却；高密度管层流；数学模型 ＡｐｐｌｉｃａｔｉｏｎｏｆＬａｍｉｎａｒＣｏｏｌｉｎｇＳｙｓｔｅｍｉｎｔｈｅ３５００ｍｍＭｅｄｉｕｍＰｌａｔｅＰｒｏｄｕｃｔｉｏｎＬｉｎｅｏｆＨａｎｄａｎＳｔｅｅｌ ＺＨＡＯＺｈ／－ｊｕｎ，ＷＡＮＧＢｉｎｇ－ｑｕａｎ （ＨａｎｄａｎＩｒｏｎ＆ＳｔｅｅｌＧｒｏｕｐ，ＨｅｂｅｉＨａｎｄａｎ０５６０１５，Ｃｈｉｎａ） Ａｈ由薯眈Ｔｈｅ ｐｒｏｃｅｓｓｌａｙｏｕｔａｎｄｅｑｕｉｐｍｅｎｔｃｈａｒａｃｔｅｒｉｓｔｉｃｓｏｆｌａｍｉｎａｒｃｏｏｌｉｎｇｓｙｓｔｅｍ ａｆｂｃｒｒｏｌｌｉｎｇｉｎｔｈｅ３５００ｍｍｍｅｄｉ－ｕｍｐｌａｔｅｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎｌｉｎｅｏｆＨａｎｄａｎｓｔｅｅｌＷｅｌ＂ｅｍｔｒｏｄｕｃｅｄ．Ｔｈｅａｕｔｏｍａｔｉｃｃｏｎｔｒｏｌｓｙｓｔｅｍｆｏｒｍａｔｉｏｎａｎｄｃｏｎｔｒｏｌｍａｔｈｃｍａｔ－ｉｃｍｏｄｅｌｗａｓａｌｓｏｉｎｔｒｏｄｕｃ：ｅｄ． Ｋ盯啪ｌ山：ｃｏｎｔｒｏｌｌｅｄｃｏｏｌｉｎｇ；ｈｉ－ｇｈｄｅｎｓｉｔｙｐｉｐｅｌａｍｉｎａｒ；ｍａｔｈｅｍａｔｉｃｍｏｄｅｌ １前言 轧后控制冷却是利用轧后钢板的加速冷却能细化晶粒，提高钢板的强度和韧性；利用轧后钢板的余热可进行直接淬火处理，再进行离线的回火处理，改善钢板的力学性能。 邯钢新建３５００ｒａｍ中厚板生产线生产的钢种以生产造船板、管线钢、汽车大梁板、桥梁板等高强度结构钢板为主，生产规模：一期８０万讹。钢板规格：钢板厚度６＂－－５０（８０）ｍｍ，钢板宽度：１５００一－－３３００ｒａｍ．钢板长度（最大）：３３０００ｍｍ。工艺要求：钢板开冷温度７００℃～８００℃，钢板终冷温度４５０℃～９００℃（轧后快冷），最大冷却速度：２５℃／ｓ。经分析论证，此生产线轧后控制冷却系统采用高密度管层流冷却系统，经控制冷却生产出的产品性能达到世界先进水平。保证钢板性能最好的同时，减少土建和其他费用。考虑到轧后控冷对组织性能的要求及热矫直机的能力，高密度管层流轧后快冷装置安装在轧机和热矫直机之间。其入口处与轧机间的最小距离应考虑最长的钢板轧后与快冷区互不干扰。根据邯钢３５００中厚板厂轧制产品的最长长度，选择层流轧后快冷装置的入口与轧机的中心线间距４００００ｍｍ左右，供水系统和供气系统等辅助系统均布置在控冷区的非传动侧。按照需轧后进行快冷的钢板的厚度范围、开冷、终冷温度范围及冷却速度，冷却区长度选为２５５００ｍｍ左右。同时考虑到矫直的要求，在热矫直机与轧后快冷装置区间应留有足够的区域，因此水冷区末端与矫直机中心线的距离应保证大于３６０００ｍｍ。工艺布置如图１所示。 ３轧后控冷工艺设备 ２轧后控冷区工艺布置３．１主要工艺设备技术参数 高密度管层流轧后快冷装置的在线位置应在轧后控制冷却区内布置三个冷却区域，分别 ２０１０年第２期岔．磊世誓４７
中厚板生产中加热炉节能技术研究 摘要：文章分析了中厚板加热炉的生产现状、加热炉能源消耗、钢坯加热要求等，在此基础上对传统工艺和管理制度进行了深入探讨，并提出了相应的改进及优化措施，在确保钢坯加热质量的同时，有效降低了钢坯表面氧化烧损现象，并圆满完成了节能降耗目标，有效降低了生产成本，提高了经济效益。 关键词：中厚板；加热炉；节能 目前，国内在线的中厚板生产线通常由炼钢、连铸及热轧机组等生产线紧凑构成，主要包括大型转炉、板坯连铸、步进式上下双面加热炉、卷取机、热轧机组及精整线等，而加热炉是上述中厚板热轧设备中的关键设备之一，是生产热轧生产中必不可少的重要设备，热轧产品质量及成材率的高低直接影响加热炉的加热质量。在实际生产中，加热炉加热钢坯必然要消耗大量能量，最为常见的为煤气燃烧，并且煤气消耗是生产成本的重要组成部分。因此，有效降低加热炉能耗及其单耗，提高加热效率，是降低生产成本，提高经济效益的重要手段。我厂采用了蓄热式分散控制热式烧嘴加热技术及步进式汽化冷却连续加热技术，从而钢坯表面脱碳得到了有效改善，提高了加热质量，保证了产品质量。近些年，我们采用先进的技术及科学的管理，对我厂加热炉实施了技术改造，明显降低了生产过程中的实际能耗。 1 现状分析 采用蓄热燃烧步进梁式板坯连续加热炉，钢坯加热方式与加热质量控制采用的是按订单计划号生产，所以进炉钢坯种类、厚度均不时地发生变化，容易出现钢坯加热不均、过烧和加热不透（硬芯）等问题，极大地影响了钢坯的加热质量。 1.1 加热炉加热方式 加热炉对钢坯的加热过程包括以下三步：{1}预热段。设置于加热炉的尾部，钢坯加热能源主要来自于燃料的余热。{2}加热段。设置于加热段的尾部，主要目的使得钢坯的温度快速达到设定温度，而此时钢坯内部的温度还相对较低，无法满足轧制要求，还需进行持续加热，直至钢坯内部温度达到轧制温度要求。{3}均热段。目的在于提高钢坯内部温度，使钢坯温度更加均匀，并保持在预定的温度范围，钢坯通过在均热段内一定时间的加热后，其表面与内部温差达到要求，并且达到轧制温度要求后，便可进行下一道工序。 1.2 加热质量控制 ①合理控制加热时间及温度。加热温度控制依据主要取决于Fe-C相图及钢坯的化学构成，在确保钢坯轧制温度的同时，还要确保钢坯相变达到最佳状态，通常加热温度取：预热段控制在900 ℃，初加热段控制在1 100～1 200 ℃，二次加热段控制在1 200～1 280 ℃，均热段控制在1 200～1 260 ℃。而对加热时间的控制则要依据原料的厚度，通常取1.0～1.1 min/mm。轧制初始温度应不低
异常工时管理及计算标准 （ISO9001-2015） 1、目的 为确保异常工时按时、按质、合理地进行统计分析，使之真正起到汇总进行劳动效率核定，特制定本计算标准。 2、范围 本计算标准适用于物料不按计划时间准时交付、来料质量不良，影响车间正常生产作业而产生产的不良工时，需统一标准进行归口汇总管理。 3、职责 生产计划：负责计算和统计归口管理 1、生产物料不按计划准时交付造成生产线待料停线，车间需记录待料停线异常工时。待料停线异常工时=产品工序操作人数×待料时间（要写明起和止时间）。如因生产料物待料需转换产品，车间需附加转线工时，转线工时=转线实际用时×转线人数，转线工时由产品待料厂商承担。 2、物料来料不良造成生产停线，车间需记录停线异常工时。停线异常工时=产品工序操作人数×待料时间（要写明起和止时间）。如因生产物料待料需转换生产另外产品，车间需附加转线工时，转线工时=转线实际用时×转线人数，转线工时由产品不良厂商承担。 3、物料来料不良经质管部断定又能挑选使用，车间需记录异常增加工时。异常增加工时=挑选人数×挑选时间。
4、物料来料不良经质管断定可以增加劳动工时让步接收使用，车间需记录异常增加工时。异常增加工时=增加人数×工作时间。 5、因零件存在产品质量隐患，需要进行设变或生产过程操作不当需返工处理产成品，车间需记录异常工时。具体分解为： A：总成产品全拆后再组装：返工异常工时=总成单台核定工时标准×2×返工台数。 B：产品部位拆换返工：返工异常工时=（总成单台核定总工时标准÷总工序数×返工工序数×2）×返工数量。 6、产品来料包装数量差而供应商不能及时在计划生产时间内及时补差，影响车间正常生产作业不能按计划完成时，车间需记录差件异常工时。差件异常工时=（差件台数×总成单台核定工时标准）。 7、在生产中因设备突然故障生产作业不能按正常计划执行，设备故障经设备科确认在短时间内能恢复正常工作，车间需记录停线异常工时。停线异常工时=停线起止时间×停工人数。 8、因客户装车不良从客户端退回的内三包/外三包产品，经质管部确认后下发三包件处理品质通知/返工/返修通知单，要求质管部写明产品型号、名称、数量和处理意见。为此车间要记录异常工时，具体异常工时分解为： A：总成产品拆卸分类工时：拆分异常工时=（总成单台核定工时标准×拆卸台数）+零件分类所用时间。 B：总成产品全拆再组装：拆装异常工时=总成单台核定工时标准×2*返工台数。C：产品部位拆返工：返工异常工时=（总成单台核定总工时标准÷总工序数×
收稿日期:2009-04-06 基金项目:国家经贸委基金资助项目(ZZ0113A040201) 作者简介:矫志杰(1976-),男,山东龙口人,东北大学副教授,博士;王 君(1965-),男,辽宁建平人,东北大学教授 第30卷第11期2009年11月东北大学学报(自然科学版)Journal of Northeastern U niversity(Natural Science)Vol 30,No.11Nov. 2009 中厚板生产线的全线跟踪实现与应用 矫志杰,王 君,何纯玉,李 勇 (东北大学轧制技术及连轧自动化国家重点实验室,辽宁沈阳 110004) 摘 要:根据对中厚板生产线的工艺和对国内具体现场条件的分析,将全线跟踪功能分成位置微跟踪、过程跟踪和物料跟踪三个层次,确定了实现中厚板生产线全线跟踪功能的总体方案 由基础自动化实现位置微跟踪,并产生关键跟踪信息,由过程控制系统实现过程跟踪和物料跟踪 设计全线跟踪功能实现的数据流,设立中心数据库作为全线跟踪数据存储和中转的手段,基于对数据表的操作实现全线的物料跟踪 将全线跟踪功能在国内多条的中厚板生产线上成功实现和应用 关 键 词:中厚板;微跟踪;过程跟踪;物料跟踪;数据流;数据库 中图分类号:T G 335.52 文献标识码:A 文章编号:1005-3026(2009)11-1617-04 Application of Whole Process Tracking to Plate Production Line JI AO Zhi -j ie,WANG Jun ,H E Chun -yu ,LI Yong (T he State K ey L aboratory o f Rolling &A utomation,Northeaster n University,Shenyang 110004,China.Correspondent:JIAO Z h -i jie,E -mail:jiaozj @https://www.doczj.com/doc/7816475420.html,) Abstract :According to the plate production process and analysis of domestic actualities,the w hole process tracking for the plate production line is divided into three parts:position m icro -tracking,process tracking and material tracking,w ith a consolidated scheme determined to implement the tracking procedure.T he position m icro -tracking is put into effect by the basic automation system to provide the key tracking information,the process tracking and m aterial tracking both depend on the process control system.With the data flow designed for the whole process tracking,a central database is set up for tracking data storage/transfer.Then,the material tracking is implemented according to the operation of data sheet.T he w hole process tracking proposed here has been applied successfully in several domestic plate production lines.Key words:plate;micro -tracking;process tracking ;m aterial tracking;data flow ;database 中厚板生产品种多,工艺流程复杂,如何实现全生产线的跟踪功能,并能够方便维护,稳定运行,是为中厚板生产线开发自动化控制系统非常棘手的问题 近年来,国内新建大量中厚板生产线,其自动化控制系统设计和开发主要有国外引进和国内自主完成两种途径 从产品控制精度等生产指标看,国内和国外完成的自动化系统水平基本没有区别,只是在系统的总体设计、系统稳定性和规范化等方面还有一定差距 对于资金雄厚,技术实力强,人才储备多的大型国企,直接引进不失为一种很好的方式,但也存在项目成本高,对现 场条件要求苛刻,系统封闭,后期升级维护困难等问题 对于国内大量现场条件一般的中厚板生产线,即使花费大量资金由国外引进自动化控制系统,也会由于技术和维护,以及现场条件等各方面原因,不能达到很好的效果 而国内自主完成的自动化控制系统可以因地制宜,能更好地适应现场情况[1-2] 轧制技术及连轧自动化国家重点实验室近年来承担了国内多条中厚板生产线自动化控制系统设计和开发任务,在针对国内复杂现场条件下的中厚板生产线全线跟踪功能实现方面,积累了一
钢板轧制设备及工艺复习题 1钢板的品种按厚度如何分类？其技术要求有哪些？P3 答：钢板的品种规格按厚度分为两大类，即厚板和薄板。一般称厚度为4mm以上者为 （钢板的尺寸精度主要指厚度精度。厚度精度包括纵向厚差和横向厚差的允许范围。）2、板型精度要求。（板型精度是指板带钢的平直度，表示板带纵向、横向各部位是否产生波浪或瓢曲。）3、表面质量要求。4、性能要求。2厚板、热轧带钢、冷轧带钢生产的工艺过程，各主要工序的作用？ 答：厚板生产工艺过程由原料及轧前准备、轧制和精整三大部分组成。 板坯的加热工艺作用：提高塑性、降低变形抗力，使坯料便于轧制，并提高产品质量，增大金属收得率。 除磷作用：保证钢板的表面质量，去除在加热过程中的炉生氧化铁皮和轧制过程中生成的再生氧化铁皮，减少轧辊磨损和消耗减少换辊次数。 热机械控制工艺作用：控制奥氏体状态、相变产物及组织状态、细化铁素体晶粒、减少珠光体片层间距，实现钢板高强度、高韧性和焊接性能的统一，生产出优质厚板。 轧后冷却作用：改变钢板的金相组织和力学下性能。 热轧带钢生产过程包括坯料选择和轧前准备、粗轧、精轧和轧后精整四个大的阶段。 板坯的加热工艺作用、除磷作用同上。 定宽作用：改变板坯宽度，以满足热轧带钢品种规格不同宽度的需要。 冷轧带钢主要生产工艺过程，主要由酸洗、轧制、退火、平整、镀（涂）层和精整工序组成。 酸洗作用：采用物理和化学的方法将带钢表面上得氧化铁皮清除掉。 退火作用：（1）消除带钢冷轧时的加工硬化；（2）获得不同的力学性能。 平整作用：（1）使退火带钢平整后达到一定的力学性能要求；（2）消除材料的屈服平台；（3）改善带钢的板形；（4）根据用户的要求生产不同粗糙度的带钢。 3热机械控制工艺的实质？P16 答：热机械控制工艺，是将控制轧制和控制冷却工艺结合。在合理的化学成分设计的基础上，通过控制板坯出炉温度、低温阶段累计压下率和温度、终轧温度、轧后冷却速度和终冷温度等工艺参数，已达到控制奥氏体状态、相变产物及组织状态、细化铁素体晶粒、减小珠光体片层间距，从而实现钢板高强度、高韧性和焊接性能的统一，生产出用常规的轧制和热处理相结合工艺无法生产出的优质厚板品种，满足用户要求。 4影响有载辊缝形状的因素有哪些？P21答：影响轧制时有载辊缝形状的因素如下： 1轧辊的热凸度。轧制时轧件的变形功所转化的热量、轧件与轧辊间摩擦所产生的热量，以及高温轧件所传递的热量都会使轧辊受热；而冷却水、空气及轧辊接触的零件会使轧辊冷却。在轧制过程中，加热和冷却条件沿辊身长度是不均匀的，靠近辊颈部分受热少、冷却快，轧辊中部则相反。故轧辊中部温度高，热膨胀大，使轧辊产生热凸度。轧辊的如凸度可以采用沿轧辊辊身调节冷却水流量分布的方法加以控制。 2轧辊的磨损。轧辊与轧件、工作辊与支承辊间的相互摩擦都会使轧辊产生磨损。影响轧辊磨损的因素很多，如轧辊与轧件的材料与温度、轧制力与轧制速度、前滑和后滑数值、工作辊和支承辊的滑动量和滑动速度、轧辊和轧件的表面硬度和粗糙度等，而且轧辊的磨损量随时间而改变。一般工作辊和支承辊的磨损规律是中部磨损大、两端磨损小，板坯边部温宿较低会造成边部的局部磨损。（轧辊磨损的补偿方法包括：1）通过生产组织的方法补偿轧辊磨损的影响。2）调整轧辊热凸度补偿轧辊磨损。3）轧辊的弹性弯曲。4）轧辊的弹性压扁。5）轧辊的原始凸度。）
3.中厚板生产工艺流程 3.1制订生产工艺流程的依据 合理的生产工艺流程应该是在保证完成设计任务书中规定的质量和产量的前提下，具有最低的消耗、最少的设备、最小的厂面积、最低的产品成本，并且有利于产品质量的不断提高和将来的发展，具有较好的劳动条件和最好的经济效果。制订生产工艺流程主要依据有以下几点： （1）依据生产方案的要求。由于产品的产量、品种、规格及质量的不同，所采用的生产方案就不同，那么主要工序就有很大的差别。因此，生产方案是编制生产工艺流程的依据。 （2）根据产品的质量要求。为了满足产品技术条件要求，就要有相应的工序给以保证。因此，满足产品标准的要求是设计生产工艺流程的基础。 （3）根据车间生产率的要求。由于车间的生产规模不同，所要求的工艺过程的复杂程度也不同。在生产同一产品的情况下，生产规模越大的车间，其工艺过程也越复杂。因此，设计时生产率的要求是设计工艺过程的出发点。 3.2中厚板生产工艺流程的制订 中厚板生产的一般工艺流程为：原料检查、原料清理、加热、除鳞、轧制、矫直、冷却、表面检查修磨、精整等工序。 本设计工艺流程如下图3-1。 图3-1生产工艺流程图
3.2 中厚板生产工艺流程简述 3.2.1坯料 3.2.1.1坯料的选择 用于生产中厚钢板的原料有扁钢锭、初轧板坯、锻压坯、压铸坯和连铸板坯几种。本设计选用连铸坯。 原料尺寸的原则是： （1）原料的厚度尺寸在保证钢板压缩比的前提下应尽可能小。 （2）原料的宽度尺寸应尽量大，使横轧操作容易。 （3）原料的长度应尽可能接近原料的最大允许长度。 3.2.1.2 铸坯的材质 中厚钢板的钢种有：碳素结构钢、优质碳素结构钢、碳素工具钢、低合金钢、弹簧钢、高速工具钢及其他各种合金钢。不同材质的钢板的材质要求参照其相关标准来规定。 本设计采用低碳钢、低合金钢。 3.2.1.3 铸坯检查与清理 (1)铸坯常见缺陷 连铸板坯常见的缺陷有:表面纵裂纹、表面横裂纹、星状裂纹、皮下气泡和夹杂、鼓肚、内部裂纹、中心偏析和中心疏松、非金属夹杂等。 (2)铸坯表面检查 铸坯表面状况检查，传统上都是由人工在切割前后，用肉眼进行直观检查，然而为了提高检查精度，开发了热表面缺陷检测装置。铸坯坯的热表面缺陷检测装置有使用探头线圈的涡流探伤装置和利用自发广或照明光的光学探伤装置。 本设计采用人工检查和涡流探伤检查。 (3)铸坯表面的清理 铸坯表面存在的缺陷，除一些比较轻的缺陷因其在加热过程中被氧化掉，不会影响钢板质量不需清理外，尺寸超过一定限度的缺陷都需要采用某种清理方法，将其清除掉，以免影响钢板质量或造成废品。 常用的清理方法有火焰清理、风铲清理、砂轮磨研、机床加工、电弧清理等。 本设计采用人工火焰清理与机械火焰清理结合的方法。 3.2.2坯料加热 热轧钢材时，轧制前必须将原材料加热到一定的温度，其目的是提高钢的塑形，降低其变形抗力，改善金属内部组织与性能，以保证轧制工艺的顺利进行。因此坯料加热是热轧钢材生产中的重要工序。 3.2.2.1 加热炉选择 热轧中厚板车间的板坯加热普遍采用推钢式连续加热炉和步进式连续加热炉。我国热轧中厚板车间过去大都采用推钢式连续加热炉。步进式连续加热炉是一种新型的加热炉，中厚板车间近来都采用这种加热炉进行坯料加热或中间加热。 本设计选用步进式连续加热炉。 3.2.2.2加热温度 钢的加热温度是指钢加热终了时出炉的表面温度。一般情况下，加热温度高，金属变形抗力低，塑性好，但过高的加热温度，可能引起钢表面强烈氧化、脱碳、
1．中厚钢板概述 中厚钢板：厚度大于4mm的钢板属于中厚钢板。其中，厚度4.5-25.0mm的钢板称为中厚板，厚度25.0-100.0mm的称为厚板，厚度超过100.0mm的为特厚板。中厚板主要用于建筑、机械、造船、石油、电力等行业，中厚板分为普通中厚板和优质中厚板，应用更为广泛的是普通中厚板，它主要用于制造各种容器、炉壳、炉板、桥梁及汽车、拖拉机某些零件及焊接构件。 普通中厚板用途：广泛用来制造各种容器、炉壳、炉板、桥梁及汽车静钢钢板、低合金钢钢板、桥梁用钢板、造船钢板、锅炉钢板、压力容器钢板、花纹钢板、汽车大梁钢板、拖拉机某些零件及焊接构件。 桥梁用钢板用于大型铁路桥梁。要求承受动载荷、冲击、震动、耐蚀等。 造船钢板：用于制造海洋及内河船舶船体。要求强度高、塑性、韧性、冷弯性能、焊接性能、耐蚀性能都好。 锅炉钢板：用于制造各种锅炉及重要附件，由于锅炉钢板处于中温（350°C以下）高压状态下工作，除承受较高压力外，还受到冲击，疲劳载荷及水和气腐蚀，要求保证一定强度，还要有良好的焊接及冷弯性能。 压力容器用钢板：主要用于制造石油、化工气体分离和气体储运的压力容器或其它类似设备，一般工作压力在常压到320kg/cm2甚至到630kg/cm2，温度在-20-450°C范围内工作，要求容器钢板除具有一定强度和良好塑性和韧性外，还必须有较好冷弯和焊接性能。 汽车大梁钢，用于制造汽车大梁（纵梁、横梁）用厚度为2.5-12.0mm的低合金热轧钢板。汽车板属于高附加值产品，特别是载货汽车中，横梁、竖梁、车桥、以及车轮等结构件广泛使用中厚板。由于汽车大梁形状复杂，除要求较高强度和冷弯性能外，要求冲压性能好。 花纹板由于表面存在花纹，增加防滑能力，用于制造厂房、船舶、扶梯、工作平台、工作踏板等。另外，优质中厚板主要用于机械、车辆等零件、构件、工具等。不锈板用于航空、石油化工、纺织、食品、医疗等。
键 鼠 课 生 产 制 程 控 制 程
序 1.目的： 为了确保键鼠课所有生产活动在有序、受控的状态下进行，以满足客户订单/合约的完美达成和法律法规的要求。 2.范围： 键鼠课的所有生产活动均受本文件的管制。 3.工作职责： 3.1 部门经理 3.1.1维护ISO9001:2008,ISO14001:2004等管理体系在本部门的有效运行； 3.1.2维护本部门正常的生产活动； 3.2课长 3.2.1统筹安排本课室所有生产活动； 3.2.2客户订单的进度管理； 3.2.3课室作业品质的检讨及改善管理； 3.2.4生产用料损耗管理； 3.2.5生产车间7S工作的持续性管理； 3.2.6各种报表查对与审核; 3.3生管 3.3.1依照《生产主计划》制定课室生产周计划并跟踪执行效果； 3.3.2核查生产前各订单的物料到位状况，并及时反馈到部门经理； 3.3.3 生产前各订单的物料到位状况，并及时反馈到部门经理； 3.4课室文员 3.4.1部门人员薪资的核算； 3.4.2产线日常用品的申购与发放管理； 3.4.3各种单据和报表的录入与存储； 3.4.4对部门经理,课长命令的传达与追踪； 3.4组长、班长 3.4.1组织和管理本班组人员在规定的时间内保质、保量完成生产任务； 3.4.2对制程异常的及时反馈、纠正处理并作改善的跟踪； 3.4.3对生产现场各种物料、半成品、成品的标识及数量管理； 3.4.4对制程不良的物料回收、退库、领料和发放的及时性管理； 3.4.5对生产现场物料的使用、损耗和超领的管制； 3.4.6对生产订单的尾数管理； 3.4.7生产现场“7S”活动的持续性管理； 3.4.8 每日生产报表登记表存档; 3.5作业员 3.5.1严格按照SOP文件进行操作，保质、保量按时完成班组长当日布置的生产任务； 3.5.2遵守厂规厂纪，维护部门荣誉； 3.6物料员 3.7.1 按照《生产主计划》排程要求，提前一天完成生产备料； 3.7.2 对不良物料的及时性回收与退库；