SHANGHAI UNIVERSITY
课程设计（设计计算说明书）设计题目: 卧式钻镗组合机床液压系统设计
学院机电工程与自动化
专业机械工程及自动化
学号09121793
学生姓名倪晓春
指导教师沈健
起讫日期2012.11.26—2013.3.8
成绩：
液压传动课程设计任务书
组号：（二） 姓名：倪晓春 学号：09121793 一、题目名称：卧式钻镗组合机床液压系统设计 二、设计参数及要求： 1、快进-工进-快退-原位停止 2、运动部件自重： 40KN 3、切削力： 25KN
4、快进： L=300mm ， V=100mm/s
5、工进： L=300mm ， V=（0.8~1.5）mm/s
6、有较好的调速刚性
7、启动、制动时间均为0.5s
8、
1.0,
2.0==d s f f
三、设计内容：
1、负载和运动的分析计算，并作出负载图、速度图。
2、确定液压系统的主要参数，作出油缸的压力、流量、 功率图。
3、拟定及绘制液压系统原理图。
4、有关元件的选择和计算。
5、系统工进时的效率估算和系统发热估算。
6、绘制集成块、油箱总图及泵组总成图。
最大压力 4.36 MPa; 最大流量 24.1 L/min; 主油缸内径
100，70 mm。
卧式钻镗组合机床液压系统
1 设计要求及工况分析 (4)
1.1设计要求 (4)
表1液压缸各阶段的负载和推力 (5)
2 确定液压系统主要参数 (5)
2.1初选液压缸工作压力 (5)
表2 按负载选择工作压力 (5)
表3 各种机械常用的系统工作压力 (5)
2.2计算液压缸主要尺寸 (6)
表4 执行元件背压力 (6)
表5 按工作压力选取d/D (6)
表6 按速比要求确定d/D (6)
表7液压缸在各阶段的压力、流量和功率值 (7)
3 拟定液压系统原理图 (8)
3.1选择基本回路 (8)
3.2组成液压系统 (9)
4 计算和选择液压件 (9)
4.1确定液压泵的规格和电动机功率 (9)
4.2确定其它元件及辅件 (10)
表8各工况实际运动速度、时间和流量 (10)
表9允许流速推荐值 (11)
表10液压元件规格及型号 (12)
5 验算液压系统性能 (12)
5.1验算系统压力损失 (12)
5.2 验算系统发热与温升 (15)
卧式钻镗组合机床液压系统
1 设计要求及工况分析 1.1设计要求
要求设计的动力滑台实现的工作循环是：快进 → 工进 → 快退 → 原位停止。主要性能参数与性能要求如下：切削阻力F L =25N ；运动部件所受重力G =40N ；快进、快退速度υ1= υ3=0.1m/s ，工进速度υ2=（0.8-1.5）×10-3m/s ；快进行程L 1=300mm ，工进行程L 2=300mm ；往复运动的加速时间Δt =0.5s ；静摩擦系数f s =0.2，动摩擦系数f d =0.1。液压系统执行元件选为液压缸。
1.2负载与运动分析
(1) 工作负载 工作负载即为切削阻力F L =25N 。 (2) 摩擦负载 摩擦负载即为导轨的摩擦阻力： 静摩擦阻力 N G f F s fs 8000400002.0=?== 动摩擦阻力 N G f F s fs 4000400001.0=?== (3) 惯性负载
N a g G F i 8165
.01.08.940000=?==
(4) 运动时间
快进 s s v L t 31
.0103003
111=?==-
工进 s s v L t )375200(10)5.18.0(103003
3
222-=?-?==-- 快退 s s v L L t 61
.02
1030033213=??=+=-
设液压缸的机械效率ηcm=0.9，得出液压缸在各工作阶段的负载和推力，如表1所列。
表1液压缸各阶段的负载和推力
根据液压缸在上述各阶段内的负载和
运动时间，即可绘制出负载循环图F-t
和速度循环图V-t，如图所示：
2 确定液压系统主要参数
2.1初选液压缸工作压力
所设计的动力滑台在工进时负载最大，在其它工况负载都不太高，参考表2和表3，考虑缸径与工作压力之间的关系，初选液压缸的工作压力p1=5MPa。
表2 按负载选择工作压力
表3 各种机械常用的系统工作压力
2.2计算液压缸主要尺寸
鉴于动力滑台快进和快退速度相等，这里的液压缸可选用单活塞杆式差动液压缸（A 1=2A 2），快进时液压缸差动连接。选用回油路带调速阀的差动系统。参考表四，调速阀的压差损失定为0.5MPa 。
表4 执行元件背压力
由式 得
246
211106810
)2/5.05(9.029000
)2/(m p p F A cm -?=?-?=-=
η
则活塞直径 mm A D 931068444
1
=??=
=-π
π
表5 按工作压力选取d/D
表6 按速比要求确定d/D
cm
2211ηF
A p A p =
-
注：υ1—无杆腔进油时活塞运动速度； υ2—有杆腔进油时活塞运动速度。
参考表5及表6，得d ≈0.71D =66mm ，圆整后取标准数值得 D =100mm ， d =70mm 。
由此求得液压缸两腔的实际有效面积为
242
2
1105.784
1.04
m D A -?=?=
=
ππ
2422222101.4007.01.04
4m d D A -?=-?=
-?=
π
π
根据计算出的液压缸的尺寸，可估算出液压缸在工作循环中各阶段的压力、流量和功率，如表7所列。
表7液压缸在各阶段的压力、流量和功率值
注：1. Δp 为液压缸差动连接时，回油口到进油口之间的压力损失，取Δp =0.5MPa 。
2． 快退时，液压缸有杆腔进油，压力为p 1，无杆腔直接回油，故压力p 2 取0.1MPa 。
3 拟定液压系统原理图 3.1选择基本回路
这表明在一个工作循环中的大部分时间都处于高压小流量工作。从提高系统效率、节省能量角度来看，选用单定量泵油源显然是不合理的，为此可选用限压式变量泵或双联叶片泵作为油源。考虑到前者流量突变时液压冲击较大，工作平稳性差，且后者可双泵同时向液压缸供油实现快速运动，最后确定选用双联叶片泵方案，如图2a 所示。
(3) 选择快速运动和换向回路 本系统已选定液压缸差动连接和双泵供油两种快速运动回路实现快速运动。考虑到从工进转快退时回油路流量较大，工作压力不大。故选用换向时间可调的电磁换向阀式换向回路，考虑到系统完成运动后，处于待机状态，以进行下路动作，故选用三位四通中位机能为M 型的电磁换向阀，差动连接由两位三通电磁球阀来完成，如图2b 所示。 油缸压力、流量、功率图 (1) 选择调速回路 由表7可知，这台机床液压系统功率较小，滑台运动速度低，工作负载为阻力负载且工作中变化小，故可选用差动连接，回油节流调速回路。由于系统选用节流调速方式，系统必然为开式循环系统。
(2) 选择油源形式 从工况表可以清楚看出，在工作循环内，液压缸要求油源提供快进、快退行程的低压大流量和工进行程的高压小流量的油液。最大流量与最小流量之比
q max /q min =0.401/0.0118 34 ；其相应的时间之比(t 1+t 3)/t 2=(3+6)/375=0.024。
3.2组成液压系统
4 计算和选择液压件
4.1确定液压泵的规格和电动机功率
(1) 计算液压泵的最大工作压力
小流量泵在快进和工进时都向液压缸供油，由表7可知，液压缸在工进时工作压力最大，最大工作压力为p 1=4.36MPa ，如在调速阀回油节流调速回路中，进油路上的总压力损失很小，取∑?p =0.1MPa ，则小流量泵的最高工作压力估算为
MPa p p p p 56.41.036.411=+=?+≥∑
大流量泵只在快进和快退时向液压缸供油，由表7可见，快进时液压缸的工作压力为p 1=2.31MPa ，比快退时大。考虑到快进时不通过调速阀，故其进油路压力损失很小，现取进油路上的总压力损失∑?p =0.1MPa ，则大流量泵的最高工作压力估算为
MPa p p p p 41.21.031.211=+=?+≥∑
(2) 计算液压泵的流量
由表7可知，油源向液压缸输入的最大流量为0.401×10-3 m 3/s ，若取回路泄漏
系数K =1.1，则两个泵的总流量为
min /5.26/10401.01.1331L s m Kq q p =??=≥-
考虑到溢流阀的最小稳定流量为3L/min ，工进时的流量为0.0118×10-3 m 3/s =0.71L/min ，则小流量泵的流量最少应为3.71L/min 。
(3) 确定液压泵的规格和电动机功率
根据以上压力和流量数值查阅产品样本，并考虑液压泵存在容积损失，最后确定选取PV2R12-6/26型双联叶片泵。其小流量泵和大流量泵的排量分别为6mL/r 和36mL/r ，当液压泵的转速n p =940r/min 时，其理论流量分别为5.6 L/min 和24.4L/min ，若取液压泵容积效率ηv =0.9，则液压泵的实际输出流量为
min /1.27)1000/9.0940261000/9.09406(21L q q q p p p =??+??=+=
由于液压缸在快退时输入功率最大，若取液压泵总效率ηp =0.8，这时液压泵的驱动电动机功率为
kw q p P p
p
p 36.110
8.060101.2741.23
3=????=≥
η 根据此数值查阅产品样本，选用规格相近的Y100L —6型电动机，其额定功率为1.5KW ，额定转速为940r/min 。
4.2确定其它元件及辅件
(1) 确定油管
在选定了液压泵后，液压缸在实际快进、工进和快退运动阶段的运动速度、时间以及进入和流出液压缸的流量，与原定数值不同，重新计算的结果如表9所列。 表8各工况实际运动速度、时间和流量
由表8可以看出，液压缸在各阶段的实际运动速度符合设计要求。
表9允许流速推荐值
按表9推荐的管道内允许速度取υ=4 m/s ，由式πυq
d 4=
计算得与液压缸无
杆腔和有杆腔相连的油管内径分别为
mm v q d 1.1710460104.554433
=?????==--ππ
mm v q d 8.16104
60101.534433
=?????==--ππ
为了统一规格，按产品样本选取所有管子均为内径20mm 、外径28mm 的10号冷拔钢管。
(2) 确定阀类元件及辅件
根据系统的最高工作压力和通过各阀类元件及辅件的实际流量，查阅产品样本，选出的阀类元件和辅件规格如表8所列。其中，溢流阀3按小流量泵的额定流量选取，调速阀6选用2FRM6B 型，其最小稳定流量为0.05L/min ，小于本系统工进时的流量0.71L/min 。
表10液压元件规格及型号
*(3) 确定油箱
油箱的容量按式pn q V α=估算，其中α为经验系数，低压系统，α=2～4；中压系统，α=5～7；高压系统，α=6～12。现取α=6，得
L q V pn 180)4.246.5(6=+?==α
5 验算液压系统性能 5.1验算系统压力损失
由于系统管路布置尚未确定，所以只能估算系统压力损失。估算时，首先确定管道内液体的流动状态，然后计算各种工况下总的压力损失。现取进、回油管道长为l =2m ，油液的运动粘度取ν=1?10-4m 2/s ，油液的密度取ρ=0.9174?103kg/m 3。 (1) 判断流动状态
在快进、工进和快退三种工况下，进、回油管路中所通过的流量以快退时回油流
量q 2=70L/min 为最大，此时，油液流动的雷诺数
58810
102060104.55444
33
=?????===---πνπνd q vd
R e 也为最大。因为最大的雷诺数小于临界雷诺数（2000），故可推出：各工况下的进、回油路中的油液的流动状态全为层流。 (2) 计算系统压力损失
将层流流动状态沿程阻力系数
q d R 47575e νπλ==
和油液在管道内流速 2
4d q πυ=
同时代入沿程压力损失计算公式ρ
υλ22
l d l p =?，并将已知数据代入后，得
q q q d l p 84
34341105478.0)1020(14.322
101109174.07542754?=?????????=?=?--πρν
可见，沿程压力损失的大小与流量成正比，这是由层流流动所决定的。
在管道结构尚未确定的情况下，管道的局部压力损失?p ζ常按下式作经验计算
l ζ1.0p p ?=?
各工况下的阀类元件的局部压力损失可根据下式计算
2
n n v ?
???
???=?q q p p
其中的?p n 由产品样本查出，q n 和q 数值由表8和表10列出。滑台在快进、工进和快退工况下的压力损失计算如下：
1．快进
滑台快进时，液压缸通过电液换向阀差动连接。在进油路上，油液通过单向阀2、电磁换向阀5，在回油路上，经过两位三通阀。故在进油路上，压力损失分别为
MPa MPa p li 05058.01060104.55105478.063
8
=????=?--∑
MPa MPa p
p li
i
005058.005058.01.01.0=?=?=?∑∑ξ
MPa p vi 0156.01201.273.0600222.02
2=???
?
??????? ???+???
???=?∑ 0712
.0=?+?+?=?∑∑∑∑vi
i
li
i
p
p p p ξ小于估计值，因此液压泵的驱动电动机的功率是足够的。
在回油路上，压力损失分别为
MPa MPa p li 02584.01060103.28105478.063
8
=????=?--∑
MPa MPa p
p li
i
002584.002584.01.01.0=?=?=?∑∑ξ
MPa p vi
0375.0803.283.02
=??
?
???=?∑ MPa p
p p p vi
i
li
i
0659.0=?+?+?=?∑∑∑∑ξ
将回油路上的压力损失折算到进油路上去，便得出差动快速运动时的总的压力损失
MPa p 105.05.781.400659.00714.0=?????
?
?+=?∑ 2．工进
滑台工进时，在进油路上，油液通过电磁换向阀5直接进入无杆腔，阀的局部损失可忽略。且流量很小，沿程损失和局部损失可忽略不计。在回油路上，油液通过电磁换向阀5、调速阀6和两位三通阀8返回油箱，在调速阀6处的压力损失为0.5MPa 。若忽略管路的沿程压力损失和局部压力损失。 则在进油路上压力损失可忽略不计。 在回油路上总的压力损失为
MPa p p vo o 500.05.08036.03.012036.03.02
2=???
?????+???
???+???
???=?=?∑∑ 该值即为液压缸的回油腔压力p 2=0.5MPa ，可见此值与初算时参考表4选取的调速阀系统背压相符。
则小流量泵的工作压力为
MPa p p p p 86.45.036.4011=+=?+=∑
此值与估算值基本相符，是调整溢流阀3的调整压力的主要参考数据。
3．快退
滑台快退时，在进油路上，油液通过单向阀2、电磁换向阀5，单向阀7，两位三通阀8进入液压缸有杆腔。在回油路上，油液通过电磁换向阀5返回油箱。在进油路上总的压力损失为
MPa p p vi i 0504.0801.273.06001.272.01201.273.0600222.02
222=???
?
??????? ???+??? ???+??? ???+??? ???=?=?∑∑
在回油路上总的压力损失为
MPa p p vo
o 0587.01201.533.02
=???
???=?=?∑∑ 此值与表7的数值基本相符，故不必重算。 大流量泵的工作压力为
MPa p p p i p 5804.10504.053.112=+=?+=∑
此值是调整液控顺序阀4的调整压力的主要参考数据。
5.2 验算系统发热与温升
由于工进在整个工作循环中占90%以上，所以系统的发热与温升可按工进工况来计算。在工进时，大流量泵经液控顺序阀4卸荷，其出口压力即为油液通过液控顺序阀的压力损失
MPa q q p p n n p 0023.0250223.02
2
2=??? ???=???
? ???= 液压系统的总输入功率即为液压泵的输入功率
W q p q p P p p p p p r 4.5178
.06010220023.060101.586.4/)(3
32211=??
+??=+=--η
液压系统输出的有效功率即为液压缸输出的有效功率
W Fv P c 3.48105.13222232=??==-
由此可计算出系统的发热功率为
W P P H c r 1.4693.484.517=-=-=
按式
KA H
T =
?计算工进时系统中的油液温升，即
C KA H T O 1.1518015065.01.46932
=??==
?
其中传热系数K=15 W/（m 2·?C ）。 V: 油箱体积，当油箱的3个边长之比在1:1:1 ~ 1:2:3范围内，且油位高占油箱高80%时，其散热面积
设环境温T 2=25?C ，则热平衡温度为
[]C T T T T O 551.401.1525121=≤=+=?+= 油温在允许范围内，油箱散热面积符合要求，不必设置冷却器。
32065.0V A =
附录1、电机：
2、双联叶片泵：
3、单向阀：RVP10 600L/min 31.5Mpa 压降0.2Mpa。
、
4、DA10A-1-30B/80 先导式卸荷溢流阀，250L/min
5、DB10A-1-30B/100U 先导式溢流阀，200L/min
6、三位四通电磁换向阀：4WE10E20/AG24, 100L/min，31.5Mpa，压降0.2Mpa。
攀枝花学院本科学生课程设计任务书 题目组合机床液压系统设计 1、课程设计的目的 在完成液压传动课程学习的基础上，运用所学的液压基本知识，理论联系实际，把知识运用到实际生产时实践中来，设计一台专用铣床液压系统。 2、课程设计的内容和要求（包括原始数据、技术要求、工作要求等） 设计立式组合机床的液压系统，工作台要求完成：快进——工进——快退——原位停止、工件松开——液压泵卸荷。动力滑台采用平面导轨，其静摩擦系数 为f s =0.2，动摩擦系数为f d =0.1，往复运动的加（减速）的时间t =0.05， 系统的参数如下: 滑台的重量为135000N 快进快退的速度6m/min 滑台工进速度50 mm/s 快进行程100mm 工进行程50mm 切削负载为33000N 3、主要参考文献 1 王积伟﹒液压传动﹒北京：机械工业出版社，2010﹒ 2 席伟光﹒机械设计课程设计﹒北京：高等教育出版社，2003﹒ 3 李壮云﹒中国机械设计大典﹒南昌：江西科学技术出版社，2002﹒ 4 王文斌﹒机械设计手册﹒北京：机械工业出版社，2004﹒ 4、课程设计工作进度计划 1.用三天的时间进行查阅资料，初步计算，请教老师等设计准备。 2.用两天的时间进行计算、设计、画图。 3．两天的时间自己查找问题、老师审核、交图等工作。 指导教师（签字）日期年月日 教研室意见： 年月日 学生（签字）： 接受任务时间：年月日注：任务书由指导教师填写。
课程设计（论文）指导教师成绩评定表题目名称 评分项目分 值 得 分 评价内涵 工作表现20% 01 学习态度 6 遵守各项纪律，工作刻苦努力，具有良好的科学 工作态度。 02 科学实践、调研7 通过实验、试验、查阅文献、深入生产实践等渠 道获取与课程设计有关的材料。 03 课题工作量7 按期圆满完成规定的任务，工作量饱满。 能力水平35% 04 综合运用知识的能力10 能运用所学知识和技能去发现与解决实际问题， 能正确处理实验数据，能对课题进行理论分析， 得出有价值的结论。 05 应用文献的能力 5 能独立查阅相关文献和从事其他调研；能提出并 较好地论述课题的实施方案；有收集、加工各种 信息及获取新知识的能力。 06 设计（实验）能力，方案 的设计能力 5 能正确设计实验方案，独立进行装置安装、调试、 操作等实验工作，数据正确、可靠；研究思路清 晰、完整。 07 计算及计算机应用能力 5 具有较强的数据运算与处理能力；能运用计算机 进行资料搜集、加工、处理和辅助设计等。 08 对计算或实验结果的分析 能力（综合分析能力、技 术经济分析能力） 10 具有较强的数据收集、分析、处理、综合的能力。 成果质量45% 09 插图（或图纸）质量、篇 幅、设计（论文）规范化 程度 5 符合本专业相关规范或规定要求；规范化符合本 文件第五条要求。 10 设计说明书（论文）质量30 综述简练完整，有见解；立论正确，论述充分， 结论严谨合理；实验正确，分析处理科学。 11 创新10 对前人工作有改进或突破，或有独特见解。 成绩 指 导 教 师 评 语 指导教师签名：年月日
双面卧式钻镗孔组合机床设计 摘要 本设计主要是关于双面卧式钻镗组合机床的设计，通过组合机床的设计，达到一次性钻出三个孔并粗镗出两个个大孔个孔的目的，从而保证零件的加工精度，提高生产效率，降低工人的劳动强度。 本次毕业设计的是双面卧式钻镗组合机床的设计，设计的零件是后桥箱体。主要设计的是三图一卡及多轴箱。首先进行组合机床的总体设计，然后根据根据工件的材料及硬度选择刀具、导向结构、切削用量，计算切削力、切削转矩及切削功率，并以此选择主轴轴颈及外伸尺寸，动力部件，液压滑台，并绘制加工示意图和尺寸联系图。在此基础上进行多轴箱的设计，多轴箱是组合机床的主要部件之一，按专用要求进行设计，由通用零件组成，其主要作用是根据被加工零件的要求，安排各主轴位置并将动力和运动由电机或动力部件传给各主轴，使之得到要求的转速。专用主轴箱根据加工零件特点，及其加工工艺要求进行设计，由大量的专用零件组成。设计的内容包括：绘制多轴箱设计原始依据图；确定主轴结构；确定轴颈及齿轮模数；拟定传动系统；计算主轴、传动轴坐标；绘制坐标检查图；绘制多轴箱总图、零件图。 本次设计完成了卧式钻镗组合机床的三图一卡及左多轴箱的设计，完成了左多轴箱的主轴的位置计算，达到了设计要求。 关键词：组合机床，传动系统，左多轴箱，三图一卡
ABSTRACT This design is mainly about the double horizontal drilling boring machine design, through the combination of modular machine tool design, reach out three holes and one-time coarse boring hole two months out of a hole, thus ensure machining accuracy, improve efficiency and reduce labor intensity. The graduation design is double horizontal drilling boring machine design, design combination of parts is rear axle housing. The main design is a card and three diagram spindle box. First the overall design of modular machine tool, then according to the workpiece material and hardness according to select tools, oriented structure, cutting dosages, cutting force and cutting torque and cutting power, and to select spindle shaft neck and the overhanging size, power components, hydraulic slider, and rendering process schematic diagram and the size of the contact. Based on the design of spindle box, spindle box is one of the main components of modular machine tool, according to special requirements for design, by general parts, its main function is to be processed parts, and will arrange the spindle position by motor sport motivation and the spindle or power components to get the required speed. According to the special spindle box processing characteristics, and its processing requirements for design, by a large number of special parts. The contents include: drawing design according to the design of the original spindle box. Determine the spindle structure, Determine the shaft neck and gear module, Transmission systems; worked Coordinate calculation, a transmission axis, Check, drawing coordinates, Spindle box layout drawing parts. This design completed horizontal drilling boring machine, a combination of three diagram and left many, complete the design of crank shaft of spindle box left the position, meet the design requirements KEY WORDS: combination machine tools, transmission system, left, with three spindle box
第1章绪论 1.1 本课题的研究背景及意义 随着现代化工业技术的快速发展，特别是随着它在自动化领域内的快速发展，组合机床的研究已经成为当今机器制造界的一个重要方向，在现代工业运用中，大多数机器的设计和制造都是用机床大批量完成的。现代大型工业技术的飞速发展，降低了组合机床的实现成本，软件支持机制也使得实现变得更为简单，因此，研究组合机床的设计具有十分重要的理论意义和现实意义。 在工业高速发展的现代化浪潮中，各种机械设计和制造业中，组合机床的应用越来越广泛，越来越转化为生产力，从这个意义上讲，对组合机床的研究具有重要的现实意义。组合机床是根据工件加工需要，以通用部件为基础，配以少量专用部件组成的一种高效专用机床。组合机床是按系列化标准化设计的通用部件和按被加工零件的形状及加工工艺要求设计的专用部件组成的专用机床。由于通用部件已经标准化和系列化，可根据需要灵活配置，从而缩短了设计和制造的周期，因此，组合机床兼有低成本和高效率的优点，在大批、大量生产中得到了广泛的应用，并可用以组成自动生产线。 总体方案的设计主要包括制定工艺方案（确定零件在组合机床上完成工艺内容及加工方法，选择定位基准和夹紧部位，决定工步和刀具种类及其结构形式，选择切削用量等）、确定机床配置形式、制订影响机床总体布局和技术性能的主要部件的结构方案。总体方案的拟定是设计组合机床最关键的一步。方案制定得正确与否，将直接影响机床能否达到合同要求，保证加工精度和生产率，并且结构简单、成本较低和使用方便。对于同一加工内容，有各种不同的工艺方案和机床配置方案，在最后决定采用哪种方案时，必须对各种可行的方案作全面分析比较，根据工件的加工要求和特点，按一定的原则、结合组合机床常用工艺方法、充分考虑各种影响因素，并经技术经济分析后拟订出先进、合理、经济、可靠的工艺方案。 在组合机床诸多零件中，多轴箱和夹具与组合机床密切相关，是组合机床的重要组成部件。它是选用通用零件"按专用要求设计的，所以是组合机床设计过程中工作量较大的零部件，就多轴箱设计来说，工作量主要集中在传动系统的设计上，轴的设计必须保证各轴的转速、旋向、强度和刚度，而且应当考虑有无让刀，有无调位机构等。 夹具是组合机床的重要组成部件，是根据机床的工艺和结构方案的具体要求而专门设计的。它是用于实现被加工零件的准确定位，夹压，刀具的导向，以
课程设计说明书课程名称：液压与气压传动 题目名称：卧式钻、镗组合机床的液压系统设计班级： 姓名： 学号: 指导老师： 评定成绩： 教室评语： 指导老师签名： 20 年月日
机电工程学院课程设计任务书
目录 第一章绪论 (4) 1.1 开发背景及系统特点 (4) 第二章液压系统的工况分析 (4) 第三章负载图和速度图的绘制 (5) 第四章液压缸主要参数的确定 (6) 第五章液压系统的拟定 (8) 5.1 液压回路的选择 (8) 5.2 液压回路的综合 (11) 第六章液压元件的选择 (11) 6.1 液压泵 (11) 6.2 阀类元件及辅助元件 (13) 6.3 油管和油箱 (13) 第七章液压系统性能的验算 (14) 7.1 验算系统压力损失并确定压力阀的调整值 (14) 7.2 油液温升验算 (16) 第八章设计总结 (17) 参考文献 (17)
卧式钻、镗组合机床的液压系统设计说明书 第一章 绪论 1.1 开发背景及系统特点 本次课程设计将以组合机床动力滑台液压系统设计为例，介绍该组合机床液压系统的设计方法和设计步骤，其中包括组合机床动力滑台液压系统的工况分析、主要参数确定、液压系统原理图的拟定、液压元件的选择以及系统性能验算等。 组合机床是以通用部件为基础，配以按工件特定外形和加工工艺设计的专用部件和夹具而组成的半自动或自动专用机床。组合机床一般采用多轴、多刀、多工序、多面或多工位同时加工的方式，生产效率比通用机床高几倍至几十倍。组合机床兼有低成本和高效率的优点，在大批、大量生产中得到广泛应用，并可用以组成自动生产线。组合机床通常采用多轴、多刀、多面、多工位同时加工的方式，能完成钻、扩、铰、镗孔、攻丝、车、铣、磨削及其他精加工工序，生产效率比通用机床高几倍至几十倍。液压系统由于具有结构简单、动作灵活、操作方便、调速范围大、可无级连读调节等优点，在组合机床中得到了广泛应用。 第二章液压系统的工况分析 一、工作负载 工作负载是在工作过程中由于机器特定的工作情况而产生的负载，即 W F =12000N 二、惯性负载 最大惯性负载取决于移动部件的质量和最大加速度。已知加、减速时间为0.2s ，工作台最大移动速度，即快进、快退速度为0.1m/s ，因此惯性负载为： N t v g G t v m F m 2.5102 .08.91 .010000=??=???=??=
前言 本设计需要综合运用大学四年所学的知识，同时还需进一步学习各方面相关的知识，发挥创新能力。本设计作为一名机械工程学院机电专业学生的毕业设计，满足毕业设计的要求，难度及工作量适中，在内容上力求简明扼要、严格精选。 本设计论文包括以下几大部分内容：中英文摘要、绪论、第一章机床总体设计、第二章多轴箱部件设计、第三章多轴箱零件校核及总结和参考文献。 本设计全部采用最新的国家标准和技术规范，以及标准术语和常用术语。 本设计全部由机械工程学院XXX教授指导，在设计中承蒙张教授和本设计组中同学的支持和帮助，为本人提供了许多宝贵的意见和建议、资料，在此表示衷心的感谢！ 由于本人水平有限，在设计中难免有错误和不妥之处，恳请各位老师批评指正！
目录 前言 (1) 中文摘要 (Ⅰ) 英文摘要 (Ⅲ) 绪论 (1) 第一章、组合机床总体设计 (5) 1-1、组合机床工艺方案的制定 (5) 1-2、组合机床切削用量的选择 (6) 1-3、组合机床配置型式的选择 (6) 1-4、组合机床的总体方案设计 (7) 第二章、多轴箱部件设计 (13) 2-1、多轴箱设计 (13) 2-2、主轴设计 (13) 2-3、齿轮布置 (13) 2-4、多轴箱的润滑，手柄轴的设置 (17)
第三章、多轴箱零件校核 (19) 3-1、轴的校核 (19) 3-2、齿轮的校核 (22) 3-3、轴承的选择与校核 (24) 总结 (26) 参考文献 (27)
摘要 本论文主要说明组合机床设计的基本过程及要求。组合机床是按高度集中原则设计的，即在一台机床上可以同时完成同一种工序或多种不同工序的加工。组合机床发展于工业生产末期，与传统的机床相比：组合机床具有许多优点：效率高、精度高、成本低。它由床身、立柱、工作台、及电源一些基本部件及一些特殊部件，根据不同的工件加工所需而设计的。 在组合机床上可以完成很多工序，但就目前使用的大多数组合机床来说，则主要用于平面加工和孔加工两大类工序。论文主要内容包括四大部分：（1）、制定工艺方案通过了解被加工零件的加工特点、精度和技术要求、定位夹紧情况、生产效率及机床的结构特点等，确定在组合机床上完成的工艺内容及加工方法，并绘制被加工零件工序图。 （2）、组合机床的总体设计确定机床各部件之间的相互关系，选择通用部件和刀具的导向，计算切削用量及机床生产效率、绘制机床的尺寸联系图及加工示意图。 （3）、组合机床部件设计包括专用多轴箱的设计，传动布局合理，轴与齿轮之间不发生干涉，保证传动的平稳性和精确性。专用主轴设计、轴承的选用及电机的选择等。 （4）、液压装置的设计液压滑台、定位夹紧装置均为液压控制。并采用了许多液压控制阀，保证了运动的平衡性，循环性和精确性。 另外，本文还涉及到大量的设计和计算，包括： （1）、主轴的选择和传动布置，以保证加工过程中被加工零件的精度； （2）、传动轴的设计和校核，以保证轴的刚度； （3）、齿轮的设计、计算，对齿轮的强度和刚度进行校核； 多轴箱部分是本次设计的重要环节，本次设计中它的设计既要保证工作台的运动的合理、平衡和准确，又要满足工作要求。在本文中的大量设计、计算使它在理论上满足了设计和工作的要求。
《液压与气压传动》 课程设计说明书 题目：卧式双面洗削组合机床液压系统 院系：国际教育 专业：机电一体化 班级：51301 姓名：陈雪峰 指导教师：徐巧 日期：2015.5.21
《液压与气压传动》课程设计任务书 一、设计目的 《液压与气压传动》课程设计是机械工程专业教学中重要的实践性教学环节，也是整个专业教学计划中的重要组成部分，是培养学生运用所学有关理论知识来解决一般工程实际问题能力的初步训练。 课程设计过程不仅要全面运用《液压与气压传动》课程有关知识，还要根据具体情况综合运用有关基础课、技术基础课和专业课的知识，深化和扩大知识领域，培养独立工作能力。 通过课程设计，使学生在系统设计方案的拟定、设计计算、工程语言的使用过程中熟悉和有效地使用各类有关技术手册、技术规范和技术资料，并得到设计构思、方案拟定、系统构成、元件选择、结构工艺、综合运算、编写技术文件等方面的综合训练，使之树立正确的设计思想，掌握基本设计方法。 二、设计内容 1．《液压与气压传动》系统图，包括以下内容： 1）《液压与气压传动》系统工作原理图； 2）系统工作特性曲线； 3）系统动作循环表； 4）元、器件规格明细表。 2．设计计算说明书 设计计算说明书用以论证设计方案的正确性，是整个设计的依据。要求设计计算正确，论据充分，条理清晰。运算过程应用三列式缮写，单位量纲统一，采用ISO制，并附上相应图表。具体包括以下内容： 1）绘制工作循环周期图； 2）负载分析，作执行元件负载、速度图； 3）确定执行元件主参数：确定系统最大工作压力，液压缸主要结构尺寸，计算各液压缸工作阶段流量，压力和功率，作工况图； 4）方案分析、拟定液压系统； 5）选择液压元件； 6）验算液压系统性能； 7）绘制液压系统工作原理图，阐述系统工作原理。 三、设计要求与方法步骤 1．认真阅读设计任务书，明确设计目的、内容、要求与方法步骤； 2．根据设计任务书要求，制定个人工作计划； 3．准备必要绘图工具、图纸，借阅有关技术资料、手册； 4．认真对待每一设计步骤，保证质量，在教师指导下独立完成设计任务。 （课程设计说明书封面格式与设计题目附后） 二、液压传动课程设计(大型作业)的内容和设计步骤 1．工况分析 在分析机器的工作情况(工况)的基础上，确定液动机(液压缸和液压马达)的负载、速度、调速范围、功率大小、动作循环、自动化程度等并绘制出工况图。 2．初定液动机的基本参数
目录 1设计题目卧式双面铣削组合机床的液压系统设计 (3) 2 工况分析 (3) 2.1负载分析 (3) 3 液压系统方案设计 (4) 3.1液压缸参数计算 (4) 3.2拟定液压系统原理图 (6) 3.3液压元件的选择 (9) 3.3.2阀类元件及辅助元件的选择 (10) 3.3.3油管的选择 (11) 4 液压系统性能验算 (12) 4.1 验算系统压力损失并确定压力阀的调整值 (12) 4.2油液温升计算 (14) 5 设计小结 (14) 6 参考文献 (15)
1．设计题目 卧式双面铣削组合机床的液压系统设计 试设计卧式双面铣削组合机床的液压系统。机床的加工对象为铸铁变速箱箱体，动作顺序为夹紧缸夹紧→工作台快速趋近工件→工作台进给→工作台快退→夹紧缸松开→原位停止。工作台移动部件的总重力为4000N ，加、减速时间为0.2s ，采用平导轨，静、动摩擦因数μs =0.2，μd =0.1。夹紧缸行程为30mm ，夹紧力为800N ，工作台快进行程为100mm ，快进速度为3.5m/min ，工进行程为200mm ，工进速度为80～300mm/min ，轴向工作负载为12000N ，快退速度为6m/min 。要求工作台运动平稳，夹紧力可调并保压。 2 工况分析 2.1负载分析 负载分析中，暂不考虑回油腔的背压力，液压缸的密封装置产生的摩擦阻力在机械效率中加以考虑。因工作部件是卧式放置，重力的的水平分力为零，这样需要考虑的力有：切削力，导轨摩擦力和惯性力。导轨的正压力等于动力部件的重力，设导轨的静摩擦力为fs F ，动摩擦力为fd F ,则 如果忽略切削力引起的颠覆力矩对导轨摩擦力的影响，并设液压缸的机械效
、 设计一台卧式钻、镗组合机床液压系统 1.液压系统用途（包括工作环境和工作条件）及主要参数： 1）工作循环：“快进—工进—死挡铁停留—快退—原位停止”。 组合机床动力滑台工作循环 2）工作参数轴向切削力12000N，移动部件总重10000N，工作循环为：“快进——工进——死挡铁停留——决退——原位停止”。行程长度为，工进行程为，快进和快退速度为s,工过速度范围为~，采用平导轨，启动时间为。要求动力部件可以手动调整，快进转工进平稳、可靠。 2.执行元件类型：液压油缸 、 设计内容 1. 拟订液压系统原理图； 2. 选择系统所选用的液压元件及辅件； 3. 验算液压系统性能； 4. 编写计算说明书。 ·
目录 序言： (5) 1 设计的技术要求和设计参数 (6) 2 工况分析 (6) ， 确定执行元件 (6) 分析系统工况 (6) 负载循环图和速度循环图的绘制 (8) 确定系统主要参数 初选液压缸工作压力 (9) 确定液压缸主要尺寸 (9) 计算最大流量需求 (11) 拟定液压系统原理图 ！ 速度控制回路的选择 (12) 换向和速度换接回路的选择 (12) 油源的选择和能耗控制 (13) 压力控制回路的选择 (14) 液压元件的选择 确定液压泵和电机规格 (16)
阀类元件和辅助元件的选择 (17) 油管的选择 (19) 》 油箱的设计 (20) 液压系统性能的验算 回路压力损失验算 (22) 油液温升验算 (22) | $
序言 \ 作为一种高效率的专用机床，组合机床在大批、大量机械加工生产中应用广泛。本次课程设计将以组合机床动力滑台液压系统设计为例，介绍该组合机床液压系统的设计方法和设计步骤，其中包括组合机床动力滑台液压系统的工况分析、主要参数确定、液压系统原理图的拟定、液压元件的选择以及系统性能验算等。 组合机床是以通用部件为基础，配以按工件特定外形和加工工艺设计的专用部件和夹具而组成的半自动或自动专用机床。组合机床一般采用多轴、多刀、多工序、多面或多工位同时加工的方式，生产效率比通用机床高几倍至几十倍。组合机床兼有低成本和高效率的优点，在大批、大量生产中得到广泛应用，并可用以组成自动生产线。组合机床通常采用多轴、多刀、多面、多工位同时加工的方式，能完成钻、扩、铰、镗孔、攻丝、车、铣、磨削及其他精加工工序，生产效率比通用机床高几倍至几十倍。液压系统由于具有结构简单、动作灵活、操作方便、调速范围大、可无级连读调节等优点，在组合机床中得到了广泛应用。 液压系统在组合机床上主要是用于实现工作台的直线运动和回转运动，如图1所示，如果动力滑台要实现二次进给，则动力滑台要完成的动作循环通常包括：原位停止快进I工进II工进死挡铁停留快退原位停止。
卧式双面铣削组合机床的 液压系统设计 Prepared on 22 November 2020
液压与气压传动技术课程设计说明书专业： 学号： 姓名： 指导教师： 2012年6月1日
1设计题目卧式双面铣削组合机床的液压系统设计 (2) 2设计要求 (2) 3液压传动系统的设计与计算 (3) 分析液压系统工况 (3) 确定主要参数 (6) 1.初定液压缸的工作压力 (6) 2.液压缸主要参数的确定 (6) 3.绘制液压系统工况图................................................6 绘制液压传动系统原理图 (8) 1.调速回路的选择 (8) 2.油源及其压力控制回路的选择 (9) 3.快速运动与换向回路 (9) 4.速度换接回路 (9) 5.压力控制回路 (9) 6.行程终点的控制方式 (9) 7.组成液压系统绘原理图 (9) 计算与选择液压元件 (11) 1.液压泵 (11) 2.阀类元件及辅助元件的选择 (11) 3.油管的选择 (11) 4.确定油箱容积 (11) 液压系统性能验算 (12)
1压力损失的验算 (13) 工作进给时进油路压力损失 (13) 工作进给时回油路的压力损失 (13) 变量泵出口处的压力Pp (13) 系统压力损失验算 (13) 2 系统温升的验算 (14) 4液压缸的设计 (15) 液压缸工作压力的确定 (15) 液压缸的内径D和活塞杆d前面已经计算 (15) 液压缸的壁厚和外径的计算 (15) 缸盖厚度的确定 (15) 5设计小结 (16) 6参考文献 (16)
设计一台卧式钻、镗组合机床液压系统 1、液压系统用途(包括工作环境与工作条件)及主要参数: 1)工作循环:“快进—工进—死挡铁停留—快退—原位停止”。 组合机床动力滑台工作循环 2)工作参数轴向切削力12000N,移动部件总重10000N,工作循环为:“快进 ——工进——死挡铁停留——决退——原位停止”。行程长度为0、4m,工进行程 为0、1,快进与快退速度为0、1m/s,工过速度范围为0、0003~0、005,采用平导 轨,启动时间为0、2s。要求动力部件可以手动调整,快进转工进平稳、可靠。 2、执行元件类型:液压油缸 设计内容 1、拟订液压系统原理图; 2、选择系统所选用的液压元件及辅件; 3、验算液压系统性能; 4、编写计算说明书。 目录 序言: (5) 1 设计的技术要求与设计参数 (6) 2 工况分析 (6) 2、1确定执行元件 (6) 2、2分析系统工况 (6) 2、3负载循环图与速度循环图的绘制 (8)
2、4确定系统主要参数 2、4、1初选液压缸工作压力 (9) 2、4、2确定液压缸主要尺寸 (9) 2、4、3计算最大流量需求 (11) 2、5拟定液压系统原理图 2、5、1速度控制回路的选择 (12) 2、5、2换向与速度换接回路的选择 (12) 2、5、3油源的选择与能耗控制 (13) 2、5、4压力控制回路的选择 (14) 2、6液压元件的选择 2、6、1确定液压泵与电机规格 (16) 2、6、2阀类元件与辅助元件的选择 (17) 2、6、3油管的选择 (19) 2、6、4油箱的设计 (20) 2、7液压系统性能的验算 2、7、1回路压力损失验算 (22) 2、7、2油液温升验算 (22) 序言 作为一种高效率的专用机床,组合机床在大批、大量机械加工生产中应用 广泛。本次课程设计将以组合机床动力滑台液压系统设计为例,介绍该组合机床 液压系统的设计方法与设计步骤,其中包括组合机床动力滑台液压系统的工况分 析、主要参数确定、液压系统原理图的拟定、液压元件的选择以及系统性能验算 等。
课程设计说明书 题目：液压与气动技术 ——卧式钻镗组合机床液压系统设计 姓名：义强 学号: 1 5 0 6 2 4 0 1 3 0 系别：机电工程与自动化学院 专业：机械设计与制造 班级：15机械1 指导教师：佳彬 黎明职业大学 2017年6月27日
目录 1.设计任务 (1) 1.1设计要求 (1) 1.2设计参数 (1) 1.3主要容 (1) 2.工况分析 (2) 2.1负载图及速度图 (2) 2.1.1负载分析 (2) 2.1.2负载图、速度图 (3) 2.2工况分析图 (4) 3.方案确定 (5) 3.1选择液压回路。 (5) 3.1.1调速回路及油源形式 (5) 3.1.2快速回路及速度换接回路 (5) 3.1.3换向回路 (6) 3.1.4行程终点的控制方式 (6) 4.计算和选择液压元件 (6) 4.1确定液压泵的规格和电机功率 (6) 4.1.1压泵工作压力的计算 (6) 4.2液压阀的选择 (7) 4.3确定管道尺 (8) 4.3.1压油管道 (8) 4.3.3回油管道 (9) 4.4确定容量 (9) 5.组成液压系统图 (9) 6.液压系统主要性能的估算 (10) 6.1液压缸的速度 (10) 6.2系统的效率 (11) 6.2.1回路中的压力损失 (12) 6.2.2液压泵的工作压力 (13) 6.2.3顺序阀的调整压力 (13) 6.3液压回路和液压系统的效率 (14)
1.设计任务 设计一台卧式钻、镗组合机床液压系统。该机床用于加工铸铁箱形零件的孔系，运动部件总重G=10000N，液压缸机械效率为0.9，加工时最大切削力为12000N，工作循环为：“快进——工进——死挡铁停留——快退——原位停止”。快进行程长度为0.4m，工进行程为0.1 m。快进和快退速度为0.1m／s，工进速度围为3×104-～5×10m／s3-，采用平导轨，启动时间为0.2s。要求动力部件可以手动调整，快进转工进平稳、可靠。 1.1 设计要求 设计一台卧式钻、镗组合机床液压系统。该机床用于加工铸铁箱形零件的孔系，运动部件总重G=10000N，液压缸机械效率为0.9，加工时最大切削力为12000N，工作循环为：“快进——工进——死挡铁停留——快退——原位停止”。， 1.2 设计参数 快进行程长度为0.4m，工进行程为0.1 m 快进和快退速度为0.1m／s 工进速度围为3×104-～5×103-m／s 1.3 主要容 1、进行工况分析，绘制工况图。 2、拟定液压系统原理图，绘制电磁铁动作表 3、计算液压系统及有关元件参数，选择液压元件
卧式双面铣削组合机床 的液压系统设计 Company Document number：WUUT-WUUY-WBBGB-BWYTT-1982GT
液压与气压传动技术课程设计说明书专业： 学号： 姓名： 指导教师： 2012年6月1日
1设计题目卧式双面铣削组合机床的液压系统设计 (2) 2设计要求 (2) 3液压传动系统的设计与计算 (3) 分析液压系统工况 (3) 确定主要参数 (6) 1.初定液压缸的工作压力 (6) 2.液压缸主要参数的确定 (6) 3.绘制液压系统工况图................................................6 绘制液压传动系统原理图 (8) 1.调速回路的选择 (8) 2.油源及其压力控制回路的选择 (9) 3.快速运动与换向回路 (9) 4.速度换接回路 (9) 5.压力控制回路 (9) 6.行程终点的控制方式 (9) 7.组成液压系统绘原理图 (9) 计算与选择液压元件 (11) 1.液压泵 (11) 2.阀类元件及辅助元件的选择 (11) 3.油管的选择 (11) 4.确定油箱容积 (11) 液压系统性能验算 (12)
1压力损失的验算 (13) 工作进给时进油路压力损失 (13) 工作进给时回油路的压力损失 (13) 变量泵出口处的压力Pp (13) 系统压力损失验算 (13) 2 系统温升的验算 (14) 4液压缸的设计 (15) 液压缸工作压力的确定 (15) 液压缸的内径D和活塞杆d前面已经计算 (15) 液压缸的壁厚和外径的计算 (15) 缸盖厚度的确定 (15) 5设计小结 (16) 6参考文献 (16)
组合机床液压系统设计 1 方案的确定 1.1整体性分析 要求此液压系统实现的工作循环是：工件夹紧工作台快进工作台1工进工作台2工进工作台快退工件松开。运动部件重5800N，工作台快进、快退的速度 4.8m/min，工进的速度60—960mm/min，最大行程640mm，工进行程240mm。最大切削力8000N。夹紧缸行程30mm,夹紧力35000N。 对于铣削专用机床的液压系统而言，加工的零件需要精度高，定位准确。所以整个系统的设计要求定位精度高，换向速度快。在设计阀的时候，考虑这些方面变的尤其重要，要考虑到工作在最低速度时调速阀的最小调节流量能否满足要求。在行程方面，应该比要求的工作行程大点，包括工作行程、最大行程和夹紧缸行程，主要是考虑到在安全方面和实际运用中。在压力方面也要考虑到满足最大负载要求。而且在液压系统能满足要求的前提下，使液压系统的成本较低。 1.2 拟定方案 由上述分析可得以下两种方案： 方案一液压系统中工作台的执行元件为伸缩缸，工件的夹紧用单杆活塞缸；工作台采用节流阀实现出油口节流调速，用行程阀实现工作台从快进到工进的转换，压力继电器控制一工进与二工进的转换，在工进回路上串接个背压阀；为了防止工件在加工过程中松动，在夹紧进油路上串接个单向阀；工作台的进、退采用电磁换向阀；夹紧缸的夹紧与放松用电磁阀控制。 方案二液压系统中工作台的执行元件为单杆活塞缸，工件的夹紧也采用单杆活塞缸；工作台采用调速阀实现进油口节流调速，也采用行程阀实现工作台从快进到工进的转换，压力继电器控制一工进与二工进的转换，工进时，为了避免前冲现象，在回路上串接个背压阀；夹紧缸上串接个蓄能器和单向阀，避免工件在加工过程中松动；工作台的进、退换向采用电液换向阀，工作台快进时，采用差动连接；夹紧缸的夹紧与放松用电磁阀控制。 方案比较： 单杆活塞缸比伸缩缸结构简单，价格便宜，易维护，而且也能满足要求；调速阀的性能比节流阀稳定，调速较好，用于负载变化大而运动要求稳定的系统中；
目录 1、毕业设计（论文）选题审批表 2、毕业设计（论文）任务书 3、毕业设计（论文）评审表一 4、毕业设计（论文）评审表二 5、毕业设计（论文）评审表三 6、毕业设计（论文）答辩记录 文摘 (1) 英文文摘 (2) 主要符号表 (5) 第一章引言 (6) 1.1本课题提出的背景及意义 (6) 1.2国内研究现状 (6) 1.3本论文的主要内容 (6) 第二章工艺方案的拟定 (7) 2.1 梳棉机箱体结合件零件的工艺技术分析 (7) 2.2 定位分析、基准选取及制定工艺路线 (8) 第三章钻夹具设计 (11) 3.1 梳棉机箱体结合件钻孔组合机床夹具分析 (11) 3.2 定位夹紧方案的确定 (11) 3.3 刀具选择及切削用量的选取 (11) 3.4 夹具体设计 (13) 第四章组合机床总体设计 (17) 4.1 被加工零件工序图 (17) 4.2 加工示意图 (18) 4.3 机床联系尺寸图 (19) 4.4 机床分组 (21) 第五章液压系统设计 (23) 5.1液压压紧系统设计 (23) 5.2 钻削进给液压系统设计 (25)
第六章多轴箱——右主轴箱设计 (30) 6.1引言 (30) 6.2绘制多轴箱设计原始依据图 (30) 第七章经济性分析 (39) 7.1箱体结合件加工工艺的制定： (39) 7.2 夹具定位加紧分析： (39) 7.3组合机床应用分析： (39) 第八章结论和展望 (41) 参考文献 (42) 致谢 (43) 附件 (44)
主要符号表
第一章引言 1.1本课题提出的背景和意义 梳棉机是棉纺工艺流程中的关键性机台,被称为纺纱工艺的“心脏”设备。进入九十年代，我国的梳棉机主要是在吸收国外先进技术的基础上进行研制，国内梳棉机的科研力量比较薄弱，国外各公司先后推出了具有国际先进水平的梳棉机C50, C51, DK760, DK788, DK803, DK903, CX400, MK5等超高产梳棉机，产量为50-120kgtho 2004年国外又推出了TC03, C60, MK6等超高产梳棉机。在消化吸收并结合我国研究高产梳棉机的经验基础上，2004年中国纺机集团清梳机械事业部推出了JFW1201, 202型高产梳棉机，可以被认为是我国的第四代梳棉机，主要满足国产清梳联的要求。 在第四代梳棉机生产过程中，先进的生产工艺和生产设备被引入。本文针对组合机床在梳棉机制造过程中的应用现状，以梳棉机箱体结合件的加工为例，阐述了工艺、工装、组合机床的设计过程及其与经济效益之间的关系。 1.2国内研究现状 国内曾有过以下记载:(1)青岛纺机厂宫业全1984年主编的《梳棉机现状及发展前景》一书介绍了八十年代以前国内外梳棉机的概况、现状及其发展趋势;(2)由山东纺织工程学会1987年编写的《高产梳棉机研制工作组三十周年纪念专刊》介绍了工作组部分人员的一些研究体会和经验总结;(3) 2003年青岛纺机厂编写的《梳棉技术发展与创新文献汇编》收录了关于梳理技术方面的较有价值的文章近30篇。其中资料 (1)和(2)都是针对某一特定时期内情况进行编写的，而且主要介绍的是高产梳棉机试验工作组的研究情况，内容也主要局限于梳棉机的工艺技术理论方面，而对梳棉机加工设备的发展现状没有系统的总结。本文结合前有文章，以梳棉机箱体结合件为例进行了工艺技术及加工设备、装夹设备的简单设计。 1.3本论文的主要内容 本文从五个方面即梳棉机箱体结合件的加工工艺、组合钻孔工序的工装设计、液压控制系统设计、组合机床设计对梳棉机箱体结合件的制造做了详细的阐述，简要说明了现代制造工艺和制造设备与梳棉机的关系。
目录 摘要 --------------------------------------------------------------------- 2 Abstract ----------------------------------------------------------------- 3 引言 --------------------------------------------------------------------- 4 1液压系统的原理、组成与结构---------------------------------------------- 6 1.1液压系统的原理------------------------------------------------------ 6 1.2液压系统的组成与结构 ------------------------------------------------------------------------------------------ 6 2液压传动的优缺点与应用-------------------------------------------------- 8 2.1液压系统的优缺点 ------------------------------------------------------------------------------------------------- 8 2.2液压传动的应用 ----------------------------------------------------------------------------------------------------- 8 3设计要求--------------------------------------------------------------- 11 3.1设计任务 -------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 11 3.2设计工作点 ---------------------------------------------------------------------------------------------------------- 11 4液压系统分析----------------------------------------------------------- 12 4.1运动分析 -------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 12 4.2负载计算 -------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 12 4.3负载循环图和速度循环图 ------------------------------------------------------------------------------------ 13 4.4液压系统主要参数的确定 ------------------------------------------------------------------------------------ 13 5拟定液压系统原理图----------------------------------------------------- 15 5.1工作缸 ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 15 5.2夹紧缸 ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 15 5.3换向方式确定------------------------------------------------------------------------------------------------------- 15 5.4调速、卸荷的选择 ----------------------------------------------------------------------------------------------- 15 5.5控制方式的选择 --------------------------------------------------------------------------------------------------- 16 5.6夹紧回路的确定 --------------------------------------------------------------------------------------------------- 16 5.7液压泵型式的选择--------------------------------------------------- 16 5.8拟定系统原理图 --------------------------------------------------------------------------------------------------- 17 6液压系统的计算--------------------------------------------------------- 18 6.1 验算系统压力损失 ---------------------------------------------------------------------------------------------- 18 6.2验算油液温升------------------------------------------------------------------------------------------------------- 19 7液压元件的选择--------------------------------------------------------- 20 7.1液压泵 ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 20 7.2阀类元件及辅助元件-------------------------------------------------------------------------------------------- 21 7.3油管---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 22 7.4油箱---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 22 7.5密封件的选择------------------------------------------------------------------------------------------------------- 22 结论 -------------------------------------------------------------------- 24 致谢 -------------------------------------------------------------------- 25 参考文献 ---------------------------------------------------------------- 26