有关概念：
大机组过热汽温一般采用分段控制，Ⅰ级喷水减温通常在屏式过热器之前，Ⅱ级喷水减温通常布置在末级过热器之前。由于屏式过热器为辐射传热方式，而末级过热器为对流传热方式，
变化时，两种过热器的吸热比例随负荷而发生变化，此时，左侧图形是否合适？
、一级减温控制系统示意图
该系统在串级调节系统的基础上，引入前馈信号和防超温保护回路而形成。
）主回路被调量为二级减温器入
SMITH预估
器互相切换形成。两者只能有一个起控制作用，它们由工程师在组态软件中设定开关来选择，运行人员无法干
调节器为核心构成。当某种原因使得二级减
℃以上
时，该回路激活。限幅器的作用是防
2、二级喷水减温示意图
与一级减温不同之处
（1）主回路被调量的形成
（2）副回路的前馈
为了保证汽轮机的安全经济运行，要求尽
可能提高锅炉出口蒸汽的温度。因此，二
级减温控制采用了基于焓值计算的前馈信
号。
1）二级过热器入口压力生成：由于二级过
热器无入口压力测点，其生成由主蒸汽压
力加上随负荷变化二级过热器内蒸汽的压
降求得。
2）根据主汽温度和压力的给定值用内插器
f 2(x)求出锅炉出口蒸汽所要求的焓值，再
减去机组负荷、送风量、火嘴倾角等因素
经函数发生器给出的对二级过热器焓增的
影响，求得二级过热器入口所要求的焓值。
利用上述2个信号，利用内插器f 1(x)求出二
级过热器入口所要求的温度作为前馈信号。
)))s
s e s e ττ??
）当一级过热器出口温度信号故障，一级减温器出口温度
动作或负荷小
）时，
Y%
），但相应截止阀未
0%，关闭一级减温器前后截止阀4）MFT或负荷小于20%MCR 时，触发PLW （超驰减），同时关闭前、后截止阀
）当综合前馈信号故障，锅炉出口温度信号故障，二级减温器出
动作或负
）时，
Y%与二级截止阀关闭同时成立，触发
0%，关4）MFT或负荷小于X%MCR 时，触发PLW （超驰减），同时关闭前、后截止阀
四、ABB公司主汽温控制策略
本主汽温控制系统中，副调以减温器
下游（即过热器入
口温度）为被调
量，主调采用SMITH预估器，控
制最终的二级过热
器出口温度。
目录 概述 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -1 中英文摘要 - - - - - - - - - - - - - - - - - -3第一章绪论 - - - - - - - - - - - - - - - - -5 1.1控制系统基本原理及组成 1.2汽温控制系统的被控对象 1.3本课程设计的题目及任务 第二章过热汽温控制 - - - - - - - - - - - - - -8 2.1 过热汽温控制的任务 2.2 过热汽温控制的难点及设计原则 2.3 过热汽温对象模型的建立及其特性 第三章过热汽温控制系统的设计 - - - - - - - - -15 3.1 过热汽温系统的串级控制方案 3.2 具体设计方案 3.3 设计的论证 3.4 控制系统的切换 第四章课程设计总结及体会 - - - - - - - - - - -28 4.1课程设计总结 4.2体会 结束语 - - - - - - - - - - - -- - - - - - - -31 参考文献 - - - - - - - - - - - - - - - - - -32
概述 单元机组是由锅炉、汽轮发电机和辅助设备组成的庞大的设备群。由于其工艺流程复杂，设备众多，管道纵横交错，有上千个参数需要监视、操纵或控制，而且电能生产还要求有高度的安全可靠性和经济性，因此，目前，采用以分散微机为基础的集散型控制系统（TDCS）组成一个完整的控制、保护、监视、操作及计算等多功能自动化系统。 在现代火力发电厂热工控制中，锅炉过热蒸汽温度是影响锅炉生产过程安全性和经济性的重要参数,也是整个汽水行程中工质的最高温度，对电厂的安全经济运行有重大影响。由于过热器正常运行时的温度已接近材料允许的极限温度，因此，必须相当严格地将过热汽温控制在给定值附近。过热汽温偏高会使蒸汽管道、汽轮机内某些零部件产生过大的热膨胀变形而损坏，威胁机组的安全运行。过热汽温偏低则会降低机组的热效率，增加燃料消耗量，浪费能源，同时会使汽轮机最后几级的蒸汽湿度增加，加速汽轮机叶片的水蚀，从而缩短汽轮机叶片的使用寿命，所以过热蒸汽温度过高或过低都是生产过程所不允许的。 过热蒸汽温度一般可以看作多容分布参数受控对象，其动态特性描述可用多容惯性环节表示，该对象具有明显的滞后特性。现代锅炉机组大多采用那些大容量、高参数、高效率的大型锅炉，其过热器管道加长，结构也更复杂。在锅炉运行中，影响过热器出口蒸汽温度的因素很多，有蒸汽流量、燃烧状况、锅炉给水温度、流经过热器的烟气温度、流量、流速等等。在这些因素的共同作用下，过热汽温对象除了具有多容、大惯性、大延迟特性之外，往往表现出一定的非线性和时变特性，因此，过热汽温控制是锅炉各项控制中较为困难的任务之一。针对上述情况设计的过热汽温控制系统，既要求对烟气侧扰动及负荷扰动等较大外扰具有足够快的校正速度，同时又要求对减温水内扰有较强的抑制能力，从而使系统具有足够的稳定性和良好的控制品质，并能保证系统运行的安全性。因此，能否对过热汽温进行有效的控制，研究如何改善过热汽温系统的控制品质，对电厂能否安全稳定运行来说是至关重要的，在经济性上也有十分重要的意义。
第一部分 多容对象动态特性的求取 控制对象是指各种具体热工设备，例如热工过程中的各种热交换器，加热炉、锅炉、贮 液罐及流体输送设备等。尽管它们的结构和生产过程的物理性质很不相同，从控制的观点来 看它们在本质上有许多相似之处。控制对象是自动控制系统中的一个重要组成部分。它的输 出信号通常是生产过程中要求控制的被调量；它的输入信号是引起被调量变化的各种因素 (扰动作用和控制作用)。 对象的动态特性取决于它的内部过程的物理性质，设备的结构参数和运行条件等，原则 上可以用分析方法写出它的动态方程式。但是由于一般热工对象内部过程的物理性质比较复 杂，加之运行过程中的一些实际条件很难全面予以考虑，因此用分析方法并不容易得到动态 特性的精确数学表达式。比较常用的方法是在运行条件下通过实验来获得对象的动态特性。 根据测定到的对象阶跃响应曲线，可以把它拟合成近似的传递函数，根据阶跃响应曲线 求近似传递函数有很多方法，采用的传递函数在形式上也是各式各样 有自平衡能力的高阶对象的阶跃响应曲线如图所示: 无迟延一阶对象阶跃响应曲线 选定的传递函数的形式为 ()() 1N K W S TS = + 即采用一个n 阶等容惯性环节来近似表征。 上式中有三个待定的参数：放大系数K ，时间常数T 和阶数n ，传递函数的放大系数K 的求取方法按前面求取公式确定。 (1)作稳态值的渐近线y(∞)，则 ()() 0Y Y K μ ∞-= ? 在试验获得的阶跃响应曲线上，求得y(t 1)＝0.4y(∞)及y(t 2)＝0.8y(∞)时对应的时间 t 1、t 2 后，利用下式求阶数n ： 利用两点法公式可知（见《热工控制系统》谷俊杰，课本62 页公式）：由曲线可知放大
锅炉汽温调整的方法和注意事项汽温是机、炉安全经济运行所必须监视与调整的主要参数之一，由于影响汽温的因素多，影响过程复杂多变，调节过程惯性大，这就要求汽温调节应勤分析、多观察，树立起超前调节的思想。在机组工况发生变化时，应加强对汽温的监视与调整，分析其影响因素与变化的关系，摸索出汽温调节的一些经验，来指导我们的调整操作。下面,我们对一些典型工况进行分析,并提出一些指导性措施。由于汽温变化的复杂性,大家在应用过程中要结合实际遇到的情况学会灵活变通,不可生搬硬套。 一、机组正常运行中的汽温调节 汽温调节可以分为烟气侧调整、蒸汽侧的调整，烟气侧的调节过程惯性大，通常情况下需要3-5分钟左右温度才会开始变化；而蒸汽侧的调节相对比较灵敏。因此正常运行过程中，应保持减温水调整门具有一定的开度，一般应大于7%；如果减温器已经关完或开度很小时，由于阀门的特性原因它的调节能力减弱，也就是减温水流量变化相对较小，此时应观察同侧另一级减温水流量是否偏大，并及时对其的减温水流量进行重新分配，另外还可以对燃烧进行调整（在炉膛氧量允许时可适当加大风量，或调整风门使火焰中心上移），使汽温回升、减温器开启。如果各级减温器开度均比较大时（若大于60%），
同时也应从燃烧侧调整，或对炉膛进行吹灰，以达到关小各级减温器，使其具有足够的调节余量。 总之，在机组正常运行时，各级减温后的蒸汽温度在不同工况下是不相同的。应加强对各级减温器后蒸汽温度的监视，并做到心中有数，以便在汽温异常时作为调整的参考。建议在负荷发生变化时应将减温水且为手动调整，避免汽温大幅度波动。 二、变工况时汽温的调节。 变工况时汽温波动大,影响因素众多,值班员应在操作过程中分清主次因素,对症下药,及早动手,提前预防.必要时采取过调手段处理,不可贻误时机,酿成超温事故。变工况时汽温的变化主要是锅炉的燃烧负荷与汽轮机的机械负荷不匹配所造成的。一般情况下，当锅炉的热负荷大于汽轮机的机械负荷时，汽温为上升趋势，两者的差值越大，汽温的上升速度越快。目前机组在投入BLR方式下运行时，机组负荷变化频繁且幅度较大。下面对几种常见情况分析如下: 1、正常加减负荷时的汽温调节。 正常加负荷时，在汽轮机调门开度增加，锅炉压力下降自调系统开始增加燃料量、风量。而汽温的变化要滞后于燃烧侧的热负荷的增加。对于过热器来说，由于蒸发量的增加，对过热汽温有一定的补偿能力，所以过热汽温的变化是滞后与负荷变化速度的（它随着负荷的增加燃料量、蒸汽压力、蒸汽流量的增加而增快的）。也就是说负荷
B侧再热汽温调节系统内扰试验方案 1试验项目 B侧再热汽温调节系统减温水流量内扰试验。 2试验目的 检验B侧再热汽温调节系统的调节品质。 3试验仪器及数据记录 a）试验设备：工程师站1台，操作员站1台。 b）记录参数：机组负荷，B侧再热汽温，B侧再热汽温设定值，B侧再热减温器后汽温，B侧再热减温水调节门指令及开度。 4试验条件 a）锅炉运行正常，机组负荷在在70%ECR-100%ECR范围内，且负荷稳定； b）主蒸汽各级温度、再热汽温度指示准确； c）减温水调节门有足够的调节裕量； d）M/A操作站工作正常，跟踪信号正确，无切手动信号。 5试验步骤 a）投入B侧再热汽温调节系统自动。 b）运行人员将B侧再热汽温设定值设定为572℃，并等待B侧再热出口汽温稳定10—20分钟。 c）运行人员将B侧再热汽温调节系统切至手动，并迅速增加减温水流量10%（额定值）后重新将B侧再热汽温调节系统投入自动。 d）热控专业试验人员同时计算减温水流量恢复到扰动前的值的时间，并打印记录曲线。
6质量指标 a）锅炉稳定运行时，再热蒸汽温度允许偏差为：±5℃。 b）执行器不应频繁动作。 c）内扰：减温水扰动10％时，再热汽温从投入自动开始到扰动消除时的过渡过程时间应不大于2min； d）定值扰动：再热汽温给定值改变±4℃时，控制系统衰减率Ψ=0.75~1、稳定时间为：小于12min。 e）机组协调控制系统负荷变动速率小于或等于1%ECR/min时，再热汽温最大偏差不应超过±5℃； f）机组协调控制系统负荷变动速率小于或等于3%ECR/min时，再热汽温最大偏差不应超过±10℃； 7安全措施 a）试验正式开始前将试验方案发至各相关部门； b）试验前由生产经营部生技分部组织参加试验人员详细讨论试验方案； c）试验过程中参加试验人员听从当值值长的统一指挥； d）建议在试验过程中增加一名运行人员，一人操作，一人监视。 e）试验过程中如遇危及设备和人身安全的不安全因素应立即终止试验。 f）发生以下情况时，运行人员可根据实际情况将调节系统切至手动： ──锅炉稳定运行时，再热汽温超出报警值； ──减温水调节门已全开，而汽温仍继续升高或减温水调节门已全关，而汽温仍继续下降； ──控制系统工作不稳定，减温水流量大幅度波动，汽温出现周期性不衰减波动； ──减温水调节门内漏流量大于其最大流量的15%； ──锅炉运行不正常，再热汽温低于额定值。 g）试验后水位调节系统参数与状态恢复原运行方式。 8试验分工 a）指挥：当值值长； b）操作：当值运行人员； c）记录曲线设定：维修部热控分部； d）参数记录：热控专业试验人员；
气温调整原则 蒸汽温度的调整应以烟气侧为主，蒸汽侧为辅。烟气侧的调整主要是改变火焰中心的位置和流过过热器和再热器的烟气量，蒸汽侧的调整，是根据蒸汽温度的变化情况适当调整相应减温器的减温水量，达到调整蒸汽温度的目的，再热汽温应以烟气侧进行调整，以提高机组的经济性，再热器系统喷水减温只做辅助调整。 正常运行时维持锅炉侧主再汽温为538 土?？C之间，主再热汽温偏差》14C，最大＞????? 若锅炉主再热汽温》550 C时，减温水调整无效时，必要时应立即停止上层磨机运行，以降低汽温 当气温达到550°且仍有上升趋势时，应报机组长，值长，加大调整幅度，促使气温恢复至 正常值。 当汽温达到547—557°范围内，运行不能超过1 5min 。主再热汽温达到565°运行15min 仍不能恢复至正常值或仍上升时，应立即打闸停机。 汽温降至530°时，应及时调整，机组满负荷时，降510°应减负荷运行，在减负荷过程中 如有回升趋势应停止减负荷，汽温每降低1°减负荷5mw，450°负荷应减到0，降至430° 仍不能恢复时应打闸停机。 正常运行时过热汽温，再热汽温调整应由自动装置完成，自动投入时加强监视。发现异常，事故时及时解列自动，手动调节汽温。 过热器和再热器喷水管路中闭锁阀是用于喷水不流入汽轮机，以免损坏汽轮机的叶片，当锅炉主燃料切断MFT 时，降闭锁阀关闭。 锅炉负荷小于20%??- ?????时?，降闭锁阀关闭 当喷水调整阀开度不大于5%时，才能将闭锁阀开启 主再热汽温最高不允许超过546°，546—552°一年累计不超过400 小时，主再热汽温不允许在15min 内由额定汽温升至566°或下降至510°，否则停机，超过566°一年累计不超过80小时，15min 内快速波动一年不超过80小时。 主再热主气门前温差达42°,最多可运行15min，否则应停机且4小时内部能发生两次。 减负荷时，主再热汽温之差》28°,最高时》42°，这种情况仅限于再热低于过热，机组空载时,主再热汽温差不超过83° 主汽温的调整 1 、过热蒸汽温度调整分三级调整,第一级在前屏入口作为粗调,第二级喷水在后屏过热器入口,第三级喷水在后屏和末级过热器之间。设计容量：第一级喷水量约总喷水量的2/3,第二级与第三级喷水量约占总喷水的1/3. 第一级喷水调整后屏过热器出口温度, 第二级喷水 调节后屏过热器出口汽温偏差, 第三级喷水作为对高过出口汽温的细调, 一级喷水主要通过降低前屏入口汽温来控制后屏壁温不超。 2. 调整汽温时,应合理使用各级减温水,特别应注意减温水压差的变化,确保各受热面不超 温,正常情况下控制低过前汽温不超过设计值, 后屏过热器出口汽温不超过设计值, 末级过热器出口汽温在538±5°,之间,过热器减温水总量不超过主汽流量的10% 3. 使用减温水时,减温水流量不可猛开猛关,要注意给水压力,减温水量和减温器前后温度的变化,防止汽温急剧波动 4. 汽机高加退出时,过热器温会升高,应及时调整燃烧和减温水量,控制汽温在规定的范围内,当高加投入时,操作相反。 5. 煤粉变粗,炉膛总送风量增加,炉膛炉低漏风增加,启动上层制粉系统,增加上部燃烧器 的出力,关小上部二次风,燃烧倾角上摆均会引起炉膛火焰中心上移, 过热气温升高, 应及 时调整减温水量,控制汽温在规定值,反之汽温下降操作相反。 6?主汽温度高时应及时采取以下措施：
课程实验总结报告 实验名称:过热汽温控制系统实践 课程名称:专业综合实践：大型火电机组热控系统设计及实现（3）
1 概述 (2) 2 一级过热减温控制 (2) 2.1 相关图纸 (2) 2.2 控制系统原理 (2) 2.3 控制系统结构 (3) 2.4 控制逻辑与分析 (3) 3 实验过程 (7) 3.1 对象特性实验 (7) 3.2 对象传递函数 (7) 3.3 参数整定 (8) 3.3.1 正反作用确定 (8) 3.3.2 实验步骤 (8) 3.3.3 原PID参数 (8) 4 总结 (10) 4.1 正反作用分析 (10) 4.2 串级控制优点 (10)
1 概述 过热汽温(过热蒸汽的温度)的控制就是维持过热出口蒸汽温度在允许范围内，并且保护过热器，使管壁温度不超过允许的工作温度。过热蒸汽温度控制系统是单元机组不可缺少的重要组成部分，其性能和可靠性已成为保证单元机组安全性和经济性的重要因素。过热蒸汽温度较高时，机组热效率则相对较高，但过高时，汽机的金属材料又无法承受，气温过低则影响机组效率。过热蒸汽温度的稳定对机组的安全经济运行非常重要，所以对其控制有较高的要求。但是由于过热蒸汽温度是一个典型的大迟延、大惯性、非线性和时变性的复杂系统，本次实验我们设计采用串级控制以提高系统的控制性能。在双鸭山600MW超临界机组的过热蒸汽系统中，采用了二级喷水减温来控制主汽温，使用的控制策略均为串级控制。 2 一级过热减温控制 2.1 相关图纸 SPCS-3000控制策略管理-8号站-145页、146页 2.2 控制系统原理 过热减温A侧控制系统是串级PID控制系统。通过调节一级减温喷水调节阀，改变一级减温器喷水流量，控制一级减温器出口温度。然后主蒸汽经过过热器，进而达到调节二级减温器入口侧蒸汽温度。两个控制器串联工作，主控制器的输出作为副控制器的设定值，由副控制器的输出去操纵电动门，从而对主被控变量具有更好的控制效果。在减温水串级控制系统中，副回路具有快速控制作用，当蒸汽温度发生变化时能快速实现调节作用，同时它能有效地克服进入副回路的扰动的影响，改善了对象的动态特性。
汽包锅炉蒸汽温度自动调节系统 一、蒸汽温度自动调节系统 锅炉蒸汽温度自动调节包括过热蒸汽温度和再热蒸汽温度调节。调节的任务是维持锅炉过热器及再热器的出口汽温在规定的允许范围之内。 1、过热汽温调节任务和特点 过热汽温是锅炉运行质量的重要指标之一。过热汽温过高或过低都会显著地影响电厂的安全性和经济性。过热汽温过高，可能会造成过热器、蒸汽管道和汽机的高压部分金属损坏，因为超温会引起汽轮机金属内部过大的热应力，会缩短使用寿命，还可能导致叶片根部的松动；过热汽温过低，会引起机组热耗上升，并使汽机轴向推力增大而可能造成推力轴承过载。过热汽温过低还会引起汽轮机尾部叶片处蒸汽湿度增加，从而降低汽轮机的内效率，并加剧对尾部叶片的水蚀。所以，在锅炉运行中，必须保持过热汽温长期稳定在规定值附近（一般范围为额定值541±5℃）。过热汽温调节对象的静态特性是指过热汽温随锅炉负荷变化的静态关系。过热器的传热形式、结构、布置都将直接影响过热器的静态特性。对流式过热器和辐射式过热器的过热汽温静态特性完全相反。对于对流式过热器，当负荷增加时，通过其烟气的温度和流速都增加，因而使过热汽温升高。而对于辐射式过热器，由于负荷增加时炉膛温度升高不多，而炉膛烟温升高所增加的辐射热量小于蒸汽负荷增大所需要的吸热量。我们的过热器系统采取了对流式、辐射式和屏式（半辐射式）交替串联布置的结构，这有利于减小过热器出口汽温的偏差，并改善了过热汽温调节对象的静态特性。 引起过热蒸汽温度变化的原因很多，如蒸汽流量变化、燃烧工况变化、进入过热器的蒸汽温度变化、流过过热器的烟气温度和流速变化等。归结起来，过热汽温调节对象的扰动主要来自三个方面：蒸汽流量变化（机组负荷变化），加热烟气的热量变化和减温水流量变化（过热器入口汽温变化）。 过热汽温调节对象的动态特性是指引起过热汽温变化的扰动与过热汽温之间的动态关系。在各种扰动下的过热汽温调节对象动态特性的特点是有迟延和惯性，典型的过热汽温阶跃反应曲线如下图所示。． 当机组负荷扰动时，蒸汽流量的变化使沿整个过热器管路长度上各点的蒸汽流速几乎同时改变，从而改变过热器的对流放热系数，使过热器各点的蒸汽温度也几乎同时改变。所以，在机组负荷扰动下，过热汽温的迟延和惯性比较小。当烟气热量扰动（烟气温度和流速发生变化）时，由于烟气流速和温度的变化也是沿整个过热器同时改变的，与蒸汽流量变化对传热影响的情况类似，所以过热汽温的反应也是较快的。当减温水流量扰动时，改变了高温过热器的入口汽温，从而影响了过热器出口汽温。由于过热器管路很长，因此汽温的反应是较慢的。 由此，在不同扰动作用下，过热汽温动态特 ）有较大的差别，例、K性参数的数值（τ、Tc远大于如：减温水扰动时汽温反应的迟延时间t 烟气侧扰动时的迟延时间。使调正确选择调节过热汽温的手段，因此，（即调节机构动作节机构动作后能及时影响汽温 应尽可能小）是τ时，汽温动态特性的迟延时间调节对象在调节作用下的迟但目前广泛采用喷水减温作为调节过热汽温的手段，很重要的。太大，如果只根据汽温偏差来改变喷水量往往不能满足生产上的要和时间常数Tct延时间以便好地控制汽温的因此，在设计自动调节系统时应该设法减小调节对象的惯性迟延，求。变化。 、过热汽温调节基本方案2从过热汽温调节对象的阶跃试验曲线可以看出：若从动态特性的角
利用DCS的过热汽温系统控制系统设计 一、集散控制系统分析 集散控制系统是以微处理器为基础的集中分散控制系统。自70年代中期第一套集散控制系统问世以来，集散控制系统己经在工业控制领域得到广泛的应用，越来越多的仪表和控制工程师已经认识到集散控制系统必将成为过程工业自动控制的主流。集散控制系统的主要特性是它的集中管理和分散控制，而且，随着计算机技术的发展，网络技术己经使集散控制系统不仅主要用于分散控制，而且向着集成管理的方向发展。系统的开放不仅使不同制造厂商的集散控制系统产品可以互相连接，而且使得它们可以方便地进行数据交换。 DCS集散式温度控制系统图 二、DCS系统主要技术指标调研 （1）操作员站及工程师站： CPU PⅢ850以上 内存128M以上 硬盘40G以上 软驱 1.44M 以太网卡INTEL 100M×2块 加密锁组态王加密锁 鼠标轨迹球 键盘工业薄膜键盘 显示器21寸 显示器分辨率1280×1024 过程控制站： CPU PⅢ850以上 内存128M以上 硬盘40G以上 电子盘8M以上 软驱 1.44M 以太网卡INTEL 100M×1块 串行通讯卡485卡×1块（可选） （2）I/O站技术指标 1）EF4000网络 EF-4000网络是多主站、双冗余高速网络，通信波特率为312.5K和1.25M可编程；EF4000网络配合EF4000系列测控站（前端），可以完成工业现场各类信号的采集、处理和各类现场对象的控制任务。 EF4000网络的主要技术指标如下： 挂网主站数≤31 挂网模块数≤100（不带网络中继器），最多240 通讯速率 1.25MBPS和312.5KBPS可编程 基本传输距离 1.2MBPS时≥500m，312.5KBPS时≥1600m 允许中继级数≤4级 双网冗余具备两个通信口互为冗余的功能 网络通讯方式半双工同步 传输介质聚乙稀双绞线 网络隔离度≥500Vrms
直流锅炉汽温的调节特点 一：直流锅炉汽温静态特性 在直流炉中，汽温的调节是和汽包炉有很大的区别的，首先我们先来看看直流炉汽温的静态特性： 由于直流锅炉各级受热面串联连接，水的加热与汽化、蒸汽的过热三个阶段的分解点在受热面中的位置不固定而随工况变化。因此，直流锅炉汽温的静态特性不同与汽包锅炉。对有再热器的直流锅炉，建立热平衡式： G(h gr—h gs)=BQ ar,netηgl 式中 G ——给水流量，等于蒸汽流量，kg/s; h gr——主蒸汽焓，kj/kg; h gs——给水焓，kj/kg; B ——锅炉燃料量，kg/s; Q ar,net——燃料收到基低位发热量，kj/kg； ηgl ——锅炉热效率，% 对上面公式分析如下： 1)假设新工况的燃料发热量、锅炉热效率、给水焓都和原工况相同，而负荷不同。则有以下几种情况：B'/G'=B/G,即新工况的燃料量和给水量比例和原工况相等（也就是说燃水比保持不变），则h′gr =h gr。因此，在上述假定条件下，主蒸汽温度保持不变。所以，直流锅炉负荷变化时，在锅炉燃料发热量、锅炉热效率、给水焓不变的条件下，保持适当的燃水比，主汽温度可保持稳定。这也是直流锅炉运行特性与汽包锅炉的运行特性不同之一。 2)如果新工况的燃料发热量变大,则h′gr >h gr，主蒸汽温度增高；假如新工况锅炉热效率下降,则h′gr A侧一级过热汽温调节系统内扰试验方案 1试验项目 A侧一级过热汽温调节系统减温水流量内扰试验。 2试验目的 检验A侧一级过热汽温调节系统的调节品质。 3试验仪器及数据记录 a）试验设备：工程师站1台，操作员站1台。 b）记录参数：机组负荷，A侧一级过热汽温，A侧一级过热汽温设定值，A侧一级减温器后汽温，A侧一级减温调节门指令及开度。 4试验条件 a）锅炉运行正常，机组负荷在在70%ECR-100%ECR范围内，且负荷稳定； b）主蒸汽各级温度、再热汽温度指示准确； c）减温水调节门有足够的调节裕量； d）M/A操作站工作正常，跟踪信号正确，无切手动信号。 5试验步骤 a）投入A侧一级过热汽温调节系统自动。 b）运行人员将A侧一级汽温设定值和测量值稳定在正常值的高限，并维持10—20分钟。 c）运行人员将A侧一级过热汽温调节系统切至手动，并迅速增加减温水流量10%（额定值）后重新将A侧一级过热汽温调节系统投入自动。 d）热控专业试验人员同时计算减温水流量恢复到扰动前的值的时间，并打印记录曲线。 6质量指标 a）锅炉稳定运行时，过热蒸汽温度允许偏差为：±4℃。 b）执行器不应频繁动作。 c）内扰：减温水扰动10％时，过热汽温从投入自动开始到扰动消除时的过渡过程时间应不大于2min； d）定值扰动：过热汽温给定值改变±4℃时，控制系统衰减率Ψ=0.75~1、稳定时间为：小于12min。 e）机组协调控制系统负荷变动速率小于或等于1%ECR/min时，过热汽温最大偏差不应超过±4℃； f）机组协调控制系统负荷变动速率小于或等于3%ECR/min时，过热汽温最大偏差不应超过±8℃； 7安全措施 a）试验正式开始前将试验方案发至各相关部门； b）试验前由生产经营部生技分部组织参加试验人员详细讨论试验方案； c）试验过程中参加试验人员听从当值值长的统一指挥； d）建议在试验过程中增加一名运行人员，一人操作，一人监视。 e）试验过程中如遇危及设备和人身安全的不安全因素应立即终止试验。 f）发生以下情况时，运行人员可根据实际情况将调节系统切至手动： ──锅炉稳定运行时，过热汽温超出报警值； ──减温水调节门已全开，而汽温仍继续升高或减温水调节门已全关，而汽温仍继续下降； ──控制系统工作不稳定，减温水流量大幅度波动，汽温出现周期性不衰减波动； ──减温水调节门内漏流量大于其最大流量的15%； ──锅炉运行不正常，过热汽温低于额定值。 g）试验后水位调节系统参数与状态恢复原运行方式。 8试验分工 a）指挥：当值值长； b）操作：当值运行人员； c）记录曲线设定：维修部热控分部； d）参数记录：热控专业试验人员； 3、过热器、再热器超温问题及防 治 烟温偏差的方法 内容说明 一、影响过热器、再热器汽温变化的原因 控制汽温的重要性，汽温允许偏差，影响汽温变化的因素等。 二、过热器、再热器汽温调节方法 蒸汽侧和烟气侧调温方法与原理，汽温调节方法的选择，汽温调节选择原则等。(简单介绍) 三、过热器、再热器热偏差的原因及其后果 热偏差概念、热偏差形成原因、同屏热偏差、各种形成热偏差原因分析、热偏差后果。 四、炉膛出口烟速、烟温分布不均引起的热偏差及其降低措施 炉膛出口扭转残余及其对烟速、烟温偏差的影响，炉内空气动力特性对偏差的影响，利用反切技术降低扭转残余和偏差。(重点介绍) 五、炉膛、过(再)热器沾污、结渣引起的汽温问题 炉膛和各受热面积灰、结渣对出口烟温的影响。(简单)六、各集箱间流量分配不均引起热偏差及降低措施 影响流量偏差的各种因素、沿集箱长度的静压分布规律和流量分配、降低措施。(简单介绍) 七、各管屏进口汽温不同引起热偏差及降低措施(简单) 八、热偏差引起的汽温分布及管壁壁温计算方法(简单) 1.1影响过热器、再热器 汽温变化的原因 过热器—将饱和蒸汽加热到额定过热温度的锅炉受热面部件； 再热器—将汽轮机高压缸（或中压缸）排汽重新加热到额定再热温度的锅炉受热面部件。 汽温变化原因：锅炉的受热面设计时，规定了锅炉的燃料特性、给水温度、过剩空气系数和各种热损失等额定参数，但实际运行时由于各种扰动，不能获得设计预定的工况，导致锅炉的蒸汽参数发生变化。 内扰—由锅炉设备本身的工作条件变化所引起，如受热面积灰、结渣，烟道漏风等因素； 外扰—由锅炉外部的条件引起时，如用户对锅炉负荷需要的变化随时间而变化。 " 目录 概述 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -1中英文摘要 - - - - - - - - - - - - - - - - - -3第一章绪论 - - - - - - - - - - - - - - - - -5控制系统基本原理及组成 汽温控制系统的被控对象 本课程设计的题目及任务 … 第二章过热汽温控制 - - - - - - - - - - - - - -8过热汽温控制的任务 过热汽温控制的难点及设计原则 过热汽温对象模型的建立及其特性 第三章过热汽温控制系统的设计 - - - - - - - - -15过热汽温系统的串级控制方案 具体设计方案 设计的论证 】 控制系统的切换 第四章课程设计总结及体会 - - - - - - - - - - -28课程设计总结 体会 结束语 - - - - - - - - - - - -- - - - - - - -31 参考文献 - - - - - - - - - - - - - - - - - -32 & 概述 单元机组是由锅炉、汽轮发电机和辅助设备组成的庞大的设备群。由于其工艺流程复杂，设备众多，管道纵横交错，有上千个参数需要监视、操纵或控制，而且电能生产还要求有高度的安全可靠性和经济性，因此，目前，采用以分散微机为基础的集散型控制系统（TDCS）组成一个完整的控制、保护、监视、操作及计算等多功能自动化系统。 在现代火力发电厂热工控制中，锅炉过热蒸汽温度是影响锅炉生产过程安全性和经济性的重要参数,也是整个汽水行程中工质的最高温度，对电厂的安全经济运行有重大影响。由于过热器正常运行时的温度已接近材料允许的极限温度，因此，必须相当严格地将过热汽温控制在给定值附近。过热汽温偏高会使蒸汽管道、汽轮机内某些零部件产生过大的热膨胀变形而损坏，威胁机组的安全运行。过热汽温偏低则会降低机组的热效率，增加燃料消耗量，浪费能源，同时会使汽轮机最后几级的蒸汽湿度增加，加速汽轮机叶片的水蚀，从而缩短汽轮机叶片的使用寿命，所以过热蒸汽温度过高或过低都是生产过程所不允许的。 过热蒸汽温度一般可以看作多容分布参数受控对象，其动态特性描述可用多容惯性环节表示，该对象具有明显的滞后特性。现代锅炉机组大多采用那些大容量、高参数、高效率的大型锅炉，其过热器管道加长，结构也更复杂。在锅炉运行中，影响过热器出口蒸汽温度的因素很多，有蒸汽流量、燃烧状况、锅炉给水温度、流经过热器的烟气温度、流量、流速等等。在这些因素的共同作用下，过热汽温对象除了具有多容、大惯性、大延迟特性之外，往往表现出一定的非线性和时变特性，因此，过热汽温控制是锅炉各项控制中较为困难的任务之一。针对上述情况设计的过热汽温控制系统，既要求对烟气侧扰动及负荷扰动等较大外扰具有足够快的校正速度，同时又要求对减温水内扰有较强的抑制能力，从而使系统具有足够的稳定性和良好的控制品质，并能保证系统运行的安全性。因此，能否对过热汽温进行有效的控制，研究如何改善 汽温的调节方法 汽温是发电厂安全经济运行所必须监视与调整的主要参数之一，影响汽温的因素众多、过程复杂、调节惯性大。众所周知，过、再热蒸汽温度直接影响到机组的安全性与经济性。蒸汽温度过高可能导致受热面超温爆管，蒸汽管道、汽轮机高压部分产生额外的热应力，从而缩短设备的使用寿命，而蒸汽温度过低将使机组的经济性降低，严重时可能使产生水冲击。这就要求汽温调节应勤分析、多观察，牢固树立超前调节的思想。 一、过热器汽温调节: 1、保持过热汽温稳定正常的先决条件是:燃烧、汽压、负荷、水位稳定。 2、定压运行锅炉负荷70％MCR工况过热器出口汽温保持530～545℃范围内。 3、正常运行时过热汽温调节应由自动调节装置调节。 (1)、自动投入时加强监视。 (2)、发现异常及时解列自动，手动调节汽温。 二、减温水的调节: 1、过热器装有三级喷水减温器: 其中一级减温器装在低温过热器出口与大屏过热器入口之间管道上。过热汽温的调节以一级减温水调节为主作为粗调，控制大屏过热器入口汽温不超过385℃～415℃，大屏过热器出口汽温不超过441～451℃。当一级减温器前汽温有上升趋势或超过385～415℃时，适当开大一级减温水调节阀，增加一级减温水流量控制汽温。 2、二级减温器装在大屏过热器出口与后屏过热器入口之间管道上。作为备用。 A、当一级减温水量超过或接近其设计出力而后屏过热器入口汽温超过451℃、后屏过热器出口汽温超过514℃时，投入二级减温器。 B、当三级减温器故障时投入二级减温器。 C、当一、三级减温水量接近设计出力经调节燃烧无效而高温过热器出口汽温超过545℃时投入二级减温器。 3、三级减温器装在后屏过热器出口与高温过热器入口之间 控制系统课程设计题目：蒸汽温度控制系统设计 系别：电气工程系 专业：自动化 姓名： 学号： 指导教师： 河南城建学院 2013年01月11 日 摘要 本文是针对锅炉过热蒸汽温度控制系统进行的分析和设计。控制系统采用串级控制以提高系统的控制性能，在系统中采用了主控-串级控制的切换装置，使系统可以适用于不同的工作环境。通过使用该系统，可以使得锅炉过热器出口蒸汽温度在允许的范围内变化，并保护过热器营壁温度不超过允许的工作温度。 关键字：过热蒸汽控制串级控制系统自动控制主控-串级切换 目录 1 生产工艺介绍 (1) 1.1 蒸汽过热系统的控制 (1) 2控制原理简介 (1) 2.1控制方案选择 (2) 2.1.1单回路控制方案 (2) 2.1.2串级控制方案 (2) 2.2 串级控制方案论证 (3) 3 控制系统设计 (4) 3.1 系统控制参数确定 (4) 3.1.1 主变量的选择 (4) 3.1.2副变量的选择 (5) 3.1.3操纵变量的选择 (5) 3.2 调节阀的选择 (5) 3.3 控制器设计 (6) 3.3.1 控制器控制规律的选择 (6) 3.3.2 控制器正、反作用选择 (6) 3.3.3 控制器的电路实现 (7) 4 控制仪表的选择 (7) 5 系统控制流程图 (8) 6 总结体会 (8) 6.1 设计总结 (8) 6.2 心得体会 (8) 参考文献 (10) 蒸汽温度控制系统设计 1 生产工艺介绍 1.1 蒸汽过热系统的控制 蒸汽过热系统则是锅炉系统安垒正常运行，确保蒸汽品质的重要部分。本设计主要考虑的部分是锅炉过热蒸汽系统的控制。 蒸汽过热系统包括一级过热器、减温器、二级过热器。控制任务是使过热器出口温度维持在允许范围内，并保护过热器时管壁温度不超过允许的工作温度。 过热蒸汽温度过高或过低，对锅炉运行及蒸汽用户设备都是不利的，过热蒸汽温度过高，过热器容易损坏，汽轮机也因内部过度的热膨胀而严重影响安全运行；过热温度过低，一方面使设备的效率降低，同时使汽轮机后几级的蒸汽湿度增加，引起叶片磨损，所以必须把过热器出口蒸汽的温度控制在规定范围内。 锅炉过热蒸汽系统主要由一级过热器、减温器和二级过热器组成，在锅炉生产过程中，过热蒸汽温度是整个汽水通道中最高的温度。过热器温度过高将导至过热器损坏，同时还会危及汽轮机的安全运行。过热器温度过低则将使设备效率降低，影响经济指标。 影响过热蒸汽温度的因素很多，其中主要的有：过热器是一个多容且延迟较大的惯性环节，设备结构设计与控制要求存在若矛盾，各种扰动因素之闻相互影响，如蒸汽量、燃烧工况、锅炉给水温度、进入过热蒸汽的热焓，流经过热器的烟气温度及流速的变化等。而对各种不同的扰动，过热蒸汽温度的动态特性也各不相同。因此，过热蒸汽温度控制的主要任务就是： (1) 克服各种干扰因素，将过热器出口蒸汽温度维持在规定允许的范围内，从而保持 蒸气品质合格： (2) 保护过热器管壁温度不超过允许的工作温度。 本设计主要以控制减温水流量的变化来阐述对过热蒸汽温度的自动调节。 2控制原理简介 随着控制理论的发展，越来越多的智能控制技术，如自适应控制、模型预测控制、模糊控制、神经网络等，被引入到锅炉过热蒸汽温度控制中。但这些控制技术主要是为了改善和提高控制系统的控制品质，并没有从引起过热蒸汽温度波动的源头入手。通常，烟气 汽温控制系统改造 发表时间：2017-11-22T21:46:40.300Z 来源：《电力设备》2017年第19期作者：王乐[导读] 摘要：本文对如何改善汽温控制系统的调节品质进行了详细的论述，对汽温自动调节系统的改造调试有借鉴作用 （陕西商洛发电有限公司陕西商洛 726000） 摘要：本文对如何改善汽温控制系统的调节品质进行了详细的论述，对汽温自动调节系统的改造调试有借鉴作用关键词：一、二级减温；控制；逻辑；整定；调试 一概述 过热蒸汽温度是锅炉运行质量的重要指标之一。过热蒸汽温度过高或过低会显著地影响电厂的安全性和经济性。过热蒸汽温度过高，可能造成过热器、蒸汽管道和汽轮机高压部分产生过大的热膨胀变形而损坏；过热蒸汽温度过低，会引起热耗上升，并使轴向推力增大而造成推力轴承过载，还会引起汽轮机末级蒸汽湿度加，从而降低汽轮机的内效率，加剧对叶片的侵蚀。目前所采用的汽温控制方案主要包括串级控制、导前微分、相位补偿、分段式控制、温差控制等，但投运效果均不理想。基于上述因素，尽管国内外许多控制专家在这一方面做了很多研究，也提出了不少新的、先进的控制方案，但由于工程实现存在困难，应用甚少，火电厂汽温控制问题也一直未能彻底解决。鉴于此，我们对汽温自动调节系统进行了改造。 二、我厂汽温控制方案 针对汽温控制系统存在的问题，对目前所采用的常规的和先进的控制方案进行了分析，认为：常规控制方案无法克服系统的大滞后和诸多不确定的外扰因素；先进控制方案大多数依赖于对象的数学模型，而汽温对象特性的不确定性，使许多先进控制方案的工程实现存在较大的困难。要选定汽温控制方案,需要了解汽对象的动态恃性。根据过热器的工作过程可知,引起过热器出口蒸汽温度的变化因素很多,主要有三个如面,即:①蒸汽流量(负荷〉变化②减温水量变化③烟气热量变化。减温水对汽温的迟延比另外两个扰动下的迟延要大得多，其参数的整定往往较为复杂。我厂过热汽温的控制主要采取两级喷水减温的手段进行，根据其扰动特性，制定如下控制方案。 1采用分段控制 由于锅炉过热器管道较长，结构复杂，为了进一步改善控制品质，将主汽温控制采用分段控制，即通过一级和二级喷水，根据汽温控制特点，一、二级减温控制系统设置为独立的串级系统。 2采用信号导前控制 由于我厂汽温控制采用喷水减温的方式。为了克服控制通道的滞后和惯性，采用导前汽温信号。在喷水量的扰动下，导前汽温信号肯定比该段出口汽温能提前反映控制作用。因此，采用导前汽温信号，能改善汽温的控制质量和品质。 3 控制逻辑制定 根据上述分析，制定汽温控制系统框图如下： 其中，θ4为屏式过热器入口汽温，θ3为屏式过热器出口汽温，θ2为屏式过热器入口汽温，θ1为屏式过热器出口汽温。 1）一级减温 一级减温水控制系统的主要任务是保护处于高温区的过热器尤其是处于炉膛高温中的屏式过热器,同时协助改善二级减温控制系统的控制品质。因此,对于一级减温控制系统来说,以二段过热器出口汽温为被控变量或以一级减温器出口(二段过热器入口)汽温为被控变量,原则上都是可行的，我厂一级减温采用串级调节。（以甲侧为例）调节器SH2A_PID接受第二段过热器出口汽温θ3及第一级喷水减温器后和汽温θ4，去控制第一级喷水量QDR1以保持第二段过热器出口汽温θ3不变。为第二级喷水调节打下基础。其控制任务是清楚来自燃烧工况变化等方面的扰动。稳态时维持屏式过热器出口汽温等于给定值，防止屏式过热器超温，同时也作为主汽温度的粗调。具体控制逻辑图如下图一（以甲侧为例） 2）二级减温控制 二级减温控制采用串级调节，其控制逻辑与一级减温控制方式基本一样。（以甲侧为例）。调节器SHA1_PID接受主汽温θ1及第二级喷水减温器后汽温θ2，去控制第二级喷水量QDR2以保持主汽温θ1不变。其控制任务是清楚来自燃烧工况变化等方面的扰动。稳态时维持主汽温等于给定值，防止主汽温超温。控制逻辑图如下图二（以甲侧为例） 锅炉汽温的控制与调整 锅炉汽温的控制与调整 在电力工业的长期发展过程中，蒸汽参数不断提高，这提高了电厂热力循环的效率。但是蒸汽温度的进一步提高受到必须采用价格昂贵、抗热强度及工艺性能差的高温钢材的限制，故目前绝大多数电站锅炉的过热汽温和再热汽温在．540℃~555℃的范围内，本锅炉的过热汽温和再热汽温均选择541℃。 锅炉正常运行过程中，过热汽温和再热汽温偏离额定值过大时，会对锅炉和汽轮机的安全或经济运行带来不良的影响。 汽温过高时，将引起过热器、再热器、蒸汽管道及汽轮机汽缸、阀门、转子部分金属强度，降低，导致设备寿命缩短，严重时甚至造成设备损坏事故。从以往锅炉受热面爆管事故的统计情况来看，绝大多数的炉管爆漏是由于金属管壁严重超温或长期过热造成的。因而汽温过高对设备的安全是一个很大的威胁。 蒸汽温度过低时，则会使汽轮机最后几级叶片的蒸汽湿度增加，严重时甚至还有可能发生水击，造成汽轮机叶片断裂损坏。此外，汽温过低时还将造成汽轮机转子所受的轴向推力增大。凡此种种，均将严重威胁汽轮机的安全运行。当蒸汽压力不变时如发生汽温降低，还将造成蒸汽焓下降，蒸汽作功能力降低，使汽轮机的汽耗增加，机组热力循环效率下降。所以汽温过低，不仅严重影响设备的安全性，而且还 将对机组运行的经济性带来不良的后果。 过热汽温和再热汽温如发生大幅度变化，除使锅炉管材及有关部件产生较大的热应力和疲劳外，还将引起汽轮机转子与汽缸间的差胀变化，严重时甚至可能发生叶轮与隔板的动静摩擦，造成汽轮机的强烈振动。汽温两侧偏差过大时，将使汽轮机汽缸两侧受热不均，热膨胀不均，威胁机组的安全运行。 因此，锅炉运行中，在各种内、外扰动因素影响下，如何通过运行分析调整，用最合理的方法保持汽温稳定，是汽温调节的首要任务。一、锅炉受热面的传热特性 锅炉的受热面，按传热方式一般可分为辐射受热面、半辐射受热面和对流受热面三种类型。水冷壁蒸发受热面，前屏及包复管受热面等，由于辐射换热量占主要成份，一般属辐射受热面；后屏过热器一方面吸收烟气的对流传热，另一方面又吸收炉膛中和管间烟气的辐射传热，属半辐射受热面；省煤器及对流烟道中的过热器、再热器等受热面由于对流换热量占主要成份，一般属对流受热面。随着锅炉负荷的变化，炉内辐射传热量和对流传热量的分配比例将发生变化。当锅炉负荷增加时，对流受热面的传热份额将增加，辐射受热面的传热份额相对减少，而半辐射受热面则影响较小，见图4-2-1。 锅炉负荷增加时，炉膛温度及炉膛出口烟气温度均将升高，由于炉膛温度的提高，总辐射传热量将增加；但是炉膛出口烟温的升高，又表示了每千克燃料在炉内辐射传热量的相应减少。所以锅炉负荷增加时， 河北工程大学水电学院 毕业设计指导书 两种主汽温控制系统的设计及性能比较 指导教师： 适用专业：热能动力工程 年月日 一、题目：两种主汽温控制系统的设计及性能比较 二、设计目的： 1.动态系统计算机仿真的目的是通过对动态系统仿真模型运行过程的观察和统计获得系统仿真输出和掌握模型基本特性，推断被仿真对象的真实参数，以期获得对仿真对象实际性能的评估和预测，进而实现对真实系统设计与结构的改善或优化。此次设计的目的就是利用MATLAB进行电厂过热汽温自动调节系统的参数进行整定。 MATLAB语言是MathWorks公司在80年代推向市场的一种数值型计算软件。MATLAB具有编程效率高、程序设计灵活、图形功能强等优点,它已经发展成为适合多学科、多种工作平台的功能强劲的大型软件。 MATLAB提供的Simulink工具箱是一个用来对动态系统进行建模、仿真和分析的软件包,它支持连续、离散及两者混合的线性和非线性系统,也支持多种采样速率的多速率系统。Simulink为用户提供了用方框图进行建模的模型接口。它与传统的仿真软件包用微分方程和差分方程建模相比,具有更直观、方便、灵活的优点。并且用Simulink创建的模型可以具有递阶结构,用户可以用从上到下或从下到上的结构创建模型。 2．目前电厂过热汽温控制系统主要使用的是常规PID控制。PID控制是控制理论中技术成熟，在过程控制中广泛应用的一种控制。PID控制器的结构简单，参数易于调整，在长期的工程实践中，人们己经积累了有关PID控制的丰富经验。特别是在工业过程控制中，由于建立控制对象的精确数学模型很困难，系统参数又经常发生变化，运用现代控制理论进行分析、综合要耗费很大代价进行模型辩识，且往往不能得到预期的效果。而PID控制器具有很大的灵活性和适用性，所以 PID控制仍然是首选的控制策略之一。我们可以通过MATLAB工具箱中的一些模块对过热汽温控制系统进行仿真实验，仿真结果非常理想，主气温在扰动下的偏差只有3℃左右且调节时间在三分钟左右就可达到稳态，从而可以出色完成锅炉蒸汽温度自动调节任务。 一、设计内容 过热蒸汽的温度是锅炉运行质量的重要指标之一，过热蒸汽的温度过高或A侧一级过热汽温调节系统内扰试验方案
汽温与调节
过热汽温控制课程设计
汽温的调节
蒸汽温度控制系统设计
汽温控制系统改造
锅炉汽温的控制与调整
两种主汽温控制系统的设计及性能比较
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