产品质量检验抽样方法汇总
产品质量检验通常可分成全数检验和抽样检验两种方法。
全数检验是对一批产品中的每一件产品逐一进行检验，挑出不合格品后，认为其余全都是合格品。这种质量检验方法虽然适用于生产批量很少的大型机电设备产品，但大多数生产批量较大的产品，如电子元器件产品就很不适用。产品产量大，检验项目多或检验较复杂时，进行全数检验势必要花费大量的人力和物力，同时，仍难免出现错检和漏检现象。而当质量捡验具有破坏性时，例如电视机的寿命试验、材料产品的强度试验等，全数检验更是不可能的。
抽样检验是从一批交验的产品（总体）中，随机抽取适量的产品样本进行质量检验，然后把检验结果与判定标准进行比较，从而确定该产品是否合格或需再进行抽检后裁决的一种质量检验方法。
过去，一般采用百分比抽样检验方法。我国也一直沿用原苏联40年代采用的百分比抽样检验方法。这种检验方法认为样本与总体一直是成比例的，因此，把抽查样本数与检查批总体数保持一个固定的比值如5％，0.5％等。可是，实际上却存在着大批严、小批宽的不合理性，也就是说，即使质量相同的产品，因检查批数量多少不同却受到不同的处理，而且随着检查批总体数量的增多，即使按一定的百分比抽样，样本数也是相当大的，不能体现抽样检验在经济性方面的优点。因此，这种抽样检验方法已被逐步淘汰。
人们经过对百分比抽样检验方法的研究，获知百分比抽样检验方法不合理的根本原因是没有按数理统计科学方法去设计抽样方案。因此，逐步研究和设计了一系列建立在概率论和数理统计科学基础上的各种统计抽样检验或统计抽样检查方案，并制订成标准抽样检查方案。1949年，美国科学家道奇和罗米格首先发表了《一次抽样与二次抽样检查表》；1950年美国军用标准MIL－STD—105D是世界上有代表性的计数抽样检查方法标准；日本先后制定了JIS Z9002，JIS Z9015等一系列抽样检查方法标准；英国、加拿大等国也相继制订了抽检方法标准；ISO和IEC又分别制订了抽样检查方法国际标准，如ISO2859、IEC410等。实践证明,上述抽样检查方法标准应用于产品质量检验时，虽然也存在着误判的可能，即通常所说的存在着生产方风险和使用方风险，但可以通过选用合适的抽样检查方案，把这种误判的风险控制在人们要求的范围之内，符合社会生产使用的客观实际需要，因此，很快地在世界各国得到广泛推行，取代了原先的不合理的百分比抽样检验方法。
我国至今已制定的抽样方法标准有：
GB10111 利用随机数骰子进行随机抽样的方法
GB13393 抽样检查导则
GB6378 不合格品率的计量抽样检查程序及图表（对应于ISO3951）
GB8051 计数型序贯抽样检验方案（适用于检验费用昂贵的生产上连续批产品抽样检查）
GB8053 不合格品率的计量标准型一次抽样检查程序及表
GB8054 平均值的计量标准型一次抽样检查程序及表
GB13262 不合格品率的计数标准型一次抽样极查程序及抽样表
GB13263 跳批计数抽样检查及程序
GB13264 不合格品率的小批计数抽样检查程序及抽样表
GB13546 挑选型计数抽样检查程序及抽样表
GB14162 产品质量监督计数抽样程序及抽样表
GB14437 产品质量计数一次监督抽样检验程序
GB14900 产品质量平均值的计量一次监督抽样检验程序及抽样表等标准。
这些抽样方法标准分别对企业的抽样检验与国家行业与地方的质量监督抽样检验方法作出明确的规定。
本节将以计数和计量抽样检查方法国家标准为主，介绍在质量检验中常用的几种抽样检查方法标准。
一、抽样检查方法的分类
目前，已经形成了很多具有不同特性的抽样检查方案和体系，大致可按下列几个方面进行分类。
1．按产品质量指标特性分类
衡量产品质量的特征量称为产品的质量指标。质量指标可以按其测量特性分为计量指标和计数指标两类。计量指标是指如材料的纯度、加工件的尺寸、钢的化学成分、产品的寿命等定量数据指标。计数指标又可分为计件指标和计点指标两种，前者以不合格品的件数来衡量，后者则指产品中的缺陷数，如一平方米布料上的外观疵点个数，一个铸件上的气泡和砂眼个数等等。
按质量指标分类，产品质量检验的抽样检查方法也分成计数抽检和计量抽检方法两类。
（1）计数抽检方法是从批量产品中抽取一定数量的样品（样本），检验该样本中每个样品的质量，确定其合格或不合格，然后统计合格品数，与规定的“合格判定数”比较，决定该批产品是否合格的方法。
（2）计量抽检方法是从批量产品中抽取一定数量的样品数（样本），检验该样本中每个样品的质量，然后与规定的标准值或技术要求进行比较，以决定该批产品是否合格的方法。
有时，也可混合运用计数抽样检查方法和计量抽样检查方法。如选择产品某一个质量参数或较少的质量参数进行计量抽检，其余多数质量参数则实施计数抽检方法，以减少计算工作量，又能获取所需质量信息。
2．按抽样检查的次数分类
按抽样检查次数可分为一次、二次、多次和序贯抽样检查方法。
（1）一次抽检方法该方法最简单，它只需要抽检一个样本就可以作出一批产品是否合格的判断。
（2）二次抽检方法先抽第一个样本进行检验，若能据此作出该批产品合格与否的判断、检验则终止。如不能作出判断，就再抽取第二个样本，然后再次检验后作出是否合格的判断。
（3）多次抽检方法其原理与二次抽检方法一样，每次抽样的样本大小相同，即n1=n2=n3…=n7，但抽检次数多，合格判定数和不合格判定数亦多。ISO2859标准提供了7次抽检方案。而我国GB2828、GB2829都实施5次抽检方案。
（4）序贯抽检方法相当于多次抽检方法的极限，每次仅随机抽取一个单位产品进行检验，检验后即按判定规则作出合格、不合格或再抽下个单位产品的判断，一旦能作出该批合格或不合格的判定时，就终止检验。
3．按抽检方法型式分类
抽检方法首先可以分为调整型与非调整型两大类。
调整型是由几个不同的抽检方案与转移规则联系在一起，组成一个完整的抽检体系，然后根据各批产品质量变化情况，按转移规则更换抽检方案即正常、加严或放宽抽检方案的转换，ISO2859、ISO3951和GB2828标准都属于这种类型，调整型抽检方法适用于各批质量有联系的连续批产品的质量检验。
非调整型的单个抽样检查方案不考虑产品批的质量历史，使用中也没有转移规则，因此它比较容易为质检人员所掌握，但只对孤立批的质量检验较为适宜。
无论哪种抽样方法，它们都具有以下三个共同的特点：
（1）产品必须以“检查批”（简称“批”）形式出现，检查批分连续批和孤立批，连续批是指批与批之间产品质量关系密切或连续生产并连续提交验收的批。如：
①产品设计、结构、工艺、材料无变化；
②制造场所无变化；
③中间停产时间不超过一个月。
单个提交检查批或待捡批不能利用最近已检批提供的质量信息的连续提交检查批，称为孤立
（2）批合格不等于批中每个产品都合格，批不合格也不等于批中每个产品都不合格。抽样检查只是保证产品整体的质量，而不是保证每个产品的质量。也就是说在抽样检查中，可能出现两种“错误”或“风险。
一种是把合格批误判为不合格批的错误，又称为“生产方风险”，常记作α，一般α值控制在1％、5％或10％。
另一种是把不合格批误判为合格批的错误，又称为“使用方风险”，常记作β，一般β控制在5％、10％。
（3）样本的不合格品率不等于提交批的不合格率。
样本是从提交检查批中随机抽取的。所谓随机抽取是指每次抽取时，批中所有单位产品被抽取可能性都均等，不受任何人的意志支配。样本抽取时间可以在批的形成过程中，也可以在批形成之后，随机抽样数可以按随机数表查取，也可以按GB10lll等标准确定。
二、抽样检查中的基本术语
1．单位产品
为实施抽样检查的需要而划分的基本单位称为单位产品。例如一个齿轮，一台电视机，一双鞋，一个发电机组等。它与采购、销售、生产和装运所规定的单位产品可以一致，也可以不一致。
2．样本和样本单位
从检查批中抽取用于检查的单位产品称为样本单位。而样本单位的全体则称为样本。而样本大小则是指样本中所包含的样本单位数量。
3．合格质量水平（AQL）和不合格质量水平（RQL）
在抽样检查中，认为可以接受的连续提交检查批的过程平均上限值，称为合格质量水平。而过程平均是指一系列初次提交检查批的平均质量，它用每百单位产品不合格品数或每百单位产品不合格数表示。具体数值由产需双方协商确定，一般由AQL符号表示。
在抽样检查中，认为不可接受的批质量下限值，称为不合格质量水平，用RQL符号表示。
4．检查和检查水平（IL）
用测量、试验或其它方法，把单位产品与技术要求对比的过程称为检查。检查有正常检查、加严检查和放宽检查等。
当过程平均接近合格质量水平时所进行的检查，称为正常检查。
当过程平均显著劣于合格质量水平时所进行的检查，称为加严检查。
由放宽检查判为不合格的批，重新进行判断时所进行的检查称为特宽检查。
5．抽样检查方案
样本大小或样本大小系列和判定数组结合在一起，称为抽样方案。而判定数组是指由合格判定数和不合格判定数或合格判定数系列和不合格判定数系列结合在一起。
抽样方案有一次、二次和五次抽样方案。一次抽样方案是指由样本大小n和判定数组（A c、R e）结合在一起组成的抽样方案。
A c为合格判定数。判定批合格时，样本中所含不合格品（d）的最大数称为合格判定数，又称接收数（d≤A c）。
R e为不合格判定数，是判定批不合格时，样本中所含不合格品的最小数，又称拒收数（d≥R e）。
二次抽样方案是指由第一样本大小n1，第二样本大小n2，…和判定数组（A c1；A c2，R e1；R e2)结合在一起组成的抽样方案。
五次抽样方案则是指由第一样本大小n1，第二样本大小n2，…第五样本大小n5和判定数组（A1，A2，A3，A4，A5，R1，R2，R3，R4，R5）结合在一起组成的抽样方案。
三、计数抽样方法
1．计数抽样方法概述
按抽样次数，分为一次、二次和多次计数抽样检查方法。
（1）计数一次抽样检查方法这是一种最基本和最简单的抽样检查方法，它对总体N中抽取n 个样品进行检验，根据n中的不合格品数d和预先规定的允许不合格品数C对比，从而判断该批产品是否合格。下图表示了其基本内容。
（2）计数二次抽样检查方法这种抽检方法是在一次抽检方法的基础上发展起来的。它是对交验批抽取两个样本n1，n２（GB2828中规定n1＝n２）对应也有二个合格判定数c1和c２，不合格判定数为γ1，γ2，两次样本中的不合格数分别为d1和d2,其抽检和判断过程如下：
①先抽取第一个样本n1，检验后如不合格品数是d1≤c1,判为合格，如d1≥γ1,判为不合格，当c1≤d1≤γ1,则需由第二个样本来判定。
②n2中的不合格品数d2,由d2和d1加在一起与c2的γ2进行比较，如d1+d2≤c2,判为合格，当
d1+d2≥γ2判为不合格。如下图所示：
（3）计数多次抽样检查
计数多次抽样检查的程序与计数二次抽检相似，但抽检次数多，合格判定数和不合格判定数亦多，因每次抽取样本大小相同，因此抽检次数多的样本小。我国 GB 2828 和GB 2829 规定是五次抽检方案，而MIL-STD-105D和ISO2859标准原规定的却是七次。但到1987年9月通过了中国提案后，也改为五次。
2.计数抽样检查的程序
产品批不同，抽检方案不同，适用范围不同，其抽检程序也是不同的。根据我国标准GB 2828 、GB 2829和GB 13264的规定，它们的计数抽检程序分别如表所示：
3.GB 2828 《逐批检查计数抽样程序及抽样表》及其应用
GB 2828属于调整型计数抽样方法、标准，它可以在连续批产品质量检验中，随着产品质量水平的状况，随时调整抽检方案的严格程度，见下图：
GB2828标准中抽样方案的五个要素：
应用GB2828确定适当的抽样方案，必须事先确定好五个要素，即批量（N）合格质量水平（AQL）、检查水平（IL）、检查次数和严格度。
（1）批量（N）
GB2828根据实践经验和经济因素，规定批量分为15档。如1～8为第一档，9～15为第二档，16～25为第三档……一直到≥500 001为第15档为止。
（2）合格质量水平（AQL）
GB2828中把 AQL从 0.010至1000按R5优先数系分为 26 级，其公比大约为1.5（见GB2828中抽样方案表）。
AQL的确定，原则上应由产需双方商定，也可以在相应的标准或技术条件中规定，具体地说可以有定性确定与定量确定。
从定性确定上说：
单位产品失效后会给整机带来严重危害的，AQL值选用较小数，反之，可选用较大的；
A类不合格原则上不用抽样检查，B类不合格的AQL值小，C类不合格的AQL值大；
产品检查项目少时，值选用较小的AQL，检查项目多宜选用较大的AQL；
产品价格较高时，用较小的AQL，反之，可用较大的AQL；
电气性能宜用小的AQL，机械性能居中，外观质量可用较大的AQL；
同一产品中，B类不合格用较小的AQL，C类不合格用较大的AQL，重要检验项目的AQL较小。次要项目的AQL较大等。
定量确定AQL值的方法也有几种：
第一种是计算法。它根据损益平衡点P=P b时，盈亏平衡公式：
式中：A——接收不合格品单位产品的损失；
R——拒收单位产品的费用；
P b——不合格品率；
I——检查一个单位产品的费用；
c——将一件不合格品代之以一件合格品的费用；
还可得出：
再根据计算出来的P b求出相应的质量平衡点KP b，找出对应的AQL。即
第二种是统计平均法。它通过统计过程平均不合格品率P，了解本单位的生产能力。如某单位某年的各月样本不合格品率统计如下表。
各月样本不合格品统计率
上表中11月的P值最大为 0.97，则可取 AQL＝1.0也就是说当AQL＝1时，绝大多数产品可以高概率地通过。
第三种是因素图解法。先将合格质量水平AQL值的确定因素分解成4个指标，每个指标又分成三种程度不同的情况加以区分。
①如何发现可能忽略的缺陷
a．简单、容易地发现；
b．经过一般检查才能发现；
c．经拆卸等较复杂的手段才能发现。
②排除这些缺陷所需的成本或消耗
a．不花或极少花费成本与时间消耗；
b．中等的成本和时间消耗；
c．长时间、高成本、损失较大。
③缺陷一旦产生后在本企业带来的后果
a．可以容忍；
b．需返修，某些情况下需拆卸产品本身；
c．要换件（即需报损某些零部件），影响交货期。
④有缺陷的产品一旦销售出去以后带来的后果
a．用户不满；
b．用户要求索赔；
c．制造厂信誉损失。
当确定了上述四种指标中的某一情况以后，在下图中，按小图所示次序依次查找，即可查得合格质量水平AQL值。
还有一种经验确定数据方法，如按产品的使用要求，可参照下表中 AQL值。-
如按产品性能，可参照下表确定AQL值。
如按检验项目多少确定AQL可参照下表。
（3）检查水平（IL）
所谓检查水平就是按抽样方案的判断能力而拟定的不同样本大小。显然样本大小n大些，其判断能力就大些。因此如检验费用较低，就可把n选大些。
GB2828对检查水平分为两类：
一类是一般检查水平，用于没有特别要求的场合它又分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ三级，一般如无特殊说明，则先选取第Ⅱ级检查水平。
另一类是特殊检查水平，用于希望样本大小n较少的场合。GB2828规定有S—1、S—2、S—3
和S—4共四级。一般用于检查费用极高场合。如破坏性检查，寿命试验，产品的单价又较昂贵。其中S—l、S—2又适用于加工条件较好，交验批内质量较均匀的状况，而S—3、S—4则适用于交验批内质量均匀性稍差的场合。
选择检查水平一般遵循下列一些原则：
a．当没有特殊规定时，首先选用一般检查水平Ⅱ；
b．为了保证AQL，使劣于AQL的产品批尽可能少地漏过去，宜用高的检查水平，以保护消费者利益；
c．检验费用较低时，宜用高水平，使抽检样本多些，误判就少些；
d．产品质量不够稳定，有较大波动时，宜用高的检查水平；
e．检查是破坏性的或严重降低产品性能的，可采用低检查水平；
f．产品质量较稳定时可用低水平。
总之，检查水平的选定涉及到技术、经济等各方面因素，必须综合研究，才能合理选定。
（4）选定抽检样本次数
GB2828规定抽取样本的次数为三种，即一次、二次和五次。
一次抽检方案最简单，也很易掌握，但它的样本n较大，所以其总的抽检量反而大一些。
二次和五次抽捡方案较复杂些，需要有较高的管理水平才能很好实施，每次抽取的样本大小n 较小，但每次抽取样本大小都相同，并且在产品质量很好或很差时，用不着抽满规定次数即可判定合格与否，所以，总的抽捡量反而会小些。
当检查水平相同时，一次，二次与五次抽检方案的判断结果基本相同。
三种抽检方案的抽取样本大小是不同的，所以它们之间一般存在着下列关系：
n1：n2：n5=1：0.63：0.25
即: 2n2=1.26n1
5n3=1.25n1
（5）抽检方案的严格度
抽检方案的严格度是指采用抽检方案的宽严程度。GB2828 规定了三种宽严程度，即正常检查、加严捡查和放宽检查。
正常检查适用于当过程平均质量状况接近AQL时；
加严检查适用于当过程平均质量状况明显地比AQL劣时；
放宽检查是适用于在过程平均质量状况明显地比AQL优时。
此外还有一种特宽检查，只用于当采用放宽检查发现不合格批时，重新进行判断所采用的一种抽样方案。它仅适用于放宽检查时发现的不合格批本身，而不能用于其它批的检查。
①从正常检查转到加产检查
当进行正常检查时，如在五批或不足五批中就出现二批经初次检查不合格，则从下一批检查转到加严检查。
②从加严检查到正常检查
当进行加严检查后，如质量好转，连续五批均合格，则从下一批转到正常检查。
③从正常检查到放宽检查
从正常检查转为放宽检查，要全部满足以下四个条件：
a．连续十批，经正常检查合格；
b．在连续十批或按GB2828中表1界限数（L R）所述更多批所抽取的样本中，不合格品（或不合格）总数小于等于表1中规定的界限数；
c．生产正常；
d．主管质量部门同意转到放宽检查。
④从放宽检查到正常检查
在进行放宽检查时，如出现下列任一情况，则从下批起又转为正常检查。
a．有一批放宽检查不合格；
b．生产不正常；
c．主管质量部门认为有必要回到正常检查。
综上所述,GB2828规定的转移规则可用下图表示。
应用实例
已知提交检查的产品，每批批量N =1000，采用检查水平Ⅱ和一次正常检查方案，检查主要性能指标a、b、c三个项目，现确定a参数AQL=1.0,b参数的AQL=0.1,c参数的AQL=0.01,试用GB 2828抽样检查。
解：由N =1000,检查水平Ⅱ，查样本大小字码表为J。
根据J，查GB 2828中一次正常抽样方案表，查知样本大小n=80。因a参数AQL=1.0,判定数组为[2，3]。因b参数的AQL=0.1,判定数组为[0，1]，但因查时为箭头向下（↓）才找到的[0，1]，因此n=125。c参数的AQL=0.01,同理判定数组为[0，1]，n=1250。
这样a、b、c三个参数所查n不等，要分别进行判断:
①当AQL=0.01，n c=1250 ∴n c＞N 则说明对c参数要全数检查，判定数组仍用[0，1]，说明只要有一个不合格品则拒收。
若AQL=0.01检查c参数合格后,再从N 中随机抽取n b=125个样品进行b参数检查,判定数组也仍用[0，1]。如AQL=0.1时，检查b参数仍为合格批，再从125个产品中随机抽取n a=80进行a参数检查,判定数组为[2，3]，如只有2个不合格品就接收，如出现3个不合格品就拒收。
②如标准规定a、b、c三个参数检查顺序不能变更，也可先抽n a=80检查，a参数合格后再补抽
n2=n b-n c=45,检查b参数也合格，则全数检查c参数。
上述两种检查方法中，只要a、b、c三个参数中有一个参数的检查未通过，都应停止检查，可以判该批产品为不合格。
4．GB2829 《周期检查计数抽样程序及抽样表》
GB2829规定了以不合格质量水平（用每百单位产品不合格品数或每百单位产品不合格数表示）为质量指标的一次、二次、五次抽样方案及抽样程序。它适用于产品定型检查时对过程稳定性，产品定型后验证生产线，生产工艺是否继续保证技术条件或产品标准中所规定的要求。
除了用于定型时的试验和型式（例型）试验外，凡提交周期检查的产品，必须先经过逐批检查合格或全检的批产品，经周期检查合格后，上述检查合格批，方能作为产品合格批。因此，该标准又适用于产品质量考核和评比。
确立周期检查抽样方案的四个要素：
GB2829规定了周期检查抽样方案，为了在GB2829中确定具体的抽样方案，必须事先规定四个要素，即不合格质量水平RQL，判定数组，判定水平和抽样次数。现按GB2829逐一作些说明。
（1）不合格质量水平（RQL）
不合格质量水平（RQL）是生产过程不稳定时，允许的最低的不合格品率。也就是说，不合格品率P达到甚至超过RQL时，就说明生产正处于不稳定状态。
RQL是选择抽样方案的主要依据。GB2829已把RQL按优先数系划为31级，小于100的不合格质量水平可以是每百单位产品不合格品数，也可以是每百单位产品不合格数，大于或等于 100 的不合格质量水平，则仅仅是每百单位产品不合格数。产品标准或合同中必须采用GB2829中的RQL值.否则GB2829中规定的抽样方案也无法使用。
原则上按每个试验组分别叙定不合格质量水平，另外可以考虑在同一试验组中，针对不同类不合格再规定不合格质量水平，还可考虑在不同试验组之间或不同试验组相同不合格类之间再规定不合格质量水平。
通常对A类规定的不合格质量水平要小于对B类规定的不合格质量水平，对C类规定的不合格质量水平要大于对B类规定的不合格质量水平。
不合格质量水平的数据应当来自生产过程不稳定时的状态，有以下三个定量确定方法。
①计算法
从过去定型试验中不合格时样本大小和不合格品数，可用下列公式：
式中：P min——不合格品率的下限值；
n——样本大小但n≥25；
d——样本中的不合格品数。
求出P min后，应调整或稍小的优先数才可作为RQL值。
②统计数据法
先求出历次定型试验不合格的P min，然后再从中的最小值去取RQL值。这样较为准确些。
如定型的有五次不合格，其P min值如下表。
表中P min的最小植为10.9，从而取RQL＝10。
③经验确定法
根据不同产品的使用要求和实践经验，选取不同的RQL值（如下表）
（2）判定数组
周期检查抽样方案，对于同一个RQL值有多种判定数组方案，因此要先给定判定数组。
考虑判定数组时，应考虑样本大小、试验费用等问题。一般情况下优先使用的判定数组是［0，1］，［1，2］及对应的二次、五次判定数组。
因为在RQL相同情况下，判定数组［0，1］所需样本最小。
也可以首先计算单位产品的批质量估计值，然后根据选择的判别水平查GB2829中有关表而得。
例：已知RQL=30,n=10,d=0判别水平为Ⅱ，求判定数组。
解：求值
先计算F分布中γ=2(d+1)=2
γ=2(n-d)=20 查GB 4086.4《统计分布数值表F 分布》中分位数值表查出F0.5(γ1,γ2)=0.7177
计算：
再查GB 2829中表（运用于判别水平Ⅱ），由RQL=30所在行水平方向向右找到满足P ≤0.95最大的值，=6.697%＞P0.95=6.2%,则P0.95=6.2%向上找到判定数组[2，3]。
（3）判别水平
判别水平就是判断能力的高低。当产品的不合格品率恰好等于不合格质量水平RQL，即P＝RQL 时，其误判为合格的概率β＝L（RQL）越小，表示其判断能力越高。反之，β越大，则判断能力就越低。
GB2829规定了三种判别水平如下：
判别水平Ⅰ，误判概率L（RQL）约40％（36.08％～45.79％）
判别水平Ⅱ，误判概率L（RQL）约20％（17.62％～26.49％）
判别水平Ⅲ，误判概率L（RQL）约10％（9.10％～13.6％）
当没有特别要求时，一般应采用判别水平Ⅲ。当愿承担较大风险时，希望减少样品数和降低试验费用可选取判别水平Ⅱ，产品制造工艺复杂或批量较小时也可采用判别水平Ⅱ。只有在产品造价昂贵或试验费用高或测试困难等情况时，使用方愿承担更大风险而要达到减少样品数的目的时才使用判
（4）抽样次数
抽样次数与GB2828类似，也是分一次、二次和五次抽样。
一次抽样较简单易掌握，但其平均样本大小较大，所以总的抽检量较大。
二次抽样和五次抽样较复杂，但在质量较好或太差时，能较快作出合格与否的判断，不用抽满次数，所以其平均抽检量反而会小些。
使用GB2829应遵循下列程序：
①规定检查周期
根据产品生产过程稳定的大约持续时间，产品作一次试验所需时间及试验费用，适当地规定周期检查的周期，一般为三个月、半年、一年等，最长可到三年，最短不能小于一个月。
②确定产品质量标准
确定产品质量标准目的是要把合格与不合格的划分标准写清楚，以作出对每个样品合格与否判断的依据。
标准规定不要过严也不能太松，要恰如其分，若过严会使多数试验批通不过，过松又会放过劣质产品，一般要略比逐批检查松一些。
③规定判别水平
根据产品的复杂程度、造价高低、试验费用和试验时间等因素决定判别水平，一般情况都取判别水平Ⅲ。
④确定不合格质量水平RQL
根据产品实际情况分别规定适当的RQL值。
⑤规定抽样方案
对产品质量水平不很了解时，最好采取一次抽样方案。
⑥规定判定数组
⑦抽取样本
应在检查周期内从各批产品中随机抽取样本。
⑧检查样本
⑨判定周期检查的结论
例1：检验部门要对某产品作周期检查，若产品的周期检查为一年，取判别水平Ⅲ，一次抽样方案，RQL=20,如允许样品中最多发生1只不合格品，求n的大小。
解：由题意可知判定数组为[1，2]，查取判别水平Ⅲ的一次抽样方案RQL=20的“列”找到对应判定数组为[1，2]的n为20。
例2：某产品的RQL=8，取判别水平Ⅱ的二次抽样方案，判定数组为[A c1=0,R e1=3,A c2=3,R e2=4]如果出现d1=1怎么处理？若d1=0或d1=3怎么处理？若d1=1，d2=3怎么处理？若d1=2，d2=1或d1=2，d2≥2怎么处理？
解：根据题意在GB 2829中判别水平为Ⅱ的二次抽样方案表中找到RQL=8的列，找到判定数组，水平方向向左找到样本大小为n1=n2=32若n1中发生的不合格品d1=1,2,则动用第二样本n2进行检查。如（d1+d2）≤3判合格，（d1+d2）≥4则判不合格。
如n1中发生的不合格品d1=0，则判周期检查合格，不必再对第二样本n2进行检查。
如n1中发生的不合格数d1=3判本次周期检查不合格，也不必动用第二样本n2。
⑩周期检查后的处理
周期检查判为合格，表示该产品在本周期内的生产过程稳定性符合质量要求，因此，本周期内原经逐批检查合格的批，均应允许出厂或入库。如经周期检查不合格，生产企业就应认真分析不合格的原因，提出下列具体处理意见：
a．若是试验设备出故障或操作上的漏误造成不合格的，可允许重新进行周期检查；
b．若造成周期检查不合格的原因能马上纠正，则允许纠正后生产的产品进行周期检查；
c．若造成周期检查不合格的产品能通过筛选的方法剔除或可以修复，则允许用经过筛选或修复后的产品进行周期检查；
d．如周期检查不合格不属上述情况，那么它所代表的产品应暂时停止生产和逐批检查，并停止交货，只有当采取纠正措施后，又经周期检查合格后，才能恢复正常批量生产和逐批检查。
经周期检查的作品不能再作正品，一般不应出厂。如还有剩余使用价值，应标明是经验品降价出售。
四、计量抽样方法
计量抽样检查适用于有较高要求的质量特征值，而它可用连续尺度度量，并服从于正态分布，或经数据处理后服从正态分布。产品质量也有用不合格品率表述的，如电器元件的温升。绝缘层的漏电，发动机的节油性能，钢材中某一元素的含量等等。
1．计量抽样检查中的基本术语
（1）规格限
规定的用以判产单位产品某计量质量特征是否合格的界限值。
规定的合格计量质量特征最大值为上规格限（U）；规定的合格计量质量特征最小值是下规格限（L）。
仅对上或下规格限规定了可接受质量水平的规格限称为单侧规格限；同时对上或下规格限规定了可接受质量水平的规格限是双侧规格限。
对上、下规格限分别规定了可接受质量水平的双例规格限是分立双侧规格限。对上、下规格限规定了一个总的可接收质量水平，又对其中一侧规格限单独规定了一个可接受质量水平的双侧规格限为复合双侧规格限。
（2）S法和σ法
利用样本平均值和样本标准差来判断批接收与否的方法叫S法。
利用样本平均值和过程标准差来判断批接收与否的方法称σ法。
（3）上、下质量统计量
上规格限、样本均值和样本标准差（或过程标准差）的函数是上质量统计量。符号为Q u。
式中：X——样本均值；
S——样本标准差；
σ——过程标准差。
下规格限，样本均值和样本标准差（或过程标准差）的函数是下质量统计量。符号为Q L
（4）可接收质量水平（AQL）
为了进行抽样检查，而对一系列连续提交批规定的，认为可接收的过程平均不合格品率的上限值。符号为AQL。
产品质量缺陷检验报告书 一、高锰钢产品： 目前库存高锰钢产品有46837.2 公斤，经质检、化验、办公室、会计、车间主任等人员会同筛检，其中有部分铸件有缺陷，结论如下： 1、13516公斤铸件为2.6M、2.4M 磨机厂定制配件（非通用件），因定 制配件的厂家因已关闭，该种配件已无市场。 2、33321 公斤铸件为破碎机衬板类配件，（ZGMn13 铸件国家标准含量，硫 < 0.040、磷w 0.090 ）。经检验，硫含量为：磷含量为：，该批配件硫、 磷含量超标，易造成铸件受力后破碎，直接引起质量事故。并已引起多起质量事 故，如：年月售给的破碎机衬板装机使用天破碎。 、生铁产品： 目前库存生铁铸件有495 公斤，经以上人员会检其中有132 公斤破碎机肘板2 块）为原水泥厂破碎机定制配件，现该设备不存在，该备件已无市场。 三、碳钢产品： 目前库存量为1109公斤，主要为原水泥厂提升机链轮、破碎机筛板、靠背轮毛坯等，经筛查这些配件均为原陈召水泥厂设备定制，因该水泥厂已关闭，备件无法售出。 四、高鉻球： 目前库存37958 公斤，经检验无大的质量问题，但有部分铸球含鉻量低于10%。有外观缺陷。 五、低铬球： 28456 公斤，经以上人员检查发现有部分铸球有砂眼、气孔、毛刺等外观缺陷。 六、滚筒筛： 账面价值19685.7元，为砖厂一线破碎设备备件，积压多年已无法售出。 七、高铬合金锤头、废锤头： 高铬合金锤头：2756公斤，为09年试验产品，存在缺陷，易碎，质量无保证。 废锤头：503 公斤，为试验期间遗留的不合格半成品。 八一钢铁制造厂 2012年11月2日
审批意见厂长: 质检科: 化验员: 车间主任:
抽样检验方法 1 、抽样检验的来源 2 、抽样检验的定义 3 、抽样检验的分类 4 、抽样检验和全检的区别 5 、抽样检验的基本概念 6 、计数调整型抽样方案简介 7 、一次正常抽样方案使用简介 附录一、样本大小字码表 附录二、一次正常抽样方案表 1.抽样检验的来源 二次世界大战刚开始时，美国迫切需要把平时产业转变成战时产业，造成了大量的军需品的生产和检验，但当时检查员又非常缺乏，同时军需品不可能进行全检，故不得不采取经济又适用的抽检方法，在此背景之下就产生了抽样检验标准： MIL —STD —105A 。 (1945年产生，1950年正式发布) 2.抽样检验的定义 从群体中，随机抽出一定数量的样本，经过检验、试验或测量以后，以其结果与判定基准作比较，然后利用统计方法，判定此群体是合格还是不合格的检验过程，称之为抽样检验。 3.抽样检验的分类 按抽样检验的方式可分为如下四类： 一、标准型抽样检验 是在同时考虑生产方和顾客风险的情况下，对孤立批所进行的一种抽案，以判断群体的合格与不合格为目的。 二、挑选型抽样检验 对按一定抽样方案拒收的产品，不是一退了之，而是对不合格批采取全数检验，退全检后的不良品并要求退换。 三、调整型抽样检验 根据以往交验批的信息，按一定的转换规则，对检验方案的宽严程度进行调整的一种抽样 不良品 X ＞C 拒收 X ≦C 允收
方案。适用于连续生产批的检验，一般分为：(1)正常检验; (2)加严检验; (3)放宽检验。 四、链式抽样检验 从检验批中抽出很小的样本，并规定样本中不允许有不合格。适用于费用高、批量小及客观条件不允许抽取较多产品的情况。 4.抽样检验和全检的区别 一、抽样检验和全检的适用场合 抽样检验并非任何场合都适用，有些可以做抽样检验，有些必须进行全检。这主要依据检验群体的性质、数量、体积大小或检验所产生的经费或者检验方式而定。但全检不一定就比抽检好。 (1) 适用于抽样检验的场合 ——属于破坏性试验，如材料强度。 ——检验群体数量非常多，如螺丝。 ——检验群体体积非常大，如原棉。 ——产品属于连续的物品，如纱绒。 (2) 适用于全数检验的场合 ——检验很快，且费用少，如灯泡点火检验。 ——产品必须全数良品，如手表、照像机等。 ——产品中只要有少许不良品，就会严重影响人身或财产安。 全，如高压气筒。 二、抽样检验与全检的优劣比较 (1) 优点 ——抽检费用远比全检少。 ——抽检数少，可较详细。 ——判断为不合格则全批退货，可加强供货商的质量管理。 (2) 缺点 ——虽然判定为合格，也难免存在一些不良品。 ——可能把不合格批误判为合格批，也可能把合格批误判为 不合格批。 5.抽样检验的基本概念 一、检验群体(N) 、检验批(Lot) 一般来说，一个生产批即为一个检验批。但若批量很大、连续生产、周期较长，且过程在受控状态下，可以将一个生产批分成若干检验批，但一个检验批不可能包含多个生产批，也不能随意组合检验批。 二、单位产品 通常将用来检验群体中的每个样品单位称为“单位产品”，对大多数产品而言，一个产品就是一个单位产品，但对流程性材料，以其包装容器为一个单位产品，对纺织品则以长度(米、匹等)为单位产品。 三、单位产品质量 质量特性可分为计量型和计数型两种。计量型特性是可通过测量仪器测试的，如轴承的尺寸、钢的含碳量等。计数型特性是离散的，如铸件的汽孔数、纺织品上的疵点数等。 四、样本(n) 从群体(检验批)中随机抽取部份的单位产品称之为样本。 五、合格判定数(C) 作为判定群体是否合格的基准不良数称为合格判定数。 六、缺点
质量检验与抽样方 案
第一节检验在企业生产中的地位和作用 一、检验的定义 检验就是对产品或服务的一种或多种特性进行测量、检查、试验、计量, 并将这些特性与规定的要求进行比较以确定其符合性的活动。美国质量专家朱兰对”质量检验”一词作了更简明的定义:所谓检验,就是这样的业务活动,决定产品是否在下道工序使用时适合要求,或是在出厂检验场合,决定能否向消费者提供。 二、关于检验的理解 在工业生产的早期,生产和检验本是合二为一的,生产者也就是检验者。后来由于生产的发展,劳动专业分工的细化,检验才从生产加工中分离出来, 成为一个独立的工种,但检验依然是加工制造的补充。生产和检验是一个有机的整体,检验是生产中不可缺少的环节。特别是现代企业的流水线和自动线生产中,检验本身就是工艺链中一个组成工序,没有检验,生产过程就无法进行。 从质量管理发展过程来看,最早的阶段就是质量检验阶段。质量检验曾是保证产品质量的主要手段,统计质量管理和全面质量管理都是在质量检验的基础上发展起来的。能够这样认为,质量检验是全面质量管理的”根”,”根”深才能叶茂,如果这个”根”不扎实,全面质量管理这棵树的基础就不会巩固。在中国进一步推行全面质量管理和实施ISO9000 系列国际标准时,特别是进行企业机构改革时,决不能削弱质量检验工作和取消质量检验机构。相反,必须进一步加强和完善这项工作,要更有效地发挥检验工作的作用。 现代工业生产是一个极其复杂的过程,由于主、客观因素的影响, 特别是客观存在的随机波动,要绝对防止不合格品的产生是难以做到的,因此就存在
质量检验的必要性。很难设想,存在一个所谓理想的生产系统,它根本不会产生不合格品,则质量检验及其相应的机构就可统统撤消,实际上这种理想式生产系统是不存在的。 为了正确认识企业的质量检验,还必须澄清三个容易混淆的观念: 一个是认为产品质量是由设计和制造来决定的,而不是检验出来的,因而对检验工作不予重视,甚至有所放松。这种观念显然是不全面的。诚然,产品质量同设计和制造十分密切,但质量的最终形成,决不限于设计和制造这两个环节,正如美国著名质量专家J.M.朱兰所说,它是符合”质量螺旋”上升规律的,决定于企业所有部门,其中包括质量检验部门的质量职能,何况检验本身也是属于制造的范畴; 二是认为全面质量管理,强调从把关转到预防为主, 要求把不合格品消灭在发生之前,而检验只不过是事后把关,因此有些企业认为检验是可有可无的,或者仅仅是一种辅助手段。这种看法同样也是错误的,容易使人们的思想产生混乱,实质上这是如何认识”预防”与”把关”的关系问题。预防为主是就质量管理的指导思想而言的,也是相对于单纯的事后把关来说的。因为单纯的事后把关,只能发现和剔除不合格品,而不合格品即使被发现,其损失已经造成。因此,预防为主的思想是完全正确的。事实上国内外许多企业都把”预防为主、一次成功”作为质量管理的重要原则。预防为主与检验把关,决不是对立和矛盾的,它们是相辅相成、相互结合的,它们的目标和对象也是各不相同的,”预防”是针对正在生产或尚未生产的产品而言的,”把关”一般是针对已经生产出来的产品来说的,前者应力求经过预防,使生产出来的产品百分之百是合格品,避免或减少发生损失;而后者则是应该经过检验,严格把关,不使一个不合格品流到下道工序或用户手中,因此预防和把关在生产中都是不可缺
附录 A （资料性附录）抽样方案模板
抽样方案（模板） 一、抽样方式 1 抽样领域 生产领域、流通领域（实体店、电商） （编写说明：根据产品的实际情况确定适合的抽样领域。） 2 抽样数量、抽样型号或规格 应根据产品的检验项目明确每个批次所需要抽取的样品数量，抽查样品基数满足抽样数量即可。 每批次产品抽取样品××台，其中××台作为检验样品，××台作为备用样品。 对样品的规格型号、外观、颜色等提出明确的具体要求，如：“抽取样品应为同一规格型号。”或者“可以抽取同一型号、不同规格的产品”。 如存在多个规格型号可以抽取的，应当明确样品抽取的优先原则。 注：当被抽取样品有特殊要求时，如规定配线长度等，则需要做相应的规范说明。 3 样品要求（适用时） …… ①可抽查的具体产品种类（以图表型式一一列举，并将能够辨认产品类别的特点归纳列出。） ②不应抽查的易混淆产品种类（以图表型式一一列举，并将能够辨认产品类别的特点归纳列出。） （编写说明：如果产品中分为多种产品类型（或质量等级）时，对产品分类进行描述。产品类别名称或产品名称原则上用标准上的术语。） 4 抽样形式 对于存在较多委托加工情况的产品，应明确每个企业/品牌的可抽样批次数。 （编写说明：应具体准确，宜采取表格形式按产品种类〈或型号〉列出。不得超过检验、备用〈复检〉样的合理需要。可研究参照采用GB/T 10111-2008 《随机数的产生及其在产品质量抽样检验中的应用程序》等。） （根据产品特点有不同存储方式的，应依据标准等规定，明确不同存储方式对应的具体抽样方法。对需要现场加工制作和处理的样品，应明确具体要求。） （编写说明：原则上依据被抽查产品标准中规定的抽样方法进行抽样。如果标准没有规定抽样方法，或者规定的抽样方法不适用于特定抽查的，需对抽样方法作出规定，并加以
（标准抽样检验）三种抽样方法的概念和一般
步骤
本节授课核心：三种抽样方法的概念和一般步骤 一：情景引入 1.要考察某公司生产的500袋装牛奶的质量是否达标，现从中抽取60袋进行检验，则总体是？总体个数N是？样本是？样本个数n ？ 2．如何判断一锅汤的味道的好坏？ A全部喝完 B舀上面油多的一勺汤品尝 C舀下面味道重的一勺汤品尝 D搅拌均匀后再随机舀一勺汤品尝 思考：要获取一个有代表性的好的样本，关键是。 二、新课： （一）简单随机抽样 1．思考： 例1．要在我们班选出五个人去参加劳动,怎样选才是最公平的呢? 2．简单随机数法的概念:P58 3．简单随机抽样必须具备下列特点： （1）总体个数N是限的。
（2）样本个数n 总体的个数N。 （3）放回的抽样。 （4）每个个体被抽到的机会 . 4．简单随机抽样的方法有和 5．既学即练： (1)下列抽样的方式是否属于简单随机抽样？为什么？ A.从无限多个个体中抽取50个个体作为样本. B.箱子里共有100个零件，从中选出10个零件进行质量检验，在抽样操作中，从中任意取出一个零件进行质量检验后，再把它放回箱子. (2)为了了解全校240名学生的身高情况，从中抽取40名学生进行测量，下列说法正确的是 A．总体是240 B、个体是每一个学生 C、样本是40名学生
D、样本容量是40 (3)从3名男生、2名女生中随机抽取2人，检查数学成绩，则抽到的均为女生的可能性是。 （二）系统抽样 1．思考： 例2．我校为了了解高一年级学生对教师教学的意见，打算从高一年级的500名学生中抽取50名进行调查.你怎样进行操作呢？P60 2．系统抽样概念：P60 3．进行系统抽样的步骤： ，，和P60 4．既学即练： (1)下列抽样中不是系统抽样的是（） A、从标有1~15号的15号的15个小球中任选3个作为 样本，按从小号到 大号排序，随机确定起点i,以后为i+5,i+10(超过15则从1再数起)号入样
抽样方法 产品质量检验通常可分成全数检验和抽样检验两种方法。 全数检验是对一批产品中的每一件产品逐一进行检验，挑出不合格品后，认为其余全都是合格品。这种质量检验方法虽然适用于生产批量很少的大型机电设备产品，但大多数生产批量较大的产品，如电子元器件产品就很不适用。产品产量大，检验项目多或检验较复杂时，进行全数检验势必要花费大量的人力和物力，同时，仍难免出现错检和漏检现象。而当质量捡验具有破坏性时，例如电视机的寿命试验、材料产品的强度试验等，全数检验更是不可能的。 抽样检验是从一批交验的产品（总体）中，随机抽取适量的产品样本进行质量检验，然后把检验结果与判定标准进行比较，从而确定该产品是否合格或需再进行抽检后裁决的一种质量检验方法。 过去，一般采用百分比抽样检验方法。我国也一直沿用原苏联40年代采用的百分比抽样检验方法。这种检验方法认为样本与总体一直是成比例的，因此，把抽查样本数与检查批总体数保持一个固定的比值如5％，0.5％等。可是，实际上却存在着大批严、小批宽的不合理性，也就是说，即使质量相同的产品，因检查批数量多少不同却受到不同的处理，而且随着检查批总体数量的增多，即使按一定的百分比抽样，样本数也是相当大的，不能体现抽样检验在经济性方面的优点。因此，这种抽样检验方法已被逐步淘汰。 人们经过对百分比抽样检验方法的研究，获知百分比抽样检验方法不合理的根本原因是没有按数理统计科学方法去设计抽样方案。因此，逐步研究和设计了一系列建立在概率论和数理统计科学基础上的各种统计抽样检验或统计抽样检查方案，并制订成标准抽样检查方案。1949年，美国科学家道奇和罗米格首先发表了《一次抽样与二次抽样检查表》；1950年美国军用标准MIL－STD—105D是世界上有代表性的计数抽样检查方法标准；日本先后制定了JIS Z9002，JIS Z9015等一系
有关产品质量检验报告的知识 产品质量检验报告能全面、客观地反映产品的质量信息，一般是由独立于供需双方的第三方专业检验机构完成的。第三方专业检验机构具有相对的独立性和公正性，有资格向社会出具公正数据(检验报告)。生产企业对自己生产的产品所做的检验报告，称为第一方(供方)检验报告，由于利益相关，没有向社会出具公正数据的资格。为了保证第三方检验机构的检验能力和检验工作的科学性和公正性，国家有关部门在确认了检验机构的计量能力后，授予计量认证合格证书，并允许其在检验报告上加C M A章(含计量证书编号和发证日期，证书有效期为五年，下同)。国家计量法规定，对没有取得计量合格证书而作出检验报告的行为，将给予罚款处理。国家有关部门在确认检验机构的检验能力后，授予检验机构的验收和授权证书，并允许其在检验报告上加C A L章(含证书编号和发证日期)。具有第三方公正地位的检验机构出具的检验报告，必须有以上两个章。对于国家级产品检验中心和省，直辖市的产品检验所，国家有关部门要求对其进行
国家实验室认可。其它检验机构包括生产企业的实验室，也可申请自愿认可。对认可的实验室允许其使用“中国实验室国家认可”的证章(含编号和发证日期)。以上这些，都是检验机构资质的象征。 商业企业在进货验收时，不仅要看检验报告的内容，更要看出具报告的检验机构的上述资质。其中前两个资质是必须的。证明这些资质的章都显示在检验报告的封面上，供使用检验报告的客户鉴别。 打开检验报告，第一页也称首页的信息量最多，也最重要。上面罗列的产品名称，规格型号，生产厂家，制造日期等，是检验报告的基本信息，同时还必须注意下面的重要信息： 检验性质——监督检验和委托检验： 监督检验是国家有关部门下达的质量抽查检验，检验样品是由检验机构的人员在生产厂仓库或经销商经营点随机抽取，取样有一定的公正性，能较真实地代表产品的质量水平； 企业委托检验，其样品是由企业送达的。样品可以是经企业特殊加工的，也可以是经反复检验合格后才送检验机构检测的，当然也可以是企业质检部门代表厂方
抽样检验的概要 5.1抽样检验的概要 1942年，统计品质管理的始祖W.A.Shewhart发现了管制图时，统计的抽 样检验法，也以H.F.Dodge及H.G.Romig为中心开始研究。 于是在1929、1941、1942年，曾前后3次将其研究成果，发表在Bell Telephone Laboratory的杂志里，这些论文对以后抽样检验的发展贡献极大。 第2次世界大战开始时，美国迫切需要把平时产业转变为战时产业。虽然当时品质管理的推行，特别是管制图的普及，已使美国战时产业推行得尚为顺利，但因大量军需物资必须供应，而在检查员又非缺少之下，军需物资的购入及验收，就不得不采取一种比较经济又简单的方法。 而抽样检验的方法正适合此一要求。所以在当时，抽样检验就成为军需物资购入及验收时，一种必须的检验方法。 Dodge-Romig “抽检表”主要是为制造工场的制程检验及最终检验而设计的，并不适合于陆海军所需要之长期从多数业者购买多种类多数量之制品的要求，所以军方就开始动员多位数理统计学家，制作一种能适合军方要求的抽样检验表，这是以合格品质水准为基准，选择供给者的一种抽样检验表。 这种抽检表的制作及实施，一直继续到1945年大战结束为止。第２次世界 大战结束以后，战时产业又再度回到平时产业，但战时发挥极大效果的品质管理，战后亦被很有效果的广泛应用到各种工业上，所以制程管制应用管制图，制品检 验应用抽样检验，已成为今日的一般常识。 当时所发表的主要论文列举如下： ?SRG的抽检表 Statistical Research Golumbia University(1947) Techniques of Statistical Analysis(chap. 1) McGraw-Hill.
质量检验手法 【课程纲要】 1.质量检验的概述 1）质量检验的定义; 2）质量检验的基本要点; 3）质量检验的主要功能; 4）质量检验的一般步骤。 2.质量检验的方法 1）全数检验； 2）抽样检验。 3.质量检验作业控制概述 1）公司质量检验基本流程； 2）员工自检、互检、全检、抽检； 3）其他关键零部件与成品可靠性测试； 4）品质异常的反馈与处理。 第一节、质量检验的概述 一、质量检验的定义 1、什么是检验 ====通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。 ====对产品而言，是指根据产品标准或检验规程对原材料、中间产品、成品进行观察，适当时进行测量或试验，并把所得到的特性值和规定值作比较，判定出各个物品或成批产品合格与不合格的技术性检查活动。 2、质量检验 =====对产品的一个或多个质量特性进行观察、测量、试验，并将结果和规定的要求进行比较，以确定每项质量特性合格情况的技术性检查活动。 二、质量检验的基本要点 1、一种产品为满足顾客要求或预期的使用要求和政府法律法规的强制性要求，都要对其技术性能、安全性 能、互换性能及对环境和人身安全、健康影响的程度等多方面的要求做出规定，这些规定组成对产品相应质量特性的要求。不同的产品会有不同的质量特性，同一产品的用途不同，其质量特性要求也会不同。 2、对产品的质量特性要求一般都转化为具体的技术要求在产品质量标准（包括国家标准、行业标准、企业 标准）和其它相关产品设计图样、作业文件或检验规程中明确规定，成为质量检验的技术依据和检验后比较检验结果的基础。经对照比较，确定每项检验的特性是否符合标准和文件规定的要求。 3、产品质量特性是在产品实现过程中形成的，是由产品的原材料、构成产品的各个组成部分（如零、部件） 的质量决定的，并与产品实现过程的专业技术、人员水平、设备能力甚至环境条件密切相关.的。因此，不仅要对过程（操作）人员进行技能培训、合格上岗，对设备能力进行核定，对环境进行监控，明确规定作业（工艺）方法，必要时对作业（工艺）参数进行监控，而且还要对产品进行质量检验，判定产品的质量状态。 4、质量检验是要对产品的一个或多个质量特性，通过物理的、化学的和其它科学技术手段和方法进行观察、 试验、测量，取得证实产品质量的客观证据。因此，需要有适用的检测手段，包括各种计量检测器具、仪器仪表、试验设备等，并且对其实施有效控制，保持所需的准确度和精密度。 5、质量检验的结果，要依据产品技术标准和相关的产品图样、过程（工艺）文件或检验规程的规定进行对 比，确定每项质量特性是否合格，从而对单件产品或批产品质量进行判定。 三、质量检验的主要功能
产品质量检测实习报告 实习人员： xx-x 实习时间： 实习单位：xx-x（天津）汽车零部件有限公司 实习内容：质量检验 正文： 一、检验实习 1、工作前的培训 上班的前两天是培训，讲一些安全方面的问题，培训完后便就正式的步入实际的生产工作中。 培训的第一天讲了公司的组成，领导关系（注①），组织构架，企业文化等，说本公司很讲求环境保护和循环利用，并在节约成本与减少浪费上也做的很到位。听到这里时我感觉这家日本企业还算是个正规有责任的企业（最起码听起来是这个样，事实是在后来的工作中，他们在自己所宣称的节约成本、减少浪费及公司内部环境的治理这些方面上都还算是做的不错的）。［注①：领导关系即领导的识别，除了胸卡外还可以通过看帽子来识别，帽子的侧面都有横杠（即红色的线条），一杠（一条红色线条），两杠（两条红色线条），三杠，一粗杠（一粗红色线条）。分别带表达级别就是：班长，系长，科长，部长。带灰黑色帽子的是经理，一般经理都为日本人］ 培训的第二天讲了安全的问题，这是老生常谈的问题。主管安全的工作人员讲到了一个三不伤害原则：不伤人，不伤己，也不被人伤害。由这三点作为我们工作中的安全原则，并讲述了一些常见安全问题及发现问题后处置流程，在这我列出一些做为参考： ①夹具刀具不可靠导致物体飞出 ②精神不集中易出安全问题 ③防护装置不许任意拆卸 ④电器电线发现问题立即上报，有维修人员维修，不得私自处理等。 当天下午讲完了这些，我们就分发了帽子，工作服等劳保用品，然后由各个部门的主管来把我们带到工作岗位上，接下来就该是正式的上岗实习工作了。 2、工作内容 我被分配到的是质量检验部门，叫质检一科。 质检分为巡检和全检两种。 巡检：是指对机床加工出来的工件每隔一段时间检测一次，一般是两小时检验一次。但是也有例外，例如对于出问题刚修过的机床所加工出来的工件，便就是一小时一检了，就这样频繁的检测，直至到达一个合理的误差值后再归入正常的两小时一测。检查的内容有外观和尺寸两方面。外观上：表面质量，缸孔，密封槽，防尘槽尺寸上：缸孔尺寸，装配空平行度，加紧曹量块检验，螺纹孔塞规检验等。
摘要：抽样检验，是从一批产品中随机抽取少量产品（样本）进行检验，据以判断该批产品是否合格的统计方法和理论。抽样检验则根据样本中的产品的检验结果来推断整批产品的质量。如果推断结果认为该批产品符合预先规定的合格标准，就予以接收；否则就拒收。 产品质量检验通常可分成全数检验和抽样检验两种方法。 全数检验是对一批产品中的每一件产品逐一进行检验，挑出不合格品后，认为其余全都是合格品。而当质量捡验具有破坏性时，例如电视机的寿命试验、材料产品的强度试验等，全数检验更是不可能的。 抽样检验是从一批交验的产品（总体）中，随机抽取适量的产品样本进行质量检验，然后把检验结果与判定标准进行比较，从而确定该产品是否合格或需再进行抽检后裁决的一种质量检验方法。 一、抽样检查方法的分类 目前，已经形成了很多具有不同特性的抽样检查方案和体系，大致可按下列几个方面进行分类。 1.按产品质量指标特性分类 质量指标可以按其测量特性分为计量指标和计数指标两类。计量指标是指如材料的纯度、加工件的尺寸、钢的化学成分、产品的寿命等定量数据指标。计数指标又可分为计件指标和计点指标两种，前者以不合格品的件数来衡量，后者则指产品中的缺陷数。按质量指标分类，产品质量检验的抽样检查方法也分成计数抽检和计量抽检方法两类。 （1）计数抽检方法是从批量产品中抽取一定数量的样品（样本），检验该样本中每个样品的质量，确定其合格或不合格，然后统计合格品数，与规定的“合格判定数”比较，决定该批产品是否合格的方法。 （2）计量抽检方法是从批量产品中抽取一定数量的样品数（样本），检验该样本中每个样品的质量，然后与规定的标准值或技术要求进行比较，以决定该批产品是否合格的方法。 2.按抽样检查的次数分类 按抽样检查次数可分为一次、二次、多次和序贯抽样检查方法。 （1）一次抽检方法该方法最简单，它只需要抽检一个样本就可以作出一批产品是否合格的判断。 （2）二次抽检方法先抽第一个样本进行检验，若能据此作出该批产品合格与否的判断、检验则终止。如不能作出判断，就再抽取第二个样本，然后再次检验后作出是否合格的判断。 （3）多次抽检方法其原理与二次抽检方法一样，每次抽样的样本大小相同，即n1=n2=n3…=n7，但抽检次数多，合格判定数和不合格判定数亦多。iso2859标准提供了7次抽检方案。而我国gb2828、gb2829都实施5次抽检方案。 （4）序贯抽检方法相当于多次抽检方法的极限，每次仅随机抽取一个单位产品进行检验，检验后即按判定规则作出合格、不合格或再抽下个单位产品的判断，一旦能作出该批合格或不合格的判定时，就终止检验。 3.按抽检方法型式分类 抽检方法首先可以分为调整型与非调整型两大类。 二、计数抽样方法 1.计数抽样方法概述 按抽样次数，分为一次、二次和多次计数抽样检查方法。 （1）计数一次抽样检查方法这是一种最基本和最简单的抽样检查方法，它对总体n中抽取n个样品进行检验，根据n中的不合格品数d和预先规定的允许不合格品数c对比，从而判断该批产品是否合格。下图表示了其基本内容。
主要原材料检验标准与取 样方法细则 Prepared on 24 November 2020
主要原材料检验标准与取样方法细则 一、钢筋的取样试验 （一）钢筋 1.检验标准： 钢筋原材试验应以同厂别、同炉号、同规格、同一交货状态、同一进场时间每60t为一验收批，不足60t时，亦按一验收批计算。 2.取样数量： 每一验收批中取试样一组（2根拉力、2根冷弯、1根化学）。低碳钢热轧圆盘条时，拉力1根。 3.取样方法： ⑴试件应从两根钢筋中截取：每一根钢筋截取一根拉力，一根冷弯，其中一根再截取化学试件一根，低碳热轧圆盘条冷弯试件应取自不同盘。（25/45,30/50） ⑵试件在每根钢筋距端头不小于500mm处截取。 ⑶拉力试件长度：7d0+200mm。 ⑷冷弯试件长度：5d0+150mm。 ⑸化学试件取样采取方法： 1）分析用试屑可采用刨取或钻取方法。采取试屑以前，应将表面氧化铁皮除掉。 2）自轧材整个横截面上刨取或者自不小于截面的1/2对称刨取。 3）垂直于纵轴中线钻取钢屑的，其深度应达钢材轴心处。 4）供验证分析用钢屑必须有足够的重量。 （二）冷拉钢筋 应由不大于20t的用级别、同直径冷拉钢筋组成一个验收批，每批中抽取3根钢筋，每
根取3个试样分别进行拉力冷弯试验。 （三）冷拔低碳钢丝 1.甲级钢丝的力学性能应逐盘检验，从每盘钢丝上任一端截去不少于500mm后再取两个试样，分别作拉力和180°反复弯曲试验，并按其抗拉强度确定该盘钢丝的组别。 2.乙级钢丝的力学性能可分批抽样检验。以同一直径的钢丝5t为一批，从中任取三盘，每盘各截取两个试样，分别作拉力和反复弯曲试验。如有一个试样不合格，应在未取过试样的钢丝盘中，另取双倍数量的试样，再做各项试验。如仍有一个试样不合格，则应对该批钢丝逐盘检验，合格者方可使用。 注：拉力试验包括抗拉强度和伸长率两个指标。 二、焊接钢筋试件的取样 焊接钢筋试验的试件应分班前焊试件和班中焊试件；班前焊试件是用于焊接参数的确定和可焊性能的检测。班中焊试件是用于成品质量的检验。 (一)钢筋闪光对焊接头 1.钢筋接头检验标准： 同一台班内，由同一焊工完成的200个同级别、同直径钢筋焊接接头作为一批。若同一台班内焊接的接头数量较少，可在一周内累计计算。若 累计仍不足200个接头，则仍按一批计算； 2.取样数量： 每一批取试件一组（6个）3个拉力试件、3个弯曲试件； 3.取样方法： ⑴试件应从成品中切取； ⑵在钢筋同规格、同型号、同焊接生产条件下作焊接模拟试件；
品质检验方法 第一节全数检验 全数检验是将送检批的产品或物料全部加以检验而不遗漏的检验方法，全数检验适用于以下情形： 1、数量较小，检验简单且费用较低； 2、产品必须是良品； 3、产品中如有少量不良品，即可导致该产品产生致命性的影响。 第二节抽样检验 抽样检验的方法是伴随着军事工业的发展而产生的，在二次世界大战时期，由于战争的需要，需将大量的民用工业转化为军事工业，此时，对产品进行全数检验已不可能，因此，在送检批的产品中，随机抽取一定数量的样本进行试验和测定，并得用统计学的方法将其检测结果与要求的品质标准进行比较，从而判定该产品是否合格的方法称之为抽样检验，抽样检验方法适用于以下情形： 1、对产品需要进行破坏性试验，产品批量太大，无法进行全数检验； 2、在送检产品中允许有一定程度的不良品存在； 3、送检产品需要较长的检验时间和较高的检验费用。 一、术语说明 1、抽样：在送检批中抽取一定数量样本的过程； 2、批：同样产品集中在一起作为抽验对象； 3、批量：批中所含单位数量，其大小用N表示； 4、样本数：从批中抽取的部分单位数量，其大小用n表示； 5、不合格判定个数：样品中允许的最大不良品数，如该批产品被检出的不 良品小于此数量，判定该批允收； 6、允收水准：允收水准是供方在其设备、物料、管理水平及人员素质等因 素的影响下，认为某种程度的不良品率可为客户接收，且客户也认为可 以接受的不良品充的品质标准。
7、单次抽样：奇生送检400PCS，抽取样本数n=80，合格判定个数为Ac=3， 不合格判定个数为Ae=4，则该批检验步骤为： 送检批中抽取样本80检验 样品中不良数量3个或3个以下时判定该批允收 样品中不良数量4个或4个以上时判定该批不允收 二、AQL抽样检验（MIL-STD-105E） 1、MIL-STD-105E主要由一系列抽检表构成，分别为： 正常检验单次抽样计划表（1.50） 严格检验单次抽样计划表（0.65） 减量检验单次抽样计划表（2.50） 2、决定品质标准：对不合格品与合格品确定明确的品质标准，如果用文字 难于表达的项目，必须有实物样品参照标准。 3、决定AQL值：AQL值一般由供需双方在采购合约中规定，如为本公司 生产中抽检应选定合适的标准值，AQL值依不合格程度各不相同，致命 性缺陷（CR）最低，严重性缺陷（MA）可略放宽，轻微性缺陷（MI）； 4、决定检验水准：如无特殊规定，一般用Ⅱ级检验水准，一些简单的产品 为了减少抽样数量，可用Ⅰ级检验水准。对较重要的产品，为了减少误 判风险，可采用Ⅲ检验水准。当进行成本较高的破坏性试验时，应采用 特别检验水准S-1、S-2、S-3、S-4中的一种，一般说来，当生产不稳定 或新物料、新产品试制时都应采用较高的检验水准。 5、决定检验的严格程度：检验的严格程度取决于生产的稳定性或供应商的 信誉，质量好松，质量差严，选择检验严格程度的原则为： 正常检验:连续送检5批允收; 加严检验:连续送检5批有2批拒收;减量检验: 连续送检8批允收免检: 连续送检10批以上允收 6、依抽样计划表查抽检方式：根据抽样计划表中样本代字的行与确定的AQL 值的列的交点查得行合格判定个数（Ac）与不合格判定个数（Ae）； 7、依样本代字表中查行的样本数抽取样本，抽样时随机抽取； 8、按既定的品质标准检测样本，按检测出的不合格数与允收数（Ac）、拒 收数（Ae）比较，判定该批合格与否。
1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确 保来料及成品的质量稳定、良好。 2.范围：适用本公司IQC进料检验、OQC成品出货检验的所有产品。 3.职责： a)IQC、OQC负责执行本规定 b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定 4.程序： A．来料检验 1）抽样标准：按MIL-STD-105E （等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样进行 2）合格质量水准AQL规定： ①电子料MAJOR：0.4；MINOR：2.5 ②组合料MAJOR：1.0；MINOR：4.0 3）检查严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样 5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次 以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。 B．成品出货检验 1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行 2）合格质量水准AQL规定： ①内销有线产品、寻呼机：MAJOR：0.4；MINOR：2.5 ②内销无线产品：MAJOR：0.65；MINOR：2.5 ③外销产品：在客户验货标准规定的AQL轻重缺陷均加严一个等级， 特殊情况由产品QE决定 3）检验严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样
5）抽样批量 ①一般以生产线每小时生产某机型的平均数量作为一个批量，有线电话 一般以280PCS为一个批量 ②根据相应机型的质量控制计划来确定每批批量 ③生产清机尾数少于50PCS应全检 6）抽样标准转移规则 正常检验时，若连续五批中有两批经初次检验不合格，则从下一批检验转到加严检验 加严检验时，若连续五批中有两批经初次检验合格，则从下一批检验转到正常检验 正常检验时，若连续十批经初次检验合格，则从下一批检验转到放宽检验 放宽检验时，若有一批不合格，则从下批检验转到正常检验 抽样方案见附录1-4
文件名称:品质抽样检验标准文件编号：版本：A0 页数：6 页 发文部门：品质部发文日期：■传阅■阅后存档 □保密 存档：□总经理室 ■品质部 □测试部 □管理部 □技术部 □采购部 ■研发 制作审 核 批 准 知识类别#
品质抽样检验标准 1、目的 规范、定义品质抽检检验标准。 2、适用范围 入库之前的材料、生产过程中的半成品、出货前的成品 3、职责和权限 3.1 IQC：负责入库之前材料的抽样及判定。 3.2 IPQC：负责生产过程中半成品的抽样及判定。 3.3 FQC：负责成品的抽样及判定。 4、引用标准 4.1 GB/T2828.1-2003 5、术语定义 5.1 缺陷：指不符合产品质量特性的要求的情况。 5.2 致命缺陷：指根据判断及经验显示对使用者或维修人员的生命、安全有危险的缺陷。 5.3 严重缺陷：指对产品的使用、功能有影响的不良现象。 5.4 轻微缺陷：指对产品的使用功能无影响，但会影响外观。 5.5 零缺陷：指产品单位上没有任何不符合特定之要求条件的缺陷。 5.6 样本：从总体中抽样的，用以测试、判断总体质量的一部分基本单位。 5.7 抽样：从总体中取出一部分个体的过程。 5.8 批量：一批产品包含的基本单位数量，以N表示。 5.9 样本大小：样本中包含的基本单位数量，以N表示。 5.10 AQL：指合格质量水平。 5.11抽样计划：指每一批中所需检验的产品单位数，以及决定该批允收率之准则（允收数及拒收数）。 5.12 抽检检验标准及定义（参考附表检验抽样表） 5.12.1 入库之前的材料、出货前的成品抽样定义 缺陷级别致命缺陷严重缺陷轻微缺陷 抽检水准一般水平Ⅱ AQL值0 0.65 1.0 注：当客户有要求时按照客户抽样标准进行 5.12.2 生产过程中的半成品抽样定义 首先进行首件检查，当稳定生产时，进行 5PCS/两小时的外观、功能抽样检查。 5.12.3 库存超期品抽样定义 知识类别#
品质抽样办法 1. 1.1 . 1.2 . 1.3 . 2. 2.1 .2.2 . 2.3. 2.3.1 . 2.3.2 . 2.3.3 . 2.3.4 . 2.3.5 . 2.4 .总则制定目的为节省检验成本，有效管制原物料、产成品之品质，特制定本办法。适用范围 本公司品管单位执行各种抽样检验作业，悉依本办法执行。权责单位 1）品管部负责本办法制定、修改、废止之起草工作。 2）总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。作业规定抽样计划 本公司品质检验之抽样计划采用GB2828 （等同MIL-STD-105D ）单次抽样，一般检验II 级水准及特殊检验S-2 水准。 检验原则 1）本公司之品质检验，除非特别规定，均使用单次正常检验方式。 2）检验方式如需调整，应由品管部经理（含）以上之人员批准方可变更。检验方式转换说明 转换核准程序 1）由品管部提出加严、放宽或恢复正常检验之申请，经品管部经理（含）以上人员批准。 2）由交验单位提出放宽或恢复正常检验之申请，经品管部经理（含）以上人员批准。 3）由品管部经理（含）以上人员指示对某些检验采用加严、放宽或恢复正常检验方式，由品管部实施。 由正常检验转换为加严检验的条件 在正常检验过程中，连续检验十批（不包括二次交验复检批）中，有五批以上被判定不合格（拒收）时，品管部可以申请改用加严检验。 由加严检验转换为正常检验的条件 在加严检验过程中，连续检验十批均判定合格（允收）时，品管部可以改用正常检验方式。 由正常检验转换为放宽检验的条件在正常检验过程中，连续检验十批均判定合格（允收），且在所抽取之样本中，无主要缺陷（MA ）及致命缺陷（CR）时，品管部或交验单位可以提出放宽检验的申请。 由放宽检验转换为正常检验的条件在放宽检验过程中，只要有一批被判定不合格（拒收）时，品管人员应报请品管部经理恢复正常检验方式。 全数检验时机有下列情形时，经品管部经理（含）以上人员核准，应采用全数检验： 1）交验物料（成品）有致命缺陷（CR）时。 2）有安全上缺陷或隐患之品质问题时。 3）入库检验及加工过程中不良甚多进。
第二部分基础标准的应用 一．抽样检验方法标准的应用 （一）差不多概念 1.抽样检验: 抽样检验指从批量为N的一批产品中随机抽取其中的一部分单位产品组成样本，然后对样本中的所有单位产品按产品质量特性逐个进行检验，依照样本的检验结果推断产品批合格与否的过程。 2.单位产品：构成产品总体的差不多单位 3.样本大小：样本中所包含的单位产品数量，一般用n表示。 4.单位产品的质量表示方法：计数、计量 5.不合格和不合格品 (1)不合格：单位产品的质量特性偏离技术标准（规范）要求，即不符合规定的。 按单位产品质量特性的重要程度可分为A类不合格、B类不合格和C类不合格。
(2)不合格品：具有一个或一个以上不合格的单位产品。 按不合格的重轻程度可划分为A类不合格品、B类不合格品、C类不合格品。 6.检查批及批量 （1）检查批：为实施抽样检查回汇合起来的单位产品，简称批。 （2）批量：批中所包含的单位产品数，即提交检查的一批产品中所包含单位产品的总数，以N表示。 (二) 常用的计数抽样标准 GB2828-87 逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查） GB2829-87 周期检查计数抽样程序及抽样表（适用于生产过程稳定性的检查) 1.GB2828-87的应用 (1)使用原则 a.在生产稳定的条件下 b.适用于连续批的检查,不适用于孤立批
(2)差不多思想 a. 由抽样次数为一次,二次,五次,检查严格度为正常,加严,放宽及特宽组成共12张抽样方案表(G B2828表3—表14) b.合格质量水平AQL: 认为可同意的连续提交检查批的过程平均值. c.检查水平IL d.(N, n , c） N--批量 n-- 样本 c--合格判定数 (3)检索方法 a.由N及规定的IL确定出样本大小字码CL b.由规定的抽样方案类型,检查严格度确定所要采纳的抽样方案表 c.由N,IL,CL,AQL检索出相应的抽样方案 d.同行原则
产品质量检验抽样方法汇总 产品质量检验通常可分成全数检验和抽样检验两种方法。 全数检验是对一批产品中的每一件产品逐一进行检验，挑出不合格品后，认为其余全都是合格品。这种质量检验方法虽然适用于生产批量很少的大型机电设备产品，但大多数生产批量较大的产品，如电子元器件产品就很不适用。产品产量大，检验项目多或检验较复杂时，进行全数检验势必要花费大量的人力和物力，同时，仍难免出现错检和漏检现象。而当质量捡验具有破坏性时，例如电视机的寿命试验、材料产品的强度试验等，全数检验更是不可能的。 抽样检验是从一批交验的产品（总体）中，随机抽取适量的产品样本进行质量检验，然后把检验结果与判定标准进行比较，从而确定该产品是否合格或需再进行抽检后裁决的一种质量检验方法。 过去，一般采用百分比抽样检验方法。我国也一直沿用原苏联40年代采用的百分比抽样检验方法。这种检验方法认为样本与总体一直是成比例的，因此，把抽查样本数与检查批总体数保持一个固定的比值如5％，0.5％等。可是，实际上却存在着大批严、小批宽的不合理性，也就是说，即使质量相同的产品，因检查批数量多少不同却受到不同的处理，而且随着检查批总体数量的增多，即使按一定的百分比抽样，样本数也是相当大的，不能体现抽样检验在经济性方面的优点。因此，这种抽样检验方法已被逐步淘汰。 人们经过对百分比抽样检验方法的研究，获知百分比抽样检验方法不合理的根本原因是没有按数理统计科学方法去设计抽样方案。因此，逐步研究和设计了一系列建立在概率论和数理统计科学基础上的各种统计抽样检验或统计抽样检查方案，并制订成标准抽样检查方案。1949年，美国科学家道奇和罗米格首先发表了《一次抽样与二次抽样检查表》；1950年美国军用标准MIL－STD—105D是世界上有代表性的计数抽样检查方法标准；日本先后制定了JIS Z9002，JIS Z9015等一系列抽样检查方法标准；英国、加拿大等国也相继制订了抽检方法标准；ISO和IEC又分别制订了抽样检查方法国际标准，如ISO2859、IEC410等。实践证明,上述抽样检查方法标准应用于产品质量检验时，虽然也存在着误判的可能，即通常所说的存在着生产方风险和使用方风险，但可以通过选用合适的抽样检查方案，把这种误判的风险控制在人们要求的范围之内，符合社会生产使用的客观实际需要，因此，很快地在世界各国得到广泛推行，取代了原先的不合理的百分比抽样检验方法。 我国至今已制定的抽样方法标准有： GB10111 利用随机数骰子进行随机抽样的方法 GB13393 抽样检查导则 GB6378 不合格品率的计量抽样检查程序及图表（对应于ISO3951） GB8051 计数型序贯抽样检验方案（适用于检验费用昂贵的生产上连续批产品抽样检查） GB8052 单水平和多水平计数连续抽样程序及抽样表（适用于输送带上移动产品的检查） GB8053 不合格品率的计量标准型一次抽样检查程序及表