采煤机检修工艺流程及质量检修标准
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发布日期：2016年3月10日实施日期：年月日
目录
第一章、采煤机检修工艺流程 (2)
一、液压牵引部检修工艺 (2)
1、检修前的准备工作 (2)
2、齿轮箱的检修 (2)
3、通轴的检修 (3)
4、液压元件的检修 (4)
5、试车 (7)
二、截割机构的检修工艺 (7)
1、截割机构的传动系统 (7)
2、传动系统检修标准 (8)
3、摇臂组成 (9)
4、滚筒检修 (10)
5、齿轮的检修 (10)
6、实验准备 (11)
三、其他附属装置的检修工艺 (11)
第二章、采煤机维修标准 (12)
一、液压泵、阀 (12)
1、齿轮泵 (12)
2、阀 (12)
二、机壳和机械零件 (13)
三、牵引部 (13)
四、切割部 (13)
五、电控箱、电动机......................................................................14六、附属装置 (14)
七、检验 (15)
1、泵检验 (15)
2、千斤顶的检验 (16)
3、牵引部的试验 (17)
4、截割部的检验 (18)
5、整机试验 (19)
第三章调试过程中的故障及处理方案 (20)
第一章、采煤机检修工艺流程
采煤机由以下部件组成：液压牵引箱、电动机、左右截隔部、摇臂、滚筒、行走机构、底托架、电缆连接机构、机身连接机构、电缆拖拽装置、喷雾和冷却系统、护盖等等组成。以MG375-W1型采煤机为例，其主要检修工艺为：
一、液压牵引部检修工艺
采煤机牵引部的检修大致可分为以下六项内容：
1、检修前的准备工作：
检修前首先将牵引部的内外元件进行拆除，其中包括：通轴、变速齿轮、油泵、阀组、伺服机构、管路、粗精过滤器、冷却器、油标、压力表等，然后进行内外清洗，尤其是内部清洗，必须保证清洁无杂物，要求采用120#汽油，只能用泡沫，不能用棉纱，清洗完后，检查是否有损伤及裂纹，最后用压力风清除各部位的细小杂物，对管路进行吹风清洁完毕后，准备待装。
2、齿轮箱的检修：
牵引部齿轮箱主要由通轴齿轮、主泵轮和辅助泵轮相啮合，辅助
泵轮组由M=5、Z=34齿轮一个，212、313轴承两盘，左端有一带油封挡盖，右端也设有一带油封压盖，泵轮轴及平键等组成，检查内容：（1）检查齿轮的磨损情况（不得有断齿，齿面不得有裂纹和剥落等现象，齿面出现早期点蚀，如不在发展，可继续使用。但下列情况之一时必须更换：一是点蚀区高度为齿高的100%；二是点蚀区高度为齿高的30%，长度为齿长的40%；三是点蚀区高度为齿高的70%，长度为齿长的10%。齿面不得有严重胶合即胶合区不超过齿高的1/3、齿长的1/2。齿面的磨损不得超过硬齿面是硬化-层的40%、软齿面达齿厚的5%。）
（2）检查轴承的完好情况，不得有裂纹、伤痕、锈斑、剥落、点蚀和变色，保持架应完整无变形，转动灵活无异响，磨损量如果超差必须更换；
（3）检查泵轴与轴承的配合（配合盈量为0.002~0.030），轴承的径向最大磨损间隙为0.15，如果超差更换；
（4）检查齿轮与泵轴配合及平键情况（不得有滚键等现象）；
（5）两端泵盖油封如果磨损过大变质，必须更换。
3、通轴的检修：
通轴组件是由：通轴，32128轴承一盘，1000936轴承两盘，左右内花键齿轮，M=5、Z=47齿轮及两端油封和O型圈组成。
检修通轴，首先将各部件全部拆开，用汽油清洗干净。
检修要求：
（1）内花键磨损情况，接触齿数应不少于2/3，键齿厚的磨损量不超过原齿厚的5%，或发现花键有裂纹需更换；
（2）轴承磨损情况包括：内外径超差，珠子有腐蚀斑点，必须更换；
（3）轴承位的检查，轴承位与轴承的配合是否超差；
（4）检查齿轮平键是否磨损及变形；
（5）检查齿轮磨损情况；
（6）检查各部位油封及O型圈是否磨损严重及老化，（一般情况下使用一个工作面后必须更换）。
组装：
（1）首先将壳上的左右两端油封装好；
（2）将M=5、Z=47的齿轮装在右内花键齿轮上，上好挡圈，内花键齿轮杯装在通轴上，用压板和4条M10螺钉压紧，成为一体；
（3）将通轴从壳的右端穿入，将右端内齿轮用油封压盖通过M12螺钉压紧固定；
（4）组装左端32128轴承外套，上好油封压盖；
（5）左内齿轮装好密封套和32128轴承内套；
（6）将左内齿轮装入通轴，用压盖通过4条M10螺钉固定，通轴全部组装完毕。
4、液压元件的检修：
牵引部液压元件主要包括：主油泵、阀组、调速机构、粗精过滤器、辅助泵、调高泵、冷却器、管路。
检修要求：
共性部分：缸体与柱塞的配合间隙为0.02~0.03㎜，如果柱塞与缸体接触表面有轻微的划痕，可用100#水磨砂纸修磨，轴间划痕太深者，应更换新件。
（1）主油泵：理论排量：1~1251/min
额定压力：25Mpa
工作压力：17 Mpa
容积效率：96%
（2）辅助泵：理论排量：19.9ml/r
额定压力：20 Mpa
工作压力：3 Mpa
（3）调高泵：理论排量：8.1 ml/r
额定压力：25 Mpa
工作压力：20 Mpa
（4）阀组：包括二个单向阀，一个液压溢流阀，一个棱形阀和一个高压安全阀。
检修阀组必须解体全面进行清洗，配合表面不得有毛刺、划伤、锈斑和点蚀等现象，阀杆和阀孔的配合要动作自如，配合间隙不能超差（0.01~0.03），磨损后间隙的增大量不得超过原设计要求1/3，不能有漏损。阀锥、阀座配合要严密，不能有漏损。
（5）调速机构由推动油缸、伺服阀、失压控制阀及杠杆系统等组成。
检修调速机构必须解体全面清洗，将内部存有的旧油清洗干净，防止有脏物内存，保护线芯和阀套间隙。
推动油缸油塞为间隙密封，必须保证活塞与缸筒之间间隙配合。伺服阀、线芯与线孔配合，必须符合要求，如果超差必须更换。失压控制阀必须灵活、可靠，线芯动作灵活自如，其圆柱度不得超过0.003~0.005㎜。
（6）粗精过滤器保证内部清洁，粗过滤器内套转动灵活，并且密封性要好，保证更换滤芯时不漏油。
（7）冷却器：保证水、油路畅通无阻，并做打压试验要求压力达到40kg。
（8）管路：内外必须用汽油清洗，然后用压力风进行吹通，保
证内、外部清洁。
组装：
组装主油泵——主管路——辅助泵——阀组——粗过滤器——精过滤器——低压油管——高压、低压、背压表管——调速机构——压力表——冷却器。
5、试车：
牵引部组装完毕后，进行加油，油量在油箱的80%，然后用手压泵对系统进行充油，当伺服阀溢流孔出油为好，接电空运转，以最大牵引速度正反向空运转各30分钟，要求操作灵活、运转平稳、无异常响声或强烈震动，各部分温升正常，所有油管接头和各结合面密封处无渗漏现象，测定的空载最大牵引速度符合设计要求。使油温增到40°时对牵引部进行加载试验，正反转时间要求不小于3小时，油温不得超过100，应无异常噪音和撞击声，管路无漏损，响声正常，牵引手把灵活，待试验结束后，检查齿面接触情况，应无点蚀、剥落或胶合等现象。
6、牵引部试验完毕，放油清洗油池，更换新油。
二、截割机构的检修工艺
1、截割机构的传动系统：
齿轮联轴节——驱动伞齿轮——离合轮——圆柱齿轮——将动
力传入摇臂（摇臂动力的传入的圆柱有三种，不同的齿轮比25/44、27/42、29/40，通过选用改变减速比改变滚筒的转速）——截四轴——传动轮行星减速器与滚筒联接套联接——方榫传至滚筒。
2、传动系统检修标准及报废标准：
（1）齿轮联轴节：内花键无变形渐开线齿轮无明显斑痕就可以用（标准同上），装配时，在内矩形花键及外花键齿轮都涂上黄油。
（2）伞齿轮（截一轴）装配时可整组一次装入机壳，小伞齿轮和轴是分体结构，截一轴用一套23126轴承和推力轴承7522装入轴承杯中，轴承杯中用油封将油池内的油封住防止外溢，23126轴承一定要保证供油，一旦缺油此轴承就会损坏，如果轴承间隙过大，或有轻度损坏都应更换新轴承，装配轴承时不得有歪斜和卡住现象，严禁有铜屑铁沫进入轴承，装配后轴承应运转灵活无噪音，端盖与轴承间隙0.05~0.1㎜。
（3）大伞齿轮和二轴之间矩形花键相联接，由两个轴承253613及53622支承在机壳上，在轴的右端是一个离合器齿轮，轴的左端装有一齿轮，经二轴轴承盖里的齿轮，驱动润滑泵，依靠调整垫来调整二轴承的轴向间隙在0.25~1.15之间，大小伞齿轮齿侧间隙和接触斑点的获得，主要依靠调整垫片厚度，必要时对弧锥齿轮的垫进行配磨，以获得最佳的装配效果，接触斑点大小的要求沿齿高和齿长均不少于
50%，齿侧间隙保持0.17~0.35㎜范围内，齿轮箱与轴承53613的平面应保持0.05~0.1㎜间隙。
（4）在二轴与三轴之间设计有齿轮离合器轴的左端为离合齿轮，大齿轮从固定箱的大孔装入，然后中间插入轴，大齿轮定位靠交位环定心，由两个轴承42218及42130通过轴承杯支承在壳体上。
（5）截四轴由轴承3722及2222支承在摇臂壳体上，轴的左端通过矩形花键由齿轮相联，轴齿轮与四轴由花键套联结并将动力传入摇臂内。
（6）拨叉组件：主要由拨块、拨叉、轴及锥齿轮组成，传动如下：离合手把——锥齿轮——组件锥齿轮——平键轴——拨叉——拨块拨动离合齿轮完成离合的目的。
容易损坏的零件有：锥齿轮、拨动子、平键。
3、摇臂组成：壳体、轴、轴承、齿轮、行星减速器及内外喷雾等组成。
（1）壳体；
（2）轴齿轮、惰轮、大齿轮；
（3）轴承：惰轮轴承一般没有大问题不更换，大小关节轴承价钱昂贵，在拆装时应十分小心，23064CC及NU1048轴承质量的好块对行星架的稳定十分关键，所以检修时一定要检修好，轴承23064CC
端面的调整间隙0~0.1㎜。
（4）行星减速器：行星轮内有弹性挡圈，不能过硬，以防挡圈断裂，安装时用挡圈钳送到位，不要在未到位用锤子打入，防止挡圈预先有裂纹等缺陷。方榫与行星架之间的浮动油封组装好，用在上螺丝压紧时用力要均匀，紧螺丝时要对角紧固。
4、滚筒检修：
MG375-W型采煤机可配用Φ1600、Φ1800、Φ2000㎜三种直径的滚筒，轴向长度720㎜，截割宽度680㎜。本矿所用为1600㎜直径滚筒，组成：滚筒体、截齿、截座、喷嘴等。
目前我们所用的刀型滚筒共有32个齿座，端盘有18个齿座，每个齿座上配有齿套，可以自由的在齿座内旋转，齿套上装有卡环，使齿套在使用时不会跳出齿座。
滚筒端盘齿座有一定切割角度，分别为30°、25°、0°、15°、30°，同样的角度共三组，端盘上有不同角度的齿座是为了切割煤层时进刀的需要。
要求不得有裂纹或开焊，不得损坏喷嘴螺蚊，端面齿座、径向齿座应完整无缺，补焊齿座的角度应符合技术要求，内外喷雾装置齐全，水路畅通，无漏水现象。
5、齿轮的检修标准同上，轴承的检修标准参照〈〈机械设计手册〉〉
标准执行，螺纹连接件和锁紧件必须齐全，牢固可靠，螺母必须拧紧，，螺栓的螺纹应露出螺母1~3个螺距，不得在螺母下加多余的垫来减少螺栓伸出长度，螺栓不得弯曲，防松母必须达到防松要求，弹簧垫应有足够的弹性，自由状态开口重叠部分不得大于垫圈厚度的一半。
6、实验准备：
截割部组装注油后，接通电源，按设计要求的水量接上冷却水，冷却水温度不低于10。
轻载跑合试验：每台截割部应进行轻载（额定功率的25%）跑合，跑合时间不得低于2小时。试验过程中，不得有异常噪音和温升。跑合后，放油清洗油池。
加载试验：重新加油，进行2.5小时的连续加载试验。其中：按电机50%的额定功率运转1小时；按电机75%的额定功率运转1小时；按电机的额定功率运转0.5小时。运转过程中，应无异常噪音和撞击声，无渗漏现象。试验后检查齿面接触情况，应无点蚀、剥落或胶合现象，最高油温不得大于100摄氏度。
三、其他附属装置的检修工艺
调高油缸外漏损量在活塞杆运动100㎜的过程中不得超过1ml，活塞杆与铜套之间应基本保证H8/d6、H8/f8的配合，注意检查活塞杆的弯曲度，保证在500㎜长度上，不超过0.03~0.05㎜，液压锁应
保证密封可靠，动作灵活，检修后油缸应做30Mpa的压力试验，不得有内、外渗漏。
底拖架无裂纹、严重变形或开焊现象，其平面度不得大于5毫米。滑鞋的磨损量不得超过10mm，销轴磨损量不得超过1mm。其它的水冷系统不得有变形和渗漏。
第二章、采煤机维修标准
一、液压泵、阀
1、齿轮泵
（1）齿轮泵检修后各主要零件的配合间隙应符合下列要求：
a 齿顶圆与泵壳之间应保持H7/f7的配合，泵壳内表面粗糙度不得大于0.4
b 齿轮与泵盖间的轴向间隙应为0.03～0.05mm，双向运转的间隙不得超过0.08mm。
2、阀
（1）各种阀体均不得带有磁性，配合面不得有毛刺、划伤、锈斑和点蚀等缺陷。
（2）各种阀的配合表面均需研配。
（3）滑阀的配合面、密封面的表面粗糙度不得大于0.1 ，其它阀配合面的表面粗糙度不得大于0.4 .
（4）阀杆和阀孔的配合间隙为0.01～0.03mm。磨损后间隙的增大量不得超过原设计要求1/3。
（5）电磁阀的换向稳定性应符合下列要求：
a 在液压系统额定压力下，换向与复位必须迅速、灵活、可靠，不得有外泄漏和卡阻现象；
b 当电压降至额定电压的85%时，电磁阀应能正常动作。
二、机壳和机械零件
1、机壳镗孔修复后，其轴孔尺寸精度、粗糙度、中心距、各孔的形位公差，均应符合技术文件的要求。
2、机壳上的螺纹孔、定位孔、定位台修复后符合技术文件的要求。
3、轴承无明显磨损痕迹，游隙符合要求。
4、紧固件无明显塑性变形。
5、各零件无损伤，无明显磨损痕迹、变形。
三、牵引部
1、各零部件要认真清洗，不得有锈斑，机壳内不得有任何污杂物。
2、伺服机构调零必须准确。
3、试验前应按规定注入经过滤的油液，并排净管路系统内的空
气。
4、各种安全保护装置必须齐全、灵敏、可靠，并按规定值调定，不得甩掉任何一种保护装置。
四、切割部
1、各零部件要认真清洗，机壳内清洁无污物。
2、各传动副安装、调整后符合技术文件的要求。
3、滚筒离合手柄、调速手柄应灵活可靠。
4、按规定注入润滑油。
5、安装完毕，人力试转无卡阻现象。
五、电控箱、电动机
1、箱体、电气零部件清理干净，连接牢固，排线整齐，线号清晰。
2、箱体、接线装置符合煤矿防爆电器的技术要求，应符合GB3836.2— 2000的要求。
3、不允许甩掉任何保护装置和保护电路。
4、各按钮、旋钮灵活、灵敏、可靠。
5、绝缘值、调整值符合技术文件的要求。
六、附属装置
1、滚筒各主要部分应符合下列要求：
（1）不得裂纹或开焊，不得损坏喷嘴螺纹。
（2）滚筒端面齿座、径向齿座应完整无缺，其孔磨损不得超过1mm，补焊齿座角度应符合技术文件要求。
（3）螺旋叶的磨损不超过原厚度的三分之一，否则要进行补焊。
（4）滚筒与摇臂连接处的定位销孔，其圆柱度不得大于0.8mm。
2、采煤机的冷却喷雾系统符合技术文件要求，不得有变形，内、外喷雾装置齐全，在额定压力1.5倍下进行试验，不得有漏水现象。
3、底托架、挡煤板无裂纹、严重变形或开焊现象。底托架的平面度不得大于5mm。
4、滑靴磨损量不得超过10mm，销轴磨损量不得超过1mm。
5、有链牵引的采煤机，导链器不得变形，不得有卡阻现象；牵引链张紧装置应齐全可靠。
6、防滑装置应可靠，制动力矩符合技术文件要求。
7、机身护板整形、配齐。
8、液压螺栓
（1）更换所有的密封；
（2）进行耐压和动作试验，不得出现漏液。
七、检验
1、泵检验
（1）跑合试验：在最大排量、空载压力工况下启动，达到公称转速后运转2min以上，开始测量排量，其值应在公称排量95～110%的范围内。然后逐渐加载分级跑合。
（2）满载试验：在额定压力、公称转速和最大排量工况下运转2min以上，测量排量按下列计算出容积效率ηθ，其值不得低于原出厂规定的5%。大修后油泵的容积效率不得低于出厂规定；无出厂规定时，按JB2146-77《液压泵出厂试验技术指标规定执行》。
ηθ(%)=满载排量(公称转速下) ×100%
空载排量(公称转速下)
（3）超载试验：在公称转速、最大排量下，逐渐加载至最高输出压力或额定压力的125%，运转1min以上，不得有异常现象。
（4）在进行上述各项试验时，观察外泄漏、噪声、振动及温升，不得有异常现象。
（5）检修后的各种阀都应按照相应采煤机的技术文件要求进行调定。
2、千斤顶的检验
（1）千斤顶与密封圈相配合的表面有下列缺陷时允许用油石修整：
a 轴向划痕深度小于0.2mm，长度小于50mm；
b 径向划痕深度小于0.3mm，长度小于圆周的1/3；
c 轻微擦伤面积小于50mm2；
d 同一圆周上划痕不多于2条，擦伤不多于2处；
e 镀层出现轻微锈斑，整件上不多于3处，每处面积不大于25㎝2。
（2）活塞杆的表面粗糙度不得大于0.8 ，缸体内孔的面表粗糙度不得大于0.4 。
（3）立柱活柱的直线度不得大于1‰，千斤顶活塞杆的直线度不得大于2‰。
（4）各类型缸体不得弯曲变形，内孔的直线度不得大于0.5‰。缸孔直径扩大，圆度、圆柱度均不得大于公称尺寸的2‰。
（5）缸体不得有裂纹，缸体端部的螺纹、环形槽或其他连接部位必须完整。管接头不得有变形。
（6）缸体非配合表面应无毛刺，划伤深度不得大于1mm，磨损、撞伤面积不得大于2㎝2。
（7）其它配合尺寸应能保证互换组装要求。
（8）活塞杆、缸体修复后，应符合4.1.3.1 —4.1.3.7条款要求，涂层符合相应技术规范，修复后活塞杆、缸体与密封件无化学反应。（9）采用底阀的双伸缩立柱在检修时要进行更换底阀。
3、牵引部的试验
（1）试验准备：按要求注油排气、接通电源、接上冷却水，水温不低于10℃。
（2）空运转试验：以最大牵引速度正反向空运转各30min，要求操作灵活、运转平稳、无异常响声或强烈振动，各部分温升正常，所有油管接头和各接合面密封处无渗漏现象，测定的空载最大牵引速度(输出轴转速)应符合设计要求。
（3）性能调试：液压油的油温为50±5℃时，根据设计要求调定系统的压力特征(背压、压力调速、压力保护，低压失压保护等)和流量特性(升速时间、降速时间)。
（4）容积效率试验：在额定牵引速度下，油温为50±5℃时，加载至额定压力，记录空载和额定压力下的输出轴转速，正反向各测一次，并计算容积效率ηv，其值不低于80%。ηv(%)=额定压力时的输出输转速/空载时的输出轴转速×100%
（5）温升试验：在额定牵引速度和额定压力连续运转，每30min 记录一次各油池油温，直到各油池油温都达到热平衡(每小时温升不超过1℃)。待油温降低后反向重复以上试验。进行上述试验时正反向重复以上试验。进行上述试验时正反向加载运转都不得少于3h。液压油池油温达到热平衡时，温升不大于50℃，最高油温不大于
75℃。各齿轮箱油池油温达到热平衡时，温升不大于75℃，最高油温不大于100℃。运转过程中，应无异常噪音和撞击声，无渗漏现象。试验结束后，检查齿面接触情况，应无点蚀、剥落或胶合等现象。
（6）试验后，放油清洗油池，更换滤油器。
4、截割部的检验
（1）试验准备：载割部组装注油后，接通电源，按设计要求的水量接上冷却水，冷却水温度不低于10℃。
（2）轻载跑合试验：每台截割部都应进行轻载(额定功率的25%)跑合，跑合时间不得少于2h。试验过程中，不得有异常噪音和温升。跑合后，放油清洗油池。
（3）加载试验：重新加油，进行2.5h的连续加载试验。其中：按电机50%的额定功率运转1h；
按电机75%的额定功率运转1h；
按电机的额定功率运转0.5h；
运转过程中，应无异常噪音和撞击声，无渗漏现象。试验后检查齿面接触情况，应无点蚀、剥落或胶合现象，最高油温不得大于100℃。
5、整机试验
（1）操作试验：操纵各操作手把，控制按钮，动作应灵活、准确、可靠，仪表显示正确。