长输管道下向焊焊接工艺
1、适用范围
本工艺标准适用于大口径长距离输油（气）管道工程的下向焊接施工。
2、施工准备
2.1 材料
2.1.1 运至现场的管材应有出厂质量证明书或材质复验报告。
2.1.2 焊条应有质量证明书或合格证。焊条的规格型号应符合设计要求，焊条药皮应完整、厚度均匀、无裂纹、气孔、偏心及凹凸现象。
2.1.3 焊条的烘干，原则上按生产厂家提供的说明书进行。若无生产厂家说明书，对纤维素下向焊焊条需烘干至70-80℃，但不得超过100℃，恒温时间为0.5-1h,对低氢下向焊焊条需烘干350-400℃，恒温时间1h，随后存放到100-150℃的恒温箱内，随用随取。
2.2 机具：电焊机、空压机、焊条烘干箱、焊条筒、角向磨光机、触点式测温计、电流表、风速仪、湿温度计、放大镜等。
2.3 作业条件
2.3.1 管材、焊材及其它材料、工具均已齐全，各类仪表均已检验合格。
2.3.2 设备及各种工具进入现场，流动焊条库到位并已正常运行。
2.3.3 焊接工艺评定完成，焊工按《锅炉压力容器焊工考试规则》考试并取得合格证书。
2.3.4 施工人员、焊接责任人员、质检人员均已到位，技术交底完成。
3、焊接
3.1 坡口型式：
5、6 工艺管道焊接工艺要求 一、管道焊接施工要求 1、管道切口质量应符合下列规定: ⑴切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、 铁屑等; ⑵切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的１％,且不得超过３mm; ⑶有坡口加工要求的,坡口加工形式按焊接方案规定进行。 2、管道预制时应按单线图规定的数量、规格、材质等选配管道组成件,并按单线图标明管道的系统号与按预制顺序标明各组成件的顺序号。 3、管道预制时,自由管段与封闭管段的选择应合理,封闭段必须按现场实测尺寸加工,预制完毕应检查内部洁净度,封闭管口,并按顺序合理堆放。 4、管道对接焊缝位置应符合下列规定: ⑴管道位置距离弯管的弯曲起点不得小于管子外径或不小于100mm; ⑵管子两个对接焊缝间的距离不大于5mm、 ⑶支吊架管部位置不得与管子对接焊缝重合,焊缝距离支吊架边缘不得小于50mm; ⑷管子接口应避开疏放水、放空及仪表管的开孔位置,距开孔边缘不应小于50mm,且不应小于孔径。 5、管道支架的形式、材质、加工尺寸及精度应严格按照相关图集进行制作,滑动支架的工作面应平滑灵活,无卡涩现象。 6、制作合格的支吊架应进行防腐处理,并妥善分类保管。支架生根结构上的孔应采用机械钻孔。 二、管道安装 1、管道安装前应具备下列条件: ⑴与管道有关工程经检验合格,满足安装要求; ⑵管子、管件、管道附件等已检验合格,具有相关证件; ⑶管道组成件及预制件已按设计核对无误,内部已清理干净无杂物。 2、管道安装应按单线图所示,按管道系统号与预制顺序号安装。安装组合件时,组合件应具备足够刚性,吊装后不应产生永久变形,临时固定应牢固可靠。
通用焊接工艺规程 2006-05-25发布 2006-06-01日实施
1 碳素钢、合金钢及不锈钢的焊接 1.1 焊前准备 1.1.1焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件的规定，当无规定时，符合本规范附录 A.0.1的规定. 1.1.2焊件的坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法，在采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。 1.1.3焊件组焊前应将坡口及其两侧表面不小于30 mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，不得有裂纹、夹层、加工损伤、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。油污清理方法如下，首先用丙酮或四氯化碳等有机溶剂擦洗，然后用不锈钢丝刷清理至露出金属光泽，使用的钢丝刷应定期进行脱脂处理。 1.1.4 管子或管件、筒体对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm； 1.1.5 焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接和热处理，并应符合下列规定： 1.1.5.1 钢板卷筒或设备、容器的筒节与筒节、筒节与封头组对时，相邻两纵向焊缝间的距离应大于壁厚的3倍，且不应小于100 mm，同一筒节上两相邻纵缝间的距离不应小于200 mm； 1.1.5.2除焊接及成型管件外的其他管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不应小于管子外径，且不应小于l00 mm；管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50 mm。同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离：当公称直径大于或等于150mm 时不应小于150mm；公称直径小于150mm时不应小于管子外径； 1.1.5.3 不宜在焊缝及其边缘上开孔。 1.1.5不锈钢焊件焊接部位两侧各l00 mm范围内，在施焊前应采取防止焊接飞溅物沾污焊件表面的措施：可将石棉置于焊接部位两侧等。 1.1.6焊条、焊丝在使用前应按规定进行烘干、保温，并应在使用过程中保持干燥。焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。常用焊材烘干温度及保持时间见表4。
天然气长输管道施工工艺 １、主题内容与适用范围 １、１本标准规定了长输管道的材料验收，管道的拉运布管，加工和组装，管道焊接，通球扫线，线路斩立桩施工，阴极保护施工，穿越工程等的工程施工工艺要求。 １、２本标准适用于长输管道的安装。 ２引用标准 ２、１《长输管道线路工程施工及验收规范》(SYJ4001-90) ２、２《长输管道站内工艺管线工程施工及验收规范》(SYJ4002-90) ２、３《长输管道阴极保护工程施工及验收规范》(SYJ4006-90) ２、４《管道下向焊接工艺规程》(SY/T4071-93) ３长输管道施工工艺指导书编制内容 长输管道工程施工的基本程序为：设计交底→测量放线→清除障碍→修筑施工便道→开挖管沟→钢管的绝缘防腐→钢管的拉运、布管→管道的组装焊接→无损探伤→防腐补口补漏→管道下沟→回填及地貌恢复→分段吹扫及测径→分段耐压试验→站间连通→通球扫线→站间试压→穿跨越→阴极保护施工→立桩预制安装及竣工验收。 ３、１施工准备阶段： ３、１、１施工技术准备
在施工图纸等技术资料到位，工程专业技术人员应编制详细的施工组织设计或施工方案，报甲方代表审批。同时组织相关人员进行技术交底，使操作人员明确技术要求。 编制焊接工艺评定，确定焊接参数。同时对焊工进行岗前培训，合格后才能上岗。 编制公路、铁路穿越方案；河流穿跨越方案；弯头、弯管制作程序文件；管道通球、耐压试验方案等文件。 ３、１、２施工机具及材料准备： （１）在长输管道的施工中，需用的机具设备有挖土机、焊机、吊车、下管机等设备，其中焊接设备是施工机具中的一种重要设备，它是保证管道施工质量的关键。焊机在使用中应保持性能稳定，有较强的移动方便性。 （２）材料验收：长输管道用的材料和管件应具备出厂质量证明书或其复印件，各种性能技术指标应符合现行有关标准的规定。如无出厂质量证明书或对质量证明书有疑问时，应对材料和管件进行复验，合格后方可使用。 焊接材料的选用应根据母材的化学成份、机械性能和使用条件等因素综合考虑。 防腐材料应符合现行的有关防腐规范的规定。成品防腐管材进入现场后，应检查其绝缘度、外观、长度、管口的切面和管中心垂直度、壁厚、材质、坡口等。 ３、２设计交底及测量放线 ３、２、１施工前，工程项目进行图纸会审，由设计单位做技术交底和现场交底，明确以下有关向题。
管道焊接施工工艺标准 1.适用范围 本工艺标准适用于工厂管道预制加工和野外现场管道安装工程的焊接施工作业指导。 2.引用标准 2.1《特种设备焊接工艺评定》JB4708-2008 2.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97 2.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98 2.4《电力建设施工及技术验收规范》(火力发电厂管道篇)DL5031-1994 2.5《电力建设施工及技术验收规范》（火力发电厂焊接篇）DL5007-1992 2.6《化工金属管道工程施工及验收规范》HG20225-95 2.7《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》SH3501-2001 2.8《西气东输管道工程焊接施工及验收规范》1（2010年6月4日）2.9《石油天然气站内工艺管道焊接工程施工及验收规范》SY0402-2000 2.10《石油和天然气管道穿越工程施工及验收规范》SY/T4079-1995 2.11《钢质管道焊接及验收》SY/T 4103-2005 2.12《输油输气管道线路工程施工技术规范》Q/CVNP 59-2001 2.13《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126-89 2.14《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008
2.15《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-2000 2.16《焊接工艺评定规程》（电力行业）DL/T868-2004 2.17《火力发电厂锅炉压力容器焊接工艺评定规程》（电力行业）SD340-1989 2.18《核电厂相关焊接工艺标准》（ASME ,RCC-M） 2.19《核电厂常规岛焊接工艺评定规程》（核电）DL/T868-2004 2.20《锅炉焊接工艺评定》JB4420-1989 2.21《蒸汽锅炉安全技术监察规程》附录I（锅炉安装施工焊接工艺评定）（1999版） 2.22《石油天然气金属管道焊接工艺评定》SY/T0452-2002 2.23《工业金属管道工程质量检查评定标准》GB50184-93 2.24《锅炉压力容器焊接考试管理规则》（国家质监总疫局2002版） 2.25《承压设备无损检测》JB4730-2005.1，2，3，4，5各分册 3.术语. 3.1焊接电弧焊：指用手工操作电焊条的一种电弧焊焊接方法。管道焊接常用上向焊和下向焊两种。 3.2自动焊：指用焊接机械操作焊丝的一种电弧焊焊接方法。管道焊接常用热丝熔化极氩弧焊、涂层焊丝氩弧焊、药芯焊丝富氩二氧化碳焊混、（半）自动下向焊、二氧化碳（半）自动焊、埋弧自动焊等焊六种。 3.3钨极氩弧焊：指用手工操作焊丝的一种惰性气体保护焊焊接方法。
电焊工岗位操作规程 一、编制依据 1、SY/T4103-95 钢制管道焊接及验收。 2、SY/T4071-93 管道下向焊接工艺规程。 3、SY6516-2001石油工业电焊焊接作业安全规程。 二、一般安全规定 1、焊工必须经体检合格，持有劳动部门颁发的特种作业人员操作证；压力容器、压力管道、锅炉等重要设备的焊接工作必须由持有劳动部门颁发锅炉、压力容器焊工合格证并经安全技术培训、考试合格，取得上岗操作证后，方可独立工作。 2、焊接场地10米内不得存放易燃、易爆等危险物品，并具有足够的照明和良好的通风。 3、工作前必须正确穿戴劳动防护用品，在易燃易爆区域作业要穿防静电服。操作时必须戴好防护眼镜，仰面焊接应扣紧衣领，扎紧袖口，戴好防护帽。 4、工作前，对焊机设备认真进行检查试车，确保设备和工具在完好状态下方可操作。电源和开关、电焊机外壳、工作台及焊件均应接地良好，漏电保护器灵敏、有效，导线应用绝缘良好的橡皮软线，不准有破损，不准搭在易燃、易爆物品上，导线、地线不得随意乱拉，避免与钢丝绳、氧气瓶、乙炔气瓶、氧气和乙炔胶管等接触，不得把管道及其它金属设备当作地线，横穿道路应架空或加套管穿越。
5、电焊把钳与电焊软线的连接要牢固，握柄要用绝缘耐热材料包好。电焊机的电源线装拆应由电工进行；电焊机如有漏电现象应立即切断电源，通知电工修理。在焊接过程中突然发生停电，应立即拉下电源开关，以防发生意外事故。 6、对受压容器、密闭容器、各种油桶、管道、沾有可燃气体和液体的工件进行操作时，必须事先进行检查，经过除掉有毒、有害、易燃、易爆物质，解除容器及管道压力后，再进行工作。 7、在焊接密闭空心工件时，必须留有出气孔。 8、高空作业应遵守高空作业安全技术操作规程，地面应有监护人。 9、遇6级以上大风或雷雨天时应停止露天焊接作业，如必须施焊则要有防护棚、穿雨鞋、戴绝缘手套以及其它必要的防护措施。在潮湿的地方焊接，焊机应配备次级漏电保护器，焊工必须穿雨靴，戴绝缘手套，并设有专人监护。 10、启动电焊机应先合电源闸刀开关，后掀起动器启动按钮，停止时顺序相反（电焊机停稳后才能拉下闸刀）。严禁带负荷拉下开关，以免弧光烧伤。拉合闸刀应带手套侧向操作，直流电焊机启动前应盘车检查，不准有卡阻。 11、点焊时应避免弧光直射周围人员。多名焊工同时集中施焊时焊工间要有隔光措施（如设隔光板），防止弧光互射损伤眼睛。 12、工作完毕应检查场地，灭绝火种，切断电源后，才能离开。
如不慎侵犯了你的权益，请联系我们告知！ 奥氏体不锈钢管道焊接工艺规程 1 范围 本标准适用于工业管道、公用管道和发电厂奥氏体不锈钢管道焊接施工。本标准也适用于手工氩弧焊和手工电弧焊作业。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件，其随后的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于标准，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB50235—97 《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB/T 983—95 《不锈钢焊条》 DL/T869-2004 《火力发电厂焊接技术规程》 劳人部[1988]1号《锅炉压力容器焊工考试规则》 HYDBP006-2004《压力管道安装工程焊接、热处理过程控制程序》 HYDBP018-2004《压力管道安装工程焊接材料管理程序》 HYDBP013-2004《压力管道安装工程材料设备储存管理程序》 HYDBP012-2004《压力管道安装工程材料设备搬运管理程序》 HYDBP008-2004《压力管道安装工程计量管理手册》 HYDBP007-2004《压力管道安装工程检验和试验控制程序》 HYDBP010-2004《压力管道安装工程不合格品控制程序》 劳动部发[1996]140号《压力管道安全管理与监察规定》 3 先决条件 3.1 环境 3.1.1 施工环境应符合下列要求：
3.1.1.1 风速：手工电弧焊小于8M/S，氩弧焊小于2M/S。 3.1.1.2 焊接电弧在1m范围内的相对湿度小于90%，环境温度大于0℃。 3.1.1.3 非下雨、下雪天气。 3.1.2 当环境条件不符合上述要求时，必须采取挡风、防雨、防寒等有效措施。 3.2 奥氏体不锈钢管道焊接控制流程图 见图1。 图1 奥氏体不锈钢管道焊接控制流程图 3.3 焊接材料 3.3.1 奥氏体不锈钢管道焊接材料的采购和入库（一级库）由公司物资部负责，按《物资采购控制程序》和《焊接材料保管程序》执行。
天燃气管道的焊接技术简述 编写人：芦立江，李靖，冯天亮 1 前言 随着西气东输项目的全面启动，天然气作为一种洁净能源逐步替代传统的人工煤气。 天然气的特点是压力大，其输配系统为高中压燃气管道，对燃气供应的安全性、可靠性的要求较高。天然气管道的材质一般为合金钢，从X52到X70，承压值有较大的提高。作为管道安装的主要环节，焊接质量直接关系到天然气管道的安全运行。 2 常用天然气管道焊接工艺简介 双面焊容易保证接头质量，对焊工的焊接技术要求低；但是工作效率不高，作业条件差，并且受到管径和施工条件的限制，应用范围很小，天然气管道的焊接多采用下述几种工艺。 2．1 氩弧焊打底+低氢型焊条焊填充盖面(TIG50+E5015) 目前这种工艺非常成熟，焊接方向由下而上，在管道安装行业中的应用相当普遍。氩弧焊几乎适用于任何金属材料，背面成型较好，并且对组对要求不高，手工电弧焊全位置焊接现在已经成熟。但是，这种传统工艺的工效不高，不能适应大规模流水作业的需要；而且氩弧焊打底时，仰焊部位容易产生内凹，尤其在大直径、厚壁管道焊接时，这种缺点更加明显，有时这种缺陷甚至是致命的。 2．2 纤维素焊条打底+自保护药芯焊丝半自动焊填充盖面(如E6010+E71T8一Nil)。
为了适应大直径、厚壁高压管道焊接的需要，目前西气东输工程中下游地区广泛采用以上工艺。药芯焊丝半自动焊可以大大提高工作效率，改善工作条件。由于焊丝的连续性，焊接过程断弧停顿的机会较少，因而焊缝质量大大提高；同时，自动焊使用的焊接电流大大增加，工作效率高，便于排管过程的流水作业。由于焊丝内含药芯，可以方便地调节成分，所以适合焊接不同成分的合金钢的需要，应用前景十分广阔。 2．3 纤维素焊条打底+普通低氢型焊条焊填充盖面(如F,6010+ES015) 在山区或其他地形复杂区域，只适合小型手弧焊机作业时，一般可采用这种工艺，特点是比较灵活，操作简单，可以保证焊接质量。由于国产焊条质量的提高，在一定区域有相当的应用空间。 焊接方向自上而下，使用的焊接电流较大，因而效率大大提高；而且因为顺流焊接，焊缝表面纹路较小，成型美观。纤维素焊条焊接时，产生的电弧吹力足，容易获得理想的背面成型，是比较理想的打底材料，这种方法缺点是对组对要求较高，尤其要保证组对间隙，否则影响根部质量：由于电弧吹力较大，飞溅多，焊接时层间打磨量较大。在管道材质强度不高(如X42，X46，X52)时，可以采用E6010纤维素焊条打底与填充盖面，操作起来比较简单。在管道材质强度较高(如X56，X60，X65，X70)时，采用E6010纤维素焊条打底，E7018或E8018填充盖面；如果管壁较厚或者气温较低，在打底后立即用E6010，E7010或E8010纤维素焊条加焊一层热焊道，具体选材视管材而定。 3 天燃气管道焊接施工技术简介 通用性焊接方法 一般工程焊接以半自动焊为主；对于局部困难地段和连头可采用手工电弧焊下向焊方式。下向焊操作规程必须符合《管道下向焊接工艺规程》的规定。
长输管道焊接施工工艺标准 QJ/JA0630-2006 1 目的 为了规范公司长输管道下向焊接施工工艺，提高焊接效率，确保焊接质量，特制定本工艺标准。 2 适用范围 本工艺标准适用于公司承接的大口径长输管道工程的下向焊接施工。焊接工艺方法包括：①全纤维素焊条下向手工焊； ②纤维素焊条下向手工根焊、热焊，再用低氢焊条下向手工焊填充、盖面；③纤维素焊条下向手工根焊，药芯焊丝自保护半自动下向焊填充、盖面。 本工艺标准与下列技术条件同时使用： a)产品图样； b)工程技术标准中有关的焊接技术条件。 3 引用标准 GB50369 《油气长输管道工程施工及验收规范》 SY/T4071 《管道下向焊接工艺规程》 SY/T4103 《钢质管道焊接及验收》 SY-0401 《输油输气管道线路施工及验收规范》 4 施工准备： 4.1 焊工资格
焊工应具有相应的资格证书。焊工能力应符合SY/T4103-1995《钢质管道焊接及验收》中的有关规定。4.2 机具要求 4.2.1 管道焊接设备的性能应满足焊接工艺要求，并具有良好的安全性能，适合于野外工作条件。 4.2.2 手弧焊应配备满足纤维素焊条对电源静特性要求的直流弧焊机，焊机应达到小电流打底焊时不断弧，熄弧时不粘条，焊接过程中电弧稳定等。目前一般选用满足上述要求的逆变式手弧焊机。 4.2.3 药芯焊丝自保护半自动焊目前主要是选用国外进口设备，一般选用美国林肯（LINCOLN）公司生产的DC-400、DC-600电源及LN-23P送丝机和米勒（MILLER）公司生产的XMT304电源和SP32封闭式送丝机。用于返修焊的焊机一般选用燃油弧焊机。 4.2.4 焊件组对采用内对口器或外对口器。 4.2.5 焊工所用的焊条保温筒、角向磨光机、砂轮片、钢丝轮、锉刀齐全。 4.3 材料要求 4.3.1 管道焊接用焊条和焊丝，必须有产品合格证和同批号的质量证明书。 4.3.2 管道全位置下向焊接用国外焊条的选用，应符合SY/T4071-93 《管道下向焊接工艺规程》附录B的要求。
奥氏体不锈钢管道焊接工艺规程 1范围 本标准适用于工业管道、公用管道和发电厂奥氏体不锈钢管道焊接施工。本标准也适用于手工氩弧焊和手工电弧焊作业。 2规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件, 其随后的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于标准，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB5023—97 《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB/T 983—95 《不锈钢焊条》 DL/T869-2004 《火力发电厂焊接技术规程》 劳人部[1988]1号《锅炉压力容器焊工考试规则》 HYDB P006-2004〈压力管道安装工程焊接、热处理过程控制程序》 HYDB P018-2004〈压力管道安装工程焊接材料管理程序》 HYDB P013-2004〈压力管道安装工程材料设备储存管理程序》 HYDB P012-200《压力管道安装工程材料设备搬运管理程序》 HYDB P008-2004〈压力管道安装工程计量管理手册》 HYDB P007-2004〈压力管道安装工程检验和试验控制程序》 HYDB P010-2004〈压力管道安装工程不合格品控制程序》 劳动部发[1996]140号《压力管道安全管理与监察规定》 3先决条件 3.1 环境 3.1.1施工环境应符合下列要求: 3.1.1.1 风速：手工电弧焊小于8M/S,氩弧焊小于2M/S
焊接电弧在1m 范围内的相对湿度小于90%环境温度大于0C 。 3.2奥氏体不锈钢管道焊接控制流程图 3.3 焊接材料 3.3.1 奥氏体不锈钢管道焊接材料的采购和入库（一级库）由公司物资部负责，按《物资 采购控制 程序》和《焊接材料保管程序》执行。 3.3.2 奥氏体不锈钢管道焊接材料入二级库的保管、焊剂、烘干、发放、回收由各项目负 责，按 《焊接材料保管程序》执行。 3.1.1.2 3.1.1.3 非下雨、下雪天气。 3.1.2 当环境条件不符合上述要求时，必须采取挡风、 防雨、防寒等有效措施。 见图1。 图1奥氏体不锈钢管道焊接控制流程图
中石油焊接作业指导书（线路工程） 中国石油管道公司管道工程第四项目经理部
一、编制依据 1、《油气长输管道工程施工及验收规范》GB50369-2006； 2、《石油天然气建设工程施工质量验收规范输油输气管道线路工》SY4208-2008。 二、焊接施工操作要点 1、焊接 (1)焊工必须持有效期内的国家技术监督部门颁发的、具有相应项目的焊接资格许可证和工程上岗证。焊工在进入施工现场前必须取得施工上岗证，方可进行管线焊接工作。 (2)焊机性能必须稳定，功率参数应能满足焊接条件，焊接地线用卡具夹持在坡口内，以避免产生电弧损伤钢管表面及坡口，施焊时严禁灼伤管材。 (3)焊接接头形式参见具体的焊接工艺规程，焊接工艺评定书。 (4)焊接方法见焊接工艺规程。 (5)焊接采用流水作业，每层焊道由两名焊工同时对称焊接，完成一个对接焊缝的焊接。 (6)现场使用的焊条，应放在焊条筒内，随用随取，不能将焊条放于地上。施工中，执行相关的技术文件，应注意剩余焊条的回收。 (7)所选用的焊条应包装完好，药皮无破损、脱落、潮湿、油污等现象。 (8)焊前应在防腐管的焊缝两侧采用防烫胶皮对防腐层加以保护，胶皮尺寸按照有关规定要求执行。 (9)使用内对口器，根焊全部焊完后才可拆除。使用外对口器，根焊完成67％以上才可拆除，并且所完成的根焊部分应均匀分布在整个圆周上。 (10)焊机地线应尽量靠近焊接区域并用卡具将地线与管表面接触牢固，防止地线与管壁产生电弧而烧伤管材。 (11)施焊时，严禁在坡口以外管表面引弧，每相邻两层焊道接头不能重叠，应错开20～30mm。 (12)根焊完成后，应尽快用钢丝刷、电动磨光机等清根，并尽快进行填充焊，但层间温度低于规范要求时，应重新预热。 (13)更换焊条或焊丝接头处，略加打磨，并在未完全冷却前继续焊接。 (14)每层焊道焊完后，应认真清渣和打磨突起部分以及表层缺陷，外观检查合格
长输管道安装工程安装安全质量监督检验细则 一、总则 1.为确保长输管道的安全、平稳运行，保障人民生命财产安全，确保长输管道的安装安全质量,根据国务院颁发的《特种设备安全监察条例》、原劳动部颁布的《压力管道安全管理与监察规定》和国家质检总局颁布的《压力管道安装安全质量监督检验规则》，结合我院质量管理体系要求和长输管道安装具体情况，特制定《长输管道安装工程安装安全质量监督检验细则》（以下简称《细则》）。 2.本《细则》适用于长输管道包括长输管道安全保护装置（安全阀、压力表、测温仪表、爆破片、紧急切断阀等）及其附属设施（阴极保护装置、压气站、泵站、阀站、调压站、监控系统等）的安装安全质量监督检验。 3.监督检验工作是对长输管道安装安全质量进行的监督验证。监检工作是在长输管道安装现场且在安装过程中进行。监检是在受检单位自检合格的基础上进行的第三方公正性监督检验，具有法定检验性质。监检工作接受安全检查机构安全监察。 二、编制依据 1.《特种设备安全监察条例》 2.《压力管道安全管理与监察规定》 3.《压力管道安装安全质量监督检验规则》 4.GB50251-94《输气管道工程设计规范》 5.GB50183-93《原油和天然气工程设计防火规范》
6.SY/T0015.1-98《原油和天然气输送管道穿跨越工程设计规范-穿越工程》 7. SY/T0015.2-98《原油和天然气输送管道穿跨越工程设计规范-跨越工程》 8.API 5L《管线钢管》 9.SY5257-91《钢制弯管》 10.GB12459-90《钢制对焊无缝管件》 11.SY/T6064-94《管道干线标记设置技术规定》 12.SY0401-98《输油输气管道线路工程施工及验收规范》 13. SY0402-2000《石油天然气站内工艺管道工程施工及验收规范》 14.SY/T4079-95《石油天然气管道穿越工程施工及验收规范》 15.SY0470-2000《石油天然气管道跨越工程施工及验收规范》 16.SYJ4006-90《长输管道阴极保护工程施工及验收规范》 17.SY/T4052-92《油气管道焊接工艺评定方法》 18.SY/T4071-93《管道下向焊接工艺规程》 19.SY0074-93《管道防腐层补口绝缘密封性试验方法标准》 20.SY0073-93《管道防腐层补片材料试验方法标准》 21.SY/T0413-2002《埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准》 22.SY/T0086-2003《阴极保护的电绝缘标准》 23.SY4056-93《石油天然气钢制管道对接焊缝射线照相及质量分级》 24. SY4065-93《石油天然气钢制管道对接焊缝超声波探伤及质量分级》
不锈钢管道焊接规范 一、焊前准备； 焊接坡口制备质量检查、依据施工图样和焊接工艺指导书中规定的坡口尺寸、精度和表面质量的要求，坡口质量包括平整度、垂直度和清洁度等。 1、检查坡口的加工尺寸（高度、角边及钝边等）和精度是 否符合有关技术标准的规定。 2、检查坡口表面粗糙度及表面缺陷（气割缺口、裂纹、分 层和夹渣）如果超出标准允许范围的缺陷，应进行修复处理，如表面粗糙度未达标准，可采用砂布修磨。 3、检查坡口的表面清理质量。坡口面及其两侧至少200mm 范围内应清理干净，不保留有毛刺、挂渣、铁锈、油污、氧化膜及油漆等有害异物。 4、坡口表面的无损探伤检查。对于焊接工艺文件规定对坡 口表面要进行无损探伤（如着色等）的材料（如CY-M 钢、Fe-CY-N高温含合金钢等，应进行无损检查，如发现裂纹等缺陷应予清除。 二、组装和定位焊检查； 1、检查组装后的几何尺寸和形状，是否符合图样规定。： 2、组装装配间隙为1.5—2mm，采用TIG焊三点定位焊， 焊﹤缝位置为时钟3点，9点和12点位置，使用的焊接材料应与焊件材料相同，焊点长度为10—15mm，要求焊透和保证无缺陷，错边量≤1.5—2mm。 3、组对是不得采用强力组装，接头内壁必须齐平。 4、点固焊时不得有空气、夹渣、夹钨、裂纹存在。
5、检查定位焊所用的焊接工艺和焊工资质是否符合规定， 定位焊的焊接工艺应与正式施焊的工艺相同。 6、检查定位焊的焊接质量和尺寸是否符合标准规定。定位 焊缝中不允许有裂纹、气孔、夹渣缺陷，发现缺陷及时清除。 7、用焊口检测器或样板测量组装坡口的形状、尺寸、间隙 和错边量是否符合要求规范，如不符合应进行返修或重新组对焊接处理。 8、定位焊的焊点长度及间距应根据结构形状及厚度而定， 工件越薄焊点间距越小，板状比管状间距要小。 9、不锈钢采用TIG焊接管道时，必须通入氩气进行保护。 10、焊接作业场地必须通风良好，无易燃，易爆物品存放， 通道保持整洁畅通。 三、焊工技能资格查验； 1、现场进行焊接的焊工，必须具备政府相关部门颁发的资质 和证书，并由业主及监理部门查验后认可。 2、参加现场焊接的焊工，应进行模拟考试，合格后方可焊接。 检查和确认焊工技能资格、考试项目（焊接方法、母材类别、试验类别和焊接材料与所担任的焊接工作的一致性）。 3、业主及施工监理，检查和控制焊工技能资格期限的有效 性。 4、如上述有一项不合格，该焊工不得从事施工场地焊件的 焊接工作。 5、严格禁止无证上岗人员进行焊接操作施工。 四、焊接工艺的确认；
长输管道下向焊通用工艺 1适用范围 本通用工艺标准适用于大口径长距离输油（气）管道工程的下向焊焊接施工。 2引用（依据）文件 2.1《输油输气管道线路工程施工及验收规范》................................................ S Y/T0401--1998 2.2《石油和天然气管道穿越工程施工及验收规范》..................................... S Y/T0479—1995 2.3《石油天然气管道焊接工艺评定》................................................................. S Y4052—2002 2.4《管道下向焊接工艺规程》 ........................................................................... S Y/T4071-93 2.5《钢质管道焊接及验收》.................................................................................. S Y/T4103-95 2.6《石油工程建设质量检验标准输油输气管道线路工程》 .......................... S Y/T4029--2000 2.7《石油工程建设质量检验标准管道穿跨越工程》 ....................................... S Y/T4104--1995 2.8《石油天然气钢制管道对接焊缝射线照相及质量分级》 .......................... S Y4056--93 2.9《石油天然气钢制管道对接焊缝超声波探伤及质量分级》 ...................... S Y4065--93 2.10《锅炉压力容器焊工考试规则》 3施工准备 3.1材料要求 3.1.1管材、管件(弯管、弯头、阀门等)应有出厂质量证明书或材质复验报告。 3.1.2 焊材应有质量证明书或产品合格证。焊条的规格型号应符合设计要求。 3.1.3 原则上纤维素下向焊焊条不需进行烘干，若受潮或长期暴露在空气中，烘干温度为70~80℃，不得超过100℃，恒温时间0.5 ~ 1 h。 3.2主要设备及机具 3.2.1主要设备：移动电站、逆变焊机、半自动焊机、吊管机、内(外)对口器、环形加热器、烘干箱、恒温箱。 3.2.2工具：焊条保温筒、角向磨光机、电子测温计、电流表、风速仪、干湿温度计、焊缝检验尺、钢丝刷、砂轮片等。 3.3作业条件 3.3.1管材、焊材及其他材料、设备机具均已齐全到位，各类仪表及检测器具均已检验合格。 3.3.2防风、防雨棚按要求制作好，且在施工现场。 3.3.3焊接工艺规程已按《石油天然气管道焊接工艺评定》的要求完成，并编制好焊接作业指导书。 3.3.4焊工的培训、考试和管理，按《锅炉压力容器焊工考试规则》的要求执行。 4施工工艺 4.1施工流程
石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道施工及验收规范 中国石油化工总公司标准 SHJ 501－－85 中国石油化工总公司 编制单位：化工建设公司 兰州化学工业公司 批准部门：中国石油化工总公司 实行日期：1985年12月1日 目录 第一章总则 第二章管于、管道附件及阀门的检验 第一节一般规定 第二节管子检验 第三节管道附件检验 第四节阀门检验 第三章管道加工及安装
第一节管道加工 第二节管道安装 第四章管道焊接 第一节一般规范 第二节焊前准备与接头组对 第三节焊接工艺要求 第四节预热与热处理 第五节质量检验 第五章工程验收 第一节管道系统试验 第二节交工文件 附录四有关计量单位换算压力（压强）应力 第一章总则 第1．0．1条本规范适用于设计压力400帕（3毫米汞柱）绝压－98．1兆帕（1000公斤力／厘米^2）表压。设计温度－200－850℃的石油化工装置与厂区内的剧毒、易燃、可燃介质的碳素钢、合金钢、不锈钢管道（以
下简称管道）新建、改建或扩建工程的施工及验收。厂区外的同类管道，可参照执行。 第1．0．2条本规范不适用于下列管道： 一、干线管道（注）； 二、有色金属管道及非金属管道； 三、水、蒸汽、空气等公用工程管道； 四、非剧毒、易燃、可燃介质的其它石油化工管道。 注：干线管道是指： ①由开采或生产区域至城市居民及工业企业的媒气管道； ②由主泵站至炼油厂或转运基地的石油管道； ②由工厂主泵站至储运基地、码头或栈桥的石油产品输送管道； ④穿超海底或跨越江河的输油、田气（汽）管道。 第1．0．3条在订购剧毒、易燃、可燃介质管道的管子、管道附件及阀门时，应向供方提出设计文件中的技术条件（质量标准与检验要求）及本规范的有关要求。 第1．0．4条管道施工应按设计进行，修改设计或材料代用，应经设计部门审批。
焊接规定和程序 1.焊接的基本要求 （1）本工程管道焊接采用手工电弧焊全位置下向焊和半自动下向焊工艺，应符合《管道下向焊接工艺规程》和《钢质管道焊接及验收》的有关规定。 （2）焊接工艺评定按照设计及规范要求，结合施工现场情况进行。根据《油气管道焊接工艺评定方法》的规定进行焊接工艺评定试焊。其中焊接质量检验必须有规定的所有破坏性试验。焊接工艺评定试验报告和焊接规程应提交建设方代表或工程监理审批，批准同意后生效。 （3）管道施工前，应根据焊接工艺评定编制焊接规程和返修规程。焊工应指定的焊接作业指导书施工。焊工应在合格的焊接项目中从事管道的焊接，连续中断合格项目焊接工作6个月以上，仍需担任压力管道焊接时，应重新考虑。 （4）焊材应具有产品质量证明书。焊条的焊皮不得有脱落或明显裂纹。焊丝在使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。 （5）钢管道焊接用的手工焊条采用符合《碳钢药皮电弧焊焊条标准》（AWS A5.1）标准和《低合金钢药皮电弧焊焊条标准》（AWS A5.5）标准的纤维素型下向焊条。药芯焊丝符合《低合金钢药芯电弧焊焊丝标准》（AWS A5.29）标准。焊条应按说明书或焊接作业指导书的要求进行烘烤，并在使用过程中保持干燥。出厂期超过一年的焊条，应进行焊接工艺性能试验，合格后方可进使用。 （6）焊工须用焊条筒领用焊条，随用随取。焊工必须按指定的焊接工艺进行焊接，遵守工艺纪律。焊工在焊接前应做好焊前准备工作的检查，如坡口尺寸、坡口清洁情况、焊材的清洗、烘干情况、焊接环境等，确认其符合工艺要求后方可施焊。实际施焊的焊接工艺应进行记录。
（7）管道的施焊环境要出现下列情况之一，而未能采取防范措施时，应停止焊接工作。 a、电弧焊接时，风速等于或大于8m/s； b、相对湿度大于90%； c、下雨。 管道焊接的过程与控制 （1）焊接方法 本工程管道焊接采用手工电弧焊根焊，半自动焊填充、盖面焊接工艺，焊接方向为下向焊。对于不适合半自动焊的地段及返修焊口，采用手工电弧焊方式。 （2）焊接材料 如表2.1所示。由于死口接头为固定口焊接，焊接应力大，管子与管件焊接因对口尺寸不易保证，按规范要求固定焊口选用低氢型纤维素焊条。低氢型焊条的使用必须征得设计部门的同意。 焊条使用前严格按说明书进行烘干。烘干的焊条放入恒温箱内，现场用的放在保温筒内，随用随取。反复烘烤不得超过二次。 药芯焊丝应按要求进行保管和使用，注意涂层均匀，表面无气孔，裂纹，脱皮及受潮现象。 焊接方法与焊材选用：见表3-1 表2.1焊接方式与焊材选用
焊接工艺评定监理审查 要点 集团公司文件内部编码：（TTT-UUTT-MMYB-URTTY-ITTLTY-
焊接评定监理审查要点 一、前言 焊接工艺评定是指为验证所拟定的焊接工艺参数的正确性而进行的试验过程和结果评价。其目的为验证所拟定的焊接工艺参数的正确性，并且检验施焊单位综合焊接能力。 长输管道及集气场站工程施工之前，施工单位应向监理单位报送焊接工艺评定文件，通过监理审查认可，认为能够覆盖实际焊接作业项目时，施工单位才能据此编制焊接作业指导书（规程），指导现场焊接作业。另外，在实际施工过程中，常会发生工程变更及材料代用等情况，导致现场焊接工艺超出前述通过审查的焊接工艺评定的覆盖范围，这时，通过分析，监理人员应明确施工单位是否必须重新进行焊接工艺评定。 下文将论述监理过程中监理人员应如何审查焊接工艺评定文件，以及施工中分析和应用焊接工艺评定的具体工作方法。 二、监理人员如何审查焊接工艺评定文件 1、掌握几个焊接工艺评定标准的区别 施工单位应依据相关标准进行焊接工艺评定，具体采用哪个标准，应按设计要求确定，监理人员在审查施工单位报送的焊接工艺评定文件时应与设计要求对照，确定报送的工艺评定文件所依据的标准是否相符。在油气田建设工程中，工艺评定所依据的标准主要有以下几个： GB50236-98《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》 JB4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》
SY/T0452-2002《石油天然气金属管道焊接工艺评定》 SY/T4103-2006《钢质管道焊接及验收》 长输管道的设计规范主要包括GB50251—1994《输气管道工程设计规范》和 GB50253—1994《输油管道工程设计规范》，在GB50251现行版和修订版(稿)中，焊接工艺评定均采用GB50236。在GB50253现行版和修订版(稿)中，压力容器焊接工艺评定采用JB4708，而管道的焊接工艺评定则执行GB50236。但在长输管道实际施工中，不少工程项目自主执行了SY/T4103，还有部分工程项目执行了SY/T0452。 经过分析，我认为，JB4708是参照ASME《锅炉及压力容器规范》第九卷《焊接和钎焊评定》编制修订的，内容详尽，规定科学，替代合理，包含了SY/T4103中所有情况，当补入长输管道用材后，完全可以用于长输管道的焊接工艺评定；GB50236也是参照ASME 第九卷编制修订的，但不如JB4708内容详尽；SY/T4103是等效转换APIstd1104《管道焊接及有关设施的焊接》而来的，未对材料进行冲击韧性评定，因而不适用于对冲击性能有要求的长输管道；SY/T0452适用于陆上石油天然气工程，该标准参照了JB4708、 GB50236，比SY/T4103更进了一步，明确提出影响冲击韧性的焊接工艺评定因素及评定规则，规定了冲击试验要求及结果评价。通过分析比较可以得出以下两个结论：1）SY/T4103不适用于对冲击韧性有要求的工程项目焊接工艺评定； 2）冲击韧性是长输管道及集气管线工程设计时的一项重要性能，应在施工规范中给予保证，此时，可以引用GB50236、JB4708及SY/T0452这三个标准进行焊接工艺评定； 2、焊接工艺评定文件完整性的审查
压力管道焊接工艺规程 1 适用范围 本规程适用于工业管道或公用管道中材质为碳素钢、低合金钢、耐热钢、不锈钢和异种钢等压力管道的焊条电弧焊、钨极氩弧焊以及二氧化碳气体保护焊的焊接施工。 2 主要编制依据 2.1 GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》； 2.2 GB/T20801-2006《压力管道规范-工业管道》； 2.3 SH3501-2001《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》； 2.4 GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》； 2.5 CJJ28-89 《城市供热管网工程施工及验收规范》； 2.6 CJJ33-89 《城镇燃气输配工程施工及验收规范》； 2.7 GB/T5117-1995 《碳钢焊条》； 2.8 GB/T5118-1995 《低合金钢焊条》； 2.9 GB/T983-1995 《不锈钢焊条》； 2.10 YB/T4242-1984 《焊接用不锈钢丝》； 2.11 GB1300-77 《焊接用钢丝》； 2.12 其他现行有关标准、规范、技术文件。 3 施工准备 3.1 技术准备 3.1.1 压力管道焊接施工前，应依据设计文件及其引用的标准、规范，并依 据我公司焊接工艺评定报告编制出焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指
导书）。如果属本公司首次焊接的钢种，则首先要制定焊接工艺评定指导书，然后对该种材料进行工艺评定试验，合格后做出焊接工艺评定报告。 3.1.2 编制的焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）必须针对工程 实际，详细写明管道的设计材质、选用的焊接方法、焊接材料、接头型式、具体的焊接施工工艺、焊缝的质量要求、检验要求及焊后热处理工艺（有要求时）等。 3.1.3 压力管道施焊前，根据焊接作业指导书应对焊工及相关人员进行技 术交底，并做好技术交底记录。 3.1.4 对于高温、高压、剧毒、易燃、易爆的压力管道，在焊接施工前应 画出焊口位置示意图，以便在焊接施工中进行质量监控。 3.2 对材料的要求 3.2.1 被焊管子（件）必须具有质量证明书，且其质量符合国家现行标准 （或部颁标准）的要求；进口材料应符合该国家标准或合同规定的技术条件。 3.2.2 焊接材料（焊条、焊丝、钨棒、氩气、二氧化碳气、氧气、乙炔气 等）的质量必须符合国家标准（或行业标准），且具有质量证明书。其中钨棒宜采用铈钨棒；氩气纯度不应低于99.95%；二氧化碳气纯度不低于99.5%； 含水量不超过0.005% 。 3.2.3 压力管道予制和安装现场应设置符合要求的焊材仓库和焊条烘干 室，并由专人进行焊条的烘干与焊材的发放，并做好烘干与发放记录。 3.3 焊接设备 3.3.1 焊接机具设备主要包括：交流焊机、直流焊机、氩弧焊机、高温烘 干箱、中温烘干箱、恒温箱、二氧化碳气体保护焊机、焊条保温筒、内磨机
管道焊接作业施工规程 一总则 1 适用范围 1.1 本规程适用于石油、化工、电力、冶金、轻纺等行业建设施工现场的碳素钢钢管（含碳量≤0.3%）的焊接，在施工中遵守本规程外，还应根据工程特点进行焊接工艺评定，编制详细的《焊接作业工艺评定指导书》； 1.2 适用于各种管道、各种材料的氩弧焊打底和全氩弧焊接； 1.3遵守设计文件技术要求和规定以及国家现行的管道施工及验收规范中管道焊接规定。 2 编制依据 目前现行管道施工及验收规范如下： GB50235---97 《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50236---98 《现场设备、工业管道焊接工程及验收规范》DL5007----92 《电力建设施工及验收技术规范》（焊接篇）炼化建501--74 《高压钢制管道施工及验收技术规范》 SY0401-----98 《输油输气管道线路工程施工及验收规范》SY/T4071—93 《管道下向焊接工艺规程》 3 对材料的要求 管材、管件、阀件、焊接材料应具有出厂质量合格证书或按规范要求的质量复验报告。 4 焊接施工程序
二手工电弧焊 1 手工电弧焊焊前准备 1.1 焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接和热处理，并符合下列要求 1.1.1 钢板卷板相邻筒节组对，纵缝之间的间距大于3倍壁厚且大于100mm； 1.1.2 管道对接焊口的中心线距管子弯曲起点不应小于管子外径，且不小于100mm，与吊、支架边缘的距离不小于50mm； 1.1.3 管道两相邻对接焊口中心线的距离L，当公称直径小于
150mm时，L不小于管外径；当公称直径大于或等于150mm时，L不小于150mm； 1.1.4 管孔应尽量避开在焊缝上，如必须在焊缝及附近开孔时，在管孔两侧大于孔径且不小于60mm范围内的焊缝经无损探伤合格； 1.1.5 管子的坡口型式和尺寸的选用，应考虑保证焊接接头质量，填充金属少，作业条件好，便于操作及减少焊接变形等原则，并符合《手工电弧焊焊接接头的基本形式和尺寸》（GB986--80）规定； 1.1.6 钢管的切割与加工，对于焊缝级别高的管道宜采用机械方法进行，对焊缝级别低的管道可采用等离子切割、氧---乙炔火焰等热加工方法，但必须去除坡口表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凸凹不平处打磨平整； 1.1.7 焊前将坡口表面及坡口边缘内侧不小于10mm范围内的油锈、漆垢等杂质清除干净，并不得有裂纹、夹层等缺陷； 1.1.8 为了防止焊接裂纹，减少焊接内应力，应避免强行组对焊缝； 1.1.9 钢管的组对要求： 1.1.9.1 等厚管子或管件的对口，应做到内壁齐平，内壁错边量要求：高级别焊缝不超过管壁厚的10%，且不大于1mm；低级别焊缝不超过管壁厚的20%，且不大于2mm； 1.1.9.2 不等厚对接焊件、组件组对要求： 当管件厚度小于或等于10mm，厚度差大于3mm及管壁厚度大于10mm，厚度差大于薄壁厚度的30%或超过5mm时，将超厚部分按4：1削薄；