![汽车变速箱箱体加工工艺及夹具设计[1]](https://img.doczj.com/img78/1e2coq8gvu95ubnmih4m1hgm4e3z7qvs-81.webp)
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第一章 汽车变速箱加工工艺规程设计
1.1零件的分析
1.1.1零件的作用
题目给出的零件是汽车变速箱箱体。变速箱箱体的主要作用是支承各传动轴，保证各轴之间的中心距及平行度，并保证变速箱部件与发动机正确安装。因此汽车变速箱箱体零件的加工质量，不但直接影响汽车变速箱的装配精度和运动精度，而且还会影响汽车的工作精度、使用性能和寿命。汽车变速箱主要是实现汽车的变速，改变汽车的运动速度。汽车变速箱箱体零件的顶面用以安装变速箱盖，前后端面支承孔mm 120φ、mm 80φ用以安装传动轴，实现其变速功
能。
1.1.2零件的工艺分析
由汽车变速箱箱体零件图可知。汽车变速箱箱体是一个簿壁壳体零件，它的外表面上有五个平面需要进行加工。支承孔系在前后端面上。此外各表面上还需加工一系列螺纹孔。因此可将其分为三组加工表面。它们相互间有一定的位置要求。现分析如下：
（1）、以顶面为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：顶面的铣削加工； 1.2变速箱箱体加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施
由以上分析可知。该箱体零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于变速箱箱体来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。
由于汽车变速箱的生产量很大。怎样满足生产率要求也是变速箱加工过程中的主要考虑因素。
1.3.1粗基准的选择
粗基准选择应当满足以下要求：
（1）、保证各重要支承孔的加工余量均匀；
（2）、保证装入箱体的零件与箱壁有一定的间隙。
为了满足上述要求，应选择变速箱的主要支承孔作为主要基准。即以变速箱箱体的输入轴和输出轴的支承孔作为粗基准。也就是以前后端面上距顶平面最近的孔作为主要基准以限制工件的四个自由度，再以另一个主要支承孔定位限制第五个自由度。由于是以孔作为粗基准加工精基准面。因此，以后再用精基准定位加工主要支承孔时，孔加工余量一定是均匀的。由于孔的位置与箱壁的位置是同一型芯铸出的。因此，孔的余量均匀也就间接保证了孔与箱壁的相对位置。
1.3.2精基准的选择
从保证箱体孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置 。精基准的选择应能保证变速箱箱体在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从变速箱箱体零件图分析可知，它的顶平面与各主要支承孔平行而且占有的面积较大，适于作精基准使用。但用一个平面定位仅仅能限制工件的三个自由度，如果使用典型的一面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要求。至于前后端面，虽然它是变速箱箱体的装配基准，但因为它与变速箱箱体的主要支承孔系垂直。如果用来作精基准加工孔系，在定位、夹紧以及夹具结构设计方面都有一定的困难，所以不予采用。
1.4变速箱箱体加工主要工序安排
根据以上分析过程，现将汽车变速箱箱体加工工艺路线确定如下：
工序1：粗、精铣顶面。以两个mm 120φ的支承孔和一个mm 80φ的支承孔为粗基准。选用立轴圆工作台铣床，和专用夹具。
工序2：钻顶面孔、铰工艺孔。以两个mm 120φ的支承孔和前端面为基准。选用专用组合钻床和专用夹具。
工序3：粗铣前后端面。以顶面和两工艺孔为基准。选用专用组合铣床和专用夹具。
工序4：粗铣两侧面及凸台。以顶面和两工艺孔为基准。选用专用组合铣床和专用夹具。
工序5：粗镗前后端面支承孔。以顶面和两工艺孔为基准。选用专用组合镗床和专用夹具。
工序6：检验。
工序7：半精铣前后端面。以顶面和两工艺孔为基准。选用专用组合铣床和专用夹具。
工序8：钻倒车齿轮轴孔，钻前后端面上孔。以顶面和两工艺孔为基准。
选用专用组合钻床和专用夹具。
工序9：铣倒车齿轮轴孔内端面，钻加油孔。以顶面和两工艺孔为基准。选用专用组合铣床和专用夹具。
工序10：钻两侧面孔。以顶面和两工艺孔为基准。选用专用组合钻床和专用夹具。
工序11：精镗支承孔。以顶面和两工艺孔为基准。选用专用组合镗床和专用夹具。
工序12：攻1''锥螺纹孔。以顶面和两工艺孔为基准。选用专用组合攻丝机和专用夹具。
工序13：前后端面孔攻丝。以顶面和两工艺孔为基准。选用专用组合攻丝机和专用夹具。
工序14：两侧窗口面上螺孔攻丝。以顶面和两工艺孔为基准。选用专用组合攻丝机和专用夹具。
工序15：顶面螺孔攻丝。以顶面和两工艺孔为基准。选用专用组合攻丝机和专用夹具。
工序16：中间检验。
工序17：精铣两侧面。以顶面和两工艺孔为基准。选用专用组合铣床和专用夹具。
工序18：精铣前后端面。以两个mm 120φ支承孔和一个工艺孔为基准。选用专用组合铣床和专用夹具。
工序19：清洗。选用清洗机清洗。
工序20：终检。
以上工艺过程详见机械加工工艺过程综合卡片（附表1）。
1.5机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
“汽车变速箱箱体”零件材料采用灰铸铁制造。变速箱材料为HT150，硬度HB 为170—241，生产类型为大批量生产，采用铸造毛坯。
（1）、顶面的加工余量。（计算顶面与mm 03.0120+φ支承孔轴线尺寸
mm 12.0100±）
根据工序要求，顶面加工分粗、精铣加工。各工步余量如下：
粗铣：参照《机械加工工艺手册第1卷》表3.2-23。其余量值规定为
mm 4.3~7.2，现取mm 0.3。表3.2-27粗铣平面时厚度偏差取mm 28.0-。
精铣：参照《机械加工工艺手册》表2.3-59，其余量值规定为mm 5.1。
铸造毛坯的基本尺寸为。mm 1055.15.3100=++根据《机械加工工艺手册》表2.3-11,铸件尺寸公差等级选用CT7，再查表2.3-9可得铸件尺寸公差为。mm 2.1
∴ 毛坯的名义尺寸为：mm 1055.15.3100=++
毛坯最小尺寸为：mm 4.1046.0105=-
毛坯最大尺寸为：mm 6.1056.0105=+
粗铣后最大尺寸为：mm 5.1015.1100=+
粗铣后最小尺寸为：mm 22.10128.05.101=-
精铣后尺寸与零件图尺寸相同，即。mm 12.0100±
（4）、前后端面加工余量。（计算长度为mm 025.0365±）
根据工艺要求，前后端面分为粗铣、半精铣、半精铣、精铣加工。各工序余量如下：
粗铣：参照《机械加工工艺手册第1卷》表3.2-23，其加工余量规定为
mm 5.3~7.2，现取mm 0.3。
半精铣：参照《机械加工工艺手册第1卷》，其加工余量值取为mm 5.2。 精铣：参照《机械加工工艺手册》，其加工余量取为mm 5.0。
铸件毛坯的基本尺寸为mm 37135.25.0365=+++，根据《机械加工工艺手册》表2.3-11，铸件尺寸公差等级选用CT7。再查表2.3-9可得铸件尺寸公差为
mm 6.1。
∴ 毛坯的名义尺寸为：mm 37135.25.0365=+++
毛坯最小尺寸为：mm 2.3708.0371=-
毛坯最大尺寸为：mm 8.3718.0371=+
粗铣前后端面工序尺寸定为mm 25.0368±
半精铣前后端面工序尺寸定为mm 25.05.365±
精铣前后端面后尺寸与零件图尺寸相同，即mm 23.0365±
。
铸件毛坯的基本尺寸分别为：
mm 03.0120+φ孔毛坯基本尺寸为mm 11712120φφ=--；
mm 013.080+φ孔毛坯基本尺寸为mm 771280φφ=--；
mm 035.0100+φ孔毛坯基本尺寸为mm 9712100φφ=--。
根据《机械加工工艺手册》表2.3-11，铸件尺寸公差等级选用CT7，再查表2.3-9可得铸件尺寸公差分别为：。
、、mm mm mm 1.11.12.1 ∴ mm 03.0120+φ孔毛坯名义尺寸为mm 11712120φφ=--；
毛坯最大尺寸为mm 6.1176.0117=+φ；
毛坯最小尺寸为mm 4.1166.0117=-φ；
粗镗工序尺寸为mm 17.010.0119+
+φ；
精镗后尺寸与零件图尺寸相同，即mm 03.0120+φ。
mm 013.080+φ孔毛坯名义尺寸为mm 771280φφ=--；
毛坯最大尺寸为mm 55.7755.077=+φ；
毛坯最小尺寸为mm 45.7655.077=-φ；
粗镗工序尺寸为mm 17.010.079+
+φ；
精镗后尺寸与零件图尺寸相同，即mm 013.080+φ。
mm 035.0100+φ孔毛坯名义尺寸为mm 9712100φφ=--；
毛坯最大尺寸为mm 55.7955.097=+φ；
毛坯最小尺寸为mm 45.9655.097=-φ；
粗镗工序尺寸为mm 17.010.099+
+φ；
精镗后尺寸与零件图尺寸相同，即mm 035.0100+φ。
（7）、两侧面及凸台加工余量。(两侧面计算长度分别为：侧面到支承孔
mm 013.080+φ轴线尺寸mm 0
1.0160-和mm 01.0104-。凸台计算长度为：凸台到定位孔
轴线尺寸mm 90.060.020+
+)
由工序要求，两侧面需进行粗、精铣加工。各工序余量如下：
粗铣：参照《机械加工工艺手册第1卷》表3.2-23，其余量值为 2.7mm ~2.0,现取其为mm 5.2。表3.2-27，粗铣平面时厚度偏差取mm 22.0-。
精铣：参照《机械加工工艺手册》表2.3-59,其余量值规定为mm 5.1。 铸件毛坯的基本尺寸分别为：mm 1645.15.2160=++，
mm 1085.15.2104=++。
根据《机械加工工艺手册》表2.3-11，铸件尺寸公差等级选用CT7，再查表2.3-9可得铸件尺寸公差分别为mm 4.1和mm 2.1。
则两侧面毛坯名义尺寸分别为：mm 1645.15.2106=++
mm 1085.15.2104=++
毛坯最小尺寸分别为：mm 3.1637.0164=- mm 4.1076.0108=- 毛坯最大尺寸分别为：mm 7.1647.0164=+ mm 6.1086.0108=+ 粗铣后最大尺寸分别为：mm 5.1615.1160=+ mm 5.1055.1104=+ 粗铣后最小尺寸分别为：mm 28.16122.05.161=- mm 28.10522.05.105=-
精铣后尺寸与零件图尺寸相同，即mm 0
1.0160-和mm 01.0104-。
由工序要求可知，凸台只需进行粗铣加工。其工序余量如下：
参照《机械加工工艺手册第1卷》表3.2-23，其余量规定为mm 5.1~0.1，现取其为mm 5.1。
铸件毛坯的基本尺寸mm 5.215.120=+。根据《机械加工工艺手册》表
2.3-11，铸件尺寸公差等级选用CT7，再查表2.3-9可得铸件尺寸公差为mm 82.0。
则凸台毛坯名义尺寸为：mm 5.215.120=+
毛坯最小尺寸为：mm 09.2141.05.21=-
毛坯最大尺寸为：mm 91.2141.05.21=+
粗铣后尺寸与零件图尺寸相同，即mm 90.060.020+
+。
根据《机械加工工艺手册》表2.2-25，只需进行粗铣加工即能达到所需表面粗糙度要求m μ2.3及尺寸精度要求。因此倒车齿轮轴孔内端面只进行粗铣加工。
参照《机械加工工艺手册第1卷》表3.2-23，其余量值规定为mm 0.2~5.1，现取mm 5.1。
铸件毛坯的基本尺寸为mm 8725.190=?-。根据《机械加工工艺手册》表
2.3-11，铸件尺寸公差等级选用CT7，再查表2.3-9可得铸件尺寸公差为mm 1.1。
∴ 毛坯名义尺寸为：mm 8725.190=?-
毛坯最小尺寸为：mm 9.85255.087=?-
毛坯最大尺寸为：mm 1.88255.087=?+
粗铣后尺寸与零件图尺寸相同，即mm 46.00
90+。 （10）、加油孔加工余量
毛坯为实心，不冲孔。参照《机械加工工艺手册》表2.3-71，现确定其余量为：
钻孔： mm 5.28φ
扩孔： mm 5.30φ mm Z 22=
攻丝： 1''锥管螺纹孔
1.6确定切削用量及基本工时（机动时间）
工序1：粗、精铣顶面
机床：双立轴圆工作台铣床X701
刀具：硬质合金端铣刀（面铣刀） mm d w 400= 齿数14=Z
（1）、粗铣
铣削深度p a ：mm a p 3=
每齿进给量f a ：根据《机械加工工艺手册》表2.4-73，取Z mm a f /25.0= 铣削速度V ：参照《机械加工工艺手册》表2.4-81，取s m V /4= 机床主轴转速n ：min /191400
14.3604100010000r d V n ≈???==π，取min /200r n = 实际铣削速度V '：s m n
d V /19.460
100020040014.310000≈???=='π 进给量f V ：s mm Zn a V f f /67.1160/2001425.0≈??==
工作台每分进给量m f ：min /2.700/67.11mm s mm V f f m ===
εa ：根据《机械加工工艺手册》表2.4-81,mm a 240=ε
被切削层长度l ：由毛坯尺寸可知mm l 341=
刀具切入长度1l ：mm a D D l 42)3~1()(5.0221=+--=ε
刀具切出长度2l ：取mm l 22=
走刀次数为1
机动时间1j t ：min 55.02
.700242341211≈++=++=
m j f l l l t （2）、精铣
铣削深度p a ：mm a p 5.1=
每齿进给量f a ：根据《机械加工工艺手册》表2.4-73，取Z mm a f /15.0= 铣削速度V ：参照《机械加工工艺手册》表2.4-81，取s m V /6= 机床主轴转速n ：min /28840014.3606100010000r d V n ≈???==π，取min /300r n = 实际铣削速度V '：s m n
d V /28.660
100030040014.310000≈???=='π 进给量f V ：s mm Zn a V f f /5.1060/3001415.0=??==
工作台每分进给量m f ： min /630/5.10mm s mm V f f m === 被切削层长度l ：由毛坯尺寸可知mm l 341=
刀具切入长度1l ：精铣时mm D l 4001==
刀具切出长度2l ：取mm l 22=
走刀次数为1
机动时间2j t ：min 18.1630
2400341212≈++=++=m j f l l l t ∴ 本工序机动时间min 73.118.155.021=+=+=j j j t t t
工序3：粗铣前后端面
机床：组合铣床
刀具：硬质合金端铣刀（面铣刀） mm d w 400= 齿数14=Z 铣削深度p a ：mm a p 3=
每齿进给量f a ：根据《机械加工工艺手册》表2.4-73，取Z mm a f /25.0= 铣削速度V ：参照《机械加工工艺手册》表2.4-81，取s m V /4=
机床主轴转速n ：min /191400
14.3604100010000r d V n ≈???==π，取min /200r n = 实际铣削速度V '：s m n
d V /19.460
100020040014.310000≈???=='π 进给量f V ：s mm Zn a V f f /67.1160/2001425.0≈??==
工作台每分进给量m f ：min /2.700/67.11mm s mm V f f m === εa ：根据《机械加工工艺手册》表2.4-81,mm a 240=ε
被切削层长度l ：由毛坯尺寸可知mm l 329=
刀具切入长度1l ：mm a D D l 42)3~1((5.0221=+--=ε
刀具切出长度2l ：取mm l 22=
走刀次数为1
机动时间j t ：min 53.02
.70024232921≈++=++=m j f l l l t 工序4：粗铣两侧面及凸台
机床：组合铣床
刀具：硬质合金端铣刀YG8，硬质合金立铣刀YT15
（1）、粗铣两侧面
铣刀直径mm d w 320=，齿数12=Z
铣削深度p a ：mm a p 3=
每齿进给量f a ：根据《机械加工工艺手册》表2.4-73，取Z mm a f /25.0= 铣削速度V ：参照《机械加工工艺手册》表2.4-81，取s m V /3= 机床主轴转速n ：min /179320
14.3603100010000r d V n ≈???==π，取min /150r n = 实际铣削速度V '：s m n
d V /51.260
100015032014.310000≈???=='π 进给量f V ：s mm Zn a V f f /5.760/1501225.0=??==
工作台每分进给量m f ：min /450/5.7mm s mm V f f m ===
εa ：根据《机械加工工艺手册》表2.4-81,mm a 192=ε
被切削层长度l ：由毛坯尺寸可知mm l 140=
刀具切入长度1l ：mm a D D l 34)3~1((5.0221=+--=ε
刀具切出长度2l ：取mm l 22=
走刀次数为1
机动时间1j t ：min 39.0450
234140211≈++=++=
m j f l l l t （2）、粗铣凸台
铣刀直径mm d w 50=，齿数6=Z
铣削深度p a ：mm a p 3=
每齿进给量f a ：根据《机械加工工艺手册》表2.4-77，取Z mm a f /22.0= 铣削速度V ：参照《机械加工工艺手册》表2.4-88，取s m V /33.0=
机床主轴转速n ：min /1265014.36033.010*******r d V n ≈???==π，取min /150r n = 实际铣削速度V '：s m n
d V /39.060
10001505014.310000≈???=='π 进给量f V ：s mm Zn a V f f /360/15062.0=??==
工作台每分进给量m f ：min /180/3mm s mm V f f m ===
走刀次数为1
机动时间2j t ：min 46.0180
2614.30
2≈?==m j f D t π（其中mm D 260=） 因为： 12j j t t >
∴ 本工序机动时间j t ：min 46.02==j j t t
工序7：半精铣前后端面
机床：组合铣床
刀具：硬质合金端铣刀（面铣刀） mm d w 400= 齿数14=Z
铣削深度p a ：mm a p 5.2=
每齿进给量f a ：根据《机械加工工艺手册》表2.4-73，取Z mm a f /2.0= 铣削速度V ：参照《机械加工工艺手册》表2.4-81，取s m V /5= 机床主轴转速n ：min /239400
14.3605100010000r d V n ≈???==π，取min /250r n = 实际铣削速度V '：s m n
d V /23.560
100025040014.310000≈???=='π 进给量f V ：s mm Zn a V f f /67.1160/250142.0≈??==
工作台每分进给量m f ：min /2.700/67.11mm s mm V f f m === 由工序5可知： mm l 329= mm l 421= mm l 22=
走刀次数为1
机动时间j t ：min 53.02
.70024232921≈++=++=m j f l l l t 工序9：铣倒车齿轮轴孔内端面、钻加油孔
（1）、铣倒车齿轮轴孔内端面
刀具：硬质合金端铣刀 mm d w 80= 齿数10=Z
铣削深度p a ：mm a p 5.1=
每齿进给量f a ：根据《机械加工工艺手册》表2.4-73，取Z mm a f /3.0= 铣削速度V ：参照《机械加工工艺手册》表2.4-82，取s m V /6.0= 机床主轴转速n ：min /14380
14.3606.010*******r d V n ≈???==π，取min /150r n = 实际铣削速度V '：s m n
d V /63.060
10001508014.310000≈???=='π 进给量f V ：s mm Zn a V f f /5.760/150103.0≈??==
工作台每分进给量m f ：min /450/5.7mm s mm V f f m === εa ：根据《机械加工工艺手册》表2.4-81,及毛坯尺寸得mm a 40=ε
被切削层长度l ：由毛坯尺寸可知mm l 30=
刀具切入长度1l ：mm a D D l 6.36)3~1((5.0221≈+--=ε 刀具切出长度2l ：取mm l 22=
走刀次数为1
机动时间1j t ：min 15.0450
26.3640211≈++=++=m j f l l l t 工序17：精铣两侧面
机床：组合铣床
刀具：硬质合金端铣刀YG8 mm d w 320=，齿数12=Z 铣削深度p a ：mm a p 5.1=
每齿进给量f a ：根据《机械加工工艺手册》表2.4-73，取Z mm a f /15.0= 铣削速度V ：参照《机械加工工艺手册》表2.4-81，取s m V /5.3= 机床主轴转速n ：min /209320
14.3605.3100010000r d V n ≈???==π，取min /200r n = 实际铣削速度V '：s m n
d V /35.360
100020032014.310000≈???=='π 进给量f V ：s mm Zn a V f f /660/2001215.0=??==
工作台每分进给量m f ：min /360/6mm s mm V f f m === 刀具切入长度1l ：精铣时 mm D l 3201==
由工序3可知：mm l 140= mm l 22=
走刀次数为1
机动时间j t ：min 28.1360
232014021≈++=++=m j f l l l t 工序18：精铣前后端面
机床：组合铣床
刀具：硬质合金端铣刀（面铣刀） mm d w 400= 齿数14=Z
NO. 001
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1.概述 变速箱壳体零件是变速箱上的一个关键零部件,它将减速器中的功能件(如：轴齿、驻车、换挡等有关零件组装成一个整体, 并保持相互之间的正确位置, 按照一定的传动关系协调地传递动力。壳体的外形需具有艺术美感，多采用弧筋，在保证整体刚度、强度的前提下，对其进行设计美感优化。 设计原则： 1.吸收工作时的作用力和力矩； 2.在各种工作状态下，保证轴和齿轮具有精确的相对位置； 3.保证良好的传热和热辐射； 4.隔离和衰减噪声； 5.装配和拆卸容易； 6.良好的刚性、强度特性，重量轻。 下面就壳体设计的几个典型部位进行探讨。
2.壳体重要结构特征的设计 a.壳体壁厚、加强筋 壳体是电驱系统重量占比最大的，壳体的设计在满足强度 的前提下应尽量轻。现在铝合金的压铸壳体一般可做到3.3～ 4mm。轴承是减速器的主要受力部位，所以轴承座的壁厚需要6～8mm，其他螺栓凸台需要根据输入的螺栓规格确定壁厚。 注：壁厚分析的内容有两项: ①检查厚壁位置，以降低壳体重量，减少铸造缺陷，进而降低制造成本; ②检查薄壁位置，避免壳体强度不足。 b.拔模斜度检查 对压铸铝合金件，一般应保证出模方向的拔模斜度大于1.5°，特殊位置可以设计到0.8°～1°。拔模斜度检查的主要内容有两项: ①出模方向是否正确，②拔模斜度是否足够。 c.加强筋布置 加强筋功能是为了提高刚度和强度，降低辐射噪声； 设计原则： 加强筋的走向应沿着法向主应力的方向，这样才能加大支 撑面来减少对铸件造成危险的拉应力；支撑
d.圆角设计 由于铝合金变速器壳体毛坯大多是是压铸成型的，壳体毛坯各个面之间均应采用圆角过渡，圆角过渡不但可以保证压铸时金属溶液具有良好的流动性，还可以避免尖角过渡所引起的应力集中，同时模具的各壁上的加强筋应从轴承孔开始向四周辐射，呈星形布置，加强筋的尺寸与壁厚有关，高度等于3～4倍的壁厚；宽度等于1～2倍的壁厚。面过渡处设计为圆角，有利于模具的使用寿命。圆角的大小视具体部位而定，一般 L 型部位内圆角半径 r 与外圆角半径 R 的关系为 R=r+t，其中 t 为圆角处壳体的壁厚。
— 题目：轴承座加工工艺及夹具设计 — 班级：工程机械1102班 学号： 学生姓名： 完成日期： 、 目录 序言 (5) 一、零件加工工艺设计 (6)
1、零件的工艺性审查 (6) 2、基准选择原则 (7) 3、定位基准选择 (7) 4、< 5、拟定机械加工工艺路线 (8) 6、确定机械加工余量，工序尺寸以及公差 (8) 7、选择机床设备及工艺设备 (9) 8、确定切削用量 (9) 二、夹具设计 (12) 1、问题提出 (12) 2、家具设计 (13) 三、小节 (15) > 四、参考文献 (17) ^
一、零件加工工艺设计 （1）零件的工艺性审查： 1）{ 2）零件的结构特点 轴承座如附图1所示。该零件是起支撑轴的作用。零件的主要工作表面为Φ40的孔内表面。主要配合面是Φ22的轴孔。零件的形状比较简单，属于较简单的零件，结构简单。 3）主要技术要求： 零件图上主要技术要求：调质至HB230-250,锐边倒角，未注倒角°，表面作防锈处理。 4）加工表面及其要求： a)总宽：为18±。 b)轴孔：Φ22的孔径：Φ22+ 0mm，表面粗糙度， c)} d)Φ34的外圆：直径为Φ，表面粗糙度为，外圆与内孔的同轴度不超过.， 轴肩距为12mm。 e)左端面：外圆直径为Φ52，上下边面距离38mm。 f)螺纹孔：大径为4mm，轴心距离左轴肩3mm。 g)通孔：左端面均布Φ通孔，左右中心距36mm，上下中心距27mm。 h)退刀槽：距离右端面12mm，尺寸为Φ 5）零件的材料： 零件在整个机器当中起的作用一般，不是很重要。选用45#。 毛坯选择： * 1）确定毛坯的类型及制造方法 零件为批量生产，零件的轮廓尺寸不大，为粗加工后的产品。
轴类零件机械加工工艺规程设计 零件图七
摘要 本设计所选的题目是有关轴类零件的设计与加工，通过设计编程，最终用数控机床加工出零件，数控加工与编程毕业设计是数控专业教学体系中构成数控加工技术专业知识及专业技能的重要组成部分，它是运用数控原理，数控工艺，数控编程，制图软件和数控机床实际操作等专业知识对零件进行设计，是对所学专业知识的一次全面训练。熟悉设计的过程有利于对加工与编程的具体掌握，通过设计会使我们学会相关学科的基本理论，基本知识，进行综合的运用，同时还会对本专业有较完善的系统的认识，从而达到巩固，扩大，深化知识的目的。 此次设计也是我们走出校园之前学校对我们的最后一次全面的检验以及提高我们的素质和能力。毕业设计和完成毕业论文也是我们获得毕业资格的必要条件。 设计是以实践为主，理论与实践相结合的，通过对零件的分析与加工工艺的设计，提高我们对零件图的分析能力和设计能力。达到一个毕业生应有的能力，使我们在学校所学的各项知识得以巩固，以更好的面对今后的各种挑战。 此次设计主要是围绕设计零件图七的加工工艺及操作加工零件来展开的，我们在现有的条件下保证质量，加工精度及以及生产的经济成本来完成，对我们来说具有一定的挑战性。其主要内容有：分析零件图，确定生产类型和毛坯，确定加工设备和工艺设备，确定加工方案及装夹方案，刀具选择，切削用量的选择与计算，数据处理，对刀点和换刀点的确定，加工程序的编辑，加工时的实际操作，加工后的检验工作。撰写参考文献，组织附录等等。 关键词 加工工艺、工序、工步、切削用量：切削速度（m/min）、切削深度（mm）、进给量（mm/n、mm/r）。
第一章 汽车变速箱加工工艺规程设计 1.1零件的分析 1.1.1零件的作用 题目给出的零件是汽车变速箱箱体。变速箱箱体的主要作用是支承各传动轴，保证各轴之间的中心距及平行度，并保证变速箱部件与发动机正确安装。因此汽车变速箱箱体零件的加工质量，不但直接影响汽车变速箱的装配精度和运动精度，而且还会影响汽车的工作精度、使用性能和寿命。汽车变速箱主要是实现汽车的变速，改变汽车的运动速度。汽车变速箱箱体零件的顶面用以安装变速箱盖，前后端面支承孔mm 120φ、mm 80φ用以安装传动轴，实现其变速功能。 1.1.2零件的工艺分析 由汽车变速箱箱体零件图可知。汽车变速箱箱体是一个簿壁壳体零件，它的外表面上有五个平面需要进行加工。支承孔系在前后端面上。此外各表面上还需加工一系列螺纹孔。因此可将其分为三组加工表面。它们相互间有一定的位置要求。现分析如下： （1）、以顶面为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：顶面的铣削加工；H M 6108-?的螺孔加工；mm 027.0122+?φ的工艺孔加工。其中顶面有表面粗糙度要求为m Ra μ3.6，8个螺孔均有位置度要求为mm 3.0φ，2个工艺孔也有位置度要求为mm 1.0φ。 （2）、以mm 03.0120+φ、mm 013.080+φ、mm 035.0100+φ的支承孔为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：2个mm 03.0120+φ、2个mm 013.080+φ和1个mm 035.0100+φ的孔；尺寸为mm 025.0365±的与mm 03.01202+?φ、mm 013.0802+?φ的4个孔轴线相垂直的前后端面；前后端面上的3个H M 614-、16个H M 610-的螺孔，以及4个mm 15φ、2个mm 8φ的孔；还有另外两个在同一中心线上与两端 面相垂直的mm 020.0015.030+ -φ的倒车齿轮轴孔及其内端面和两个H M 610-的螺孔。其 中前后端面有表面粗糙度要求为m Ra μ3.6，3个H M 614-、16个H M 610-的螺孔，4个mm 15φ、2个mm 8φ的孔均有位置度要求为mm 3.0φ，两倒车齿轮轴孔内
摘要 零件的加工工艺编制，在机械加工中占有非常重要的地位，零件工艺编制得合不合理，这直接关系到零件最终能否达到质量要求；夹具的设计也是不可缺少的一部分，它关系到能否提高其加工效率的问题。因此这两者在机械加工行业中是至关重要的环节。 套筒零件的主要加工表面为孔和外圆表面。外圆表面加工根据精度要要求可选择车削和磨削。孔加工方法的选择比较复杂，需要考虑零件的结构特点、孔径大小、长径比、精度和粗糙度要求以及生产规模等各种因素。对于精度要求较高的孔往往还要采用几种不同的方法顺次进行加工。本次设计的油缸，为保证孔的精度和表面质量将先后经过粗镗、半精镗、精镗和滚压等四道工序加工。 在机床上对零件进行机械加工时，为保证工件加工精度，首先要保证工件在机床上占有正确的位置，然后通过夹紧机构使工件在正确位置上固定不动，这一任务就是由机床夹具完成。对于单件、小批量生产，应尽量使用通用夹具，这样可以降低工件的生产成本。但是由于通用夹具适用各种工件的装夹，所以夹紧时往往比较费时间，并且操作复杂，生产效率低，也难以保证加工精度，为此需设计专用夹具。 关键词：工艺设计、基准选择、切削用量、定位误差
A BSTRCT Is the components craft establishment, holds the very important status in the machine-finishing, the components craft establishes reasonable, whether do this direct relation components achieve the quality requirement finally; Jig's design is also an essential part, whether does it relate raises its processing efficiency the question. Therefore this both in the machine-finishing profession are the important links. Sleeve components main processing surface for hole and outer annulus surface. The outer annulus face work needs to request according to the precision to be possible to choose the turning and the grinding. The hole processing method's choice is quite complex, needs to consider the components the unique feature, the aperture size, the length to diameter ratio, the precision and roughness request as well as the scale of production and so on each kind of factor. Often must use several different methods regarding the accuracy requirement high hole to carry on the processing in order. This design's cylinder, will pass through half finished boring, the finished boring, the fine articulation and the trundle successively for the guarantee hole's precision and the surface quality and so on four working procedure processings When the engine bed carries on the machine-finishing to the components, is guaranteed that the work piece working accuracy, first needs to guarantee the work piece holds the correct position on the engine bed, then causes the work piece in the correct position through the clamp organization fixed motionless, this duty is completes by the engine bed jig. Regarding the single unit, the small batch production, should use the universal jig as far as possible, like this may reduce the work piece the production cost. But because the universal jig is suitable each kind of work piece the attire to clamp, therefore time clamp often compares spends the time, and operates complex, the production efficiency is low, also guarantees the working accuracy with difficulty, for this reason must design the unit clamp. Key word: Craft, datum, cutting specifications, localization datum, position error.
1.倒挡活塞及内外密封环同时装入箱体（铜棒轻敲） 2.装入倒挡行星轮架组合件 （2.1）行星轮（1个）、滚针（22）和挡圈装配（2个） （2.2）倒档行星架的上线，装行星轮轴 （2.3）倒档行星架上装配4个行星轮 （2.4）用垫片、螺栓紧固4根行星轮
3.装入8张摩擦片（被、主动片各4片，被动片缺口对齐）、摩擦片 隔离架，同时箱体侧面装入销子（固定隔离架） 4.装入一档油缸体，测量中盖安装间隙，取出一档油缸 5.装入一档小总成（太阳轮、内齿圈同时与倒挡行星轮啮合） （5.1）行星轮（1个）、滚针（22）和挡圈装配（2个） （5.2）一档行星架的上线，装入4个行星轮和轮轴
（5.3）装入固定行星轮轴的止动盘 （5.4）装倒挡齿圈，并用卡圈固定 （5.5）装太阳轮（外圈与一档行星架紧配合，铜棒） （5.6）装直接档连接盘，并用螺栓紧固 6.一档齿圈和5张摩擦片同时装入箱体（齿圈与一档行星轮啮合），然后装入剩余的3张摩擦片 7.装入16根弹簧和16根销子和固定板（隔离架缺口处）
8.装入一档油缸体和活塞体合件（铜棒轻敲活塞装入一档油缸体，固定板与油缸体缺口对齐） 9.装入配对中盖，紧固8个中盖螺栓（140N.M）（中盖需要现场加工） 10.翻转箱体90°，装入输出轴齿轮和输出轴
11.装入后支撑轴承6312（铜棒），同时装入孔用挡圈 12.翻转箱体-90°，调整轴承内圈与轴配合到位（铜棒） 13.装入前输出滚子轴承92312（铜棒），孔用挡圈 14.装入骨架油封（铜棒）
15.吊装三轴总成（三轴输入端轴承与中盖的紧配合，敲击达到极限） （15.1）吊装中间输出齿轮，装入直接档油缸体（直接档油缸体上需敲入3支定位销） （15.2）在活塞上装入内外旋转油封，活塞体整体装入油缸体内（定位销对孔，铜棒轻敲到位） （15.3）在活塞上方装入盘行弹簧，装入轴用挡圈
目录 课程设计题目和其设计要求 (2) 系统工况分析和方案选择 (2) 液压元件的计算和方案选择 (4) 主要部件的结构特点分析和强度校核 (4) 液压系统验算 (10) 课程设计简单小结 (11) 参考文献 (12) 1.课程设计题目和要求 设计一台汽车变速箱箱体孔系镗孔专用组合机床的液压系统。要求该组合机床液压系统要完成的工作循环是：夹具夹紧工件→工作台快进→工作台1工进→工作台2工进→终点停留→工作台快退→工作台起点停止→夹具松开工件。该组合机床运动部件的重量（含工作台的多轴箱等部件）为20000N，快进、快退速度为6m/min，1工进的速度为800~1000 mm/min，2工进的速度为600～800 mm/min，工作台的导轨采用山型—平面型组合导轨支撑方式；夹具夹紧缸的行程为25mm。夹紧力在20000~14000之间可调，夹紧时间不大于1秒钟。 2、工况分析 首先根据已知条件，绘制运动部件的速度循环图，然后计算各阶段的外负载并绘制负载图。 液压缸所负外负载F包括三种类型，即 =++ ） G—运动部件重力：30000N F—导轨摩擦系数。取动摩擦系数为0.1，静摩擦系数为0. 上式中为静摩擦阻力，为动摩擦阻力。 ； =，式中g为重力加速度，为加速或减速时间，一般 为时间内的速度变化量
∴==6122N 根据上述计算结果，列出各阶段所受的外负载，并画出如下图所示的负载循环图 表1-1 工作循环各阶段的外负载 工作循环 外负载 F (N) 工作循环 外负载 F （N） 启动、加速 F=F+F 12122N 工进 F=F+F 23000N 快进 F=F 6000N 快退 F=F 3000N 3．拟定液压系统原理图 （1）确定供油方式 考虑到该机床在工作进给时负载较大，速度较低。而在快进、快退时负载较小，速度较高。从节省能量、减少发热考虑，泵源系统宜选用双泵供油或者变量泵供油。本设计采用带压力反馈的限压式变量叶片泵。（2）夹紧回路的选择 采用二位四通电磁阀来控制夹紧、松开换向动作时，为了避免工作时突然失电而松开，应采用失电夹紧方式。为了实现夹紧时间可调节和当进油路压力瞬时下降时仍然能保持夹紧力，接入节流阀调速和单向阀保压。为了实现夹紧力的大小可调和保持夹紧力的稳定，在该回路中装有减压阀。 （3）定位液压缸和夹紧缸动作次序回路的选择。 定位液压缸和夹紧缸之间的动作次序采用单向顺序阀来完成，并采用压力继电器发信启动工作台液压缸工作，以简化电气发信和控制系统，提高系统的可靠性。 （4）调速方式的选择 在中小型专用机床的液压系统中，进给速度的控制一般采用节流阀或者调速阀。根据钻镗类专用机床工作时对低速性能和速度负载特性都有一定技术要求的特点，采用限压式变量泵和调速阀组成的容积节流调速。这种调速回路具有效率高、发热小和速度刚性好的特点，并且调速阀装在回油路上，具有承受负切削力的能力。 （5）速度换接方式的选择 本设计采用电磁阀的快慢速度换接回路，它的特点是结构简单、调节行程方便，阀的安装也容易。 最后把所选择的液压回路组合起来，既可组成图1—3所示的液压系统原理图。 4．液压系统的计算和选择液压元件
课程设计与综合训练 说明书 杠杆（CA1340自动车床） 加工工艺及夹具设计 学院名称： 机械工程学院 专 业： 机械设计制造及其自动化 班 级：08机制2Z 姓 名：朱健 学 号：08321220 指导教师姓名： 范真 指导教师职称： 教授 2011年 12 月 JIANGSU TEACHERS UNIVERSITY OF TECHNOLOGY
机械制造技术基础课程设计任务书 题目：杠杆（CA1340自动车床）加工工艺规程及夹具设计 内容：1.零件图 1张 2.毛坯图 1张 3.机械加工工艺过程卡片 1份 4.机械加工工序卡片 1套 5.夹具装配图 1张 6.夹具零件图 1张 7.课程设计说明书 1份
录目 第1章课程设计 (1) 1.1零件分析 (1) 1.1.1、零件的作用 (1) 1.1.2．零件的工艺分析 (2) 1.1.3、尺寸和粗糙度的要求 (2) 1.2毛坯的设计 (2) 1.2.1选择毛坯 (2) 1.2.2确定毛坯尺寸 (3) 1.3选择加工方法，拟定工艺路线……………………………… 31.3.1基面的选择 (3) 1.3.2、粗基准的选择 (3) 1.3.3、精基准的选择 (3) 1.3.4、零件表面加工方法的选择 (3) 1.3.5、制定机械加工工艺路线 (4) 1.4加工设备及刀具、夹具、量具的选择 (6) 1.4.1、根据不同的工序选择不同的机床 (6) 1.4.2、刀具选择 (7) 1.4.3、选择量具 (7) 1.5确定切削用量及基本时间…………………………………… 81.5.1、切削用量确定 (8) 1.5.2、基本时间的确定 (9) 1.6夹具设计 (18) 1.6.1、提出问题 (18)
半轴机械加工工艺及工装设计 专业名称：机械设计制造及其自动化 班级： 学生姓名： 指导教师： 摘要：半轴是汽车的轴类中承受扭矩最大的零件，它是差速器和驱动轮之间传递扭矩的实心轴，其内端一般通过花键与半轴齿轮连接，外端与轮毂连接，该零件在机械设备中具有传动性，在进行半轴的工艺和工装设计时，首先对半轴的工艺性进行了详细的分析，设计出了加工的工艺过程，根据加工要求设计专用夹具设计，一付是用来车削半轴的外圆，一付是用来钻削半轴圆盘上均匀分布的小孔，在设计中注意的夹具的经济性和使用性，尽量降低加工时的成本，减少工人的劳动强度，除此还进行了组合量具的设计，用来检查6个均匀分布的小孔的位置度公差。 关键词：工艺工装设计夹具设计组合量具设计 Abstract：The half stalk is in automotive stalk the acceptance twist the biggest spare parts of sqire , it is bad soon machine and drive the round of delivers to twist the of solid stalk, it inside carry generally pass to spend the key and half stalk wheel gears to connect, carry outside with a conjunction, that spare parts is in the machine equipments have to spread to move sex, at carry on the half stalk of craft and work equip to account, the half axial craft carried on the detailed analysis first, designing processed craft process, according to process to request to design the appropriation tongs design, a pay is to use to come to car to pare the outside circle of the half stalk, on pay is use to drill to pare a dish of the half stalk up even distribute of eyelet, in the design the economy of the advertent tongs and usage, as far as possible lower to process of cost, reduce the worker of labor strength, in addition to this still carried on the design that the combination quantity have, use to check 6 even distribute of a business trip of position of the eyelet. Key Words：The craft work packs the design The tongs design Combine the quantity has the design
学院 毕业设计 (论文) 专业 班级 学生姓名 学号 课题箱体零件的加工工艺及工艺装备设计 指导教师 2009 年 6 月 10 日
摘要 本次毕业设计以齿轮泵箱盖为设计对象，主要设计任务有两项：第一项齿轮泵箱盖零件加工工艺规程的设计；第二项是齿轮泵箱盖零件的工装夹具的设计。在箱盖零件加工工艺规程的设计中，首先对零件进行分析，根据零件的材料，生产纲领及其它来确定毛坯的制造形式；其次进行加工基面的选择与工艺路线的制订；最后进行加工余量、工序尺寸及切削用量等的计算与确定。在工装夹具部分的设计中，首先是定位基准的选择，根据各自工序的不同特点来进行定位基准的选择；其次进行切削力及夹紧力的计算；最后进行误差分析。 关键词: 工艺规程定位夹具
目录 1绪论 (3) 2工艺设计说明 (4) 2.1零件分析 (4) 2.1.1零件的作用 (4) 2.1.2零件的工艺分析 (4) 2.2工艺规程设计 (5) 2.2.1确定毛坯的制造形式 (5) 2.2.2基面的选择 (6) 2.2.3制定工艺路线 (7) 2.2.4机械加工余量、工艺尺寸及毛坯尺寸的确定 (10) 2.2.5确定切削用量及基本定时 (12) 3专用夹具设计 (21) 3.1 问题的指出及夹紧方案的确定 (21) 3.2 专用夹具设计 (21) 3.2.1专用夹具设计简图如下 (21) 3.2.2夹紧力的确定 (22) 3.2.3切削力及夹紧力的计算 (23) 3.2.4定位基准的选择 (23) 3.2.5 定位误差分析 (24) 3.2.6夹具设计及操作的简要说明 (24) 4设计总结 (25) 参考文献 (26) 致谢.................................... 错误！未定义书签。附录一英文科技文献翻译................. 错误！未定义书签。附录二工艺过程卡及工序卡............... 错误！未定义书签。附录三毕业设计任务书................... 错误！未定义书签。附录四本科毕业设计（论文）开题报告..... 错误！未定义书签。
毕业设计汽车变速箱壳体工艺及夹具设计 学生姓名：刘犇学号：122011334 系部：机械工程系 专业：机械设计制造及其自动化 指导教师：王玉玲 二〇一六年六月
诚信声明 本人郑重声明：本论文及其研究工作是本人在指导教师的指导下独立完成的，在完成论文时所利用的一切资料均已在参考文献中列出。 本人签名：年月日 毕业设计任务书 毕业设计题目：汽车变速箱壳体工艺及夹具设计 系部：机械工程系专业：机械设计制造及其自动化学号：122011334学生：刘犇指导教师（含职称）：王玉玲（副教授） 1．课题意义及目标 制造业是国家发展及社会进步的基础，而汽车制造将是未来面对普通消费者的主要的机械制造产品，，所以我们有必要对汽车及汽车零件的设计及加工投入更多的精力。有必要对汽车变速器的加工工艺进行更深层次的了解及学习。通过对汽车变速箱壳体工业及夹具设计的研究可以对大学四年里所学习的《机械制造工艺学》，《金属切削原理及刀具》，《互换性及技术测量》,《机械工程材料》等许多课程进行复习及提高。 2．主要任务 (1) 变速箱壳体工艺规程设计 (2) 机床夹具设计
(3) 绘制夹具装配图 (4) 设计说明书的书写 3．主要参考资料 [1]王先逵.机械制造工艺学[M].机械工业出版社.2013.1 [2]王伯平.互换性及测量技术基础[M].机械工业出版社.2013.9 [3]王运炎.机械工程材料[M].机械工业出版社.2008.12 [4] 王光斗, 王春福. 机床夹具设计手册[M]. 上海科学技术出版社.2001.7 4．进度安排 审核人年月日
汽车变速箱壳体工艺及夹具设计 摘要：本次设计主要是完成汽车变速箱壳体零件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。在本次设计中，由于汽车变速箱壳体零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，本设计遵循先面后孔的原则。并将孔及平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证平面及孔系加工精度。基准选择以变速箱壳体的输入轴和输出轴的支承孔作为粗基准，以顶面及两个工艺孔作为精基准。主要加工工序安排是先以支承孔系定位加工出顶平面，再以顶平面及支承孔系定位加工出工艺孔。在后续工序中除个别工序外均用顶平面和工艺孔定位加工其他孔系及平面。整个加工过程均选用组合机床。夹具选用专用夹具，夹紧方式多选用气动夹紧，夹紧可靠，并且大大缩短了辅助时间。因此生产效率较高。适用于大批量、流水线上加工。能够满足设计要求。 关键词：变速箱，加工工艺，专用夹具 Auto gearbox housing technology and fixture design Abstract：The design is about the special-purpose clamping apparatus of the machining technology process and some working procedures of the car gearbox parts. The main machining surface of the car gearbox parts is the plane and a series of hole. Generally speaking, to guarantee the working accuracy of the plane is easier than to guarantee the hole’s. So the design follows the principle of plane first and hole second. And in order to guarantee the working accuracy of the series of hole, the machining of the hole and the plane is clearly divided into rough machining stage and finish
目录 第一章概述 1.1工艺和夹具设计的特点及意义 1.2国内外研究现状与发展方向 1.3课题研究 第二章汽车连杆加工工艺 2.1任务分析 2.2连杆的结构特点 2.3连杆的主要技术要求 2.4连杆的材料和毛坯 2.5连杆的机械加工工艺过程 2.6连杆的机械加工工艺过程分析 2.7连杆加工工艺设计应考虑的问题 2.8切削用量的选择原则 2.9确定各工序的加工余量、计算工序尺寸及公差2.10连杆的检验 第三章夹具设计 3.1铣剖分面夹具设计 3.2扩大头孔夹具 第四章汽车连杆工装夹具总体设计 4.1 连杆专用夹具设计的思路 4.2 夹具的设计 第五章总结 第六章参考文献
第一章概述 1.1工艺和夹具设计的特点及意义 1.2国内外研究现状与发展方向 1.3课题研究 1.1机床专用夹具的分类与组成 1.1.1机床夹具的分类 机床夹具是一种能够使工件按一定的技术要求准确定位和夹紧的装置，它的种类繁多，为了设计、制造和管理的方便，可以从不同的角度对机床的夹具进行分类。 按夹具的使用特点分类，机床夹具可分为通用夹具、专用夹具、可调夹具、组合夹具和随行夹具等五大类： （1）通用夹具 通用夹具是指结构、尺寸已规格化，且具有一定通用性的夹具，如三爪自定心卡盘、四爪单动卡盘、台虎钳、万能分度头、中心架、电磁吸盘等。其特点是适用性强、不需调整或稍加调整即可装夹一定形状范围内的各种工件。这类夹具已商品化，且成为机床附件。采用这类夹具可缩短生产准备周期，减少夹具品种，从而降低生产成本。其缺点是夹具的加工精度不高，生产率也较低，且较难装夹形状复杂的工件，故适用于单件小批量生产中。 （2）专用夹具 专用夹具是针对某一工件的某一工序的加工要求而专门设计和制造的夹具。其特点是针对性极强，没有通用性。在产品相对稳定、批量较大的生产中，常用各种专用夹具，可获得较高的生产率和加工精度。专用夹具的设计制造周期较长，随着现代多品种及中、小批生产的发展，专用夹具在适应性和经济性等方面已产生许多问题。 （3）可调夹具 可调夹具是针对通用夹具和专用夹具的缺陷而发展起来的一类新型夹具。对不同类型和尺寸的工件，只需调整或更换原来夹具上的个别定位元件和夹紧元件便可使用。它一般又分为通用可调夹具和成组夹具两种。通用可调夹具的通用范围大，适用性广，加工对象不太固定。成组夹具是专门为成组工艺中某组零件设计的，调整范围仅限于本组内的工件。可调夹具在多品种、小批量生产中得到广泛应用。 （4）组合夹具
机械制造工艺学 课程设计说明书 设计题目：十字轴零件的机械加工工艺规程及典型夹具设计（年度生产纲领为8000件）
机械制造工艺学课程设计任务书 题目：十字轴零件的机械加工工艺规程 及典型夹具设计（年产量为8000件） 内容： 1.零件图1张4# 2.毛坯图1张4# 3.机械加工工艺过程综合卡片1张4# 4.夹具装配图1张2# 5.夹具零件图1张1# 6.课程设计说明书1份
摘要 这次设计的是十字轴机械加工工艺规程及工艺装备设计，包括零件图、毛坯图、装配图各一张，机械加工工艺过程卡片和与工序卡片各一张。首先我们要熟悉零件和了解其作用，它位于车床变速机构中，主要起换档作用。然后，根据零件的性质和零件图上各端面的粗糙度确定毛坯的尺寸和械加工余量。最后拟定拨差的工艺路线图，制定该工件的夹紧方案，画出夹具装配图。 就我个人而言，我希望能通过这次课程设计，了解并认识一般机器零件的生产工艺过程，巩固和加深已学过的技术基础课和专业课的知识，理论联系实际，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后的工作打下一个良好的基础，并且为后续课程的学习打好基础。
一、零件的工艺分析 零件的材料为20GrMoTi，需要模锻，模锻性能优良，工艺较复杂，但尺寸精确，加工余量少，为此以下是十字轴需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求： 1、四处Φ25外圆及四个Φ8、Φ4的内孔、 2、右端面Φ50×60°内孔及M8丝孔。 3、Φ25外圆的同轴度为0.007，位置度为Φ0.02，两端的对称度均为0.05. 由上面分析可知，可以先上四爪卡盘粗车，然后上弯板采用专用夹具压紧、找正进行加工，并且保证形位公差精度要求。并且此零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。 二.机械加工工艺设计 1、确定生产类型 已知此十字轴零件的生产纲领为5000件/年，零件的质量是083Kg/个，查参考书可确定该拨叉生产类型为中批生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主。 2、确定毛坯 零件材料为20GrMnTi，考虑到零件在工作过程中承受经常性的交变载荷，因此选用锻件，从而使金属纤维尽量不被切断，保证零件
箱体零件的加工工艺 姓名：宋国萍 班级：机械071 班级学号：49 指导教师：李丽 箱体零件的加工工艺 摘要： 在箱体类零件各加工表面中，通常平面的加工精度比较容易保证，而精度要求较高的支承孔的加工精度以及孔与孔之间、孔与平面之间的互相位置精度则较难保证。所以，再制定箱体类零件加工工艺过程的时，应将如何保证孔的精度为重点来考虑。 精度与表面粗糙度要求，目的是保证安装在孔内的轴承和轴的回转精度；平面的平面度和平直度，其目的在于保证装配后整机的接触面接触刚度和导向面的定位精度；孔系的位置精度是箱体类零件最主要的技术要求，其中包括孔与孔的位置精度箱体类零件加工表面的主要问题是平面和孔。其技术要求主要体现在三个方面：孔的尺寸和孔与平面位置精度，箱体定位基准的选择。 Abstract In the box-type parts of machined surface, usually the processing plane is easier to ensure accuracy, but the supporting high precision machining precision holes and holes with the holes between the hole and the mutual position between the plane more difficult to ensure the accuracy of . Therefore, re-enacted box parts machining process time should be how to ensure the accuracy of holes focus to consider. Accuracy and surface roughness requirements, the purpose is to ensure that the bearings installed in the hole and shaft of the rotary precision; plane flatness and straightness, the purpose is to ensure assembly of the contact surface after the machine-oriented surface of the contact stiffness and positioning accuracy; the location of the holes is a box-type parts precision of the most important technical requirements, including the location of hole and hole box parts machined surface accuracy of the main problems is the plane and holes. Its technical requirements is mainly reflected in three aspects: the hole size and hole position accuracy with the plane, the choice of the base box location. 关键词： 箱体。。。。。。Box 基准。。。。。。Benchmark. 孔。。。。。。Hole
第1章 夹具在其发展的200多年历史中，大致经历了三个阶段：第一阶段，夹具在工件加工、制造的各工序中作为基本的夹持装置，发挥着夹固工件的最基本功用。随着军工生产及内燃机，汽车工业的不断发展，夹具逐渐在规模生产中发挥出其高效率及稳定加工质量的优越性，各类定位、夹紧装置的结构也日趋完善，夹具逐步发展成为机床—工件—工艺装备工艺系统中相当重要的组成部分。这是夹具发展的第二阶段。这一阶段，夹具发展的主要特点是高效率。在现代化生产的今天，各类高效率，自动化夹具在高效，高精度及适应性方面，已有了相当大的提高。随着电子技术，数控技术的发展，现代夹具的自动化和高适应性，已经使夹具与机床逐渐融为一体，使得中，小批量生产的生产效率逐步趋近于专业化的大批量生产的水平。这是夹具发展的第三个阶段，这一阶段，夹具的主要特点是高精度，高适应性。可以预见，夹具在不一个阶段的主要发展趋势将是逐步提高智能化水平。 一项优秀的夹具结构设计，往往可以使得生产效率大幅度提高，并使产品的加工质量得到极大地稳定。尤其是那些外形轮廓结构较复杂的，不规则的拔叉类，杆类工件，几乎各道工序都离不开专门设计的高效率夹具。目前，中等生产规模的机械加工生产企业，其夹具的设计，制造工作量，占新产品工艺准备工作量的50%—80%。生产设计阶段，对夹具的选择和设计工作的重视程度，丝毫也不压于对机床设备及各类工艺参数的慎重选择。夹具的设计，制造和生产过程中对夹具的正确使用，维护和调整，对产品生产的优劣起着举足轻重的作用。 1.1零件的分析 拖拉机的变速箱箱体是拖拉机上的一个重要零件。变速箱箱体的主要作用是支承各传动轴，保证各轴之间的中心距及平行度，并保证变速箱部件与发动机正确安装。因此拖拉机变速箱箱体零件的加工质量，不但直接影响拖拉机变速箱的装配精度和运动精度，而且还会影响拖拉机的工作精度、使用性能和寿命。拖拉机变速箱主要是实现拖拉机的变速，改变拖拉机的运动速度。拖拉机变速箱箱体零件的顶面用以安装变速箱盖，前后端面支承孔、用以安装传动轴，实现其变
毕业设计论文 论文题目：潍坊LW-7连杆零件加工工艺规程及专用夹具设计 系部 专业 班级 学生姓名 学号 指导教师 20**年5月08日
毕业设计选题、审题表 系选 题 教 师姓名 专业专业技术 职务 高级中级 申报课题名称潍坊LW-7连杆零件加工工艺规程及专用夹具设计 课题类别设计论文其它 课题来源 生产实践科研实验室建设自拟√√ 课题简介 通过本毕业设计使学生熟悉连杆零件的机械加工工艺及夹具的设计，重点是工序的划分和定位基准的选择以及夹具的夹紧力计算和误差分析。培养学生查阅科技方面资料、使用各种标准手册以及自学和独立工作的能力，掌握制定机械加工工艺规程以及在实际设计中使用的手册、图册等工具书的方法，提高综合应用所学的专业理论知识分析和解决实际工艺问题的能力，并锻炼学生理论联系实际，综合运用知识的能力。 设计要求（包括应具备的条件） 说明书内容包括：零件工艺分析以及确定各表面加工方案；确定定位基准以及拟订工艺路线；计算切削用量、加工余量以及工时定额；专用夹具设计中定位基准选择、切削力及夹紧力的计算以及误差分析。 技术要求：连杆毛坯制造方法为铸造生产，加工工序严格按照工艺规程进行加工，满足各加工表面的精度要求，并满足其使用要求。 课题预计工作量大小大适中小课题预计 难易程度 难一般易是否是新 拟课题 是否√√√ 所在专业审定意见： 负责人（签名）：年月日
毕业设计（论文）任务书 1．本毕业设计（论文）课题来源及应达到的目的： 在这次设计中主要设计了连杆的工艺规程、每道工序的工装选择、粗铣连杆两端面和钻扩铰小头孔夹具,通过设计既让我们复习了所学知识，又让我们对工艺规程有了更深入的了解，更重要的事培养了我们查阅资料、综合分析、比较优化、逻辑思维团结协作等能力。 2．本毕业设计（论文）课题任务的内容和要求（包括原始数据、技术要求、工作要求等）： 一、原始数据： 1.该零件图样一张； 2.生产纲领为10000件/年； 二、设计任务： 1.零件工艺分析以及确定各表面加工方案； 2.确定定位基准以及拟订工艺路线； 3.计算切削用量、加工余量以及工时定额； 4.专用夹具设计中定位基准选择、切削力及夹紧力的计算以及误差分析 三．工作要求： 1.毕业设计说明书一份（不少于25页） 2.零件——毛坯合图 3.夹具装配图 4.夹具体零件图 所在专业审查意见： 负责人： 年月日系部意见： 系领导： 年月日