切削液管理工作计划书：
切削液管理工作计划书
选用优质的切削液，结合良好的日常管理，是切削液获得长寿命及最佳使用效果的可靠保证。为此我们有必要制定切削液管理工作计划书并严格遵照执行。
切削液管理是生产过程中不可缺少的一个管理环节，应列入整个公司的生产管理体系，由专人负责并设立岗位。当更换切削液品种或切削液变质需要重新装液前必须对机床进行彻底的清洗。
◆清洗步骤：
1、抽干旧的冷却液；
2、用冷却液清理机或其他工具彻底清除机床表面及切削液箱中的铁屑和污泥；
3、装入机床清洗液（按3-5%的浓度用自来水稀释）循环2---3小时，保证彻底清除整个冷却系统的液箱及管路中的旧冷却液、杂质和油污；
4、清洗完毕后抽去机床清洗液，把沉淀物清除干净；
5、装入自来水循环15分钟，把水排掉后再加入水漂洗，循环2-3次；
6、按工作比例混合冷却液并马上加入机床切削液箱中，建议开动冷却系统循环15-30分钟，使切削液充分喷洒到机床的床面等各个裸露部位。
注：为防止腐蚀机床，该工作必须在清洗完毕后立即进行，不能停留！
水基切削液混制方法配制切削液用水：纯水是最佳水基切削液混制用水，应创造条件使用纯水配制切削液。
◆初装切削液：
1、将干净的冷却液箱中注入半槽箱或更多一些的清水；
2、在机床外的另一容器中按约20%-30%的浓度预混合冷却液；
3、将预混合后的液体倒入机床槽箱，该工作可多次进行直到达到需要的冷却液浓度及液位。
切记：调配时总是将浓缩液注入水中，边加边搅拌，切勿反向！
◆补充切削液：
生产中日常补充切削液的混合也应按上述步骤进行，采用预混好的切削液作生产中的日常补充可以充分发挥切削液的工作性能、减少切削液浓缩液的消耗量。补充液的浓度可视现场加工过程中液体的蒸发量及切削液带走量而定。如机床中冷却液浓度偏高可补充较低浓度冷却液（如1-2%），如浓度偏低可补充较高浓度冷却液（3-4%），不要仅补充水，也不要将浓缩液直接倒入机床冷却液中。
应坚持每个机床工作日都补充冷却液，保持冷却液浓度在一个相对稳定的范围内。
用屈光镜（折光仪）检测冷却液浓度。鑫越岩公司工程师可为您提供这方面的服务。
◆水基切削液的日常管理和维护：
1、建立每台机床的冷却液管理卡（见附件二）；
2、每天检查每台机床的冷却液浓度及液位并作记录；
3、切削液补充方法应严格按照混制方法中所示的步骤进行；
4、每周检查每台机床的切削液PH值，并作记录。应始终保持PH值在8.1-9.5之间；
5、在不具备高效彻底清除污油设备的情况下，应注意经常清除浮油；
6、按照鑫越岩公司的要求补充添加剂。未经同意不得随便向切削液中添加任何物质
7、定期抽查冷却液作实验室分析；
8、定期用机床清洗剂对机床彻底清洗一次。进行该项工作时应严格按照鑫越岩公司的清洗程序工作，建议用专用的切削液清理设备。
◆常见问题与对策
切削液在使用过程中可能由于各种原因出现这样那样的问题，选用高品质切削液结合良好的管理可以将切削液问题减少至最低程度。下表列出了切削液使用中常见的问题及处理方法,供现场处理问题时参考。
微乳化切削液使用工艺规程 本规程规定了微乳化切削液的进厂验收、贮存条件、使用与维护、报废指标、更换办法等，必利于正确使用微乳化切削液。 1、进厂验收 每批产品进厂均应按本标准有关指标进行验收，不合格者，严禁使用。 2、进库存放 该类切削液进厂后，应存放在库房内。要避免日晒、雨淋、霜冻等恶劣外界气候的影响。
3、使用与维护 （1）微乳化切削液的稀释 1）稀释用水应选用白来水或相当自来水的其他经净化的水：如稀释用水中Ca、Mg离子浓度>350ppm。应进行水质软化处理。 2）稀释液浓度控制应根据水箱（池）的容积，按产品规定的使用浓度计量下料：使用过程中，应根据加工情况，定期按初始浓度的1/4~1/2补充，确保规定的使用浓度。 （2）微乳化切削液的维护 1）应保持微乳化切削液，液槽（池）良好的通风透光条件：
密闭的水箱（池）循环系统。每天定时向液槽（池）中吹入新鲜空气和光照措施。 2）保持正常的pH值定期抽检微乳化液稀释液其pH值应保持在规定的范围内，如pH值小于8,应补充新液或用三乙醇胺或用碳酸钠调整pH值>8. 3）维持稀释液的洁净切屑要求用磁铁吸附、滤纸（布）过滤、离心机分离等措施，净化稀释液。 4）必要时，加入杀菌剂。 5）定期抽检稀释液的主要监控指标，不合格者。应立即采取措施或更换。 4、更换 （1）微乳化切削液的报废指标 如有下列情况之一者。应及时更换。 1）防锈性明显下降：即工件易锈。稀释液抽检时。防锈性不合格，经提高浓度后，防锈性仍不合格。 2）稀释液变质：即异味大、发臭等，细菌总数≥108个／mL .3）稀释液pH值<8. 3）稀释液含油量≥5%. （2）更换办法 1）更换前，需在废液中加入杀菌剂或经合理处理后，方可进行排放。
化学品安全技术说明书（MＳＤＳ） 第一部分 化学品名称 第九部分 理化特性 第二部分 成分/组成信息 第十部分 稳定性和反应活性 第三部分 危险性概述 第十一部分 毒理学资料 第四部分 急救措施 第十二部分 生态学资料 第五部分 消防措施 第十三部分 废弃处置 第六部分 泄漏应急处理 第十四部分 运输信息 第七部分 操作处置与储存 第十五部分 法规信息 第八部分 接触控制/个体防护 第十六部分 其他信息 第一部分：化学品名称 化学品中文名称：切削液 化学品英文名称： 中文名称2：皂化油；乳化液 英文名称2： 技术说明书编码： CAS No.： 分子式： 分子量： 第二部分：成分/组成信息 有害物成分 含 量 CAS No. 无 无 无 第三部分：危险性概述 危险性类别： 侵入途径： 健康危害： 长期接触对眼、鼻、皮肤等方面有刺激性之影响，不属于急性毒性物质之范围内。环境影响：有造成环境污染及破坏生态环境之虑，不可随意排放。 物理性及化学性危害：为水溶性产品，本身不燃，但需防止泄漏，避免直接接触身体各部位。 主要症状：对眼、鼻、皮肤等方面有刺激性之影响；或有头晕、不舒服之感。
第四部分：急救措施 吸 入：移走污染源，将患者送至通风良好较阴凉处休息，以毛布保暖，或送医检查诊断。 皮肤接触：以清水及肥皂洗净;若刺激感持续，需反复冲洗，严重者，立即就医。眼睛接触：以清水冲洗，若刺激感持续，需反复冲洗，严重者立即送医检查诊断。食 入：催吐并立即送医检查诊断。 最重要症状及危害效应：身体有极度不适，需尽速至医院作检查诊断。 对急救人员之防护：一般防护设备及化学安全护目镜或防护面罩。 对医师之指示：患者之状况以及告之暴露途径，时间及地点。 第五部分：消防措施 适用灭火剂：一般火灾预防方法(CO2、泡沫、粉末等灭火器)、化学干粉、水雾。灭火时可能遭遇之特殊危害：为水溶性化学产品，需注意对环境生态之污染。 特殊灭火程序：于上风处灭火，阻隔火源扩散，以水灭火为佳。 消防人员之特殊防护设备：一般消防人员之防护装备及耐化学品之防护衣、防护手套。 第六部分：泄漏应急处理 应急处理：迅速撤离泄漏污染区人员至安全区，并进行隔离，严格限制出入。切断火源。建议应急处理人员戴自给正压式呼吸器，穿防毒服。尽可能切断泄漏源。防止流入下水道、排洪沟等限制性空间。小量泄漏：用砂土或其它不燃材料吸附或吸收。大量泄漏：构筑围堤或挖坑收容。用泵转移至槽车或专用收集器内，回收或运至废物处理场所处置。
1.目的和范围 1.1目的 为正确使用和管理切削液，提高切削液使用价值，特制定此规范。 1.2 范围 工厂车间所用切削液的管理。 2. 职责 工厂设备工程部油料管理人员负责对现场切削液使用进行管理，并填写《切削液日常检测维护记录》；并负责对切削液使用状态（劣化程度）进行判定。 3. 术语 4.切削液使用管理 4.1 切削液分类 4.1.1切削液种类：油基、水基（乳化液，微乳化液，合成液） 4.1.1.1根据组成成分的不同，油基切削液可归纳为4类： A）纯矿物油
B）减摩切削油 C）非活性极压切削油 D）活性极压切削油 4.1.1.2按照稀释液的性状，水基切削液可归纳为3类： A）乳化液 B）微乳化液 C）合成液 4.2切削液的应用 4.2.1正确清槽，消毒和配制新液 4.2.1.1排空原液：尽可能完全排空原工作液。 4.2.1.2清渣：彻底清除工作液系统和存有工作液的液槽、机床表面、泵和循环管道系统及过滤系统，清除对象包括切屑、污渣、杂油、污泥等杂质，不留死角。 4.2.1.3清洗杀菌：用1~2%的切削液和0.1~0.3%的杀菌剂配制清洗液，循环清洗系统至少不低于1小时，可延长至4小时。 4.2.1.4排空，检查清洗效果。 4.2.1.5配制新液：首先测量槽体体积（长×宽×高），按要求确定配比浓度；液槽注入新水，开启循环系统，按比例缓慢加入切削液（定量的）原液使其完全混匀（不可先加切削液后注入水稀释）；使用折光仪进行浓度监测，并用折光系数校正读书，使其达到规定的使用浓度。 4.2.1.6切削液浓度=折光仪读数*折光系数 切削液浓度：工作液中含有原液的质量分数。例如，100kg工作液中含有原液5kg，则工作液的浓度为5% 4.2.1.7进入加工 4.2.2切削液的日常维护 4.2.2.1补给切削液时应该在其他容器内预先配制成规定浓度，然后注入切削液箱。为图省事只补充给水是引起浓度变化的重要原因，必须避免。
润滑油管理制度 一、润滑油的工作任务 设备部对润滑管理方面担负的工作任务有下列项目： 1、建立并完善各项润滑管理工作制度和办法。 2、组织编制润滑工作所需的各种基础技术管理资料； 3、指导有关人员按润滑要求搞好在用设备的润滑工作； 4、实行定额用油管理，按期向采购部提出年、季度润滑油品需用量的申请计划，并按月把指标分解落实到车间、班组及单台设备； 5、实施进厂油品的质量检验，禁止发放不合格油品； 6、组织编制年、季、月设备清洗换油计划和储油箱油质化验计划。实施按油质情况确定最佳换油时间； 7、做好设备润滑状态的定期检查与加油，及时采取改善措施，完善润滑装置，防止油料变质，治理漏油，消除油料浪费； 8、组织油品的回收与再生利用工作； 9、收集油品生产厂家研制新油品的信息，逐步做好进口设备用油国产化，做好短缺油品的代用与掺配工作； 10、组织润滑工作人员的技术培训，学习国内外先进经验，推广应用润滑新技术，新材料和新装置，不断提高企业润滑管理工作的水平。 二．润滑材料供应管理制度
1、采购部根据生产设备部提出的年度、季度及月份润滑材料申请计划，如期按牌号、数量、质量采购供应； 2、进厂油品一定要经化验部门检验其主要质量指标，合格后方可发放使用，对不合格油品，要求供应厂家退换或采取技术处理措施； 3、采购部门对供应紧缺的油品，应提前与设备管理部门研究采取代用油品，以免供应脱节，影响使用； 4、入库油料必须专桶专用，标明牌号，分类储存，转桶时应过滤，所有油桶都要将盖子盖好。露天存放时，桶盖部位应抬高一些，以防止雨水和杂质进入桶内； 5、润滑站发现领到的油品质量有问题时，应立即通知润滑工程师和采购部门到现场处理，不得随意发放； 6、润滑材料在库存放一年以上者，油库应送化验部门重新检验油品质量，未取得合格证者禁止发放使用，并应及时采取计划处理措施。 三．润滑油站管理制度 润滑油站按照任务分工，负责各种油料的收发保管，废油的回收再生与利用，切削液等工艺用油的配制与发放。 对润滑站的管理作如下规定： 1、油库的各种设施必须符合有关安全规程，严格遵守安全防火制度，按特级防火区要求设置防火设施，对消防检查中提出的问题要限期解决；
随着加工工业水平的提高,机床及加工中心的大量普及,用于加工中心进行冷却润滑的金属加工液普遍存在润滑性差,不适应多金属加工及多种加工工艺的要求,无法满足现代机加工工业的发展趋势,多用途、多金属加工的半合成水基切削液的发展势在必行。 数控加工中心对切削液的要求: 1、由于加工中包括键孔、钻孔、攻丝等重负荷加工,因此对切削液的抗摩擦要求更高； 2、由于加工负荷较高,因此切削液对刀具、模具材料的抗磨损要求更高; 3、由于转速提高,金属加工过程中的塑性变形和剧烈摩擦会产生更大的热量,加工点温度可能达到1100摄氏度甚至更高,产生热量大大增加,因此对切削液的冷却作用提出了更高的要求; 4、切削液有良好的清洗性,由于切削过程中会产生大量的切屑,如不及时清洗,这些切屑可能会粘结在工件或刀具上,形成积屑瘤,破坏工件或刀具形状,切削液利用其良好的流动性,将切屑从工件表面带走,从而保护保护工件和刀具; 5、切削液可提高工件的表面质量,切削液应改善金属工件表面质量和公差,并提高工件表面光洁度; 6、由于加工对象包括为铜、锅等有色金属,因此对切削液的抗腐烛性有比较荀刻的要求。 7、由于加工对象含有球墨铸铁等防锈性比较差的黑色金属,这些材料的防锈需要通过切削液来实现,因此要求切削液具有优异的防锈
联诺化工从配方研究着手,通过精选各种添加剂并精心组合得到了乳化稳定,抗腐蚀性能优异的半合成水基切削液基础配方。在此基础配方上引入了高分子聚合物、烧基硼酸酯、杀菌剂、乳化桂油,使切削液在防锈性能、极压性能、抗菌性能和消泡性能上有了显著提高,在实践应用中表现出了理想的效果。 SCC760ACNC切削液 SCC760A是一种高档、通用性极强的全合成水基切削液，用水稀释后形成清澈、透明的荧光绿色溶液。精选的添加剂及独特的配方确保了其极佳的加工性能，特别适用于加工中心(CNC)使用。SCC760A有极好的生物稳定性和防锈性能，对导轨油泄露导致的污染有很好的抵抗性。SCC760A不含氯、亚硝酸盐、苯酚等有害物质，属于环保型产品。SCC760A加工中心切削液优点 ●含有精选的极压添加剂，使其具有极佳的加工能力，大大减少刀具的磨损低； ●精心研制的配方，使SCC760A特别适用于精密加工中心加工，通用于各类金属（镁合金除外），具有极好的消泡性，不易起泡； ●极好的抗生物稳定性能，使其具有很长的使用寿命，最长使用寿命可超过二年； ●防锈性能极强（SCC760A工序间防锈最长可达20天），因此具有很强的稀释性，减少的切削液消耗量，不会刺激皮肤，保护操作者的健康；
切削液的使用与保养 金属切削液以其物美价廉而得到广泛的应用. 但在其使用过程中, 因使用者没有按规范化的要求使用,以致在使用过程中达不到应有的效果. 一、切削液的正确使用方法 稀释使用:切削液的稀释关系到切削液的稳定.切削液在使用前,要先确定稀释的比例（5%）和所需切削液的体积.然后算出所用切削液(原液)量和水量. 操作方法:选取洁净的容器,将所需的全部水倒入容器内,然后在低速搅拌下加入切削液（原液）.配制切削液时,原液的加入速度保持均稳. 特别注意:切削液原液和水的加入顺序不能颠倒,尽量不要在机床的油池(槽)内直接调配工作液. 在实际操作中, 我们经常看到工人在配制切削液时随意性较大, 操作者看到水箱内切削液少了就加水,加浓缩液,搅拌后觉得切削液浓度不够,再加浓缩液;看上去太浓了又再加水,一切以感觉为主. （切忌只加水，不加原液），认为什么比例不比例的,差不多就行,它造成的结果是今天的配制比例是1:20,明天也许是1:10或1:30,这必定会对切削液产生严重影响. 水溶性切削液在实际使用过程中, 不同的加工形式对润滑和冷却的要求是不一样的. 一般规律是切削负荷越大,润滑要求越高,则切削液配制浓度相对越大;加工速度越高则对冷却的要求偏重一些,切削液配制浓度则相对低一些. 一般情况下切削负荷的变化规律是:磨削<车削<铣削<拉削.而加工速度则正好相反.
注意事项:本品用水稀释时,请选用优质水源（如自来水或其他优质水），禁用深井水，河水或未净化的水。室内贮存，选择阴凉、通风、干燥的场所，防止水分和杂质混入而影响产品质量。 二、连续使用由于切削液使用环境是开放式的, 以及一般的切削液组成成分抗菌性能有限, 所以就给外界细菌和微生物的侵入和繁殖创造了条件. 由于切削液中生长的细菌多数为厌氧菌, 所以切削液长时间停机不用就会形成有利于细菌生长的缺氧环境, 而连续使用则使空气中的氧气能充分与切削液接触,从而在一定程度上抑制了细菌的生长.故切削液使用"不怕动就怕静",所以停机时间最长不要超过三天。 三、切削液的清洁卫生切削液的维护管理有两个方面, 一是防止外界污染物的混入和及时清除, 另一个是保持水溶性工作液的性能稳定:如浓度,防锈性,pH 值,抗菌能力等. 虽然一般切削液产品都具有一定的抗菌能力, 但某些成分由于就是细菌和微生物的养分, 所以在抗菌能力不足的情况下, 切削液的使用寿命是有限的. 各种杂物往往是切削液腐败的根源.例如:烟头,茶水,棉纱等杂物随意丢弃于水槽内,污染了切削液,成为了细菌和微生物生长和繁殖的载体和养分,所以必须严格控制不让外界异物混入,一旦混入须立即清理. 在基本无外界异物混入的情况下, 污染切削液的物质主要是金属粉末和砂砾细粉, 漂浮油和游离水,微生物和繁殖物等等. 漂浮油是指机床传动和液压系统用油因机床密封不严, 漏入切削液系统的油.漂浮油的危害是使切
重庆勃润防锈技术有限公司 ST528水溶性切削液操作规程 为了使甲方在使用乙方ST528水溶性切削液时，达到双方约定的产品使用要求和使用周期，以利于双方长久的合作，甲乙双方需紧密配合。具体操作规程如下： 一、切削液的出厂检验和进厂验收 乙方每次到货时需附产品出厂质检报告和生产批号。每批进厂，甲方可对货进行原液取样封存，并按现行标准GB/T 6144-85《合成切削液》检测方法进行检测，有必要时可将原液送权威机构检测进行各项重要指标测试，复查油品品质。 二、切削液的存放 切削液进厂后，甲方应存放在专用仓库，要避免日晒雨淋和霜冻等恶劣气候的影响，不同品种，应分类存放。开封的产品尤其要注意保管，避免其他油品的混入。 一、切削液的使用要求 1、水质要求：甲方现使用的工业自来水标准。 2、设备要求：甲方现使用的设备条件为准。 3、工艺要求：甲方现使用的加工工艺和加工条件为准。 四、切削液在使用整个过程中的控制、管理 1、切削液的更换方法及操作步骤： A：更换前，先将机床加工区、管道内、水箱的废液彻底排净，再对整 个冷却液系统用自来水进行循环清洗，直到排出的水接近自来水的状态 为止。 B：按照乙方规定的浓度5-8%（对应的糖量仪读数应该是2.0-3.2）严格 配置新液：根据水箱的容积计算该投入的ST528切削液的数量及加水量，先开水泵放水，以水表读数来计量加水数量，再投切削液，并打开空压 泵，连同管水箱和管道内整个进行循环1-2h，过程中用糖量仪来监测浓 度，直到混合均匀达到规定的浓度为止。 2、使用过程中，由于工件带走及挥发等自然损耗，甲方应根据实际情况按 照规定的浓度进行补充添加。操作人员用糖量仪随时监控切削液浓度， 有可能的话一周进行一次理化分析。 3、切削液浓度控制及添加原则： 按8%配置新液，后续按5-8%添加，以糖量仪读数为准，一般在1.7-2.0。 4、建议年度中4-7月份，由于高温和潮湿，浓度指标应上调0.1左右（指糖 量仪读数）。 5、日常对磨削液浓度、pH值的管理，甲方可参照下表做好正确的记录。根 据需要，可每天进行一次浓度检测，在加水及加切削液后一定要检测并 及时做好正确记录。 切削液浓度及加水加油情况记录表
1.对刀具的要求 数控车床能兼作粗、精加工。为使粗加工能以较大切削深度、较大进给速度地加工，要求粗车刀具强度高、耐用度好。精车首先是保证加工精度，所以要求刀具的精度高、耐用度好。为减少换刀时间和方便对刀，应可能多地采用机夹刀。 数控车床还要求刀片耐用度的一致性好，以便于使用刀具寿命管理功能。在使用刀具寿命管理时，刀片耐用度的设定原则是以该批刀片中耐用度最低的刀片作为依据的。在这种情况下，刀片耐用度的一致性甚至比其平均寿命更重要。 2.对切削液的选用 2.1粗加工时切削液的选用 进行粗加工之时，切削的用量多，余量也多，这时温度会很高，使用高速钢刀具进行切削，需要加入切削液来平衡温度，同时减轻摩擦。可用水溶液以及浓度较小的乳化液来帮助使用，可选用SCC101A 乳化液。SCC101A水性切削液由精制矿油、油性剂、极压剂、防锈剂及乳化剂、杀菌剂等经特殊工艺配制而成，具有良好的稳定性、极压润滑性、冷却性、清洗性及防锈性，乳化液稳定性极佳，可明显提高加工效率和产品光洁度，延长刀具使用寿命。比同类产品具有更好的润滑性和防锈性，使用寿命一年以上，非常适合CNC加工中心使用。 2.2精加工时切削液的选用 进行精加工时，需要表面的粗糙程度达到最低。通常选择有很好润滑效果的切削液。比如浓度比较大的乳化液可选用联诺化工
SCC102A乳化液。SCC102A属于高性能长效乳化油，对表面有很好的抗氧化保护作用，有极好的润滑性和极压性，适合应用于各种加工工艺，包括车、铣、钻、磨、铰孔、盲孔、通孔、攻丝和线切割等。SCC102A 不含氯、亚硝酸盐、苯酚等有害物质，属于环保切削液。 还有加过极压添加剂成分的切削油都是不错的选择。如联诺化工NC100切削油。该切削油具有良好的润滑、冷却、清洗性能，摩擦系数低用作精密切削加工。用于一般切削，与常用切削油相比，加工工件表面粗糙度降低0.5倍，切削效果提高50-100%。可显著提高切削效率和延长刀具使用寿命。 2.3根据工件材料的性质选用切削液 切削塑性材料时需用切削液。切削铸铁、黄铜等脆性材料时，一般不用切削液，以免崩碎切屑粘附在机床的运动部件上。加工高强度钢、高温合金等难加工材料时，由于切削加工处于极压润滑摩擦状态，故应选用含极压添加剂的切削液。切削有色金属和铜、铝合金时，为了得到较高的表面质量和精度，可采用乳化液、煤油或矿物油的混合物。但不能用含硫的切削液，因硫对有色金属有腐蚀作用。切削镁合金时，不能用水溶液，以免燃烧。 为了适应数控机床自动化加工的需要（对刀或预调、自动换刀或转刀、选择高性能合适切削液等操作），不断提高产品的加工质量和生产效率，节省刀具费用。
1. 目的和范围 1.1目的 为正确使用和管理切削液，提高切削液使用价值，特制定此规范。 1.2 范围 工厂车间所用切削液的管理。 2. 职责 工厂设备工程部油料管理人员负责对现场切削液使用进行管理，并填写《切削液日常检测维护记录》；并负责对切削液使用状态（劣化程度）进行判定。 3. 术语 4. 切削液使用管理 4.1 切削液分类 4.1.1切削液种类：油基、水基（乳化液，微乳化液，合成液） 4.1.1.1根据组成成分的不同，油基切削液可归纳为4类： A）纯矿物油 B）减摩切削油 C）非活性极压切削油 D）活性极压切削油 4.1.1.2按照稀释液的性状，水基切削液可归纳为3类：
A）乳化液 B）微乳化液 C）合成液 4.2切削液的应用 4.2.1正确清槽，消毒和配制新液 4.2.1.1排空原液：尽可能完全排空原工作液。 4.2.1.2清渣：彻底清除工作液系统和存有工作液的液槽、机床表面、泵和循环管道系统及过滤系统，清除对象包括切屑、污渣、杂油、污泥等杂质，不留死角。 4.2.1.3清洗杀菌：用1~2%的切削液和0.1~0.3%的杀菌剂配制清洗液，循环清洗系统至少不低于1小时，可延长至4小时。 4.2.1.4排空，检查清洗效果。 4.2.1.5配制新液：首先测量槽体体积（长×宽×高），按要求确定配比浓度；液槽注入新水，开启循环系统，按比例缓慢加入切削液（定量的）原液使其完全混匀（不可先加切削液后注入水稀释）；使用折光仪进行浓度监测，并用折光系数校正读书，使其达到规定的使用浓度。 4.2.1.6切削液浓度=折光仪读数*折光系数 切削液浓度：工作液中含有原液的质量分数。例如，100kg工作液中含有原液5kg，则工作液的浓度为5% 4.2.1.7进入加工 4.2.2切削液的日常维护 4.2.2.1补给切削液时应该在其他容器内预先配制成规定浓度，然后注入切削液箱。为图省事只补充给水是引起浓度变化的重要原因，必须避免。 4.2.2.2切削液的稀释关系到乳化液的稳定。切削液在使用前，要先确定稀释的比例和所需乳化液的体积。然后算出所用切削液(原液)量和水量。选取洁净的容器，将所需的全部水倒入容器内，然后在低速搅拌下加入切削液原液。配制乳化液时，原液的加入速度以不出现未乳化原液为准。切削液原液和水的加入程序不能颠倒。 4.2.2.3 现场有专职人员对切削液进行管理维护，每日进行检测，检测项目包括： 浓度（折光）、PH值（8.5~9.2）、外观（变色、破乳）、气味、浮油、泡沫等情况。 4.2.2.4 保持切削液的洁净，严禁向系统抛杂物、洗涤物品及流入脏水（洗衣、洗手等）。 4.2.2.5 根据日检情况，认真填写《切削液日常检测维护记录》。 4.2.2.6 水溶性切削液监测内容
1.0目的 针对气缸线部品生锈多，返修频繁，给生产造成重大影响，为防止类似的事故再发,特制定以下管理规定。 2.0适用范围 阳山联合铸锻有限公司精机事业部 3.0内容 3.1切削液与水的配比标准：2%-5% （即:按2-5升切削液配100升水） 目前以2-3%为准,因天气温度、湿度变化可适当调整溶液浓度。 3.2切削液添加计算公式： （检测标准上限值-折光仪测量值）×切削液箱容量（L）÷100＝添加量（L） 浓度%=折光仪测量值×折光系数 3.3切削液浓度检测方式： 每天各线班长用折光仪测量各机台的切削液浓度，并将检测结果记录于《切削液浓度检测记录表》； 3.4切削液浓度配置与添加方式： 3.4.1每天各线班长按照《领发料作业控制卡》和BOM单的用量到油库领取洛德切削液，再由 专人或班长用专用水桶装满标准配置水量按照切削液与水的配比标准进行配置； 3.4.2根据对各机台测量的切削液浓度值，适量添加水、切削液或配置好的溶液使其达到切削 液浓度值内； 3.4.3添加完成后再次使用折光仪检测各机台切削液浓度，并将添加结果记录于《切削液浓度 检测记录表》； 3.5注意事项 切削液属于化学药品，带有腐蚀性，添加切削液的时候必须穿戴好劳保用品：防水手套，袖套等； 4.0管理规定 4.1各线班长每2个工作日必须对各设备切削液浓度进行检测，并做好相关记录； 4.2 每班下班前班长（或专人）配好切削液，检测浓度值，并做好相关记录； 4.3 当班制程品管员每天检查当班班长（或专人）对切削液浓度进行测量，并在记录表上签名 确认； 4.4禁止其他人员私自配置切削液！严禁直接往机床内倒水！ 4.5本规定由技术设备部负责制订、修改、解释。 4.6本规定自生效之日起颁布实施。 5.0相关表单 《切削液浓度检测记录表》
铝合金切削液加工过程的使用规范与维护： 铝合金加工切削液的配制和使用与普通切削液基本相同，只是在稀释水的选择上要更加严格。因为水中的许多离子对铝都会产生腐蚀作用，如果这些离子含量过多就会降低切削液的防锈性能，尤其是在工序间防锈上，例如氯离子、硫酸根离子以及重金属离子等。另外，一些离子还会与切削液中的铝防锈剂发生反应而降低切削液的防锈性和稳定性，如钙、镁离子等。因此尽量选择硬度较小的稀释水，或经过离子交换软化后的稀释水，以保证切削液的使用效果和使用寿命。 铝合金加工切削液的维护除了需要如普通切削液的日常维护外，还需要注意以下几点。一．及时并彻底过滤加工过程中产生的铝屑： 铝合金在碱性条件下易生成铝皂，破坏切削液的稳定性，因此切削下来的铝屑应立即过滤，避免铝屑与切削液发生反应，影响切削液的使用效果与使用寿命。在磨削加工过程中磨出来的铝屑既细小又轻，很难沉淀下去，如不进行过滤或过滤的不充分，铝屑就会随切削液循环系统被带到加工区而划伤工件表面，影响加工表面的光泽度。 二．经常检测pH值，发现异常及时调整： 因为铝材对切削液的pH值非常敏感，因此要经常性地对铝合金切削液pH值进行检测，如发现异常应及时进行调整。使用时，pH控制在8～9，以免pH值过高腐蚀工件或pH值过低使细菌大量繁殖而影响切削液的稳定性和使用性能。 三．定时补加新液： 既可保证切削液的良好润滑，也可保证切削液良好的防锈性能和杀菌防腐性能，以延长切削液的使用寿命。 铝合金切削液不但要在使用时注意它的一些规范，而在选择铝合金切削液时更需要选择合适的切削液；既要保证切削液良好的润滑性、防锈性，还要有良好的稳定性、过滤性和易维护性，只有这样才能加工出符合要求的产品，最大限度地降低切削液的使用成本，让你的产品加工更有效率。
金属切削的基本知识 切削液的配比 （1）苏打水 苏打（无水碳酸钠）：1% 亚硝酸钠：0.25%---0.6% 水：余量 将上述物质，加以3---4倍质量的热水（水温40---50度），搅拌3---5分钟，再加入剩余质量的水，再搅拌5分钟。 优点：冷却性能好，防腐蚀作用，良好的洗涤性，成本低 （2）乳化液 取1.5%---2.5%左右的乳化油，先用少量的温水融化，然后倒入储有足量水的水箱中即可。但要求有较高的防锈，防腐蚀性能时，加入苏打和亚硝酸钠各0.2%左右。 优点：具有良好的冷却性能和润滑性能，有防腐蚀作用。 常用刀具材料有碳素工具钢、合金工具钢、高速钢、硬质合金等。 (1) 碳素工具钢（如T10、T12A）及合金工具钢（如9SiCr）特点是淬火硬度较高，价廉。但耐热性能较差，淬火时易产生变形，通常只用于手工工具及形状较简单、切削速度较低的刀具。 (2) 高速钢高速钢是含有较多W、Mo、Cr、V 等元素的高合金工具钢。高速钢具有较高的硬度（热处理硬度可达HRC62-67）和耐热性（切削温度可达500-600°C）。它可以加工铁碳合金、非铁金属、高温合金等广泛的材料。高速钢具有高的强度和韧性，抗冲击振动的能力较强，适宜制造各类刀具。但因耐热温度较硬质合金低，故不能用于高速切削。常用牌号分别是W18Cr4V和W6Mo5Cr4V2等。 (3) 硬质合金硬质合金是在高温下烧结而成的粉末冶金制品。具有较的硬度(70～175HRC)，能耐850℃～1000℃的高温，具有良好的耐磨性和耐热性以及高硬度。因而其切削速度比高速钢刀锯提高2到3倍，主要用于高速切削，但其强度、韧性和工艺性不如高速钢，因此通常将硬质合金焊接或机械夹固在刀体（刀柄）上使用（如硬质合金车刀）。常用的硬质合金有钨钴类（YG类）、钨钛钴类（YT类）和钨钛钽（铌）类硬质合金（YW类）三类。 ① 钨钴类硬质合金（YG类） YG类硬质合金主要由WC和Co组成， YG类硬质合金的抗弯强度和冲击韧性较好，不易崩刃，很适宜切削切屑呈崩碎状的铸铁等脆性材料。常用的牌号有YG3、YG6、YG8等。其中数字表示Co含量的百分比，Co含量少者，较脆、较耐磨。YG8用于粗加工，YG6和YG3用于半精加工和精加工。 ②钨钛钴类硬质合金（YT类） YT类硬质合金主要由WC、TiC和Co组成，它里面加入了碳
内部 切削液使用管理规定
2016年4月8日
发放：一车间、五车间、九车间、经营管理处、质量检验处 编制： 校对： 审核： 批准：
合理选用冷却润滑液，可以有效地减小切削过程中的摩擦，改善散热条件，而降低切削力，切削温度和刀具磨损，提高刀具耐用度，切削效率和已加工表面质量及降低产品的加工成本。随着科学技术和机械加工工业的不断发展，特别足大量的难切削材料的应用和对产品零件加工质量要求越来越高，这就给切削加工带来了难题。为了使这些难题获得解决，除合理选择别的切削条件外，合理选择切削液也尤为重要。 2 切削的分类 2.1水溶液 其主要成分是水。由于水的导热系数是油的导热系数三倍，所以它的冷却性能好。在其中加入一定量的防锈和汕性添加剂，还能起到一定的防锈和润滑作用。 2.2 乳化液： 2.2.1普通乳化液：它是由防锈剂，乳化剂和矿物油配制而成。清洗和冷却性能好，兼有防锈和润滑性能。 2.2.2防锈乳化液：在普通乳化液中，加入大量的防锈剂，其作用同上，用于防锈要求严格的工序和气候潮湿的地区。 2.2.3极压乳化液：在乳化液中，添加含硫，磷，氯的极压添加剂，能在切削时的高温，高压下形成吸附膜，起润滑作用。 2.3切削油： 2.3.1矿物油：有5#、7#、10#、20#、30#机械油和柴油，煤油等，适用于一
2.3.2动，植油及复合油：有豆油、菜子油、棉子油、蓖麻油、猪油等。复合油是将动、植、矿三种油混合而成。它具有良好地边界润滑。 2.3.3 极压切削油：它是以矿物油为基础，加入油性，极压添加剂和防锈剂而成。具有动，植物油良好地润滑性能和极压润滑性能。 3 切削液的作用 3.1 冷却作用 它可以降低切削温度，提高刀具耐用度和减小工件热变形，保证加工质量。一般的情况下，可降低切削温度50～150℃。 3.2 润滑作用 它可以减小切屑与前刀面，工件与刀具后刀面的摩擦，以降低切削力，切削热和限制积屑瘤和鳞刺的产生。一般的切削油在200℃左右就失去润滑能力。如加入极压添加剂，就可以在高温(600～1000℃)、高压(1470～1960MPa)条件下起润滑作用。这种润滑叫做极压润滑。 3.3 清洗作用 它可以将粘附在工件，刀具和机床上的切屑粉末，在一定压力的切削液作用下冲洗干净。 3.4 防锈作用 防止机床、工件、刀具受周围介质(水分、空气、手汗)的腐蚀。 4 冷却润滑液中的添加剂 4.1 油性添加剂
内部 切削液使用管理规定 2016年4月8日
发放：一车间、五车间、九车间、经营管理处、质量检验处 编制： 校对： 审核： 批准：
1 范围 合理选用冷却润滑液，可以有效地减小切削过程中的摩擦，改善散热条件，而降低切削力，切削温度和刀具磨损，提高刀具耐用度，切削效率和已加工表面质量及降低产品的加工成本。随着科学技术和机械加工工业的不断发展，特别足大量的难切削材料的应用和对产品零件加工质量要求越来越高，这就给切削加工带来了难题。为了使这些难题获得解决，除合理选择别的切削条件外，合理选择切削液也尤为重要。 2 切削的分类 2.1水溶液 其主要成分是水。由于水的导热系数是油的导热系数三倍，所以它的冷却性能好。在其中加入一定量的防锈和汕性添加剂，还能起到一定的防锈和润滑作用。 2.2 乳化液： 2.2.1普通乳化液：它是由防锈剂，乳化剂和矿物油配制而成。清洗和冷却性能好，兼有防锈和润滑性能。 2.2.2防锈乳化液：在普通乳化液中，加入大量的防锈剂，其作用同上，用于防锈要求严格的工序和气候潮湿的地区。 2.2.3极压乳化液：在乳化液中，添加含硫，磷，氯的极压添加剂，能在切削时的高温，高压下形成吸附膜，起润滑作用。 2.3切削油： 2.3.1矿物油：有5#、7#、10#、20#、30#机械油和柴油，煤油等，适用于一般润滑。 2.3.2动，植油及复合油：有豆油、菜子油、棉子油、蓖麻油、猪油等。复合油是将动、植、矿三种油混合而成。它具有良好地边界润滑。 2.3.3 极压切削油：它是以矿物油为基础，加入油性，极压添加剂和防锈剂而成。具有动，植物油良好地润滑性能和极压润滑性能。 3 切削液的作用
切削液的使用、管理与机床腐蚀的防护 金属切削液—乳化液以其价廉而得到广泛的应用。但在其使用过程中，因使用者没有按规范化的 金属切削液—乳化液以其价廉而得到广泛的应用。但在其使用过程中，因使用者没有按规范化的要求使用，以致在使用过程中达不到应有的效果。例如，有操作者在乳化液失效发臭的情况下仍在使用，结果是使工件生锈，腐蚀机床，污染环境等等。因此，合理有效地使用乳化液是本文论述的重点。 1 乳化液的配制 水质：配制乳化液所用的水十分重要，水的适宜硬度应为50～200。 用硬水配制的乳化液常会迅速分层，析出大量的油和不溶于水的皂，影响使用效果。 另一方面，如水质太软，泡沫就有可能增多。所以配制乳化液时要预先了解水质的情况，如水质太硬必须经过预处理，可在水中加人0.1%～0.3%的三聚磷酸钠或二乙胺四醋酸钠，便可起到降低水质硬度的作用，最好使用去离子水。 稀释：切削液的稀释关系到乳化液的稳定。切削液在使用前，要先确定稀释的比例和所需乳化液的体积。然后算出所用乳化液(原液)量和水量。 操作方法是：选取洁净的容器，将所需的全部水倒人容器内，然后在低速搅拌下加人乳化液原液。配制乳化液时，原液的加人速度以不出现未乳化原液为准。 特别注意：乳化液原液和水的加人程序不能颠倒，不要在机床的油池(槽)内直接调配乳液。在实际操作中，我们经常看到工人在配制乳化液时随意性很大，操作者看到水箱内切削液少了就加水，加浓缩液，搅拌后觉得切削液不够白，再加浓缩液；看上去太浓了又再加水，一切以感觉为主。认为什么比例不比例的，差不多就行，它造成的结果是今天的配制比例是1:20，明天也许是1:30，这必定会对切削液产生严重影响。 水溶性切削液在实际使用过程中，不同的加工形式对涧滑和冷却的要求是不一样的。一般规律是切削负荷越大，润滑要求越高，则切削液配制浓度相对越大；加工速度越高则对冷却的要求偏重一些，切削液配制浓度则相对低一些。 一般情况下切削负荷的变化规律是:磨削<车削<铣削<拉削。而加工速度则正好相反。 2 连续使用 由于切削液使用环境是开放式的，以及一般的切削液组成成分抗菌性能有限，所以就给外界细菌和微生物的侵人和繁殖创造了条件。由于切削液中生长的细菌多数为厌氧菌，所以切削液长时间停机不用就会形成有利于细菌生长的缺氧环境，而连续使用则使空气中的氧气能充分与切削液接触，从而在一定程度上抑制了细菌的生长。故切削液使用“不怕动就怕静”，所以停机时间不要超过三天。 3 乳化液的清洁
复合材料是如今工业生产中常见的原材料，已经渗透到了加工制造中的各个领域。而加工中心是自动化程度非常高的高精度加工设备，也是完成一些高难度加工任务的当仁不让的主力军。那么，当加工中心邂逅复合材料，有哪些问题是需要我们特别注意的呢？ 1、复合材料种类 可以用加工中心加工的复合材料包括纤维复合材料、夹层复合材料、细粒复合材料和混杂复合材料等，它们各自具有不同的特点。 纤维复合材料是将各种纤维增强体置于基体材料内复合而成的，典型代表有纤维增强塑料、纤维增强金属等。夹层复合材料是由性质不同的表面材料和芯材组合而成的，面材一般强度高、厚度薄；芯材一般质量轻、强度低，但具有一定的刚度和厚度。细粒复合材料是将硬质细粒均匀分布在基体中而成的，代表有弥散强化合金、金属陶瓷等。混杂复合材料是由两种或两种以上增强相材料混杂于一种基体相材料中而构成的。其冲击强度、疲劳强度和断裂韧性均显著高于普通材料。 2、钻孔切边时减小轴向力 碳纤维复合材料，在夹层间的强度较低，遇到切削力作用，容易发生分层现象。所以在对碳纤维复合材料进行钻孔或切边操作时，应尽量减小轴向力。加工中心钻孔要求使用高转速，通常设定在每分钟3000到6000转；低进给，通常采用每转0.01~0.04毫米。钻头应选择三尖两刃或两尖两刃的形式，加工时先用锋利的刀尖将碳纤维层划断，再用两刃对孔壁起到修补的作用。刀具应兼具锋利和耐磨性，镶金刚
石的钻头可以胜任这一要求。 对采用了钛合金夹层的复合材料进行钻孔存在一定的技术难题，通常采用整体硬质合金钻头，按钻削钛合金的切削参数进行钻削，从钛合金侧先钻，直到钻通，钻削时加润滑剂，缓解复合材料烧伤。波音公司就专门为夹层的钻孔，研制了PCD组合钻头，取得了很好的加工效果。 3、新型复合材料加工专用铣刀 有三种新型复合材料加工专用铣刀，它们采用了整体硬质合金材料，切削效果比一般铣刀更好。这三种专用铣刀都具有一些共同的特点：刚性高，螺旋角很小，甚至达到了零度，以及专门设计成人字形的刀刃，都可以在加工中有效减小加工中心的轴向切削力，减少分层，其加工效率和效果超过了普通刀具。 4、用磨削替代铣削 由于碳纤维复合材料具有很高的强度和硬度，属于难加工材料，需要较大的切削力，且产生的切削热较高，还不容易传出。因此在切削过程中，容易磨损刀具，甚至使材料受热发生软化和变质。这就要求在加工碳纤维复合材料时，应使其切削机理更接近于磨削而非铣削。加工中心在选择切削线速度时，应大于每分钟500米，采用高转速、小进给的方式。而切边加工刀具一般采用整体硬质合金滚花铣刀、电镀金刚石颗粒砂轮、镶金刚石铣刀、铜基金刚石颗粒锯片等。 5、确定高性能切削液 5.1铣削加工切削液的选用
Operating Manual of ISO/TS16949 Quality System 切削液管理规程 一、目的 由于水溶性切削液从严格意义上讲属于一种非稳定体系，管理的好坏直接关系到使用液的寿命和各项性能，因此，必须做好日常管理工作。 二、适用范围 本规定适用于磨工车间使用切削液。 三、定义 （无） 四、管理规定 五、使用方法 WL204切削液每次按重量比例为1：15（原液：水）添加，浓度偏低时直接添加原液，若浓度大于规定范围则需加水1000Kg~2000Kg（视具体情况而定），连续加水不得超过两次，并做好添加记录及时间，及添加前后的浓度及PH值。每月月底定期添加杀菌剂一次。 六、日常管理 6.1浓度管理
Operating Manual of ISO/TS16949 Quality System 浓度管理是水溶性切削液诸项管理中的重要一环。经常测定切削液的浓度，使其保持在推荐浓度的范围内，是确保切削液正常使用的一个重要手段。管理员做好每次添加前后的浓度记录。 6.2pH值管理 pH值的测定采用pH试纸，如发现pH值降低，首先进行浓度检查，如浓度偏低，则首先补充原液，校正浓度;如浓度正常，则添加调节剂调整PH值。管理员做好每次添加前后的PH记录。 6.3杂油管理 随时除去混入的杂油，当发现有杂油混入时及时到车间查找漏油的根源并彻底根除。使杂油混入量降低在最小限度。 6.4 切屑管理 由于新生的切屑具有较强的反应活性,从而消耗使用液的有效成分,因此,每天应及时消除产生的切屑。 6.5细菌数管理 微生物的混入是不可避免的，为防止使用液腐败，应使用德国默克mikrocount分析套组中的细菌、真菌数测定法测定。测定结果在1×103个/ml以下为理想值。超过立即添加杀菌剂，以确保使用液的寿命。 编制：审核：批准：日期：
一、目的 明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。 二、范围 公司所有CNC机床操作人员。 三、职责 所有CNC机床操作人员都需遵照本细则进行作业，禁止违章作业。 四、CNC机床安全操作规程 4.1. 必须全面了解机床，机械性能和传动系统原理、电源装置等。 4.2. 每日操作前，开动机床低速运行5分钟空运转，进行生产起始点检，填写“CNC机床 三级保养计划表（日常点检）“内容，检查机床各部位是否运行正常，无异常声音。 4.3. 检查穿戴、扎紧袖口、戴好防护眼镜，严禁带手套操作，女操作人员上岗需将头发 盘好，戴好工作帽以免造成事故。 4.4. 开机前清除导轨、滑动面上的障碍物及工量具等，并及时移去装夹工具。检查机械、 液压、气动等操作手柄、阀门、开关等是否处于工作位置上，检查刀架是否处于非工作位置 上。检查箱体内的机油是否在规定的标尺范围内，并按润滑图的图表或说明规定加油。 4.5. 按顺序开机、关机，先开机床再开数控系统，先关数控系统再关机床。 4.6. 正确对刀，确定工件坐标系，并核对数据。 页脚内容1
4.7. 程序输入后应认真核对，其中包括对代码、指令、地址、数值、正负号、小数点及语法的查对，保证无误。 4.8. 程序调试好后，在正式切削加工前，再检查一次程序、刀具、夹具、工件、参数等是否正确。 4.9. 刀具补偿值输入后，要对刀补号、补偿值、正负号、小数点进行认真核对。 4.10.按工艺规程和程序要求装夹使用刀具，执行正式加工前，应仔细核对输入的程序和参数，并进行程序试运行，防止加工中刀具与工件碰撞而损坏机床和刀具。 4.11.按程序、按工艺规定进行加工，严禁随意加大进刀量、切削速度和切削深度，严禁超负荷、抄性能范围使用机床，严禁违章操作，不准吃刀停车，液压系统不准私自调整（出节流阀外）。 4.12.刃磨刀具和更换刀具后，要重新测量刀长并修改刀补值和刀补号。 4.13.程序修改后，对修改部分要仔细计算和认真核对。 4.14.手动连续进给操作时，必须检查各种开关所选择的位置是否正确，确定正负方向，然后再进行操作。 4.1 5.开机后让机床空转15min以上，以使机床达到热平衡状态。 4.16.机床运行中一旦发现异常情况，应立即按下红色急停按钮，终止机床所有运动和操作。待故障排除后，方可重新操作机床及执行程序。 4.17.出现机床报警时，应根据报警号查明原因并及时排除。 4.18.定期清理切削油箱中的铁屑等杂物，及时的按规定补充切削液。 页脚内容2
危险废物管理制度 1.目的 为了加强公司生产经营活动过程中产生的危险废物的管理，防止危险废物污染环境，保障人身健康，促进经济和社会的可持续发展，根据国家有关法规和公司实际情况，特制订本制度。 2.范围 适用于公司范围内危险废物的产生、收集、储存、转移和处置等活动。 3.职责 3.1 各部门（车间）负责本部门（车间）产生的危险废物收集、分类、标示和数量； 3.2 安环办负责危险废物的储存和出入库台账登记； 3.3 安环办负责危险废物转移的申请、检查和档案管理； 3.4 安环办负责危险废物的转移和处置，并按危险废物处置协议，委托协议公司办理处置事宜。 4.工作成效 4.1 危险废物的划分 根据公司生产经营活动的实际情况，存在的危险废物主要为：危险液体废物，包括废机油、废切削液，废棉纱，废滤棉，废活性炭，漆渣，废手套，废漆刷，废油漆桶，污泥。 4.2 危险废物的标示、储存及处置 根据《危险废物贮存污染控制标准》的要求在危废库、危废包装桶上张贴相应的标识和标签。 4.3 危险废物的管理 4.3.1 危险液体废物由公司产生部门收集，贴上标签，标签上必须有危险废物名称、编号、危险性、日期及重量，每天送入公司危险废物暂存库并办理入库手续。
4.3.2 在存放期内，安环办管理人员必须进行入库登记、分类存放、巡查和维护。 4.4.3 危险废物存放期限到达前，安环办必须按危险废物转移单程序向环保局申请危险废物转移，经批复后，必须按照危险废物处置协议通知协议公司进行处置。 5．相关记录 《危险废物转移单》《危险废物登记台账》 6．本制度执行中的具体问题，由公司安环办负责解释。 7.本制度自发布之日起施行。