第一章汽车制造过程概论
1.工艺过程：改变原材料（或毛坯）的形状、尺寸、相对位置和材料性能，使其成为成品或半成品的那部分过程。包括铸造、锻造、热处理、机械加工和装配等工艺过程。
2机械加工工艺过程：工序、安装、工位、工布、走刀
工序：工艺过程的基本组成单元，指一个（或一组）工人在一台设备上对一个或同时对几个零件所连续完成的那一部分加工过程。区分的依据：分析零件加工过程中工作的场地或设备是否发生变化，加工过程是否连续。供需划分的好处：1、零件表面具有不同的形状、精度，
这些工件不可能在一台机床上加工完成。2、可以提高生产率降低生产成本。
安装：同一道工序中，零件在加工位置上装夹一次所完成的那一部分工序。同一工序中为了提高生产效率和零件位置精度，应尽量减少安装次数。
工位：零件在每个位置上完成的那一部分加工过程。多工位零件加工方法减少了安装次数，提高了生产效率，特别适合汽车零件的加工。
工步：零件在一次安装中，在加工表面、加工刀具、切削用量（转速及进给量）不变的情况下所连续完成的那一部分工序。复合工步，在一次安装条件下，利用多个刀具同时加工多个待加工表面，作为一个工步（提高生产效率）。
走刀：零件一次安装后，在一个工步内，被加工表面余量较大时，需要进行多次切削，每次称为一次走刀。
3生产纲领：一个汽车制造厂根据市场需要，销售和本企业生产能力制定的年产量和进度计划就是该厂的生产纲领T。对于汽车零件的生产车间或协作厂的生产纲领P=Tμ（1+α）（1+
β）μ：每台汽车中的该零件的所需量α：批次中备件的百分率β：废品百分率
4.汽车产品的销售与工厂的能力→工厂的生产纲领→生产类型（生产规模）
5.生产类型；单件生产，成批生产，大量生产
单件生产：一台或少量，不重复或很少重复。通用设备，组合夹具
成批生产：小批生产，中批生产，大批生产，成批的，周期性的
大量生产：重复的专用机床。
第三章
1.产品的质量不仅取决于装配质量，而且还与零件的加工质量直接相关
2.机械加工质量；①机械加工精度。尺寸精度，几何形状精度，位置精度②机械加工表面质量，表面几何学特征，表面层材质的变化。零件的表面质量包括表面粗糙度和表面层的性能力学
3.获得尺寸精度的方法；①试切法；试切-测量-调整-在试切。这种方法加工精度不稳定，生产率低，其加工精度取决于操作者的技术水平，用于单件小批量生产②定尺寸刀具法，用于两件的内表面加工，尺寸稳定，生产率高③调整法；工件的尺寸稳定性好，生产率高。利用定程机构和对刀装置调整刀具和工件在机床上的相对位置，且保持不变④自动控制法
4.获得形状精度的方法；①轨迹法（刀尖运动）②成型法（切削刃的几何形状）③展成法（刀具和工件作展成切削运动）
5.获得位置精度的方法；零件表面的互相位置精度主要取决于工件的装夹定位方式（找正装夹法，专门机床夹具装夹法）
6.经济加工精度，某种加工方法的经济加工精度是指正常的生产的条件下能达到的公差等级
7.工艺系统，机械加工时，机床，夹具，工件和刀具构成的完整系统
8.造成加工误差的工艺因素①工艺系统的缘由误差（原理，机床，安装，刀具，测量，调整
误差）②加工过程中的误差（工艺系统的受力。受热，磨损和残余应力变形）
9.加工原理误差；采用近似的加工方法，近似形状的刀具，近似的传动比替代理论加工方法，刀具，传动比进行加工所带来的加工误差（滚齿，滚刀）
10.影响机床精度因素，机床的制造误差。磨损及安装误差
11.机床导轨的直线度误差①车船导轨在水平面内有直线度误差△y，引起工件的轴线方向任一截面的直径误差2△y。车床导轨在水平面内有直线误差对工件精度的影响很大，加以控制②车床到跪在垂直面内又直线度误差，引起工件半径的加工误差△y=△z2/d，车床导轨在垂直面内有直线度误差，对工件直径影响很小
12.机床导轨于主轴轴线的平行度误差，工件表面被加工成双曲面回旋体形
13.机床主轴旋转时轴线位置的变化，将影响工件的圆度，在镗床上加工时，工件不旋转，机床主轴带着镗杆和镗刀一起旋转，这时滑动轴承的圆度将反映到工件上，而主轴轴颈的圆度对工件的精度没有影响
14.机床导轨的磨损：对加工精度影响最大的是机床主轴的轴颈（采用滑动轴承时）和轴承的磨损以及床身导轨的磨损。
15.控制机床的误差的措施;(1)减小导轨的误差的方法：合理设计导轨，提高导轨刚性、耐磨性。采用滚动导轨、静压导轨，以减小不均匀磨损。注意机床的正确安装。（2）减小主轴旋转误差，选用相应等级的滚动轴承，相应提高轴颈、支承孔、调节件的制造精度和配合质量，可减小主轴的回转误差。另外，主轴和装在主轴上的零件的动平衡，也对减小误差有较大作用。（3）机床磨损的危害和防止措施：润滑剂、耐磨材料、防护装置，气、液静压轴承和静压导轨
16.刀具误差包括制造和磨损两方面。刀具误差对加工精度的影响，随刀具种类的不同而异：1.定尺寸刀具影响工件的尺寸精度和形状精度。2，成型刀具影响工件加工表面的形状精度。3.展成法加工刀具影响齿形的加工精度4.普通刀具它们的制造误差与加工精度没有直接的磨损，但其磨损对工件的尺寸和形状精度有很大影响
17.在精加工过程中，刀具磨损所引起的误差占加工误差总数的比例很大。
18.刀具的磨损分为三个阶段。（1）初期磨损阶段，时间短，磨损剧烈。（2）正常磨损阶段磨损量与切削量成正比，刀具绝大部分工作是在这个阶段进行的。（3）急剧磨损阶段刀具磨损迅速，切削刃在很短时间内损坏。
19.减少刀具磨损对加工误差影响的措施（1）尺寸补偿或调整（2）根据工件材料选用亲和力小、耐磨的材料。（3）选择合适的切削液较强的浸润性、冷却性、稳定性，对环境无公害，防锈性。（4）砂轮的自动修整与补偿（5）适当减小切削用量以提高刀具的耐用度。
20.工艺系统的受力变形弹性系统→（受力）弹性变形→（影响）精度、生产率。
21.机床、夹具、工件、刀具构成的弹性系统称为工艺系统。工艺系统在外力的作用下会产生弹性变形，包括工艺系统各组成环节本身的弹性变形，以及各组成环节配合处的位移。工艺系统的受力变形是影响加工精度的重要因素。工艺系统受力变形的大小，与工艺系统的刚度有关。在外力作用下，工艺系统抵抗变形的能力称为工艺系统刚度。
22.工艺系统刚度Js=Fp(法相切削力)/y（在Ff，Fp，Fc综合作用下刀具相对于工件的法相压移）
23.工艺系统刚度对加工精度有影响，工艺系统的刚度不足，还会影响加工表面和生产率。
24.机床的刚度及其对加工精度的影响。机床刚度决定于有关部件的刚度。
25.工件刚度及其对加工精度的影响1）工件在车床两顶尖间加工，工件成鼓形。2）工件在卡盘中加工，工件成喇叭形。3）工件装在卡盘中并用后顶尖支承加工。
26．加工细长轴，常采用中心架，以减少工件的挠曲变形。
27.刀具的刚度及其对加工精度的影响在卧式镗床上加工时，机床主柱和工作台的刚度很
高而刀具的刚度很低时对加工精度的影响较大。刀具的刚度与主轴的刚度和刀杆刚度有关。在镗床上镗孔时，由于切削力的方向是不断变幻的，所以被加工的孔将因主轴各方向刚度的差别而产生相应的圆度误差。
28.镗床上常采用后导向支承或专用镗模来提高镗杆的刚度。（或用尾架、变悬臂梁为简支梁）
29.如果把工艺系统中各个环节的变形都换算到同一点和同一方向上，则整个系统的变形ys=yj+yg+yd 工艺系统变形机床变形工件变形刀具变形柔度w=1000/J
30.在车床顶尖加工外圆时，通常只考虑机床及工件的变形，工艺系统可以看作为机床—工件系统，在镗床上加工时，工艺系统可以看作为机床—刀具系统。
31.误差复映规律：金属切屑加工中，由于被加工表面的集合形状误差，各点上加工余量不同，引起各点上切屑力的变化和系统变形的变化，相应的造成工件上的加工误差，好像是误差按照一定的规律重现了这种现象叫做-误差复映。
36.控制工艺系统受力变力的主要措施：减少切屑用量，补偿工艺系统有关部件的受力变形，提供工艺系统的刚度比较彻底的解决办法是提高工艺系统的刚度。特别是提高工艺系统中薄弱环节的刚度。①提高工件加工时的刚度对薄壁套类零件可采用加刚度夹紧环或改用端面轴向夹紧措施。对于细长轴类的加工，可采用内心架，跟刀架或前后支承架等措施。②提高刀具加工使得刚度，采用支承导向套和具有对称刃口的镗刀块代替刀头，以提高镗杆在加工时的刚度③提高机床和家具的刚度1在设计机床或夹具时，映尽量减少其组成零件数量，以减少总的接触变形2在加工机床和夹具的组成零件时，尽量提高有关组成零件连接表面的形状精度，并减小其表面粗糙度值3对机床或夹具上的固定联络接件装配时采用预紧措施。37.工艺系统受热变形而引起的变形称为热变形。热的主要来源：切削热，摩擦热，传动热和环境热
38.机床热变形及其对加工精度的影响；工件所受的热主要来自切削区。均匀的温度变化将工件的尺寸变化，不均匀的温度变化会改变工件的形状，速度越高，怯薛带走的热量的百分比升高。传动工件的热量减少。磨削热量影响表面质量，加工精度，磨削热热和切削热还会在机床内部形成：次生热源。
40.热变形随零件长度的增加而迅速增长。
41.刀具热变形及其对加工精度的影响，刀具的热源主要是切削热
42.控制工艺系统受热变形的主要措施①工艺措施—1合理安排工艺过程应该把粗，精加工分开在两道工序中进行，并尽量延长粗精加工之间的转换时间，以使粗加工后有足够的冷却时间2保持工艺系统的热平衡。应让机床先空转一段时间，等道道热平衡时再进行加工，有利于叫那个精度的保证3控制环境温度应在恒温室内进行4施加切削液②采取补偿措施③改进机床结构
43.测量误差是工件实际尺寸与量具量出的尺寸之间的差值
44.测量误差产生的原因：①计量器具本身精度的影响②温度的影响③人的主观原因
45.调整误差：切削加工时要获得规定的尺寸就必须对机床、刀具和夹具进行调整。在单件小批生产中普遍采用试切法调整，在成批生产中则采用调整法。
46.试切调整法产生调整误差的主要因素：（1）由于测量带来的误差（2）加工余量的影响（3）微量进给误差（4）判断误差的影响
47按标准样件或对刀块（导套）调整时产生调整误差原因：标准样件本身制造时的尺寸误差，对刀块（导套）相对于夹具上定位元件其实基准的尺寸误差。刀具调整时的目测误差，行程挡块的受力变形，电气开关、离合器、液压控制阀等的灵敏度，以及切削加工中刀具相对工件加工表面的弹性退让等。
48工件去掉外力后，存留在工件内部的应力称为内应力（或残余应力）
49当外界条件发生变化，如温度改变或工件被切除一部分金属，则原来的内应力遭到破坏，
工件在内应力作用下，将发生形状变化，形成新的平衡状态的过程称为内应力重新分布。50内应力经过一个时期后，自发地逐渐消失，同时零件的形状发生变化，这是内应力的一个特点。
51.工件产生内应力的根本原因，是零件材料不均匀的体积变化，来源于（1）零件不均匀的加热和冷却（2）零件材料金相组织的转变（3）强化时塑性变形的影响
52.加工某些复杂助铸件的重要表面是，在粗加工后，要经过时效处理或经过许多别的工序才能安排精加工。目的是让内应力充分重新分布，待工件变形稳定后在进行精加工
53.表面淬火的零件也会产生内应力，在表面层产生压缩应力，在内层产生拉伸应力
54细长的轴类零件如凸轮轴、曲轴等，容易产生弯曲变形，在加工过程中常采用冷校直方法校正。
55.减小和消除内应力的工艺措施：（1）改善零件结构，尽量简化零件结构，减小尺寸和壁厚差异，使壁厚均匀，提高零件刚度。（2）合理安排工艺过程，尽可能地将粗、精加工分开。对于精度要求高的零件，在加工过程中禁止进行冷校直（3）设立专门清除内应力的工序。热处理和时效处理。时效处理有高温时效、低温时效、冲击时效、振动时效。
56、总加工误差的合成：分布曲线法，点图法
57、影响表面质量的因素：表面粗糙度、表面强化和表面残余应力
58、影响加工表面粗糙度的因素：1刀具结构参数的影响，选用合理的几何刀具角度，减小进给量和选用具有直线过度刃的刀具2物理因素的影响（强迫，自激震动）
59用较高的切削速度，既可以使生产效率提高，又可以表面粗糙度值下降，切削速度较低时，切削刃易出现积屑瘤，使Ra值提高，加工脆性材料，Vc对Ra影响不大
60适度的表层硬化可使零件表面的耐磨性提高，可以阻碍表面疲劳裂纹的产生和扩展，但硬度过大金相组织会出现过大变形，影响耐磨性，甚至出现较大脆性裂纹降低疲劳强度
61切削或磨削过程中加工表面层相对基体材料发生形状、体积或金相组织变化时，工件表面层与基体材料的交界处产生相互平衡的应力称为表面残余应力
62表面质量对零件耐磨性的影响Ra下降，零件接触面积大，压强小，可减小磨损的速度，但并不是Ra值越小越好，有一个最合适的Ra值
63表面质量对零件疲劳强度的影响，零件表面层残余应力的性质和大小会直接影响疲劳强度，表面层有压缩残余应力时，将提高零件的疲劳强度，为提高零件的疲劳强度，可人为的在零件表面层造成压缩残余应力如喷丸加工或滚挤压加工，表面渗碳和淬火，渗氮
64.表面质量对零件抗腐蚀性的影响Ra↑抗腐蚀性越差在零件表面层造成残余压应力和一定程度的强化，能使表面的显微裂纹闭合，将有助于提高抗腐蚀性
65.表面质量对零件配合性质的影响
第四章
1.通过把确定工件在机床上或夹具中占有正确的位置的过程，称为工件的定位
工件定位后将其固定，使其在加工过程中保持定位置不变的操作，称为夹紧
将工件在机床上或夹具中定位、夹紧的过程，称为装夹
2.夹具，就是能迅速把工件定位并固定在准确位置或同时确定操作工具位置的一种辅助装置
3.用来确定工件几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面，就被称作基准
基准：设计基准
工艺基准：工序基准、定位基准、测量基准、对刀基准、装配基准
定位基准：粗基准：首次加工所使用的定位基准（面）都是未加工的表面；
精基准：采用已加工过的表面作为定位基准（面）；
辅助基准：纯粹为机械加工工艺的需要而专门在工件上设计制造出来的
定位基准
4.设计基准：设计图样上采用的基准，既可以实际存在，也可以是假想的，对那些直接尺寸关系的表面之间，可以互称设计基础
5工序基准：在工序图上用来确定本工序被加工表面加工后的尺寸、位置和形状的基准，工序尺寸是有方向的，由工序基准指向被加工表面，实际或假想
6.定位基准：工件在机床或夹具中装夹时，使工件占有正确的位置所采用的基准，实际或想机械加工中，应尽量使定位基准，工序基准和设计基准重合，否则将产生不重合误差
7.测量基准：测量时对所采用的基准，即用来确定被测量尺寸，形状和位置的基准
8.装配基准：装配时用来确定零件或部件在产品中相对位置所用的基准
9.对刀基准：加工过程中调整刀具与机床夹具相对位置所用的基准，如车床的主轴轴线
10.在产品设计中，尽量把装配基准作为零件图样上的设计基准，以便直接保证装配精度要求在零件加工中，应使工序基准与设计基准重合，以便能直接保证加工精度要求
设计机床夹具时应使工件的定位基准，工序基准，夹具基准和对刀基准重合，避免产生基准不重合误差
11.工件通过一次装夹后所完成的那一部分工序，就是安装一道工序中可有一次或多次安装，要完成一次正确的安装，必须：1，工件必须正确定位；2，工件必须合理夹紧
12.工序的安装：1.找正装夹法：直接找正装夹法、划线找正装夹法2.机床专用夹具装夹法
13.找正装夹法简便易行，但效率低，劳动强度大，找正精度不稳定
机床专用夹具除了能保证加工精度稳定，提高生产率，减轻人工劳动强度外，还有扩大机床加工范围的作用
14.为保证工件位置精度，工件在机床夹具中必须正确定位，还需1）夹具定位元件与夹具安装基准应有正确的位置关系；2）机床夹具应正确定位；3）应正确对刀（钻床夹具的钻套—导向元件铣床夹具的对刀块—对刀元件）
15.机床夹具的组成：1）定位元件；2）夹紧装置；3）对刀、导向元件；4）夹紧连接元件5）夹具体；6）其他装置或元件1）2）5）是夹具的基本组成部分
16.按工艺过程不同，夹具分：机床夹具，装配夹具，焊接夹具等
按机床种类的不同，机床夹具可分：车床、钻床、铣床夹具。
按所用夹紧动力源的不同分：手动夹具、气动夹具。
按夹具结构与夹具零部件通用程度：机床专用夹具、组合夹具、成组夹具。
17、六点定位原则：用留个定位点就能确定工件唯一确切位置的规律。
18、定位和夹紧的区别：定位是解决工件在夹紧前位置是否正确到位的问题。夹紧是解决工件在加工过程中，受到切削力、重力等外力的作用下，是否稳定地保持定位位置的问题。19、工件在机床上或夹具中定位时，其第一类自由度是通过工件的定位基准与机床或夹具定位元件相接触或配合而被限制的。
20、工件上常用的定位基准主要有平面、内圆面、外圆面、内锥面、外锥面及成形面。夹具中常用的定位元件主要有：支承钉、支承板、定位销、定位套、V形块等。
21、对夹具的定位元件有以下要求：（1）要有一定的精度（2）要有良好的耐磨性（3）要有足够的刚性。
22、工件以平面定位：1、支承钉，视为一个支承点，能够限制一个自由度；
2、支承板，限制二个自由度；
3、可调支承、限制一个自由度；
4、自位支承，限制一个自由度；
5、辅助支承，不起限制自由度的作用。
23、辅助支承与可调支承是不同的，首先可调支承在定位系统中是起定位作用的，而辅助支承是不起定位作用的。其二，可调支承是加工一批工件调整一次，所以，其上有高度锁定机
构，而辅助支承的高低位置必须每次都按工件已确定好的位置进行调节，其上有用于方便、快速调整和锁定高度的机构。
24、工件以内孔定位，这样的定位元件常用的有心轴、圆柱定位销和圆锥销。
25、锥形心轴：限制五个自由度；
过盈配合圆柱心轴：限制四个自由度；
间隙配合心轴：限制五个自由度。
26、长圆柱定位销与圆孔配合：限制四个自由度；
短圆柱定位销与圆孔配合：限制两个自由度；
圆锥销定位销与圆孔配合：限制三个自由度。
27、工件以外园定位，这样的定位元件常用的有V形块、半圆定位块、定位套、自动定位机构、支承板、支承钉等。
28、常见定位元件及其组合所限制的自由度（P90~91）
29、在组合定位系统中会出现：1、完全定位2、部分定位3、见定位4、过定位
30、削边销（加工简单）
菱形销（加工强度）
31、一面两孔定位系统结构简单，属于完全定位系统，能满足各种定位要求。
一面两销组合定位系统中，其中一销应做成菱形销，其长轴应垂直于两销的连线，共限制六个自由度。
一般情况下，应尽量避免产生过定位，但薄壁件和细长轴加工时，经常利用过定位提高其支承刚度。
32.工艺的工序基准沿尺寸方向上发生的最大偏移量称为定位误差，用Δd表示。
33.定位误差又产生在采用调整法加工一批工件的场合。
定位误差Δd分两部分：1.工序基准与定位基准（或对刀基准）不重合，引起基准不重合
误差Δj,b。2.定位基准（基面）和定位元件和定位元件本身存在的制造误差和最小配合间隙，是定位基准偏离其理想位置，产生基准位移误差Δj,y.
34.加工过程中产生加工误差的主要原因有：1.定位误差Δd 2.对刀误差Δd,d 3.安装误差Δa 4其他误差Δc
误差不等式Δd+Δd,d+Δa+Δc<=T
35.工件定位以后必须采用一定的装置把工件压紧夹牢在定位元件上，以消除在加工过程中工件因受到切削力，惯性力等力的作用而使其发生位置变化或产生振动对加工精度和安全生产造成的影响，这种把工件压牢夹紧的装置称为夹紧装置(可靠，稳定，自锁)
36一般夹紧装置由动力装置
夹紧机构中间传动机构（作用：改变夹紧力大小，改变夹紧力方向，实现自锁）
夹紧元件：直接与工件接触
37.设计夹紧机构时，满足以下要求：
(1).夹紧时应保证工件的定位，而不能破坏工件的定位。
(2).夹紧力大小应适宜，即要保证工件在整个加工过程中位置不变，还不能产生振动，变形和表面损伤。
(3).应根据生产类型设计相应的夹紧机构，尽量做到结构简单，操作安全，省力，方便，讲究工作效率。
(4).为防止夹紧后自动脱开，夹紧机构具备良好的自锁性能。
38.夹紧的确定原则：
（1）.夹紧的作用点：夹紧力应落在支承元件上或机构支承元件所形成的支承平面内，这样夹紧力不会使工件倾斜而破坏定位。夹紧应落在工件刚性较好的部位，夹紧力应竟可能地靠
近加工面。
（2）.夹紧力方向：垂直于工件的主要定位基面，以保证加工精度，应选择夹紧力较小的方向。
18.夹具设计前准备工作：①生产纲领②零件图与工序图③工序内容。
夹具设计的方法，步骤：①夹具设计前准备工作②定位基准分析和定位方案确定③对刀元件和导向元件的选择④夹紧方案的确定⑤夹具总图的绘制⑥尺寸和夹具技术要求标准⑦夹具零件图的绘制。
第五章：机械加工工艺规程的制定
1.工艺文件：①工艺过程卡（以工序为单位）②工序卡③调整卡④检验卡。
2.通过结构形状分析，零件可分为①有回转中心的轴类零件②盘类零件③箱体类零件。
3.粗基准的选择原则：①选择不需要加工的表面作粗基准，可以提高非加工表面与加工表面的相对位置精度。
②若零件上有多个非加工表面，则应选择其中有较高精度要求的表面作为粗基准。
③零件的表面若全部需要加工，而且毛坯比较精确，则应选择加工余量最少的表面作为粗基准。
④选择重要表面，加工面积最大表面作为粗基准。
⑤尽量选择平整，没有冒口与飞边和其他表面缺陷的毛坯表面作为粗基准，以保证定位准确，夹紧可靠。
⑥同一尺寸方向上，粗基准一般只选择使用一次。
4.精基准的选择（主要考虑减少定位误差）
①基准重合原则：被加工表面的设计基准作为其定位基准。
②基准统一原则③互为基准原则④自为基准原则⑤辅助基准
5.加工阶段划分原则：①粗加工阶段②半精加工阶段③精加工阶段④光整加工阶段
加工阶段划分的意义：①保证加工质量②合理使用机床设备③方便安排热处理工序和及时发现毛坯缺陷。
6.加工顺序的安排
（1）机械加工工序的安排：①首先加工出粗基准②先粗后精：先安排粗加工，中间安排半精加工，最后安排精加工和光整加工。③先主后次：先安排主要表面的加工，后安排次要表面的加工④先面后孔（基面先行）⑤加工工序集中安排
（3）辅助工序的安排：（即检验工序）1.粗加工阶段结束后2.重要工序后3.零件从一个车间转到另一个车间4.特种性能检验之前5.零件全部加工结束之后。
7.工序集中与分散：
（1）。工序分散：将零件的加工分散在较多的工序内完成。工艺特点：1.每道工序所包含的加工工序较少，工序数目较多，工艺路线长2.每道工序的工装夹具比较简单，调整、维护方便，生产装备工作量少3.涉及的设备数量种类较多，操作人员需求量大，生产占用面积广。（2）。工序集中：将零件的加工集中在少数几道工序里完成。工艺特点：1.每道工序包含的加工内容较多，工序数目少，工艺路线短2.减少了零件的装夹次数，一次装夹即可完成多个表面的加工，提高了生产效率3.减少了工序间的运输，减少了生产设备数量，有利于采用高生产率的先进技术与专用装备，从而减少生产工人的数量及生产占用面积4.但是设备工艺装备更复杂，投资可能更大。注：单件小批量生产只能采用工序集中；大批量生产可采用分散也可以采用集中。
8.加工余量：为了获得某一表面所要求的形状、尺寸和表面质量，必须从零件的毛坯表面上切除多余的金属层厚度（总余量与工序余量）。工序余量：相连两道工序尺寸之差，ZI:单边；
双边；总余量：所有工序余量之和，ZT
本工序余量公差总等于本工序尺寸公差与上工序公差尺寸公差之和。影响加工余量的确定因素有：1.上工序的表面质量2.上工序的形状误差3.上工序的位置误差4.工序在本工序中的定位误差及夹具本身的制造误差。
加工余量确定方法：分析计算法，经验估算法，查表修正法。
9.工序尺寸公差一般按“入体原则”标注；毛坯：双向公差标注
10，切削用量：1.背吃刀量CΦ. 2.进给量F。3切削速度Vc
11.降低加工成本的措施：1.缩短单件时间定额2.采用先进制造工艺
13.热处理的工序安排：改善材料性能，消除内应力，按其目地不同分为1.预备热处理：以改变零件材料组织性能切削性为目地的热处理。（中低碳钢：正火；中碳钢：退火高碳钢—球化退火；综合力学性能要求较高的零件：调质）一般安排在机械加工之前进行。2.最终热处理：以获取所需的组织结构与性能对零件进行的热处理。一般安排在零件精加工之前进行。主要方式有：淬火，调质，表面处理。
补充：1.为了减少因内应内的重新分布而引起的变形，在粗加工后，精加工之前安排人工时效处理。（铸造——粗加工——第一次人工时效——半精加工——第二次人工时效——精加工）。有时还在粗加工之前安排人工时效。
2.整体淬火的目的：提高零件整体的硬度和强度，变形较大，一般安排在精加工之前。
3.表面处理的目的：提高零件表面的硬度和耐磨性。主要方式：表面淬火，渗碳淬火，渗氮，碳氮共渗。（低碳钢-渗碳淬火；中碳钢、铸铁-表面淬火）。
注：淬火前，须安排去毛刺工序，否则毛刺经淬火后硬度很高，难于去除，影响后续加工质量。
第六章：尺寸链原理及应用
1.尺寸链：一组互相联系且按一定顺序排列的封闭尺寸组合。（特征：1.封闭性
2.关联性
3.至少由三个或以上尺寸组成）
判断：尺寸链中间接保证尺寸的大小和变化受到直接保证尺寸精度支配，且间接尺寸精度小于任何一个直接尺寸精度。
2尺寸链组成：每一个尺寸或角度量称为环，组成环与封闭环。.
封闭环：由组成环尺寸决定，依赖于组成环间接形成，最后形成的尺寸。（只有一个封闭环）。特点：封闭环的误差是所有各组成环误差的总和。
组成环：直接获得的尺寸。分为增环与减环。A：增环：尺寸链中，组成环的变动将引起封闭环同向变动（同增异减）B：减环：尺寸链中，组成环的变动将引起封闭环的反向变动，（组增封减）
增减环判定：组成环尺寸线箭头方向与封闭环尺寸线箭头方向相反（相同）的为增环（减环）。
3.分类:(一个尺寸链只可解一个环)
1.几何特性：长度尺寸链与角度尺寸链
2.作用：a：装配尺寸链：不同零件的设计尺寸
b：零件设计尺寸链：同一零件的设计尺寸
c：工艺尺寸链：同一零件的工艺尺寸
3.空间位置：a：直线尺寸链b：平面尺寸链c：空间尺寸链
4.相互关系：a：独立----b：并联----c：串联----
4.尺寸链计算
精品文档一．名词解释各种冲压加工方法)的适应能力。 1、冲压成形性能：板料对冲压成形工艺( 2、冲裁：利用冲裁模在压力机上使板料的一部分与另一部分分离的冲压分离工序。 、冲模的闭合高度H：指行程终了时，上模上表面与下模下表面之间的距3 离。冲模的闭合高度应与压力机的装模高度相适应。 弯曲件从模具里取出后，中性层附近的纯弹性变形以及内外侧区、回弹现象：4使其弯曲件的形状和尺寸都发生与加载时变形域总变形中弹性变形部分的恢复，方向相反的变化，这种现象称之为弯曲件的回弹。拉深：是利用拉深模将已冲裁好的平面毛坯压制成各种形状的开口空心零5、 件，或将已压制的开口空心毛坯进一步制成其他形状、尺寸的冲压成形工 序，也称拉延或压延。 。与拉深前毛坯直径D的比值，即m=d/D6、拉深系数m：拉深后圆筒形零件直径d用各种不同变形性质的局部变形来改变毛坯的形状和尺寸的冲压、局部成形：7 形成工序。利用模具强迫板料厚度减薄和表面积增大，获得所需几何形状和尺寸的8、胀形: 零件的冲压成形方法 9、翻边：利用模具把板料上的孔缘或外缘翻成竖边（侧壁）的冲压方法凹模圆角外，被压料圈压紧的毛坯部分10、压料面：在模具制造过,图）：DL图设计法即冲压工艺过程图法11、冲压工艺过程图（DL图设计法，用于汽车覆盖件产品的冲压工艺性分析和模程中，应采用先进的DL具设计结构分析，指导模具设计和制造。指被焊材料在采用一定的焊接工艺和结构形式下，能后获得较好12、焊接性能：焊接结构的接头的难易程度。相邻装配单元的结合面称为分离面13、车身结构分离面：为装配和固定焊件接头的位置而进行的焊接定位焊：14、利用电流流经工件接触区域产生的电阻热将工件结合后施加电压，电阻焊：、15 其加连续缝焊、：。缝焊分为16、缝焊：通过滚盘电极与工件的相对运动产生密 封焊缝断续缝焊、步进缝焊。作为保护气的气体保护电弧焊。整个焊接过程利用CO217、二氧化碳保护焊：由无数个熔滴过渡过程组成。激光焊：是以聚焦激光束轰击焊件所产生的热量进行焊接的方法。18、 夹具：19、焊缝：由装卸小车、主控台、随行工装、焊接（WFMS）20、柔性焊接生产线站、存放台组成。 指在夹具夹紧力作用下点焊连接前零件与零件在焊接处21、偏差配合点焊装配：不能完全贴合而仍有偏差时的点焊装配。、涂装：指涂料涂至清洁的物面上干燥成膜的工艺。22 将车身制件金属表面的油脂除掉的过程23、脱脂：。??° 氢脆±缓蚀剂可防止因氢原子扩散至金属内部形成、24酸洗用缓蚀剂：缓蚀剂 具有选择吸附性，有选择的在金属表面活性区域以吸附的方式形成保 铁锈和氧化皮表面不带电荷所以不产生吸阻止酸铁继续反应达到缓蚀作用。护，精品文档． 精品文档 附膜。 25、磷化处理：用磷酸或锰、铁、锌、镉的磷酸盐溶液处理金属表面，生成不溶于水的磷酸盐薄膜的过程 二．填空题
1.零件的几何(尺寸，形状，位置)精度、表面质量、物理机械性能是评定机器 零件质量的主要指标。 2.工艺系统的几何误差包括加工方法的原理误差、制造和磨损所产生的机床几何误差和传动误差，调整误差、刀具、夹具和量具的制造误差、工件的安装误差。 3.通过切削加工方法获得工件尺寸的方法有试切法、静调整法、_定尺寸刀具法__、主动及自动测量控制法。 4.影响机械加工精度的因素有：加工原理误差、机床的制造误差和磨损、夹具误差、刀具误差、调整误差、工艺系统受力变形、工艺系统受热变形、工件残余应力引起误差等 5.在加工过程中，若_切削刀具__、__切削速度和进给量__、加工表面都不变的情况下，所连续完成的那一部分工序，称为工步。 6.工艺过程又可细分为毛坯制造工艺过程、机械加工工艺过程、热处理工艺过程和装配工艺过程。 7.定位误差的构成及产生原因，主要有两个方面：1、基准不重合误差2、基准位移误差。 一、简答题 1.精基准有哪些选择原则？ 【答案】（1）基准重合原则应选用设计基准作为定位基准。 （2）基准统一原则应尽可能在多数工序中选用一组统一的定位基准来加工其他各表面。 （3）自为基准原则有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，应选择加工表面本身作为定位基准。 （4）互为基准原则对相互位置精度要求高的表面，可以采用互为基准、反复加工的方法。 （5）可靠、方便原则应选定位可靠、装夹方便的表面做基准。 2.加工阶段可以划分为哪几个阶段？ 1）粗加工阶段——其主要任务是切除大部分加工余量，应着重考虑如何获得高的生产率。2）半精加工阶段——完成次要表面的加工，并为主要表面的精加工作好准备。 3）精加工阶段——使各主要表面达到图纸规定的质量要求。 4）光整加工阶段—对于质量要求很高的表面，需进行光整加工，主要用以进一步提高尺寸精度和减小表面粗糙度值。 3．简述尺寸链中增环、减环判断方法？
《汽车制造工艺学》期末复习试题库 一、填空 1.主轴回转作纯径向跳动及漂移时，所镗出的孔是_椭圆__形。 2.零件的加工质量包括_加工精度_和_加工表面质量__。 3.零件光整加工的通常方法有_珩磨_、研磨、超精加工及_抛光_等方法。 4.机械加工工艺规程实际上就是指规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的_工艺文件 5.工艺过程是指生产过程中，直接改变生产对象形状、尺寸、相对位置、及性质的过程。 6.零件的几何(尺寸，形状，位置)精度、表面质量、物理机械性能是评定机器零件质量的主要指标。 7.加工经济精度是指在正常加工条件下（采用符合标准的设备，工艺装备和标准技术等级的工人，不延长加 工时间）所能保证的加工精度。 8.轴类零件加工中常用两端中心孔作为统一的定位基准。 9.零件的加工误差指越小（大），加工精度就越高（低）。 10.粗加工阶段的主要任务是获得高的生产率。 11.精加工阶段的主要任务是使各主要表面达到图纸规定的质量要求。 12.工艺系统的几何误差包括加工方法的原理误差、制造和磨损所产生的机床几何误差和传动误差，调整误差、刀具、夹具和量具的制造误差、工件的安装误差。 13.零件的加工误差值越小（大），加工精度就越高（低）。 14.机械产品的质量可以概括为__实用性____、可靠性和__经济性____三个方面。 15.通过切削加工方法获得工件尺寸的方法有试切法、静调整法、_定尺寸刀具法__、主动及自动测量控制法。 16.__加工经济精度_____是指在正常的加工条件下所能保证的加工精度。 17.主轴回转作纯径向跳动及漂移时，所镗出的孔是_椭圆形______。 18.工艺上的6σ原则是指有__99.73％_____的工件尺寸落在了 3σ范围内 19.零件的材料大致可以确定毛坯的种类，例如铸铁和青铜件多用_铸造____毛坯 20.表面残余拉应力会_加剧_ （加剧或减缓）疲劳裂纹的扩展。 21.车削加工时，主偏角增加会使表面粗糙度_变大__。 22.切削液的作用有_冷却___、润滑、清洗及防锈等作用。 23.磨削加工的实质是磨粒对工件进行_切削__、滑擦和刻划三种作用的综合过程。 24.在受迫振动中，当外激励频率近似等于系统频率时，会发生_共振______现象。 25.机械加工工艺规程主要有_工艺过程卡片和_工序___卡片两种基本形式。 26.产品装配工艺中对“三化”程度要求是指结构的__通用化_____、_标准化___和系列化。 27.零件光整加工的通常方法有珩磨、研磨、超精加工及抛光等方法。 28.使各种原材料主、半成品成为产品的方法和过程称为工艺。 29.衡量一个工艺是否合理，主要是从质量、效率、生产耗费三个方面去评价。 30.零件加工质量一般用加工精度和加工表面质量两大指标表示； 31.而加工精度包括形状精度、尺寸精度、位置精度三个方面。 32.根据误差出现的规律不同可以分为系统误差、随机误差。 33.影响机械加工精度的因素有：加工原理误差、机床的制造误差和磨损、夹具误差、刀具误差、调整误差、工艺系统受力变形、工艺系统受热变形、工件残余应力引起误差等 34.在加工或装配过程中___最后__形成、__间接___保证的尺寸称为封闭环。 35.采用6个按一定规则布置的约束点来限制工件的_六个自由度__，实现完全定位，称之为六点定位原理。 36.在尺寸链中，除封闭环以外，其它所有环被称之为组成环。 37.互换法的实质就是用控制零件的_ 加工误差__ 来保证产品的装配精度。 38.零件的加工精度包含_ 尺寸精度__，_ 形状精度__，和_位置精度_ 三方面的内容 39.在加工过程中，若_切削刀具__、__切削速度和进给量__、加工表面都不变的情况下，所连续完成的那一部分工序，称为工步。 40.在生产过程中直接改变原材料的尺寸、形状、相互位置和性质的过程称为工艺过程。
一、车身分类 按承载形式分为承载式车身与非承载式车身 二、车身三大制造工艺：冲压、装焊、涂装 三、冲压工序中最常用的、典型的四个基本工序：冲裁（包括冲孔、落料、修 边、剖切等）、弯曲、拉深、局部成形（包括翻边、胀形、校平和整形工序等）。 五、板料对冲压成形工艺(各种冲压加工方法)的适应能力称为板料的冲压成形性能。 六、成形极限图（FLD）是用来表示金属薄板在变形过程中，在板平面内的两个主应变的联合作用下，某一区域发生减薄时可以获得的最大应变量。（图形的大概形式要知道）。 七、成形极限图应用 a 局部拉裂（减小长轴应变、增大短轴应变） b. 合理选材 c. 提高成形质量(破裂、起皱) 八、力学性能指标对冲压性能的影响 a 屈服强度：小，易变形，贴膜性、定型性好 b 屈强比：小，易变形，不易破裂 c 均匀延伸率：大，冲压性能好 d 硬化指数：大，冲压性能好,但也有负面影响 e 厚向异性系数：大，冲压性能好 f 板平面各向异性系数：小，有利于提高冲压件质量 第二章冲裁工艺 一、冲裁：利用冲裁模在压力机上使板料的一部分与另一部分分离的 冲压分离工序。（名词解释） 二、冲裁的变形阶段：弹性变形阶段、塑性变形阶段、断裂阶段。 三、冲裁断面三个特征区：圆角带、光亮带、断裂带、（毛刺）。 四、冲裁间隙是指凸、凹模刃口工作部分尺寸之差，通常用Z表 示双面间隙，C表示单面间隙。（名词解释） 五、P24 冲裁间隙的影响理解一下。 六、冲裁力:指在冲裁时材料对模具的最大抵抗力。（名词解释） 七、降低冲裁力的措施： a 加热冲裁； b 斜刃冲裁； c 阶梯冲裁 八、冲裁力包括：卸料力、推件力、顶件力。 九、冲模的种类： 工艺性质：冲裁模、弯曲模、拉深模、成形模等； 工序组合：单工序模、连续模和复合模； 材料送进方式：手动送料模、半自动送料模、自动送料模； 适用范围：通用模和专用模 导向方式：无导向模、导板导向模、导柱导套模； 冲模材料：钢模、塑料模、低熔点合金模、锌基合金模 十、冲模的闭合高度H：指行程终了时，上模上表面与下模下表面之间的距 离。冲模的闭合高度应与压力机的装模高度相适应。（名词解释） 十一、冲裁件缺陷原因与分析（简答） a 毛刺产生的原因 冲裁模刃口间隙大或不均匀；
第一章汽车制造工艺过程的基本概念 1-1、机械产品常用的材料 钢板、钢材（型材）、铸铁、有色金属、工程塑料、复合材料、橡胶、玻璃、皮革、油漆以及铬、钨和木材等。 1-2、汽车的生产过程：将原材料转变为汽车产品的全过程。 包括生产准备、毛坯制作、零件加工、检验、装配、包装运输、油漆和试验调整等过程。 总成：是由若干零件按规定技术要求组装的装配单元。如变速器总成、驱动桥总成、车架总成、发动机总成等。 工艺装备：是指产品制造时所需的刀具、夹具、量检具、附具、模具等各种工具的总称。 1-3、工艺过程：生产过程中，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等使其成为成品或半成品的过程。 1. 工艺过程可分为： 铸造工艺过程 锻造工艺过程 机械加工工艺过程：（在机床上利用刀具、机械力，将毛坯或半成品加工成零件的过程。） 热处理工艺过程 装配工艺过程 ……等等 2.工艺规程：以文件形式确定下来的工艺过程称为工艺规程。 1-4、机械加工工艺过程的组成 机械加工工艺过程是由若干个顺次排列的工序组成。 工序又可分为安装、工位、工步和走刀。 1）安装指在一道工序中工件经一次装夹后所完成的那部分工序内容。 2）工位工件在机床上占据每一个位置所完成的加工 3）工步指在加工表面、刀具和切削速度和进给量均保持不变的情况下完成的部分内容。 4）走刀刀具在加工表面上切削一次所完成的内容。 1-5、工件尺寸的获得方法 保证尺寸公差的方法主要有以下四种： 1．试切法 2．调整法 3．定尺寸刀具法 4．主动测量法
1-6、工件形状的获得方法 主要有以下三种： 1．轨迹法：依据刀具运动轨迹来获得所需要工件形状的一种方法。2．成形法：使用成形刀具加工，获得工件表面的方法。 3．展成法 1-7、汽车零件的年生产纲领N的计算公式？ 生产纲领：计划期内，包括备品率和废品率在内的产量称为生产纲领。生产纲领N=Qn(1+a)(1+b) 式中Q——产品的年产量； n——单台产品中该零件的数量； a——备品率，以百分数计； b——废品率，以百分数计。 1-8、三种生产类型 单件生产、成批生产、大量生产
第三部分习题答案 第一章现代制造工艺学基本概念 一、判断题答案 1. 现代汽车制造技术正进入刚性自动化阶段。错误 现代汽车制造技术正进入（柔性自动化阶段）。 2. 生产过程是将原材料转变为产品的过程。正确 3. 产品依次通过的全部加工内容称为工艺路线。错误 （零件）依次通过的全部加工内容称为工艺路线。 4. 工位是指工件在一次安装内，工件连同夹具在机床上所占有的相对位置。正确 5. 工序是机械加工工艺过程的基本组成部分。错误 工序是(工艺过程的基本组成单元)。 6. 在切削加工时，如果同时用几把刀具加工零件的几个表面，则这种工步称作复合工步。 正确 7. 成形法是依靠刀具运动轨迹来获得工件形状的一种方法。错误 （轨迹法）是依靠刀具运动轨迹来获得工件形状的一种方法。 8. 加工的经济精度指以最有利的时间消耗能达到的加工精度。正确 9. 生产纲领就是生产计划。正确 10. 大量生产中自动化程度较高，要求工人的技术水平也高。错误 大量生产中（使用流水线作业，自动化程度较高，工人只需熟悉某一岗位的操作）。 11．一道工序只能有一次安装。错误 一道工序(可有一次或几次安装)。 12．机械加工工艺过程主要改变零件形状及尺寸。正确 13. 运用多工位夹具，可减少工件安装次数，缩短工序时间，提高生产率。正确 14. 调整法就是不断调整刀具的位置。错误 调整法（是保持到刀具与工件在机床上的相对位置不变）。 15. 主动测量法需要使用精密的仪器。正确 16. 成形法中加工表面是由刀刃包络而成的。错误 (展成法)中加工表面是由刀刃包络而成的。 17. 在生产加工中，能达到的精度越高越好。错误 在生产加工中，(达到经济精度)即可。 二、选择题答案 1．《汽车制造工艺学》研究的对象主要是汽车加工中的三大问题，即（）（ c ）a. 质量，生产力，经济性 b. 产量，生产率，经济性 c. 质量，生产率，经济性 d. 质量，生产率，经济精度 2．工艺过程是（）（ c ） a. 在生产过程前改变原材料的尺寸，形状，相互位置和性质的过程。
（勤奋、求是、创新、奉献）
工序是指一个或一组工人，在一个工作地对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺内容。（2分） 区分工序的主要依据，是工作地（或设备）是否变动和完成的那部分工艺内容是否连续。（3分） 2. 简述六点定位原则以及完全定位、不完全定位和欠定位的概念。（5分） 采用六个定位支承点合理布置,使工件有关定位基面与其相接触,每一个定位支承点限制了工件的一个自由度,便可将工件六个自由度完全限制,使工件在空间的位置被唯一地确定。这就是通常所说的工件的六点定位原则。（2分） 根据零件加工要求，六个自由度都应限制加工时，这种六个自由度都被限制的定位方式称为完全定位。（1分） 根据零件加工要求应该限制的自由度少于六个的定位方法称为不完全定位。（1分） 如工件在某工序加工时，根据零件加工要求应限制的自由度而未被限制的定位方法称为欠定位。欠定位在零件加工中是不允许出现的。（1分） 3. 何谓机床主轴回转误差？可将其分解为哪几种基本形式？（5分） 机床主轴回转误差指的是主轴的实际回转轴心线相对于理想轴心线位置的最大偏移量。（2分） 机床主轴回转轴线的误差运动可分解为： （1）径向跳动：就是实际主轴回转轴心线平行地离开理想回转轴线某一个距离。（1分） （2）角向摆动：实际主轴回转轴心线与理想回转轴线构成一个角度。（1分） （3）轴向窜动：实际的主轴回转轴心线沿理想回转轴线前后窜动。（1分） 4. 影响工艺系统刚度的因素有哪些？它们又是如何影响工艺系统刚度的？（5分） （1）连接表面的接触变形。各连接表面的实际接触面要比名义上的接触面小，在名义压力作用下，接触面就要发生接触变形。在接触变形中，既有弹性变形，又有一小部分塑性变形。接触变形影响了系统的刚度。（1分） （2）零件的摩擦。在加载时，摩擦阻止变形的增加；在卸载时，摩擦阻止变形的恢复。（1分） （3）连接件的预紧力。在工艺系统中对连接件适当施加预紧力，可提高连接件的接触刚度。（1分） （4）配合间隙。连接件的配合间隙会使工艺系统在外力作用下，产生变形。（1分） （5）零件的刚度。工艺系统中零件的刚度大，变形小，则系统的刚度也大，变形也小。（1分） 5. 安排热处理工序时有哪些注意事项？（5分） （1）为了改善切削性能而进行的热处理工序，应安排在切削加工之前。（1分） （2）为了消除内应力而进行的热处理工序，应安排在粗加工之后，精加工之前进行。（1分）
第一章冲压工艺 1、冲压成形工艺:建立在金属塑性变形的基础上，在常温条件下利用模具和冲压设 备对板料施加压力，使板料产生塑性变形或分离，从而获得具有一定形状、尺寸和性能的零件的金属加工工艺方法。 2、冲压生产的三大要素:板料、模具、冲压设备。 3、分离工序:使冲压件或毛坯在冲压过程中沿一定的轮廓相互分离，同时冲压零件 的分离断面要满足一定的断面质量要求。 落料:用落料模沿封闭轮廓曲线冲切，冲下部分是零件。 冲孔:用冲孔模沿封闭轮廓曲线冲切，冲下部分是零件。 4、成形工序:板料在不产生破坏的前提下使毛坯发生塑性变形，获得所需求的形状 及尺寸的零件。 5、冲压工序四个基本工序为:冲裁、弯曲、拉深、局部成形。 6、厚向异性系数:指单位拉伸试样宽度应变和厚度应变的比值。 7、简述冲压工艺的特点和冲压工序的分类。 答:冲压生产是一种优质、高产、低消耗和低成本的加工方法，但冲压生产也有一定的局限性。由于模具多为单件生产，精度要求高，制造难度大，制造周期长，因此模具制造费用高，不宜用于单件和批量小的零件生产。 冲压工序分类:①分离工序:使冲压件或毛坯在冲压过程中沿一定的轮廓相互分离，同时冲压零件的分离断面要满足一定的断面质量要求。②成形工序:板料在不产生破坏的前提下使毛坯发生塑性变形，获得所需形状及尺寸的零件。 第二章冲裁工艺 1、冲裁:从板料上分离出所需求形状和尺寸的零件或毛坯的冲压方法。 2、冲裁工件断面特征区：圆角带、光亮带、断裂带。
3、冲裁间隙：凸、凹模刃口工作部分尺寸之差。 4、冲裁间隙对冲裁件的影响：断面质量、尺寸精度、冲模使用寿命、冲裁力。 5、毛刺形成的原因？ 答：在冲裁过程中，间隙过小，上下两面裂纹不重合，隔着一定距离，互相平行，最后在其间形成毛刺。间隙过大，对于薄料会使材料拉入间隙中，形成拉长的毛刺。 6、降低冲裁力的措施：加热冲裁、斜刃冲裁、阶梯冲裁。 7、冲裁模分类：简单模、连续模、复合模。 8、冲裁变形过程？ ①弹性变形阶段:凸模接触板料，加压后板料发生弹性压缩与弯曲，并略有挤入凹模洞口，板料内应力没有超过屈服极限。 ②塑性变形阶段:凸模继续加压后，板料内应力达到屈服极限，部分金属被挤入凹模洞口产生塑剪变形得到光亮的剪切断面。压力继续增加，在凹凸模刃口处板料产生应力集中，超过抗剪强度而微裂。 ③断裂阶段:凸模继续下压，凸凹模刃口处的微裂不断向板料内部扩展，板料随即被拉断分离，若凸凹模间隙合理，上下裂纹相互重合，得到断面质量较高的制品。 9、落料以凹模为基准，冲孔以凸模为基准。 第三章弯曲工艺 1、弯曲工序：将版聊毛坯、棒料、管材和型材弯成具有一定曲率、一定角度和形状的冲压成形工序。 2、弯曲工艺的缺陷有哪些？ 答:①回弹:在板料塑性弯曲时，总是伴着弹性变形，所以当弯曲件从模具里取出后，中性层附近纯弹性变形以及内、外侧区域总变形中弹性变形部分的恢复，使其弯曲件的形状和尺寸都发生与加载时变形方向相反的变化的现象。影响因素:
《汽车制造工艺学》课程教学大纲 课程代码：0803515017 课程名称：汽车制造工艺学 英文名称：Automobile Manufacturing Technology 总学时：56 讲课学时：52 实验学时： 4 学分：3.5 适用对象：车辆工程 先修课程：互换性与技术测量、机械制造基础 一、课程性质、目的和任务 汽车制造工艺与装备是车辆工程专业（汽车技术方向）的一门主要专业课。课程的内容以质量、生产率及经济性为主线。通过本课程的教学及有关教学环节的配合，使学生掌握机械制造工艺的基本理论，具有制订机械加工工艺规程、设计专用夹具的基本能力，具有综合分析机械加工过程的一般工艺问题的能力。 二、教学基本要求 掌握机械加工规程制订的原则、方法与步骤，具有设计工艺规程的初步能力；掌握机床夹具设计的基本原理和设计方法，具有专用夹具设计的初步能力；能初步分析机械加工中的质量问题，并提出解决问题的工艺途径；掌握保证机器装配精度的装配方法，具有装配方法选择与工艺规程设计的能力。 三、教学内容及要求 1．汽车制造工艺过程概论 ①了解本课程的性质和任务；认识机械加工工艺在国民经济中的地位、作用及国内外发展概况。 ②了解汽车的生产过程；了解汽车生产的工艺过程；了解汽车及其零件生产模式和生产理念的发展。 2．工件的定位和机床夹具 ①掌握基准的概念和工件的安装。 ②了解机床夹具的组成及其分类方法。 ③熟练掌握工件的定位原理及几种常见的定位方式。 ④掌握常用定位元件和工件在夹具中的定位误差的分析计算。 ⑤通过典型机床夹具的实例分析，掌握机床夹具设计的方法和步骤。 3．工件的机械加工质量 ①掌握机械加工质量的基本概念。 ②掌握影响机械加工精度的主要因素。 ③掌握影响零件表面质量的因素。 ④了解表面质量对机器零件使用性能的影响。 4．机械加工工艺规程的制定 ①了解机械加工工艺规程在生产中的作用、制定步骤。
车身制造工艺学复习资料-------杨继源 问答题部分 1、冷冲压工艺分为哪两大类？分离工序和形成工序 2、冲压模具按工序组合程度可分为哪几类？单工序模具和组合工序模具 3、冲裁变形过程的三个阶段？弹性变形阶段、塑性变形阶段、断裂阶段 4、间隙的大小怎样影响冲孔和落料的尺寸？间隙较大时，落料尺寸小于凹模尺寸，冲孔孔径大于凸模直径 间隙过小时，落料尺寸大于凹模尺寸，冲孔孔径小于凸模直径 5、普通冲裁件断面有哪三个特征区？圆角带、光亮带、断裂带 6、降低冲裁力的方法？加热冲裁、斜刃冲裁、阶梯冲裁 7、冲裁模刃口尺寸的确定方法主要有哪些？分别加工法和配合加工法 8、弯曲件常见缺陷有哪些？形状和尺寸不符、孔的同轴度差、弯曲线和孔中心线不平行、 偏移、孔的变形、弯曲角度发生变化、不能保证孔的中心距9、回弹程度愈严重，该指标越大还是越小？回弹程度用α ?什么表示，回弹愈严重，该指标越大 10、弯曲件在变形区内出现剖面畸变为扇形？变形区主要在弯曲件的圆角部分时 11、弯曲件毛坯尺寸展开原则？弯曲前后中性层长度不变的原则 12、拉深时最易破裂的地方在哪里？筒壁凸模圆角相切处 13、拉深件常见缺陷主要有哪些？起皱、拉裂、划伤、凸耳、残余应力 14、拉深件毛坯尺寸计算原则是什么？面积不变原则、形状相似原则 15、拉深件能够一次拉深成形的条件是？拉伸系数小于总拉伸系数 16、球形件拉深时过渡环部分材料的变形特征？既不增厚也不减薄 17、拉深变形阻力由哪三部分组成？塑性流动阻力、弯曲阻力、摩擦阻力 18、盒形件拉深时，圆角和直边部分什么类似？圆角部分与圆筒形件拉深相似、直边部分与板料弯曲相似 19、球形件成形可按应力应变分为哪三个区域？胀形变形区、拉深变形区、凸缘变形区 20、整形的目的和校正的目的？整形的目的：提高制件的形状和尺寸精度 校正的目的：消除平面误差度 21、胀形时，板料的主要变形特征是？厚度变薄，表面积增大 22、汽车覆盖件冲压模具分为哪三种？拉伸模、翻边模、修边模 23、覆盖件的工艺补充部分可分为哪几类，拉深件压料面、拉深件底面、拉深件翻边展开的斜面、拉 其中压料面属于哪一类？深件斜面、拉深件侧壁，压料面属于拉深件底面。 24、点焊时，前期和后期飞溅的原因是？前期：加热过急，塑性环沿未形成 后期：熔核扩展速度>塑性环扩展速度 简答部分 1、影响弯曲变形回弹的因素有哪些？怎样减小回弹？ 答、材料的机械性能、相对弯曲半径、弯曲零件的形状、模具间隙、弯曲校正力、弯曲方式。措施：选用合适材料及改进零件的局部结构、利用补偿法、校正法、拉弯法。 2、拉深成形其凸缘部分所受应力应变特点，易出现什么质量问题？ 答、应力：径向是拉应力、切向和厚向是压应力。应变：径向是伸长、切向压缩、厚向不论有无压料力都是伸长。易出现起皱和筒壁传力区的拉裂。 3、内凹外缘翻边与外凸外缘翻边有什么异同？ 答、内凹外缘翻边的应力与应变情况与圆孔翻边相似，属于伸长类翻边。凸外缘翻边的应力与应变情况与不用压料圈的浅拉伸相似，竖边受切向压应力作用，产生较大的压缩变形，导致材料厚度有所增加，容易起皱，属于压缩类翻边。相同点： 4、内凹外缘翻边与外凸外缘翻边易产生什么成形缺陷，如何解决？
汽车制造工艺学实验指导书 主编：谭滔 副主编：蒋文明 机电工程系 内部使用
目录 实验一专用机床及机床夹具结构认识 .............................................. 错误！未定义书签。实验二加工中心设备认识及车、铣刀选用 ...................................... 错误！未定义书签。实验三尺寸链的计算 .......................................................................... 错误！未定义书签。实验四机械加工工艺规程的制定 ...................................................... 错误！未定义书签。 I I
实验一专用机床及机床夹具结构认识 一、实验目的 1．认识车床和铣床，并掌握其夹具结构组成和装夹方法； 2．能够根据工件加工工艺说出的工序、工位、工步三者之间关系； 3．掌握工件装夹的六点定位原则。 二、实验设备或仪器 1. CA6140A卧式普通车床一台； 2. XA6132卧式升降台铣床一台； 3. 工装若干； 三、实验内容 1．CA6140A卧式普通车床及其夹具结构认识 （1）床身。床身固定在左右床腿上，用以支撑车床的各个部件，使它保持准确的相对位置。 （2）主轴箱。主轴箱固定在床身的左侧，内部装有主轴的变速传动机床。普通车床的工件通过卡盘等夹具装夹在主轴的前端，由主轴带动工件按照规定的转速旋转，以实现主运动。 （3）尾座。在普通车床的床身的右端装有尾座，其上可装后顶尖，以支承长工件的另一端，也可以安装孔加工刀具，以进行孔加工。尾座可沿床身顶面的一组导轨（尾座导转——作纵向调整移动，以适应加工不同长度工件的需要。 （4）刀架。刀架部件由纵向、横向溜板和小刀架组成，它可带着夹持在其上的车刀移动，实现纵向和横向进给运动。 （5）进给箱。进给箱固定在普通车床床身的左前侧，是进给运动传动链中主要的传动比变换装置，其功能是改变被加工螺纹的螺距或机动进给的进给量。 （6）溜板箱。溜板箱固定在纵向溜板的底部，可带动刀架一起作纵向运动，其功能是把进给箱带来的运动传递给刀架，使刀架实现纵向进给、横向进给、快速移动或车螺纹。在溜板箱上装有各种操纵手柄的按钮，工作时，工人可以方便地进行操作。 1
车身制造四大工艺定义及特点： §在汽车制造业中，冲压、焊装、涂装、总装合为四大核心技术(即四大工艺)。 从结构上看，轿车属于无骨架车身，它的生产工艺流程大致为： 焊装工艺：冲压好的车身板件局部加热或同时加热、加压而接合在一起形成车身总成。在汽车车身制造中应用最广的是点焊，焊接的好坏直接影响了车身的强度。 汽车车身是由薄板构成的结构件，冲压成形后的板料通过装配和焊接形成车身壳体(白车身)，所以装焊是车身成形的关键。装焊工艺是车身制造工艺的主要部分。 汽车车身壳体是一个复杂的结构件，它是由百余种、甚至数百种(例如轿车)薄板冲压件经焊接、铆接、机械联结及粘接等方法联结而成的。由于车身冲压件的材料大都是具有良好焊接性能的低碳钢，所以焊接是现代车身制造中应用最广泛的联结方式。 焊装工艺 点焊：通过导电,电阻加热,金属熔合。点焊的过程：预压-焊接-保压-休止。 点焊相关工艺参数：电流／电压／电极压力／焊接时间／电极直径等。 点焊设备：固定式点焊机，移动式点焊机，包括：供电系统（变压器和二次回路）、焊具部分（机臂、电极夹持器、电极）、加压机构（气压、液压等）、冷却系统、机体等。 CO2气体保护焊接：一种熔化极气体保护电弧焊接法，利用焊丝与工件间产生的电弧来熔化金属，由CO2作为气体保护气，并采用光焊丝填充。 焊接工艺参数：电源极性／焊丝直径／电弧电压／焊接电流／气体流量／焊接速度／焊丝伸出长度／直流回路电感等。 §车身主体：主要由车前钣金、前围零件、地板总成、左/右侧围总成、后围总成、行李舱搁板总成和顶盖总成等零部件焊装而成 §汽车车身部件焊接系列夹具 §定位与夹紧，装配焊接三过程，一定位，二夹紧，三点固 §定位是通过定位基准与夹具上的定位元件相接触而实现，定位元件有：挡铁，定位销，支承板，样板 §夹紧：有力，稳定，避免焊接运动干涉 涂装工艺 §涂装有两个重要作用，第一车防腐蚀，第二增加美观。涂装工艺过程比较复杂，技术要求比较高。主要有以下工序：漆前预处理和底漆、喷漆工艺、烘干工艺等，整个过程需要大量的化学试剂处理和精细的工艺参数控制，对油漆材料以及各项加工设备的要求都很高，因此涂装工艺一般都是各公司的技术秘密。 概述汽车车身的涂装质量要求最高，要长期在各种气候条件下使用而不发生漆膜劣化和锈蚀，还要能维持其光泽、色彩和美观。典型的轿车车身涂装工艺是电泳底漆、中涂、面漆3C3B(3Coat3Bake)体系。在电泳底漆与中涂之间有焊缝密封和底板防护涂层的喷涂，以保证车身的密封、降噪声和防锈，面漆后涂内腔防锈蜡。 §表面涂层属于一级装饰精度，具有美丽的外观，光亮如镜或光滑的表面，无细微的杂质、擦伤、裂纹、起皱、起泡及肉眼可见的缺陷，并应有足够的机械强度。底面涂层属于优良保护层，应有优良的防锈性和防腐蚀性，很强的附着力；局部或全部刮涂附着力好、机械强度高的腻子，使用数年也不会出现锈蚀或脱落等现象。 §总装工艺总装就是将车身发动机变速器仪表板车灯车门等构成整辆车的各零件装配起来生产出整车的过程。
第一章汽车制造工艺过程的基本概念1- 1、机械产品常用的材料钢板、钢材（型材）、铸铁、有色金属、工程塑料、复合材料、橡胶、玻璃、皮革、油漆以及铬、钨和木材等。 1- 2 、汽车的生产过程：将原材料转变为汽车产品的全过程。包括生产准备、毛坯制作、零件加工、检验、装配、包装运输、油漆和试验调整等过程。 总成：是由若干零件按规定技术要求组装的装配单元。如变速器总成、驱动桥总成、车架总成、发动机总成等。 工艺装备：是指产品制造时所需的刀具、夹具、量检具、附具、模具等各种工具的总称。 1- 3、工艺过程：生产过程中，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等使其成为成品或半成品的过程。 1. 工艺过程可分为： 铸造工艺过程 锻造工艺过程 机械加工工艺过程：（在机床上利用刀具、机械力，将毛坯或半成品加工成零件的过程。） 热处理工艺过程 装配工艺过程 2. 工艺规程：以文件形式确定下来的工艺过程称为工艺规程。 1- 4、机械加工工艺过程的组成机械加工工艺过程是由若干个顺次排列的工序组成。工序又可分为安装、工位、工步和走刀。 1）安装指在一道工序中工件经一次装夹后所完成的那部分工序内容。 2）工位工件在机床上占据每一个位置所完成的加工 3）工步指在加工表面、刀具和切削速度和进给量均保持不变的情况下完成的部分内容。 4）走刀刀具在加工表面上切削一次所完成的内容。 1- 5、工件尺寸的获得方法保证尺寸公差的方法主要有以下四种：1．试切法2．调整法3．定尺寸刀具法4．主动测量法 1- 6、工件形状的获得方法 主要有以下三种： 1．轨迹法：依据刀具运动轨迹来获得所需要工件形状的一种方法。2．成形法：使用成形刀具加工，获得工件表面的方法。 3．展成法 1- 7 、汽车零件的年生产纲领N 的计算公式？生产纲领：计划期内，包括备品率和废品率在内的产量称为生产纲领生产纲领N=Qn(1+a)(1+b)
汽车制造工艺学 汽车加工工艺：加工方法：铸锻焊热处理 加工过程： 普通汽车生产流程： （1）原材料的运输和保存 （2）生产准备工作 （3）毛坯的制造工作 （4）零件的加工和热处理 （5）部件和整机的装配 （6）机器的检验和调试 （7）油漆及包装 （8）运输出场交付使用 另外一版汽车车身制造工艺学 车身、发动机、底盘、电器和电子 车身制造三大工艺：冲压、装焊、涂装 第一章冲压工艺 优点：效率高、精度高、应用广、材料利用率高，性能好表面质量高互换性好
1、三要素：模具板料冲压设备 2、工序：分离工序成型工序 分离工序：落料冲孔剪切切口切边剖切 成型工序：弯曲拉伸内孔翻边外缘翻边胀形整形 应用最多：冲裁弯曲拉伸局部成形 实例：机盖外板下料拉伸切边冲孔竖边翻边压印冲孔检验 顶盖拉伸切割整形翻边冲孔切割 翼子板下料拉深翻边切割冲孔竖边冲孔翻边冲孔翻边检验 左右后侧围外板落料拉伸切边冲孔整形冲孔冲孔检验 3、板料冲压成型性能（板料对冲压成型工艺的适应能力称为板料的冲压成型性能） 抗破裂形贴模性定形性 4、两种失稳现象拉伸失稳压缩失稳 变形极限、 成形极限图（FLD）应用：模具调试中解决局部拉裂问题合理选择材料提高复杂压件的成形质量 一、板料的性能对冲压性能的影响 1、力学性能指标
依次：强度极限（抗拉强度）屈服点弹性极限 2、化学成分和金相组织 3、尺寸精度和表面质量板料的厚度公差 第二章冲裁工艺 冲裁变形过程：弹性变形阶段塑形变形阶段断裂阶段 冲裁件剪切断面：圆角带光亮带断裂带毛刺 一、冲裁间隙的影响 1、冲压间隙对冲裁质量的影响 带、翘曲、斜角和毛刺均增大
第一章作业答案 1、解释名词术语 工艺过程、工序、工步、试切法、静调整法、加工经济精度 答：工艺过程：在生产过程中，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质，使其成为成品或半成品的过程，称为工艺过程。 工序：一个或一组工人，在一个工作地（机械设备）上对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程，称为工序。划分工序的依据是加工是否连续完成和工作地是否改变。工步：在一次安装或工位中，加工表面、加工工具和切削用量中的转速及进给量不变的情况下，所连续完成的那一部分工序，称为工步。 静调整法：先调整好刀具和工件在机床上的相对位置，并在一批零件的加工过程中保持这个位置不变，以保证工件被加工尺寸的方法。比试切法生产率高，而且加工尺寸的稳定性也好，适合于成批大量生产。 加工经济精度：在正常生产条件下，每种加工方法所能保证的公差等级，称为加工经济精度。 2、汽车零件切削加工时，零件尺寸精度的获得方法有几种？ 答：有四种： （1）试切法：通过试切—测量—调整—再试切，反复进行到被加工尺寸达到要求为止的加工方法。常用于单件小批生产。 （2）静调整法：先调整好刀具和工件在机床上的相对位置，并在一批零件的加工过程中保持这个位置不变，以保证工件被加工尺寸的方法。比试切法生产率高，而且加工尺寸的稳定性也好，适合于成批大量生产。 （3）定尺寸刀具法：是利用刀具的相应尺寸来保证加工尺寸的。如用钻头、铰刀直接保证被加工孔的尺寸。 （4）主动和自动测量法：是在一些精密机床上加工工件尺寸的同时，利用检测装置测量和控制被加工表面尺寸的一种方法。 3、汽车零件加工时，零件形状的获得方法有几种？ 答：有三种： （1）轨迹法：是靠刀具运动轨迹来获得所需要的工件形状的一种方法。 （2）成形法：是使用成形刀具加工，获得工件表面的方法。 （3）展成法：在加工时刀具和工件做展成运动，刀刃包络出被加工表面的形状，称为展成法、范成法或滚切法。 8、在大批大量和单件小批生产时，汽车零件尺寸分别采用什么方法获得？ 答：大批大量生产中，汽车零件尺寸多采用静调整法、定尺寸刀具法和主动及自动测量法来保证；单件小批生产中多采用试切法和定尺寸刀具法来保证尺寸精度。 第二章作业答案 一、解释下列名词术语 设计基准、工序基准、定位基准、六点定位规则、第一类自由度、第二类自由度、定位误差、基准不重合误差、基准位移误差 答：设计基准：是设计图样上所采用的基准。 工序基准：在工序图上用来确定本工序加工表面加工后的尺寸、位置的基准。 定位基准：即在加工中用来确定工件在机床工作台上的正确位置所用的基准。一般在工序图中用规定符号表示出来。可分为粗基准和精基准。 六点定位规则：用适当分布的六个定位点与工件接触，即能限制住六个自由度，使工件在夹
汽车车身制造工艺 1、填空 2、名词解析 3、简答 4、计算 5、分析 （第6、7、8、10、11、12章不考） 第一章冲压工艺概论 1、冲压工艺的特点：冲压成型工艺是一种先进的金属加工工艺方法，它是建立在金属塑性变形的基础上，在常温下利用模具和冲压设备对板料施加压力，使板料产生塑性变形或分离，从而获得具有一定形状、尺寸和性能的零件（冲压件）。 2、板料、模具和冲压设备是冲压生产的三大要素。 3、冲压工序分类：分离工序和成型工序。 4、冲压工序的四个基本工序：冲裁、弯曲、拉伸、局部成形。 5、板料的冲压成型性能：板料对冲压成型工艺的适应能力称为板料的冲压成型性能。 6、成型极限图的概念：成型极限图是用来表示金属薄板在变形过程中，在板平面内的两个主应变的联合作用下，某一区域发生减薄时，可以获得的最大应变量。 7、成型极限图P12 第二章冲裁工艺 1、从板料上冲下所需形状的零件或毛坯叫落料，在工件上冲出所需形状的孔（冲去的为废料叫冲孔。 2、冲裁变形使冲出的工件断面明显地分为三个特征区，即圆角带、光亮带和断裂带。P22 3、冲裁间隙的影响：在冲裁工作中，间隙的大小、均匀程度和偏差等对冲裁件的断面质量、尺寸精度、冲模使用寿命和冲裁力均有不同程度的影响。 4、对冲裁件质量的影响：P24 5、降低冲裁力的措施P28 ①加热冲裁--把材料加热后冲裁，可以大大降低其抗剪强度，优点：冲裁力降低显著。 ②斜刃冲裁--用普通的平刃模具冲裁时，其整个刃口平面都同时接触板料，故在冲裁大型零件或厚板料时，冲裁力很大。优点：压力机能在柔和条件下工作，当冲裁件很大时，降低冲裁力很显著。 ③阶梯冲裁--在多凸模的冲模中，将凸模做成不同高度，采用阶梯布置，可使各凸模冲裁力的最大值不同时出现，从而降低冲裁力。优点：降低冲裁力，还能适当减少振动，工件精度不受影响，可避免与大凸模相距甚近的小凸模的倾斜或折断
第一章汽车制造工艺过程的基本概念 1-1、机械产品常用的材料 钢板、钢材（型材）、铸铁、有色金属、工程塑料、复合材料、橡胶、玻璃、皮革、油漆以及铬、钨和木材等。 1-2、汽车的生产过程：将原材料转变为汽车产品的全过程。 包括生产准备、毛坯制作、零件加工、检验、装配、包装运输、油漆和试验调整等过程。 总成：是由若干零件按规定技术要求组装的装配单元。如变速器总成、驱动桥总成、车架总成、发动机总成等。 工艺装备：是指产品制造时所需的刀具、夹具、量检具、附具、模具等各种工具的总称。 1-3、工艺过程：生产过程中，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等使其成为成品或半成品的过程。 1. 工艺过程可分为： 铸造工艺过程 锻造工艺过程 机械加工工艺过程：（在机床上利用刀具、机械力，将毛坯或半成品加工成零件的过程。） 热处理工艺过程 装配工艺过程 ……等等
2. 工艺规程：以文件形式确定下来的工艺过程称为工艺规程。 1-4、机械加工工艺过程的组成 机械加工工艺过程是由若干个顺次排列的工序组成。 工序又可分为安装、工位、工步和走刀。 1）安装指在一道工序中工件经一次装夹后所完成的那部分工序内容。 2）工位工件在机床上占据每一个位置所完成的加工 3）工步指在加工表面、刀具和切削速度和进给量均保持不变的情况下完成的部分内容。 4）走刀刀具在加工表面上切削一次所完成的内容。 1-5、工件尺寸的获得方法 保证尺寸公差的方法主要有以下四种： 1．试切法 2．调整法 3．定尺寸刀具法 4．主动测量法 1-6、工件形状的获得方法 主要有以下三种： 1．轨迹法：依据刀具运动轨迹来获得所需要工件形状的一种方法。 2．成形法：使用成形刀具加工，获得工件表面的方法。
汽车制造工艺学习题集 第一部分习题 第一章现代制造工艺学基本概念 一、判断题 1．现代汽车制造技术正进入刚性自动化阶段。 2．生产过程是将原材料转变为产品的过程。 3．产品依次通过的全部加工内容称为工艺路线。 4．工位是指工件在一次安装内，工件连同夹具在机床上所占有的相对位置。5．工序是机械加工工艺过程的基本组成部分。 6. 在切削加工时，如果同时用几把刀具加工零件的几个表面，则这种工步称作复合工步。 7．成形法是依靠刀具运动轨迹来获得工件形状的一种方法。 8．加工的经济精度指以最有利的时间消耗能达到的加工精度。 9．生产纲领就是生产计划。 10. 大量生产中自动化程度较高，要求工人的技术水平也高。 11．一道工序只能有一次安装。 12．机械加工工艺过程主要改变零件形状及尺寸。 13. 运用多工位夹具，可减少工件安装次数，缩短工序时间，提高生产率。 14. 调整法就是不断调整刀具的位置。 15. 主动测量法需要使用精密的仪器。 16. 成形法中加工表面是由刀刃包络而成的。 17. 在生产加工中，能达到的精度越高越好。 二、选择题
1．《汽车制造工艺学》研究的对象主要是汽车加工中的三大问题，即（）A. 质量，生产力，经济性B. 产量，生产率，经济性 C. 质量，生产率，经济性 D. 质量，生产率，经济精度 2．工艺过程是（） A. 在生产过程前改变原材料的尺寸，形状，相互位置和性质的过程。 B. 在生产过程后改变原材料的尺寸，形状，相互位置和性质的过程。 C. 在生产过程中改变原材料的尺寸，形状，相互位置和性质的过程。 D. 在任何时候改变原材料的尺寸，形状，相互位置和性质的过程。 3．工艺规程是（） A. 文件形式的工艺路线。 B. 各种工艺的规划。 C. 工艺的规范化程度。 D. 工艺路线的一部分。 4．以下哪一项不属于工艺过程（） A. 工序 B. 工程 C. 工位 D. 工步 5. 在某机床上加工某零件时，先加工零件的一端，然后调头再夹紧零件加工另一端，这应该是( ) 个工序( ) 次安装。 A. 一一 B. 一两 c 两一D. 两两 6．以下哪种加工法适用于产量较大的场合（） A. 试切法 B. 调整法 C. 定尺寸刀具法 D. 主动测量法 7．生产类型有以下几种（） A. 少量生产，单件生产，成批生产 B. 大量生产，多件生产，成批生产 C. 少量生产，单件生产，成批生产 D. 大量生产，单件生产，成批生产