福特公司
OEE 车间－1999年4月19日
OEE 车间－1999年4月19日
1.概况
2.TPM-原有的 OEE
3.什么是 OEE?
4.OEE背景的不同类型－说明
5.每种不同背景如何计算机控制
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概况
介绍
生产是一系列运作，将某种原材料转化成不同的最终产品，并发货给用户。
个工序的输出成为下一道工序的输
入，一直进入到下游生产线。注意到
可能需要多种设备来完成同一个生产
运作。典型的例子是一组铸模设备所
有的铸模是相同的部件。即使是有多
种设备，他们也是完成相同的运作。
（这种概念在之后将更关键）
生产策略的类型
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有3种基础的生产策略类型（存在这些形式的混合）。这3种基础的生产类型是工作车间。（最普通的混合是生产工序的混合。这些包括：项目，批量生产车间和流程）。每一基础类型简单说明如下：
工作车间－工作车间是用来生产各种低值产品，并提供服务。它们的特点在于人工强度，通用设备，工序指定的人工和平面布置，以及中间工艺流程。
流程车间－流程车间用来生产有限定的高值产品，并提供服务。它们的特点在于下游生产线的流程，投资数额，专业化设备，产品所需要的人工和产品所需要的平面布置。
密集车间－密集车间用来生产各种中间价值的产品，并提供服务。每组进入一个整体（或细胞），每种都有其自己的工艺技术。它们的特点在于投资数额和人工强度，有限定目的的设备，密集人工和平面布置及工艺流程是混合的，中间和下游流程是批量的或者是混合的。
TPM-原有的 OEE
总的原有生产率及维护（TPM ）用APICS 定义如下：预防性维护加连续的努力，采用，修改和改进设备，以提高其灵活性，减少材料的处理，促进连续的流程。操作手定向维护及所有有资历的维护人员的共同参于。
TPM的目标是提高设备的效率，以使设备能发挥其所有潜力和妥善的维护。取得这一目标能产生2个主要推动。
1.定量，强调最终产品产量提高，并定期改善生产率。
2.定量，强调废品的减少和质量的稳定。
实现总体目标的几个不利影响。它们说明如下：.
1.无计划停机的损失－由于设备的无计划停机降低了生产率，发生报废部件损失
了产量和时间（注意术语：无计划停机）。
2.设定及调整损失：由于产生缺陷和停机，可能发生设备要重新调整，以更换产
品。
3.辅助和少量停机损失：典型的，这几种少量损失出现频繁。产生于当工作更换
时或设备卡住发生故障时所造成的辅助时间。
4.速度降低：这项损失产生于当设备低于设计速度运行时。可能不知道设计速
度。材料或工具可能偏离技术规范或需要特殊处理。如果运行速度太快，可能对设备有损坏的危险。
5.质量缺陷和返工：生产了有缺陷的产品，靠不应使用的设备来纠正（注意术语
不应使用的设备）。
6.起动损失：生产开始时造成的产量损失，即：从设备起动到稳定。
什么是OEE
总体设备有效率（OEE）起源于日本，是一个量度，确定原有讨论的6项影响TPM总体目标损失的数量。
OEE 定义为：
OEE= 设备完好率 x 作业率 x 质量比率
原有说明的损失关系到OEE的单独因素表述如下：
设备完好率：强调限制设备的无计划停机，设定及调整损失和其它的停机。
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作业率: 强调限制辅助和少量停机损失和速度降低损失。
质量比率：强调限制发生质量缺陷和返工，以及设备起动所造成的损失。
OEE其它有价值的特性是可以用来估计设备的真实能力和单件设备的真实能力。这是靠OEE被理论的生产能力相乘来实现（理想的生产率被拥有的作业时间乘计算出来）。这是OEE的应用关键。
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OEE背景的不同类型－说明
有关用计算机应用OEE有4种基础的类型：
类型1：一种部件，一种机器（针对一种类型的部件，用一种机器来完成一种运作时）。
通常发生在：流程车间
举例:自动装配，自动检测仪，探测设备，铆钉仪，等等。
类型2：很多种类的部件，一种机器（能用一种设备在不同种部件上完成同类的运作）
通常发生在：密集性车间，批量流程车间生产，批量工作车间生产。
Where it is usually found: In a cellular shop, batch flow shop, batch job shop
举例: 自动焊接机，某些压力机，铸模机，喷涂机/涂层机。
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类型 3:一种类型的部件，多种设备（一种部件，用多种设备完成相同的运作）
通常发现在: 流程车间，密集性车间
举例:某些检测仪，某些铸模运作，手动装配。
类型4 :很多部件种类，很多设备（多种类型的部件，用很多设备完成同一类型的运作）。
通常发生在: 工作车间，批量工作车间，密集性车间
举例: 某些压力机，铸模机，车床和镗床。
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每种不同背景如何计算机控制
类型 1举例:
一种部件，一种机器（针对一种类型的部件，用一种机器来完成一 种运作时）。
问题:
背景
示例发生在预提出的供应商概况。情况发生在流程车间，用来在专业生产线上生产一种类型的线路板。这一限定的运作是用自动检测仪检测每一线路板上所通过的电流。
拥有的数据:
从运行中收集的有关数据，如下：
运行时间：300分钟
无计划停机时间合计 ＋少量设定和调整时间：25 部件生产数量合计（好的＋坏的）：1500 良好部件总计：1450
计划的周期时间－生产每件具备的能力：10秒/ 件
其它给你的有关信息：
班/天: 3 小时/班: 8
午饭/休息：30分钟午饭时间/班，2次10分钟休息/班 （在休息期间标签移走）。 计划的运行模式：3班 天，周一到周五，周六，一班。 此件同时提供给其它汽车公司。需求如下：
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解决方法：
你需要输入的信息：
项目 A, 班/天: 3 班/天 (给定)
项目 B, 小时/班: 8 小时/班给定)
项目 D, 计划停机时间: 午饭, 休息 (分钟/班): 30 分钟/班 (给定)
项目 G, 天/周: 5.33 天/周 (5 天 3 班+ 1 天 1 班 = 5 + 1/3 天)
项目 I, 运行分钟合计: 300 分钟 (给定)
项目 J, 无计划停机时间合计＋少量设定和调整时间：25分钟（给定）
项目 K, 部件生产数量总计（好的＋坏的）：1500（给定）
项目 L, 良好部件总计：1450
项目 O, 计划的周期时间－生产每件具备的能力：10秒/ 件
项目 P, 每次换班预算的时间（分钟）：0（给定，无交叉－负荷）
项目Q, 每班更换预算的时间：0（给定，无交叉－负荷）
项目 S, 计划停机时间/班: 37.5 (如果在300分钟的运行期间有25分钟的停机时间，
450分钟一班，预计停机时间是37.5分钟: (450 x 25)/300 = 37.5)
项目 AD, 每周需求: 34,000 (给定)
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示例1OEE 和能力分析，如下（从OEE Pre.xls 文档中粘贴）
运行模式和机器数据
A. 班/天
B. 小时/班
C. 分钟/班 =B x 60
D. 计划停机时间: 午饭,休息 (分钟/班) 注: 如果移走标签, 输入0
E. 计划生产时间合计/班 (分钟) =C - D
F. 计划生产时间合计/天 (分钟) =A x E
G. 天/周 H. 计划生产时间合计/周 (分钟) =F x G
试生产运行数据:
I. 运行分钟合计 J. 无计划停机时间 合计＋少量设定和调整时间 (分钟) K. 部件生产数量总计（好的＋坏的） L. 良好部件生产合计 (第一次生产 –
不包括重新生产的和返修的部件〕 M. 生产的次品合计 =K - L
N. 实际周期时间 (秒/件) 其它数据:
O. 计划的周期时间－生产每件具备的能力 (秒/件)
P. 每次换班预算的时间（分钟） Q. 每班更换预算的时间
R. 计划停机: 更换时间/班 (分钟) =P x Q
S. 计划停机: 无计划停机时间 合计＋少量设定和调整时间
(分钟) 应得到现场同意 J
T. 无计划停机合计/天 (分钟) = (R + S) x A OEE 计算
U. 设备运行率: =(F-T)/F V. 工作效益 =O / N W. 质量比率: =L / K
X. OEE: =U x V x W
能力分析
Y. 计划可用时间 (销售/天) = F/60 Z. 计划可用时间 (天/周) = G AA. 计划生产比率 (件/分钟) = 60/O
AB. 每天理论生产能力 = Y x 60 x AA AC. 每周理论生产能力 = AB x Z AD. 周需求
AE. 每周允许的部件发货 = AC x X AF. 日需求 (DPV)
= AD/Z AG. 每天允许的部件发货
= AB x X
AH. 上述百分比/低于 DPV = (AG-AF)/AF
上述百分比/低于 DPV 瓶颈工序
(最低价值AH)
示例 2:很多类型的部件,
作）
问题:
背景:
示例发生在提出之后的概况。它发生在密集型车间，在交叉负荷压型机上生产几种类型的轨道组件。有关的运作是打压5种类型的部件。
从上月生产中收集的数据:
生产时间: 8 小时/班t, 2 班/天, 6 天/周 (20 分钟午饭, 休息换标签)
生产时间: 21
无计划停机时间合计＋少量设定和调整时间: 1360分钟
部件生产数量总计（好的＋坏的）： 240,000
良好部件合计: 235,689
计划的周期时间－生产每件具备的能力：3.5 秒/件
更换次数: 41
更换时间合计: 1130分钟
其它数据:
福特部件 = 部件 1
克里斯乐（Chrysler）部件 = 部件 2
GM 部件 = 部件 3
本田（Honda）部件 = 部件 4
丰田（Toyota）部件 = 部件 5
周需求:
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解决方案:
策略:
最佳方式是把所有部件需求加到一起。然而，这一问题将被解决，如一台机器，一个问题。
你需要输入的信息:
项目 A, 班/天: 2 班/天 (给定)
项目 B, 小时/班: 8 小时/班 (给定)
项目 D, 计划停机: 午饭, 休息 (分钟/班): 20 分钟/班 (给定)
项目 G, 天/周: 5 天/周 (给定)
项目 I, 运行分钟合计: 19,320 分钟 (8 小时 x 60 分钟/小时– 20 分钟午饭 =460 分钟 /班,
项目 J, 无计划停机合计＋更换和设定（分钟）: 2,490 分钟
(1,360 分钟 +1,130 分钟 = 2,490 分钟)
项目 K, 部件生产数量总计（好的＋坏的）: 300,000 (给定)
项目 L, 良好部件合计: 298,344 (给定)
项目 O, 计划的周期时间－生产每件具备的能力：3.5 秒/件(给定)
项目 P, 每次更换平均时间（分钟）：17.66 分钟/更换 (1,130 minutes/ 64 更换)
项目 Q, 每班计划更换：1.52 更换/班 (64 更换/ 42 班)
项目 S, 计划停机/班: 32.38 分钟/班 (1,360 分钟/42 班)
项目 AD, 周计划: 68,910 (给定)
项目 AE, 每周易生产量: 65,150 (给定)
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示例2OEE 和能力分析，如下（从OEE Pre.xls 文档中粘贴）
运行模式和机器数据:
A. 班/天
B. 小时/班
C. 分钟/班
=B x 60 D. 计划停机时间: 午饭,休息 (分钟/班) 注: 如果移走标签, 输入0 E. 计划生产时间合计/班 (分钟) =C - D F. 计划生产时间合计/天 (分钟) =A x E
G. 天/周
H. 计划生产时间合计/周 (分钟) =F x G
实际生产运行数据: I. 运行分钟合计
J. 停机时间合计 + 更换和设定 (分钟) K. 生产部件合计（好＋坏）
L. 良好部件生产合计 (第一次生产 – 不包括重新生产的和返修的部件〕
M. 不良部件合计
=K - L
N. 实际周期时间 (秒/件) =((I - J)*60) / K
其它数据:
O. 计划周期时间-生产每件具备的能力 (秒/件) P.
每次更换平均停机时间 (分钟) Q. 每班平均更换
R. 平均停机: 更换时间/班 (分钟)
=P x Q S. 平均停机: (停机时间+少量设定和调整 ）/班 (分钟 T. 无计划停机合计/天 (分钟) = (R + S) x A
OEE 计算
U. 设备运行率: =(F-T)/F V. 工作效率 =O / N W. 质量比率: =L / K
X. OEE: =U x V x W
能力分析
Y. 计划可用时间 (小时/天) = F/60
Z. 计划可用时间 (天/周) = G AA. 计划生产比率 (件/分钟) = 60/O
AB. 每天理论生产能力 = Y x 60 x AA AC. 每周理论生产能力 = AB x Z AD. 周需求
释放 830 AE. 每周易生产的数量 采购 AF. 每周部件允许发货量 = AC x X AG. 日需求 (实际-830) = AD/Z AH. 日需求 (易生产)
= AE/Z AI. 每日允许发货的部件 = AB x X AJ. 上述百分比/低于 DPV
= (AI-AH)/AH AK. 上述百分比 /低于易生产的数量 = (AG-AF)/AF
AL. 上述百分比/低于 DPV 瓶颈工序 (最低值 AJ)
AM. 上述百分比 /低于易生产量 DPV 瓶颈工序 (最低值 AK)
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示例 3:多种类型的部件，一种设备（不同类型的部件，用一种设备可完成相同的运作）
问题:
背景:
示例发生在后提出的概况。情况发生在密集型车间，用来生产一种类型的铸模控制盖板，有关的运作是在一组4个专业生产线铸模机上。
拥有数据:
从上周生产中收集的数据:
生产时间: 10 小时/班, 2 班/天, 5 天/周 (25 分钟午饭, 二次 10 分钟休息)
停机时间合计 + 少量设定和调整时间:
铸模机 A: 80
铸模机 B: 105
铸模机 C: 120
铸模机 D: 95
生产部件合计(好 + 坏):
铸模机 A: 12,150 (456 坏件)
铸模机 B: 11,345 (344 坏件)
铸模机 C: 10,725 (397 坏件)
铸模机 D: 11,765 (443 坏件）
计划周期时间-生产每件具备的能力：20 秒/件 (在每一铸模机上)
要求:
部件 1: 目前 44,200 每周; 易生产 45,000 每周。
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解决方法:
策略:
最佳方式是攻破一个问题，把4台铸模机看作一个生产运作。关键是把4台铸模机的数据改变，使之进入一种运作。
你需要输入的信息:
项目 A, 班/天: 2 班/天 (给定)
项目 B, 小时/班: 10小时/班 (给定)
项目 D, 计划停机: 午饭, 休息 (分钟/班): 45 分钟/班 (25分钟午饭和2次10分钟休息)
项目 G, 天/周: 5 天/周 (给定)
项目 I, 运行分钟合计: 5,550 minutes
(10 小时 x 60 分钟/小时– 45 分钟午饭/休息 = 555 分钟 /班
项目 J, 无计划停机合计＋更换和设定（分钟）: 400 分钟
(80+105+120+95=400 分钟)
项目 K, 部件生产数量总计（好的＋坏的）: 45,985
(12,150+11,345+10,725+11,765=45,985)
项目 L, 良好部件合计: 44,345 (45,985-456-344-397-443=44,345)
项目 O, 计划的周期时间－生产每件具备的能力：5秒/件（由于生产运作是由4台机
器组成，每台机器周期时间为20秒，生产的周期时间是20/4= 5 秒/件)
项目 P, 每次更换平均时间（分钟）：0(给定)
项目 Q, 每班计划更换：0(给定)
项目 S, 计划停机/班: 40 分钟/班 (400 分钟/10 班)
项目 AD, 周需求: 44,200(给定)
项目 AE, 每周易生产量: 45,000 (给定)
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示例3OEE 和能力分析，如下（从OEE Pre.xls 文档中粘贴）
生产模式和机器数据
A. 班/天
B. 小时/班
C. 分钟/班
=B x 60 D. 计划停机时间: 午饭,休息 (分钟/班) 注: 如果移走标签, 输入0 E. 计划生产时间合计/班 (分钟) =C - D F. 计划生产时间合计/天 (分钟) =A x E
G. 天/周
H. 计划生产时间合计/周 (分钟) =F x G
实际生产运行数据: I. 运行分钟合计
J. 停机时间合计 + 更换和设定 (分钟) K. 生产部件合计（好＋坏）
L. 好部件生产合计 (第一次生产 – 不包括重新生产的和返修的部件〕
M. 不好件合计
=K - L N. 实际周期时间 (秒/件) =((I - J)*60) / K 其它数据
O. 计划周期时间-生产每件具备的能力 (秒/件)
P. 每次更换平均时间 (分钟) Q. 每班平均更换
R. 平均停机时间: 更换时间/班 (分钟)
=P x Q S. 平均停机时间: (停机时间+少量设定和调整 ）/班 (分钟） T. 无计划停机合计/天 (分钟) = (R + S) x A
OEE 计算
U. 设备运行率: =(F-T)/F V. 工作效率 =O / N W. 质量比率: =L / K X. OEE: =U x V x W
能力分析
Y. 计划可用时间 (小时/天) = F/60 Z. 计划可用时间 (天/周) = G AA. 计划生产比率 (件/分钟) = 60/O AB. 每天理论生产能力 = Y x 60 x AA AC. 每周理论生产能力 = AB x Z AD. 周需求
From 830 Release AE. 每周易生产的数量 AF. 每周部件允许发货量 = AC x X AG. 日需求 (实际-830) = AD/Z AH. 日需求 (易生产)
= AE/Z AI. 每日允许发货的部件 = AB x X AJ. 上述百分比/低于 DPV
= (AI-AH)/AH
OEE的计算方法 OEE(Overall Equipment Effectiveness), 即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。企业在进行OEE计算时常常遇到很多迷惑的问题，如工厂停水、停电、停气、停汽使设备不能工作，等待定单、等待排产计划、等待检查、等待上一道工序造成的停机，不知如何计算。本文引入非设备因素停机的概念，修改了OEE的算法，使计算得到的OEE更能够真实反映设备维护的实际状况，让设备完全利用的情况由完全有效生产率这个指标来反映。本文同时介绍了在不同情况下如何分析设备损失的PM分析流程。 1、 OEE表述和计算实例 OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率 其中，时间开动率 = 开动时间/负荷时间 而，负荷时间 = 日历工作时间-计划停机时间 开动时间 = 负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间 性能开动率 = 净开动率×速度开动率 而，净开动率 = 加工数量×实际加工周期/开动时间 速度开动率 = 理论加工周期/实际加工周期 合格品率 = 合格品数量/ 加工数量 在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。 OEE还有另一种表述方法，更适用于流动生产线的评估, 即 OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率 而，时间开动率 = 开动时间/计划利用时间 而，计划利用时间 = 日历工作时间-计划停机时间 开动时间 = 计划利用时间–非计划停机时间 性能开动率 = 完成的节拍数/计划节拍数 其中,计划节拍数 = 开动时间/标准节拍时间
一些流程再造的故事 福特内部票据流程 福特公司改进企业内部票据流程：企业的票据工作是企业管理的基础工作，对票据的简化及流程的改革是一项重要的工作。据国外报道，在处理票据流程中90%的时间是在传递、审核、签字，可以说，预防措施极为严格，但问题仍层出不穷。 票据及流程改革的要点：先考察票据、报表、公文的走向，简化合并票据，将票据的部门之间的接触点减少到最少的程度，建立标准作业程序，减少工作环节，减少调整及纠错工作。在可能的情况下，采用自动化技术传递票据，缩短传递时间，加快流速。 FORD公司是一家美国大型汽车制造厂，由于现代企业均是采用专业化协作，故其70%以上的零配件来自于其它协作厂。在FORD，对协作厂资金往来的处理形成了拥有500人的大型部门，为了提高效率，准备采用计算机技术，将人员减少到400人。但对日本的汽车生产企业马兹达考察后，发现对方的同一个部门只有5个人。FORD意识到，冗员众多的原因不在于采取什么技术，而在“应付款”的流程上出了问题。在对流程分析后，发现在具体工作中，大量的精力及时间均放在了对3张以上的票据的传递及对十几项核对项的审核和校对上了，导致了一个流程可以执行2周。这样，FORD改变了思路，从简化流程开始，采用计算机技术传递票据，将核对项减少至3项，使整体的流程得以大大改善，时间缩短为2小时，人员精简为125人。 美国联邦货车公司获取订单 美国联邦货车公司是从原来糟糕的流程上开始变革流程的。在旧流程下，公司销售代表首先拜访客户，获取零件的规格，然后交工程师，接着需要按这一规格设计制造样品。接到设计图纸，工厂将图纸交给“模具车间”，由其设计和制造出模具。然后，模具交给制造车间，在这里进行金属翻砂、橡胶浇制和零件组装。最后，由销售代表将成品交给客户--汽车制造商，这个流程一般需要20个星期的时间，而联邦货车公司的竞争者中最差的也能用10周完成同一工作，最好的仅需6周。显然，联邦货车公司得到的订单不会多。针对这一不利局面，联邦货车公司对整个流程做了再造，现在，一位销售代表和一位工程师组成一个小组一起拜访客户，这样工程师直接从客户那里得到零件规格和要求，避免了以往销售代表转达时的误解和含糊。然后，该工程师进行设计，原来，每次设计都从零开始，现在他首先查阅电脑数据库，以便找出相似的设计，只需调整参数就完成了设计，这样，以前要花几天的设计工作现在只需几分钟。设计图纸通过电脑网络传递，这样，设计工程师和负责模具的工程师、负责制造的工程师可以进行充分的交流，而且，进行零件设计的工程师可以随时监控模具生产和零件的生产情况，并就出现的问题及时与各方磋商。通过网络进行流程，使得工程
一、企业流程再造 企业流程再造（Business Process Reengineering—BPR）由美国麻省理工学院计算机方面的教授Michael Hammer博士在1990年发表于《哈佛商业评论》的“再造不是自动化，而是重新开始”一文中首次提出，随后他与James Champy 于1993年合著《再造公司》（Reengineering the Corporation）一书，并以“管理革命的宣言”作为副标题，掀起了世界性的BPR研究浪潮。 目前众多企业应用了信息技术（IT），但只是作为提高工作效率和自动化程度的手段，而对作业过程则不做任何适应性改变，限制了提高企业整体绩效的空间。所有这些都要求在管理理论和方法上作出深刻的变革，使企业适应新的市场环境，这也是企业流程再造的本质内涵,即：对企业运营根本重新思考，彻底翻新作业流程，以便在现今衡量的关键指标，如成本、品质、服务和速度上获得戏剧性改善。 企业管理信息系统的应用在很大程度上推动了企业管理方式的变革，因为在为企业设计一个采用计算机网络进行信息处理、传输的新系统时，往往要改变手工管理的方式并需重新设计企业的业务处理流程，因此，近几年从事管理信息系统的专业人员基本上认为管理信息系统的系统规划工作和企业流程再造是异曲同工的。 企业流程再造的基本内涵就是以作业过程为中心，摆脱传统组织分工理论的束缚，提倡顾客导向、组织变通及正确地运用信息技术，使企业适应快速变动的环境，该理论的核心是“流程”观点和“再造”观点。 所谓“流程（Process）”的观点，强调企业运行是集成从订单到交货或提供服务的一连串作业活动，组成企业活动的要素是一件件业务，一项项作业，而非一个个部门。企业流程再造要重新检查每一项作业活动，识别不具有价值增值的作业活动，将其剔除，并将所有具有价值增值的作业活动重新组合，优化作业过程，缩短交货周期。 “再造（Reengineering）”的观点强调打破旧有管理规范，再造新的管理程序，以回归原点和从头做起的新观念和思考方式，获取管理理论的重大突破和管理方式的革命性变化。“再造”要求摆脱现行系统，从零开始，展开功能分析，将企业系统所欲达到的理论功能，逐一列出，再经过综合评价和统筹考虑筛选出最基本的、关键的功能并将其优化组合，形成企业新的运行系统。 例4-3 企业流程再造案例——福特公司的“采购–收货–付款”流程再造福特公司的美国总部有500多名财务人员，其单据往来十分繁杂，通常的程
Ford汽车公司采购应付账款部门的业务流程重组案例分析 网络营销2班 3101167029 陈慧 一、案例背景 福特汽车公司是美国三大汽车巨头之一，但是到了20世纪80年代初，福特像许多美国大企业一样面临着日本竞争对手的挑战，正想方设法削减管理费和各种行政开支。 北美福特汽车公司2/3的汽车部件需要从外部供应商购进，为此需要有相当多的雇员从事应付账款管理工作，当时，公司财会部有500多名员工，负责审核并签发供应商供货账单的应付款项。按照传统观念，这么大一家汽车公司，业务量如此之大，有500多个员工处理应付账款是合情合理的。 促使福特公司认真考虑“应付账款”工作的是日本马自达汽车公司。这是一家福特公司占股22%的参股公司，有5位职员负责应付账款工作。尽管两个公司在规模上存在一定的差距，但按公司规模进行数据调整后，福特公司仍多雇佣了5倍的员工，5：500这个比例让福特公司的经理再也无法泰然处之了。福特公司决定对与应付账款相关的整个业务流程进行彻底重组。进行业务重组之前，管理人员计划通过业务流程重组和应用计算机系统，将员工裁减到最多不超过400人，实现裁员20%的目标。 Ford公司应付账款部门原来的业务流程: 财会部门接受采购部门送来的采购订单副本、仓库的验货单和供应商的发票，然后将三张票据在一起进行核对，查看其中的14项数据是否相符，核对相符后，财会部门才予以付款。财会部门要花费大量的时间核对三张单据上14项数据是否相符。原付款业务处理流程如图1示。 图1 重组前的业务流程 第一，采购部门向供应商发出订单，并将订单的副本送往应付款部门；第二，供应商发货，福特的验收部门收检，并将验收报告送到财会部；第三，供应商同
摘要：本文引入非设备因素停机概念，使计算得的OEE更能真实反映设备维护的实际状况，让设备完全利用的情况由完全有效生产率的指标来反映。同时介绍不同情况下如何分析设备损失的PM分析流程。 企业OEE计算问题的解决 李葆文 OEE(Overall Equipment Effectiveness), 即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。企业在进行OEE计算时常常遇到很多迷惑的问题，如工厂停水、停电、停气、停汽使设备不能工作，等待定单、等待排产计划、等待检查、等待上一道工序造成的停机，不知如何计算。本文引入非设备因素停机的概念，修改了OEE的算法，使计算得到的OEE更能够真实反映设备维护的实际状况，让设备完全利用的情况由完全有效生产率这个指标来反映。同时介绍了在不同情况下如何分析设备损失的PM分析流程。 一、OEE表述和计算实例 OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率[1],[4] 其中，时间开动率= 开动时间/负荷时间 而，负荷时间= 日历工作时间-计划停机时间 开动时间= 负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间（包括更换产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时间） 性能开动率= 净开动率×速度开动率 而，净开动率= 加工数量×实际加工周期/开动时间 速度开动率= 理论加工周期/实际加工周期 合格品率= 合格品数量/ 加工数量 在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。反过来，时间开动率度
量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。 例1: 设某设备1天工作时间为8h, 班前计划停机20min, 故障停机20min, 更换产品型号设备调整40min, 产品的理论加工周期为0.5min/件, 实际加工周期为 0.8min/件, 一天共加工产品400件, 有8件废品, 求这台设备的OEE。 计算：负荷时间= 480-20 = 460 min 开动时间= 460 – 20 – 40 = 400 min 时间开动率= 400/460 = 87% 速度开动率= 0.5/0.8 = 62.5% 净开动率= 400×0.8/400 = 80% 性能开动率= 62.5%×80% = 50% 合格品率= (400-8)/400 = 98% 于是得到OEE = 87%×50%×98% = 42.6%。有些企业还可以根据生产的实际, 用便于统计的数据来推算TPM[2]。 例2．设备负荷时间a = 100h，非计划停机10h，则实际开动时间为b = 90h；在开动时间内，计划生产c = 1000个单元产品，但实际生产了d = 900个单元；在生产的e = 900个单元中，仅有f = 800个一次合格的单元。 计算：可以简化为 OEE = （b/a）×（d/c）×（f/e）= （90/100）×（900/1000）×（800/900）= 72% OEE还有另一种表述方法，更适用于流动生产线的评估, 即OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率 而时间开动率= 开动时间/计划利用时间而，计划利用时间= 日历工作时间-计划停机时间 开动时间= 计划利用时间–非计划停机时间 性能开动率= 完成的节拍数/计划节拍数
流程再造管理讲义 第1讲流程再造——管理的第三次革命 【本讲重点】 流程再造（BPR）的概念与产生背景 流程再造的意义 流程再造的基本原则 在变革的世界中与时俱进。 ——安达信公司宣言 流程再造（BPＲ）的概念与产生背景 1.概念 ２0世纪90年代,美国麻省理工学院迈克·哈默（Michael Ｈaｍmer）教授和CSＣ管理顾问公司的董事长詹姆斯·钱皮(Jaｍｅs Ｃhaｍpy)提出了管理流程再造（BPR，即Ｂusiｎｅｓs ＰrocesｓRｅｅｎgiｎeｅrｉｎg)的概念,即对企业的业务流程进行根本性的再思考和彻底性的再设计,从而使企业在成本、质量、服务和速度等方面获得进一步的改善。 如果进一步扩大企业流程再造的概念，就不仅仅是对流程进行再造，而是要将以职能为核心的传统企业改造成以流程为核心的新型企业。 规范化企业一定要有非常规矩的管理原则,大家都要执行原则。管理规则最重要的就是它的流程,流程表示企业的工作程序，流程被规范化以后，在一段时间内是固定不变的。
流程再造的意义 ◆通过对企业原有业务流程的重新塑造,包括进行相应的资源结构调整和人力资源结构调整，提高企业整体竞争力。 ◆企业将由以职能为中心的传统形态转变为以流程为中心的新型流程向导型企业，实现企业经营方式和管理方式的根本转变。 【案例1】 假如做一个手术需要四个小时,流程再造专家通过调查发现，其中一个小时用于病人的麻醉，相当于在手术室白白浪费了一个小时的时间。由于手术室有很多非常昂贵的设备,一个小时的折旧费可能就是几百美元；而且麻醉期间并不需要无菌，完全可以在手术室旁边设一个麻醉室,这样一来，手术室占用的时间从四个小时缩短为三个小时。原来每天可以做四个手术占用十六个小时，现在可以完成五个手术。假如一次手术收费５－000元，那么现在一天就可以多收入5－00０元。 【案例2】 福特公司很多配件是由一些小公司制造的,所以公司就设立了一个拥有500名员工的货款支付处。后来福特公司发现，日本马自达汽车制造公司的一个分公司也有这样一个货款支付处,但只有5名工作人员,福特公司非常奇怪，派人去考察。经过调研,发现是由于马自达的信息管理自动化程度很高的原因。于是福特公司强化了自动化管理,把员工人数从50０人缩减到1２5人,节省了一大笔资金。 2.流程再造的背景 当前企业面临的“三Ｃ”挑战（因为顾客、竞争和变化这三个词的英文字头都是C,所以我们叫做“三C”挑战）： ◆来自顾客的挑战。顾客越来越精明，要求也越来越高,他们需要个性化的服务,因此要求企业研发个性化的产品,满足不同层次的客户需求。 ◆来自竞争的挑战。中国加入WＴＯ给企业带来非常严峻的挑战。企业要不停地围绕降低成本和提高经济效益与同行企业进行竞争。 ◆来自变化的挑战。世界经济形势和竞争规则不断变化，科技高速发展，企业要及时调整发展战略,增强竞争优势。 3.目的 ◆提高运行效率。例如原来的流程需要１0天才能完成,在对中间某个环节做出某些调整和改革后，7天就可以完成流程了。 ◆提高经济效益。例如经过改造后，原来5０0元的成本现在只需要３00元就足够了。 流程再造的基本原则 ◆以顾客为中心。顾客的青睐是企业的财福。只有最大限度地满足顾客，才能赢得市场。 ◆以价值为导向。流程再造的最终目的是提高经济运行效率。 ◆以人为本。流程再造过程不是某个人的个人行为，而是整个团队共同努力进行整合的结果,所以要坚持以人为本的团队式管理。 【自检】 关于流程再造的思考:
企业流程再造BPR(Business Process Re-engineering) 企业再造有别于传统变革 传统工作改善不一定与信息技术有关，而企业再造则衍生自信息科技，与信息科技密切关联 企业必须进行流程改造(Business Process Reengineering)的原因 二十一世纪，面对全球化的挑战，企业经营的空间不再局限于自己的国度，经营环境变得愈加动态 信息科技的导入 企业必须进行流程改造(Business Process Reengineering)的目地 建立实时的信息架构和自动化的作业流程，将原本分散在各部门的工作，按照最有利于企业营运的作业流程，重新组装，使企业能有效因应变动市场的要求，建构一个以顾客为导向而具备高度竞争力的流程式组织。 企业再造的观念起源于欧美，文献多偏重讨论大企业所进行之再造工程，我国的企业则多属中小企业，其企业特质与大企业有所不同，作法上应较偏重于跨组织的企业再造。实施
跨组织企业再造时，所要考虑的信息科技不同于组织内部的企业再造，例如，跨组织企业再造所需要的信息系统规模较大，一般中小企业无法独力负担，可能须要与其它企业合资，或由政府推动。 企业目前工作流程存在的问题 企业现行经营管理模式源于18世纪亚当·史密斯(Smith)的“劳动分工原理”和19世纪弗雷德里克·泰勒的“制度化管理理论”,即强调按专业化分割,把企业的经营过程分解为最简单、最基本的工序,这样工人只需重复一种简单工作,熟练程度大大提高,同时对各个经营过程实施严格控制。有效地提高了企业的劳动生产率 这两种理论在20世纪被两大汽车巨人发展,亨利·福特(Henry Ford)将其用于福特公司的汽车生产,形成了汽车流水作业线,使生产效率倍增;阿尔弗雷德·斯隆(Alfred Sloan)将其用于通用汽车公司的组织经营管理,形成了层层上报的金字塔式组织结构,加强了部门管理。进入80年代,基于这两种理论的经营管理模式日益显露出以下几个问题: 一分工过细。 二是无人负责整个经营过程，缺乏全心全意为顾客服务的意
如何计算工厂的整体设备效能 日本工厂设备维修保养协会的Seiichi Nakajima曾表示，对于分散式生产的制造商来说，工厂整体设备效能（以下简称OEE）如果能达到85%，就可以被公认为世界一流的。然而实际上目前并没有一个通用的工厂整体设备效能的计算方法。在进行车间的OEE 的数据处理计算时，应考虑多种因素。下面介绍的方法包含了一种计算生产线或生产流程的OEE，它也可推广用于计算整个工厂的OEE。 计算生产线或生产流程上的OEE 如果所有的机器相对于生产率和生产能力来说其贡献是相同的，那么计算生产线的OEE就简单了。但是完全均衡的生产线几乎没有，并且它也不能代表大多数工厂的真实情况。另外，大多数工厂并非都是一条笔直的生产线，其生产的产品部件能从一台机器非常和谐的传到另一台机器而且设备之间也非常谐调。实际上，一个生产流程往往是非常复杂的，生产线上的机器有些是串联关系，有些是并行工作，而且它们常常还有旁路流程。因此直接计算生产线或生产流程的OEE而不计算各单个机器的OEE是不可能的。 生产线或生产流程的OEE计算，在理论上认为整个生产线或生产流程是一个单独的机器，它理论上的生产周期等于生产流程中瓶颈机器的生产周期。例如，如果一条生产线上有三个机器，它们的生产周期分别为：3秒，2秒和4秒，则总的生产流程周期为4秒，即为瓶颈机器的生产周期。生产线作为一个整体，在4秒钟之内它只能生产一个产品。一个生产流程的关键是它要在瓶颈机器这一环节上保持一个高的可用度、生产率和优质率。 在典型的生产流程中各台机器的加工生产之间都有一定的时间冗余，如果这个时间冗余能够控制或允许一些机器短暂时间的停机，而不影响整个的生产流程，则它并不影响整个生产线或生产流程上的生产率。如果这个时间冗余不能弥补其它机器的短暂停机时间，瓶颈机器就会由于没有原料而停机或阻塞下面的流程，而不能生产出额外的资料。在所有的情形下，监控瓶颈机器的可用度和生产率，可提供一个非常好的整个生产线的生产剖面。 关于优质率，这里有两个关于生产缺陷的理论。第一个理论主张，在瓶颈机器之前，生产线上生产出了有质量缺陷的产品，只有当因这些质量缺陷导致瓶颈机器停顿（即由于缺少原料而使瓶颈机器停机）时，才称这些质量缺陷会影响到生产线和整个生产流程的产品产量。而在瓶颈机器这一环节上或它之后出现有质量缺陷的产品则肯定会影响到生产线和整个生产流程的产量。它也因此会影响优质率。 质量专家和“零概率”观念都认为，任何的质量问题都是不能接受的，并且我们应该尽力让我们的指示器显示出所有的质量缺陷，不管它们是出现在瓶颈机器这一环节之前还是之后。这种观点是正确的，但有些质量缺陷确实比另一些重要。在资源有限的情况下，应该把更加重要的质量问题放在第一位。在瓶颈机器这一环之后的质量问题要比在它之前的质量问题更严重，所以，要把瓶颈机器这一环节之后出现的质量问题放在第一位。
福特汽车业务流程再造 业务流程重组最早由美国的Michael Hammer 和Jame Champy提出，在20世纪90年代达到了全盛的一种管理思想。强调以业务流程为改造对象和中心、以关心客户的需求和满意度为目标、对现有的业务流程进行根本的再思考和彻底的再设计，利用先进的制造技术、信息技术以及现代的管理手段、最大限度地实现技术上的功能集成和管理上的职能集成，以打破传统的职能型组织结构，建立全新的过程型组织结构，从而实现企业经营在成本、质量、服务和速度等方面的巨大改善。 20世纪80年代初，美国汽车业处在一片萧条之中，福特的最高管理层仔细研究了应付账款部以及其他许多部门，希望找到减少成本的办法。仅在北美地区，应付账款部就雇佣了500多人。管理层认为，通过实现流程合理化和安装新的计算机系统，可以减少大约20%的人员。福特管理层逐渐提高了他们的目标：应付账款部不只是要减少100名员工，而是要减少几百名员工。它开始着手实现该目标。首先，管理人员对原有系统进行分析。过去，当福特采购部填写一张订购单后，发送一份给应付账款部。 随后，当材料控制部收到商品，将一份收据送到应付账款部。同时，供应商将商品发票送到应付账款部。然后，应付账款部将订购单、收据和发票进行核对。如果三者一致，部门就准备付款。该部门的绝大部分时间都用来处理不一致的情况，即订购单、收据和发票互相不符的情况。如果出现这种情况，应付账款部职员需要调查差错原因、推迟付款、制作文件。 福特对自己加强应付账款控制的计划满怀热情，直到它开始留意马自达公司。一个400人的部门已经让福特感到十分振奋，而马自达的应付账款部总共才5个人。数字上的绝对差异让大家感到非常震惊。福特管理层认识到，造成这一差异的绝不会是健身操、低利率之类的东西。为了杜绝以上不一致情况的发生，福特建立了“无发票处理流程”。从此以后，采购部填写了一张订购单，它会将该信息输入到在线数据库，不需要将该订单复印件发送给任何人。当商品到达收货部后，收货员会查看数据库，以便确定该货物是否与某个未到货的订货单一致。如果一致，他就接受商品，并将该交易输入计算机系统。按照过去的程序，会计部在向供应商付款之前，必须在收货记录、订货单和发票之间核对14个项目。现在只要求在订货单和收货记录之间核对3个项目——零件编号、计量单位以及供应商代码。核对可以自动完成，而且计算机可以填写支票，然后由应付账款部交给供应商。 福特实行这项新流程的部门减少75%的员工，而不是计划下的20%。而且，因为财务记录和实物记录之间没有任何出入，材料控制变得更简单，财务信息也变得更准确。
福特公司成功的经验与启示今天的福特公司荏苒是世界上最大的汽车企业之一，现在的福特公司拥有多种汽车品牌，世界上最大的信贷企业—福特信贷，以及汽车服务品牌。福特公司从1903年创办以来事业蒸蒸日上，从生产第一辆T型车到建立第一条流水线福特便开始成就了他的传奇成功之路。 人们研究福特的成功原因归结为以下三点：1、大幅降低汽车价格； 2、大幅降低生产成本通过技术革新和激励工人实行高工资； 3、战胜风险 但却是福特成功之后人们研究它创立公司以后的启示，是在当时汽车产业的大背景下。虽然这些经验也同样适合我们现在经营管理企业，但在今天告诉发展的信息时代似乎还远远不够。现在看似行业几乎饱和的条件下，我们找不到当时福特所在的大背景。那么我们可以得到什么其实呢？现在金融危机刚过，经济正在企稳回升的情况下，就业压力严重的条件下，“创业”又成了一个热门话题。 我认为福特可以给我们带来的不仅是生产管理上的知识，还给我们带来的是精神上的财富。 洞察局势，分析能力，寻找自己的特色，认定目标，并根据目标制定切实可行的方案。福特公司能取得今天这样的成绩，因为它有良好的开端。福特当时认准时间还没有私人汽车的汽车大背景，研发出了世界上第一辆私人汽车。福特的经历告诉我们我们在做一件是之前应先考虑好自己的能力切勿盲目做事，但一旦决定做什么后就必须制定切实详尽的实施方案并预估最坏的打算，并且全力以赴去做好它。 创新是永恒的主题。江泽民说过创新是一个民族兴旺发达的不竭动力。福特公司摈弃了当时生产的就理念不是从工人的工资上做文章，而是把公认的工资加倍。它的结果不是得不偿失，而是创造了更大的经济效益。工人的工资加倍不仅增加了工人们的积极性，而且增加了他们的竞争意识，从而筛选出更优秀的工人团队；而且福特公司建立了时间上第一条流水线，十年产量大大增加;所以福特的成功很大一部分源于他的创新精神。 遇到困难，冷静对待，向着目标，坚持到底。福特在找投资人的时候，一度没人愿意做这个从来没经历过的项目，但由于福特坚持不懈的精神，最后终于找到了合适的投资人，并且到最后福特证明了他是对的。不管是做企业还是做其他的事，都应该发扬这种不怕困难的精神。福特现在是辉煌的，但他当初的路走的也很艰辛。曾经甚至因为专利侵权问题，甚至被人高上过法庭。而且他当时做的是从来没有人做过的事，面对其投资人以及其他的因素 福特需要承受多大的心里压力及舆论压力，但他坚持下来了，并且成功
一、OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率 .时间开动率=开动时间/负荷时间 开动时间= 负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间（包括更换 产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时间） 负荷时间= 日历工作时间-计划停机时间 性能开动率= 净开动率×速度开动率 净开动率= 加工数量×实际加工周期/开动时间 速度开动率= 理论加工周期/实际加工周期 合格品率= 合格品数量/ 加工数量 在OEE公式里1.时间开动率反映了设备的时间利用情况； 2.性能开动率反映了设备的性能发挥情况； 3.而合格品率则反映了设备的有效工作情况。 反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。 例1: 设某设备1天工作时间为8h, 班前计划停机20min, 故障停机20min, 更换产品型号设备调整40min, 产品的理论加工周期为0.5min/件, 实际加工周期为0.8min/件, 一天共加工产品400件, 有8件废品, 求这台设备的OEE。 计算： 1. 负荷时间= 480-20 = 460 min 开动时间= 460 – 20 – 40 = 400 min 时间开动率= 400/460 = 87% 2. 速度开动率= 0.5/0.8 = 62.5% 净开动率= 400×0.8/400 = 80% 性能开动率= 62.5%×80% = 50% 3. 合格品率= (400-8)/400 = 98% 于是得到OEE = 87%×50%×98% = 42.6%。 有些企业还可以根据生产的实际, 用便于统计的数据来推算TPM。 二、OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率（更适用于流动生产线的评估） 时间开动率= 开动时间/计划利用时间， 计划利用时间= 日历工作时间-计划停机时间 开动时间= 计划利用时间–非计划停机时间 性能开动率 = 完成的节拍数/计划节拍数 例2．设备负荷时间a = 100h，非计划停机10h，则实际开动时间为b = 90h；在开动时间内，计划生产c = 1000个单元产品，但实际生产了d = 900个单元；在生产的e = 900个单元中，仅有f = 800个一次合格的单元。 计算：可以简化为OEE = （b/a）×（d/c）×（f/e）= （90/100）×（900/1000）×（800/900）= 72%
OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率 其中，时间开动率 = 开动时间/负荷时间 而，负荷时间 = 日历工作时间-计划停机时间 开动时间 = 负荷时间□故障停机时间□设备调整初始化时间（包括更换产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时间） 性能开动率 = 净开动率×速度开动率 而，净开动率 = 加工数量×实际加工周期/开动时间 速度开动率 = 理论加工周期/实际加工周期 合格品率 = 合格品数量/ 加工数量 在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。 例1: 设某设备1天工作时间为8h, 班前计划停机20min, 故障停机20min, 更换产品型号设备调整4 0min, 产品的理论加工周期为0.5min/件, 实际加工周期为0.8min/件, 一天共加工产品400件, 有8件废品, 求这台设备的OEE。 计算：负荷时间 = 480-20 = 460 min 开动时间 = 460-20-40 = 400 min 时间开动率 = 400/460 = 87% 速度开动率 = 0.5/0.8 = 62.5% 净开动率 = 400×0.8/400 = 80% 性能开动率 = 62.5%×80% = 50% 合格品率 = (400-8)/400 = 98% 于是得到 OEE = 87%×50%×98% = 42.6%。有些企业还可以根据生产的实际, 用便于统计的数据来推算TP M[2]。 例2．设备负荷时间a=100h，非计划停机10h，则实际开动时间为b=90h；在开动时间内，计划生产c =1000个单元产品，但实际生产了d=900个单元；在生产的e=900个单元中，仅有f=800个一次合格的单元。 计算：可以简化为
一、企业流程再造的概念 企业流程再造(Business Process Reengineering，简称BPR)这一概念最初于1990年由美国麻省理工学院的哈默(Michael Hammer)在“Reengineering Work：Don't Automate，But Obliterate”一文中提出。接着哈默(Michael Hammer)和钱辟(James Champy)于1993年合著的“Reengineering the Corporation——A Manifesto for Business Revolution”一书，全面提出BPR概念。在书中，他们将“企业流程再造”定义为“从根本上重新思考、彻底改造业务流程，以便在衡量企业绩效的关键指标上取得显著性的改善”，其中衡量绩效的指标包括产品和服务客户满意度、成本、工作效率等。 这个定义包括了四个关键词：根本的(Fundamental)，彻底的(Radical)，显著性(Dramatic)和流程(Process)。这就是企业再造的四个核心内容： 第一，所谓根本的，是指企业再造需要从根本上重新思考，对长期以来企业在经营中所遵循的分工思想，等级制度和官僚体制等进行重新审视，这需要打破原有的思维定势，进行创造性思维。 第二，所谓彻底的，是指企业再造工程不是对企业进行肤浅的改变或调整修补，而是要追根溯源，进行脱胎换骨式的彻底改造，抛弃现有的业务流程和组织结构以及陈规陋习，另起炉灶，对企业进行重新构造，不是对企业进行改良，增强或调整。 第三，所谓显著性，是指企业再造的目标不是要取得小的改善，而是要取得业绩上的突飞猛进，如大幅度降低成本，缩短研发生产周期，提高质量等。不是缓和的，渐进式的改善，而是大幅度的跳跃，渐进式的变革只需要精细微调旧系统，而业绩上的巨大飞跃则需要以新的系统取代旧的系统。 第四，所谓企业流程(Business Process)，就是企业将多种资源输入转换成对客户有价值的输出的一连串活动集合。许多企业着眼于流程的片断，如接单、盘点库存等等，而忽略了流程本身。 二、流程再造的经典案例分析 流程再造理论一提出，立刻在企业管理界产生了广泛的影响，也带动了企业再造的风潮，引起了二十世纪末的产业重组浪潮。十几年来，BPR正被企业界普遍接受，并象一股风潮席卷了美国和其它工业业化国家。研究表明，75%至80%的美国大公司已经开始流程再造，其中一些世界著名的公司，如福特、克莱斯勒、美国电报电话公司、强生等都加入了企业再造的行列，而且取得了显著的业绩。其中以福特公司应付账款部门的采购业务流程再造最为典型。 福特(Ford )汽车公司是美国三人汽车巨头之一，但是到了本世纪八十年代初，福特像许多美国大企业一样面临着日本竟争对手的挑战，因而想方设法削减管理费用和各种行政开支。当时仅在福特汽车公司的北美分公司，财务人员就超过500 人。为了减少开支，福特的管理层认为，可以借助办公自动化来减少两成的间接成本，并把财务人员缩减为400人。而福特公司拥有22%股份的日本马自达公司，做同样工作的人只有5个人。尽管两个公司在规模上存在一定的差距，但5: 500的差距让福特公司震惊了。为此，福特公司决定对其公司与应付账款部门相关的整个业务流程进行彻底再造。 福特汽车公司采购业务流程是采购部向供应商下定单，同时把副本送付账部和物料部，厂商将货品送到物料部，同时将发票送给付账部，物料部对货物进行清点、记录，然后将验收单送到付账部，付账部将所持的验收单、订单和发票三种文件相互查验，如都相符，就如数付款给厂商。 第一次再造只做了一点变动，即采购部不直接向供货商发送订单，而改向付账部送预购单，付账部在收到预购单后，直接向供货商发送定货单。初步的流程改革虽然简单，却给多
OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。国际上对OEE的定义为：OEE是Overall Equipment Effectiveness（全局设备效率）的缩写，它由可用率（Availability time），表现性（Performance）以及质量指数（Quality）三个关键要素组成。 OEE的计算公式（不考虑设备加工周期的差异）=？ OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率[1],[4] 其中，时间开动率 = 开动时间/负荷时间 而，负荷时间 = 日历工作时间-计划停机时间 开动时间 = 负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间（包括更换产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时间） 性能开动率 = 净开动率×速度开动率 而，净开动率 = 加工数量×实际加工周期/开动时间 速度开动率 = 理论加工周期/实际加工周期 合格品率 = 合格品数量/ 加工数量 在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。 例1: 设某设备1天工作时间为8h, 班前计划停机20min, 故障停机20min, 更换产品型号设备调整40min, 产品的理论加工周期为0.5min/件, 实际加工周期为0.8min/件, 一天共加工产品400件, 有8件废品, 求这台设备的OEE。 计算：负荷时间 = 480-20 = 460 min 开动时间 = 460 – 20 – 40 = 400 min 时间开动率 = 400/460 = 87% 速度开动率 = 0.5/0.8 = 62.5% 净开动率 = 400×0.8/400 = 80% 性能开动率 = 62.5%×80% = 50% 合格品率 = (400-8)/400 = 98% 于是得到 OEE = 87%×50%×98% = 42.6%。有些企业还可以根据生产的实际, 用便于统计的数据来推算TPM[2]。 例2．设备负荷时间a = 100h，非计划停机10h，则实际开动时间为b = 90h；在开动时间内，计划生产c = 1000个单元产品，但实际生产了d = 900个单元；在生产的e = 900个单元中，仅有f = 800个一次合格的单元。 计算：可以简化为 OEE = （b/a）×（d/c）×（f/e）= （90/100）×（900/1000）×（800/900） = 72% OEE还有另一种表述方法，更适用于流动生产线的评估, 即OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率
流程再造成功案例——采购流程（福特汽车公司） 上世纪80年代初，福特汽车公司跟美国的其他许多公司一样，想方设法紧缩人员，减少行政管理费用。福特汽车公司认为能够减少费用的地方之一是应付账款部门。向福特汽车公司供货的供应厂商提出的账单，由该部门付款。当时，福特汽车公司的北美应付账款部门雇用了500多名人员。该公司的管理层认为通过使用电脑使某些职能自动化，能够使该部门工作人员的人数减少到400名，即减少20％。根据我们给再造所下的定义，使原有的手工操作实现自动化而取得的改进仍属于渐进，算不上是企业再造。福特汽车公司的管理层认为减少20％人员的成绩已经很不错，直至他们参观了日本马自达汽车公司。福特汽车公司的管理人员注意到马自达汽车公司的规模虽然较小，但它雇用的办理应付账款事务的人员只有5名，而福特汽车公司却雇用了500名，两者对比，相差过于悬殊，其原因不是能用规模大小、企业精神、提倡唱公司之歌，做早操等等说明得了的。福持汽车公司通过自动化使其人员减少20％，但制造汽车的成本显然仍不能同马自达相匹敌。于是，福特汽车公司的主管人员不得不对包括应付账款部门在内的全部工作流程进行反思。 这个决定标志着福特汽车公司的观点发生了重大的变化，因为公司的再造只能从业务流程着手，而不是从与完成这种流程有关的行政组织机构着手。“应付账款”不是一种工作流程，因此，不是再造的问题。它是—个部门，是组织机构上的一种产物，是从某种特定的流程设计所派生出来的。应付账款部门是由一群办事人员组成的。他们坐在办公室内，把有关的凭证传来递去。人员也不是再造的目标，但是，他们所做的工作，是能够再造的，但是，流程再造后，为了完成新的工作流程，人员终将得到调整。至于怎样调整，则要根据再造后的流程本身的需要而定。 福特汽车公司终于再造的流程并不是“应付账款”，而是“采购工作”。采购流程是从提出购货订单开始，也就是说，从根据下属工厂所需要的原材料、零部件而提出购货订单开始，一直到购到货后付款。将货供应给下属工厂(该工厂也就是采购流程的客户)为止。采购流程包括应付账款职能，但它还包括购货和收货。 福特汽车公司原先的原材料、零部件采购流程显然是按常规办事的。流程一开始，由采购部门向供应商发出购货订单，并将一份副本送交应付账款部门。供应商发货，货物运到福特汽车公司的收货点后，点上的办事人员填写一份表格，说明收到货物的情况，并将表格发交给应付账款部门。与此同时，供应商向福特汽车公司的应付账款部门送去发票。 现在，福特汽车公司的应付账款部门关于这批货物有三种凭证——购货订单、收货凭证和发票。如果这三种凭证上的数据互相吻合，应付账款部门的办事人员就签字同意付款。大多数的情况是如此，但有时会出现维尔弗雷多·帕莱托(Vilfredo Pareto)所说的情况。 福特汽车公司新的应付账款流程一看便知，跟原先的流程大相径庭，迥然不同。主要是由于新的流程完全取消了发票，办理应付账软的办事人员也就不再需要把购货订单、收货凭证同发票进行核对。结果表明，情况大不相同。现在，福特汽车公司雇用办理向卖方付款等事项的人员的人数不再是500名，而仅仅是125名。 福特汽车公司新的采购流程是：采购部门的一名采购员向供应商发出购货订单，与此同时，将订单上的有关内容输入联机数据库。供应商跟以往一样，将货物发往买方的收货点。货物运到后，收货点的工作人员通过电脑终端机进行核对，看看已经运到的货物同数据库中
福特公司案例分析报告 第1章——福特汽车公司基本概况 第2章——福特公司外部环境分析 第3章——福特公司内部环境分析 第4章——福特公司发展战略愿景与使命第5章——福特公司战略选择 组员：董凯莉潘玲玲 沈云萍何海琴 陈群飞王瑶琪
福特公司基本概况 美国汽车公司的兴起、衰落和复兴，是一个典型的反映管理重要性的案例。福特公司的创始人亨利·福特有着精明强干的头脑和丰富的技术经验。福特汽车公司进入汽车工业是在当时汽车公司快速发展快速淘汰的时代，仅1903年在美国就有80多家汽车公司诞生。福特公司生存了下来，并于美国整个20世纪的企业历史发展非常相似。 自从1889年《科学美国》作了有关德国奔驰汽车的结构和制造的报道，许多美国人从事汽车制造后，于1896年制造出第一辆福特汽车。1903年福特汽车公司成立，开始生产“A”型到“R”型和“S”型汽车参与几十家汽车公司的竞争，当时并没有什么优势。但1908年开始生产福特“T”型车就标志着福特垄断局面的开始。“T”型车的特点是结构紧凑、设计简单、坚固、容易驾驶、价格较低。1913年福特采用了汽车装配的流水生产线并实行汽车零件的标准化，形成了大量生产体制，当年产量增加到13万辆，1914年增加到26万辆，1923年增加到204万辆。在美国汽车生产中形成垄断局面。福特从而建立起一个世界上最大和盈利最多的制造业企业，它从利润中积累了10亿美元的现金储备。 可是，福特坚信企业所需要的只是所有主管企业家和他们的一些“助手”，只需“助手”的汇报并由他发号施令即可运行。他认为公司组织只是一种“形式”，企业无需管理人员和管理。随着环境变化，其他竞争者崛起，汽车有着不同档次的需要，科技、产供销、财务、人事等管理日趋复杂，个人管理已难以适应这种要求。只过了几年，
学习资料 一、OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率 .时间开动率=开动时间/负荷时间 开动时间= 负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间（包括更换 产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时间） 负荷时间= 日历工作时间-计划停机时间 性能开动率= 净开动率×速度开动率 净开动率= 加工数量×实际加工周期/开动时间 速度开动率= 理论加工周期/实际加工周期 合格品率= 合格品数量/ 加工数量 在OEE公式里1.时间开动率反映了设备的时间利用情况； 2.性能开动率反映了设备的性能发挥情况； 3.而合格品率则反映了设备的有效工作情况。 反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。 例1: 设某设备1天工作时间为8h, 班前计划停机20min, 故障停机20min, 更换产品型号设备调整40min, 产品的理论加工周期为0.5min/件, 实际加工周期为0.8min/件, 一天共加工产品400件, 有8件废品, 求这台设备的OEE。 计算： 1. 负荷时间= 480-20 = 460 min 开动时间= 460 – 20 – 40 = 400 min 时间开动率= 400/460 = 87% 2. 速度开动率= 0.5/0.8 = 62.5% 净开动率= 400×0.8/400 = 80% 性能开动率= 62.5%×80% = 50% 3. 合格品率= (400-8)/400 = 98% 于是得到OEE = 87%×50%×98% = 42.6%。 有些企业还可以根据生产的实际, 用便于统计的数据来推算TPM。 二、OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率（更适用于流动生产线的评估） 时间开动率= 开动时间/计划利用时间， 计划利用时间= 日历工作时间-计划停机时间 开动时间= 计划利用时间–非计划停机时间 性能开动率 = 完成的节拍数/计划节拍数 例2．设备负荷时间a = 100h，非计划停机10h，则实际开动时间为b = 90h；在开动时间内，计划生产c = 1000个单元产品，但实际生产了d = 900个单元；在生产的e = 900个单元中，仅有f = 800个一次合格的单元。 计算：可以简化为OEE = （b/a）×（d/c）×（f/e）= （90/100）×（900/1000）×（800/900）= 72% 仅供学习与参考