1、抛光粉的材料
抛光粉通常由氧化铈、氧化铝、氧化硅、氧化铁、氧化锆、氧化铬等组份组成，不同的材料的硬度不同，在水中的化学性质也不同，因此使用场合各不相同。氧化铝和氧化铬的莫氏硬度为9，氧化铈和氧化锆为7，氧化铁更低。氧化铈与硅酸盐玻璃的化学活性较高，硬度也相当，因此广泛用于玻璃的抛光。 为了增加氧化铈的抛光速度，通常在氧化铈抛光粉加入氟以增加磨削率。铈含量较低的混合稀土抛光粉通常掺有3－8的氟；纯氧化铈抛光粉通常不掺氟。 对ZF或F系列的玻璃来说，因为本身硬度较小，而且材料本身的氟含量较高，因此因选用不含氟的抛光粉为好。
2、对抛光粉的基本要求
（1）微粉粒度均匀一致，在允许的范围之内； （2）有较高的纯度，不含机械杂质； （3）有良好的分散性和吸附性，以保证加工过程的均匀和高效，可适量添加LBD-1分散剂提高悬浮率； （4）粉末颗粒有一定的晶格形态，破碎时形成锐利的尖角，以提高抛光效率； （5）有合适的硬度和密度，和水有很好的浸润性和悬浮性，因为抛光粉需要与水混合
3、氧化铈的颗粒度
粒度越大的氧化铈，磨削力越大，越适合于较硬的材料，ZF玻璃应该用偏细的抛光粉。要注意的是，所有的氧化铈的颗粒度都有一个分布问题，平均粒径或中位径D50的大小只决定了抛光速度的快慢，而最大粒径Dmax决定了抛光精度的高低。因此，要得到高精度要求，必须控制抛光粉的最大颗粒。
4、抛光粉的硬度
抛光粉的真实硬度与材料有关，如氧化铈的硬度就是莫氏硬度7左右，各种氧化铈都差不多。但不同的氧化铈体给人感觉硬度不同，是因为氧化铈抛光粉通常为团聚体，附图为一个抛光粉团聚体的电镜照片。由于烧成温度不同，团聚体的强度也不一样，因此使用时会有硬度不一样的感觉。当然，有的抛光粉中加入氧化铝等较硬的材料，表现出来的磨削率和耐磨性都会提高。
5、抛光浆料的浓度
抛光过程中浆料的浓度决定了抛光速度,浓度越大抛光速度越高。使用小颗粒抛光粉时，浆料浓度因适当调低。
6、抛光模的选择
抛光模应该用软一点的。应该指出的是，很多聚氨酯抛光片中添加了氧化铈抛光粉。这些抛光粉的最大颗粒度同样决定了最终的抛光精度。依我之间，最好使用不加抛光粉的抛光模。 影响抛光粉性能的指标 1、粉体的粒度大小：决定了抛光精度和速度，常用多少目和粉体的平均粒度大小来。过筛的筛网目数能掌握粉体相对的粒度的值，平均粒度决定了抛光粉颗粒大小的整体水平。 2、粉体莫氏
硬度：硬度相对大的粉体具有较快的切削效果，同时添加一些助磨剂等等也同样能提高切削效果；不同的应用领域会有很大出入，包括自身加工工艺。 3、粉体悬浮性：好的粉要求抛光粉要有较好的悬浮性，粉体的形状和粒度大小对悬浮性能具有一定的影响，片形及粒度细些的抛光粉的悬浮性相对的要好一些，但不是决对的。抛光粉悬浮性能的提高也可通过加悬浮液（剂）来改善。 4、粉体的晶型：粉体的晶型是团聚在一起的单晶颗粒，决定了粉体的切削性、耐磨性及流动性。粉体团聚在一起的单晶颗粒在抛光过程中分离（破碎），使其切削性、耐磨性逐渐下降，不规则的六边形晶型颗粒具有良好的切削性、耐磨性和流动性。 5、外观颜色：原料中Pr的含量及灼烧温度等因素有关，镨含量越高，其粉体显棕红色。低铈抛光粉中含有大量的镨（铈镨料），使其显棕红色。高铈抛光粉，灼烧温度越高，其显偏白粉色，温度低（900度左右），其显淡黄色。
抛光常见疵病产生原因及克服方法 [复制链接]
览
划痕
产生原因
1)抛光粉粒度不均匀或混有大颗粒机械杂质
2)工房环境不洁净
3)抛光材料(抛光胶或聚胺脂及粘贴胶等)不洁
擦布不洁及操作者带入灰尘.
5)精细磨遗留划痕未抛掉或清洗不彻底
)检查光圈工件或样板不干净、方法不当
7)抛光材料(抛光胶或聚胺脂)偏硬、使用时间长
表面起硬壳或边缘有干硬堆积物
8)抛光模与镜盘不吻合
辅助工序(下盘、清洗、周转、保护漆未干等)造成
克服方法!
1)选用粒度均匀和与玻璃材料对应抛光粉7 g!
2)做好“5S”工作
保管好所需用品
擦布清洗保管及操作者穿戴好工作服和帽子
5)应自检
6)正确使用样板
7)选用合适抛光材料(抛光胶或聚胺脂)，周期更换，对改或修刮抛光模
. {8 v6 L$ W+ u* U3 N4 N 8)对改或修刮、重新制作抛光模% y5 u2 d! k' \8 Y0 h+ }. K' `1 {1 P9 M
9)按各辅助工序操作规程加工
3 `9 _; D' ~3 p9 x+ s% q0 U5 x 麻点：: d3 H. I$ o: X) C1 g( D" q' H7 Y G, E
产生原因
2 R4 \! F4 F) n+ r1 v) E, \ 1)精细磨、抛光时间不够
5 `/ k& s1 o/ ~3 t4 y/ f 2)精细磨面立不均匀或中间与边缘相差大
. `! s8 } G: b( n- Z9 c% { 3)有粗划痕抛断后的残迹
$ h) i: k. ~; Y+ L0 I: q. } 4)方形或长方形细磨后塌角
) y2 W. k% S% ~: D. B 5)零件在镜盘上由于加工造成走动
9 ?/ F& f8 X# c/ q# Q9 | 6)精细磨面形误差太大,尤其是偏高,易造成边缘抛光不充分- L* _/ `1 x. T
7)抛光模加工时间过长或抛光液使用时间长而影响抛光效率
* N( R+
J4 ^7 @1 M/ o3 t* o' @ 克服方法
$ e7 N4 G9 P; ?# H" h# ]9 K 1)精细磨应除去上道粗砂眼,抛光时间应足够7 u* j& M: H1 B
2)精细磨光圈匹配得当,应从边缘向中间加工
. [7 ]5 E- [4 u 3)发现后应作出标识单独摆放或重抛3 y) ~4 {. g/ N- u% B- J% O
4)用开槽平模细模、添加砂要均匀
4 V# v# F7 Z, k5 K1 Y 5)选用适当的粘结胶，
8 @# }* G, a6 E! q7 F 控制工序温度和镜盘忽冷忽热,粘结胶厚度应符合标准6)精细磨各道光圈匹配应严格按工艺操作指导卡操作
J; B+ V8 M' f+ ]" `. F 7)更换抛光皮及抛光液的各项指标(比重、PH值等)周期性管理
: c3 m6 H5 w& E' R7 ~) u 印迹
9 \& l7 m) w. ?! k# y/ C 1)抛光模与镜盘吻合不好出现油斑痕迹
# D7 H& H8 \0 I 2)玻璃化学稳定性不好
5 a8 U& T; B( Q( x; C 3)水珠、抛光液、口水沫等未及时擦拭干净: o! y4 S5 x% X% f
印子多产生于化学稳定性较差的玻璃,添加剂的作用主要是在稳定抛光液PH值的同时也增加了镜片表面残留的一些憎水性物质,增强镜片的耐水性.除添加剂外还应尽量减少加工过程中热量的产出.
! r( O/ c: R, Y0 e: g$ M( Q 克服方法7 S0 ^) }5 r3 E1 L* a( m! c% ]5 u
1)选用合适的抛光胶,修刮或对改(聚胺脂)抛光模使之吻合
+ P/ |+ v) u7 X0 i: h% m ]! ~5 o/ p 2)抛光中产生的印迹可以选用适当的添加剂;而完工后产生的印迹可以保护漆3 ]% [- T4 e" W( p. x
3)避免对着工件讲话,如下盘擦不干,应擦净,对化学稳定性不好玻璃还应烘干
8 P+ |- P$ `3 U/ a4 ` 光圈变形# z- v, m9 D8 w1 O. p% \; s% h+ B- P
1)粘结胶粘结力不适! E8 k( _) P$ j) i+ M/ N: Y3 E
2)光圈未稳定既下盘% a. [& K3 a; L
3)刚性盘加工时,刚盘使用时间较长未检测(沉孔脏或变形)
9 k5 q2 n9 j9 _, k7 G 4)刚性盘加工时被加工工件外圆偏大,上盘方法不当等6 J' w. B6 n5 j9 r! C1 z' \
克服方法
6 I8 o6 M6 k9 t1 B4 x$ P 1)光圈变形主要发生在较薄的零件或不规则的零件,应采用适当的上盘方法
& a. `) @& _3 h2 A# c( x2 B 2)应按工件大小给予一定的光圈稳定时间. g3 K% i% D" M. s$ n) G( }" t( D q8 w
3)刚盘定期进行检测和修正+ C: ?% r1 Q& ^. e. ^# q
4)严格按工艺和上盘操作规程加工【MechNet