NHD脱硫脱碳气体净化工艺技术介绍
目录
第一章基础理论和数据
1.1
概述
1.2
NHD溶剂物化性质
1.3
吸收原理和相平衡规律
1.4
脱硫工艺参数的选定
1.5
脱碳工艺参数的选定
第二章工艺过程设计
2.1
工艺说明
2.2脱硫脱碳方案比较
2.3 结论
第一章基础理论和数据
1.1
概述
NHD净化技术与美国专利Selexol净化技术类似，并达到同等水平。
NHD溶剂是一种有机溶剂（聚乙二醇二甲醚），它对气体中硫化物和二氧化碳具有较大的溶解能力，尤其是对硫化氢有良好的选择吸收性，蒸汽压低，运转时溶剂耗损少，是一种较理想的物理吸收剂，适合于以煤（油）为原料，酸气分压较高的合成气等的气体净化，脱硫时需消耗少量热量，脱碳时需消耗少量冷量，属低能耗的净化方法。
根据化工部“七五”国家重点科技攻关计划合成氨一条龙中“75—7—6NHD净化技术的研究”合同，即采用NHD物理溶剂法脱除合成原料气中的硫化物和二氧化碳，并选择一个中型厂使用此项技术，然后提供大型厂使用，“七五”为油头和煤头大型厂净化技术作准备，提出气液平衡数据和工业化基础设计。
1988年批准的山东鲁南化肥厂二期扩建工程为年产8万吨合成氨，造气部分引进德士古煤浆气化技术，其它部分由国内配套。由于煤气中硫化物和二氧化碳含量较高，经多方研究认可选用了NHD溶剂脱除合成气中硫化物和二氧化碳的工艺，于1992年投产。
原料气先经选择脱硫，而后脱碳，H2S经富集后进克劳斯硫回收，在2MPa压力下将含CO2 43%，H2S 4.5克/标米3，COS 13毫克/标米3的变换气净化至CO2 0.1%，总硫1ppm，每吨氨总能耗99万大卡，溶剂损耗0.5公斤。
在气液平衡数据的测定和鲁化厂年产8万吨生产装置的基础上，提供了大型厂设计参数，进行此项年产30万吨合成氨NHD脱硫脱碳基础设计，条件是以德士古煤浆气化气经中低温耐硫变换后的气体为原料，和设定操作压力为3.4MPa。选用脱CO2溶剂（脱碳富液）选择性脱硫，尔后脱碳，H2S富集后去克劳斯回收的流程，在3.3MPa压力下，原料气含CO2 42.91%，H2S 0.86%，COS 18ppm 净化至CO2 0.1%，总硫1ppm，每吨氨脱硫及H2S提浓需耗蒸汽0.31吨，脱碳需耗冷量0.709×106KJ，总能耗1.9727×106KJ，溶剂损耗0.4公斤，溶剂吸收能力47标米3 CO2/米3。
该项工艺技术由南化公司研究院负责，基础设计以化工部第一设计院为主，在南化院参加下共同编制完成。
1.2
NHD溶剂物化性质
NHD溶剂是聚乙二醇二甲醚的混合物，是一种有机溶剂，其分子式为：CH3—O （CH2CH2—O）n—CH3，n=2~8。
其物理性质如下：（25℃时）
分子量：
260
密度：
1.022g/cm3
冰点：
-22~-29℃
蒸汽压：
0.0007mmHg
表面张力：
33dyn/cm
粘度：
4.2cp
导热系数：
0.13Kcal/hm℃
比热：
0.5Kcal/g℃
闪点：
151℃
燃点：
157℃
外观：清、淡黄色液体
PH：
6~8
Cl-ppm：
<8
本基础设计中采用分子量为260~280的NHD溶剂作为设计依据。其溶液的基础物性数据采用南化院88年提供的“NHD溶剂物性数据”。
1.3
吸收原理和相平衡规律：
根据广义的酸碱理论，在聚乙二醇二甲醚溶剂的分子结构中，醚基团内的氧为硬碱性中心，而CH3和CH2CH2一基团则为软酸部分，因此该溶剂对硬酸性气体（如H2S、CO2）和软碱性气体（如硫酸，CS2和COS）均有一定的溶解能力，几种气体在溶剂中的溶解度与分压的关系如图（1-3-1）。
聚乙二醇二甲醚溶剂吸收H2S、CO2的过程是一个物理吸收过程。根据相平衡数据可知，H2S在NHD中的溶解度能较好的符合专利定律，可用下列数字模型描述：
对于CO2在NHD中的溶解度，当CO2分压低于1.0MPa时，气相压力与液相浓度基本符合亨利定律，可用下列数学式计算其平衡溶解度。
超过1.0MPa，特别是在低温条件下，亨利定律不再适用，此时按下式进行计算CO2溶解度。
式中：
C—气体溶解度l/l
PH2S—H2S气体气压mmHg
PCO2—CO2气体分压kg/cm2
F2co2—CO2逸度kg/cm2
Xco2—液相中的CO2分子分离
a、b—常数
CO2的逸度（f0co2）应用适合于极性气体的RKS状态方程式。
NHD溶剂吸收H2S、COS、CO2的过程具典型的物理吸收特征，由图（1—3—2）和图（1—3—3）可见：H2S和CO2在NHD溶剂中的溶解度随压力升高，温度降低而增大，此时进行H2S和CO2的吸收过程，当压力降低，温度升高时溶液中溶解的气体释放出来，实现溶剂的再生过程。
NHD溶剂对H2S的吸收具有较好的选择性，从下表可见：
表（1—3—1）NHD溶剂对H2S，CO2的本生系数厘米3/厘米3。
表1-3-1
从表中数据可见H2S与CO2的溶解度之比~9由于溶剂对H2S的选择吸收，所以在净化装置中可以获得合格的产品气，又相应地得到高H2S浓度的酸性气，后者可以采用克劳斯装置回收硫。
1.4
脱硫工艺参数的选定
1.4.1
工艺流程的选择
针对不同的气源与净化要求，可以选择不同的净化流程，其H2S浓缩方式也不一样，以德士古煤浆气化法生产的原料气经变换后进入脱硫，脱碳工序的气体主
要组分是：H2S 0.86%，COS 10ppm，CO2%42.91%，要求出脱硫塔总硫<10ppm，脱碳后净化气CO2%<0.1%，总硫<1ppm再生CO2气量及纯度应满足尿素生产需要，脱硫再生尾气中H2S浓度≥25%，以便能直接进克劳斯硫回收装置，故本基础设计根据计算机优化结果选择了：“CO2予饱和吸收与浓缩H2S的流程”，即对H2S和CO2的吸收是在脱硫，脱碳塔中分别进行。而在脱硫塔中对H2S的吸收液是采用来自脱碳塔底预饱和CO2 后的脱碳富液。由于使用预饱和CO2 溶液使在脱硫塔中减少了对CO2 的吸收，这一方面提高了脱硫塔底富液中H2S的比例，对H2S提浓有利，另一方面也降低了脱硫塔温升，从而提高了溶液的吸收能力。由于避免了大部分CO2在塔顶吸收所造成的塔顶处“温度膨胀”现象，调整了吸收塔的温度分布，使得塔顶处温度和K值较低，对于给定的吸收剂而言，则减少了所需的塔板数。
脱硫后的气体，总硫含量为6.4ppm，CO2 44.48%进入脱碳塔进行脱碳，并进一步脱除残余的硫化物，进脱硫塔气体CO2 45.99%，在脱硫塔中CO2的脱除率为7.5%，若不用预饱和CO2 溶液则CO2 脱除率~22%。
为使脱硫再生气能直接进克斯斯硫回收装置而设置浓缩塔，溶液中H2S在浓缩塔中的提浓也是利用了NHD溶液对H2S的选择吸收原理。此浓缩塔的溶液中
H2S /CO2 比值比出脱硫塔富液中的相应比值提高了4.6倍，使之再生尾气中H2S 含量达到≥2.5%的指标。
浓缩塔塔底吹入N2气进行汽提，使溶液中更多的CO2 解吸出来利于H2S提浓，所以在浓缩塔中存在着气提CO2 和吸收H2S的两种物理过程。
1.4.2
吸收温度
H2S在NHD溶剂中的溶解度随吸收温度的降低而增大（如图1—3—2），所以在低温下进行吸收过程对提高脱硫气的净化度和溶剂的吸收能力均有利，可减少溶液循环量，这进而降低了用于泵送溶液的功率消耗，而且也降低了从溶液中解吸酸性组份时用于溶剂再生的能量消耗，另外低温吸收可提高对H2S吸收的选择性。低温吸收的缺点是溶液的粘度大，传质速率下降，并且需消耗一定的冷量，故吸收温度的选择可根据工艺的需要和整个工艺流程中能量的分配等而决定之。本基础设计脱硫吸收液是利用预饱和CO2 溶液——脱碳塔富液，经计算机优化结果进脱硫塔溶液温度取~12℃为宜，这样的温度既可满足脱硫在较高的气液比（~500）下脱硫的净化度要求（总硫<10ppm），也保证了脱碳在较合适的溶液循环量和适宜的吸收温度下CO2 的净化度（<0.1%）。
1.4.3
溶液的再生
进吸收塔的溶液贫度直接影响着气体的最终净化度，而溶液的贫度取决于再生效果，在脱硫净化度要求高的情况下，溶液再生状况尤其重要。
（1）再生方法
NHD溶液的再生可采用多级减压闪蒸和汽提法（加热汽提，惰性气汽提），一般若净化度要求不高，可采用多级减压闪蒸，若净化度要求高须采用惰性气汽提或加热汽提法。
本设计脱硫净化度要求较高，故采用加热汽提法再生。
（2）溶液水含量
脱硫再生塔中存在一定量水对溶剂再生有利，一方面由于水的蒸发产生水蒸汽降低了溶液表面酸性气体分压，有利于酸性气的气提，另一方面纯溶剂的沸点较高，而随着溶液中水含量的增加溶液沸点降低，水仍可大量蒸发产生蒸汽，而减少了溶剂的蒸发，从而降低溶剂的损耗。
但在一定的热负荷下，再生塔中溶液含水多，必然使出再生塔溶液水含量增加，由图（1—4—1）知：溶液中水含量大于5%时将影响酸性气体的吸收，因此再生贫液中含水控制在4%以下较为合适。
根据模式数据及计算机计算结果表明进煮沸器溶液含水在5%左右为宜，这一值是通过控制再生塔顶回流冷凝液量来保证的。
1.4.4
H2气的回收
出脱硫塔富液先经一级闪蒸槽，在1.1MPa压力下进行闪蒸，经闪压机加压返回系统，以回收在脱硫塔中被吸收的H2气。经计算可回收244Nm3/h的H2气，折合每小时产氨0.11吨，则每年可增产792吨氨。所以设置一级闪蒸气压缩机回收H2气是合理的。
1.4.5
二级闪蒸，浓缩塔压力的确定
闪蒸压力的变化直接影响着再生气的浓度所以脱硫富液闪蒸压力的选择首先要
考虑尾气处理对再生气浓度的要求，闪蒸压力低对提高再生气中H2S浓度有利。克劳斯法硫回收流程要求再生气H2S浓度>25%，由于浓缩塔底通过N2气汽提，利于CO2 的解吸，所以进闪蒸槽的溶液换热至60℃，二级闪蒸压力为0.6MPa 时即可达到要求。
浓缩塔压力的选择是依据在该压力下NHD溶剂能较完全的选择吸收H2S而溶解尽量少的CO2 ，以便提高塔底溶液中H2S/CO2 之比，达到浓缩H2S的目的，并使塔顶气体符合排放标准。
本设计经计算机优化结果选择如下工艺条件可使再生，浓缩工艺指标均达到要求：进二级闪蒸槽溶液温度60℃，闪蒸压力0.6MPa（绝）浓缩塔顶溶液量95T/h，塔顶进液温度12℃，塔操作压力0.6MPa（绝），塔底通入N2气汽提。这时出浓缩塔气体总硫为4.4kg/h（H2S计），可直接排放，塔底溶液经再生塔再生后，再生气H2S浓度>25%，可送往克劳斯硫回收装置。
由于二级闪蒸槽和提浓塔可采用相同的操作压力故闪蒸气可直接进入浓缩塔，而省去了压缩机。
1.4.6
溶剂的损耗与回收
1、NHD溶剂蒸汽压低，在25℃时为0.0007mmHg，由于溶剂的蒸汽压脱硫系统各工艺气流夹带NHD溶剂量如下表：
从表中数据可见，由于溶剂的蒸汽压而造成的溶剂损失很少，因此流程中不设置洗涤回收溶剂装置。
2、由于NHD溶剂价格较贵，所以要尽量减少溶剂的机械损耗，主要措施有：（1）采用高效除雾器，在各塔顶及气体分离器均设有不锈钢丝网除沫器。（2）泵采用单端面机械密封。
（3）系统要严格控制跑、冒、滴、漏，并对可能发生滴漏处均要考虑回收措施。
1.4.7
腐蚀问题及材料选择
NHD溶剂本身无腐蚀性，所以整个装置可以用碳钢制造，但考虑到气体中存在着H2S、CO2 和水蒸汽这些气体对设备有一定的腐蚀作用，所以在脱硫系统中对于那些接触酸性气浓度较高和湿热气体的部分，设备及填料采用不锈钢填料，或可采用聚丙烯材质材料。
具体地说，再生塔上段筒体采用碳钢衬不锈钢材料，再生塔填料，各塔的内件，贫富液换热器中的个别部位，再生气冷凝冷却器的列管，再生塔至冷凝器的气体管路采用不锈钢，其它设备及管道均采用碳钢制造。
脱硫塔、浓缩塔填料经运行试验合格后方可建议采用聚丙烯环。
其它材料：
泵的材料：脱硫再生泵，液下泵用不锈钢余者碳钢。密封垫，填料函材料可用中压石棉橡胶板，聚回氟乙烯、硅橡胶、膨胀石墨。
NHD溶剂为一般漆类的强溶剂，故设备及管道内不涂防腐涂料。
1.5
脱碳工艺参数的选定
1.5.1
脱碳流程的选择：
鉴于聚乙二醇二甲醚脱除CO2是个典型的物理吸收过程，从1965年至今二十多年来，世界上几十个工业装置都采用吸收—闪蒸—气提的溶液循环过程，其中闪蒸操作可分为几级，逐级减压，高压闪蒸气中含有较多的氢气等有用的气体，一般让它返回系统予以回收，或做燃料用，低压闪蒸气含CO2可达到98%以上，常用之于尿素生产。
本设计中脱碳塔分为两段。经闪蒸、气提等手段再生的溶液充作半贫液进入脱碳塔中部，用以吸收进口气体中大部分CO2。进入脱碳塔顶的贫液来自热再生塔，由于这部分溶液的再生更彻底，温度也较低（-5℃），因此降低了塔顶CO2 的平衡分压，保证了净化气中CO2含量小于0.1%的指标。
1.5.2
用氮气作气提剂：
本设计采用氮气作为气提气，因此，解决了溶液中硫化物的氧化析硫问题，改善了整个系统的可操作性，更是脱硫塔以预饱和CO2的溶液作贫液这种先进工艺的采用的先决条件。
1.5.3
塔型的选择：
NHD溶剂吸收二氧化碳的传质速度较慢，而且低温操作下的溶剂粘度大，流动性差。所以需要较大的气液传质界面。因此，我们选用了操作弹性较大的填料塔。在国外已经运转的聚乙二醇二甲醚气体净化工业装置，也多采用填料塔。
关于填料，可以根据发展情况，考虑选用φ50×25碳钢阶梯环，也可使用
φ50×25玻纤增强聚丙烯阶梯环，但必须有低温长期使用的经验后方可使用。
1.5.4
脱碳温度：
在吸收压力及进脱碳塔气的CO2浓度为定值时，二氧化碳在聚乙二醇二甲醚中的平衡溶解度随温度降低而升高。见图1—5—1。
所以，降低脱碳温度，有利于加大吸收能力，减少溶液循环量和输送功率，也有利于提高净化度。更由于溶剂蒸汽压随温度降低而降低，可使系统的溶剂损耗减少，但低温下的溶剂粘度大，传质慢，增加了填料层高度和冷量损失。
据计算，脱碳负荷，填料层高度，吸收压力等条件均相同时，脱碳贫液温度为-1℃时，净化度为0.06%，贫液温度降低到-5，净化度可达0.02%。
1.5.5
填料高度的影响：
脱碳塔和气提塔是通过填料层来达到分离效果的。很清楚，填料层越高，分离效果越好。现以本设计的气提塔为例，液相中CO2含量随塔板数的增加而减少，给出一个量的概念。
由此确定，脱碳塔选用12块理论板，汽提塔选用10块理论板。实际填料高度脱碳塔上塔一层7米高，下塔四层28米高，气提塔共四层28米高。
1.5.6
氨冷器的位置
脱碳操作温度低于常温，所以需要冷冻措施。我们选用液氨为冷源，其蒸发温度为-15℃。
根据国外同类型运转工厂的经验，氨冷器的位置有两种，一种冷却贫液，一种是冷却富液。两种方法各有千秋。用氨冷器冷却贫液的有美国奥马哈氨厂，西德的一些工厂以及TVA的有关报价材料。它的优点是，控制进脱碳塔贫液温度比较直接，经冷却后的低温管道较短，其它设备操作温度均稍高，这样有利于气提过程及减少冷量损失。缺点是传热温差小，溶剂损耗大。另一种冷却富液，即冷却刚出脱碳塔的富液。采用这种氨冷器位置的有加拿大希尔哥顿公司氨厂，加拿大工业公司氨厂等。它的优点是传热温差大，有利于减少传热面积。（因为整个脱碳系统中，富液温度最高）整个脱碳系统操作温度都较低，溶剂损耗少。然而带来的缺点是不利于解吸过程，低温管道设备多，冷量损失就大。
本设计脱碳系统的半贫液冷却采用第二种位置，贫液是由热再生塔来，经溶液换
热后再用氨冷却，属于第一种位置。
1.5.7
脱碳塔气液比的确定：
1、气液比对净化度的影响。
在其它工艺条件不变时二氧化碳净化度随着气液比的增大而降低。下表中模式数据显示了这种影响。从该表中看到，在吸收再生条件均相近的情况下，吸收塔气液比越小，净化度越高。（吸收压力均在2.5~2.8MPa，吸收温度均在26~34℃，气提空气/溶剂在18.2~23.6）
下面我们再看三组计算数据。下表的A、B列为某工艺条件下，气液比由80.7
减少到78.9%，净化气中CO2含量即由0.020%减少到0.016%。下表中的C、D、E三列为另一工艺条件下，CO2净化度随气液比降低而升高的情况，下表中F、
G、H三列为某一工艺条件下，CO2净化度，脱碳能力与气液比之间的数量关系。
2、若要保证一定的CO2净化度，则气液比提高所产生的不利影响，需通过提高填料层高度来弥补。下表列出了在某工艺条件下，将CO2由进口的41.73%脱到0.5%的对比数据。
表1—5—3
表1—5—4
上表表明，溶液循环量减少了100m3/h，填料高度增加10.1米，净化度效果相同。本设计脱碳气液比106，此时溶液脱碳能力为47，脱碳塔底CO2饱和度为58.7%，气体出口CO2<0.1%。
1.5.8
水力透平的设置：
本设计中，脱碳吸收能力为3.24MPa，而高压闪蒸压力为1.1MPa，这两者之间，可利用的压差达2.03MPa，而且脱碳溶液循环量有1260米3/小时，因此设置水力透平可以回收大量的能量，计算回收功率612kW，每年可节电440万度。
1.5.9
闪蒸压力的确定
1、高压闪蒸：
高压闪蒸气含有部分氢气，因而需要返回脱硫塔进口，达到回收目的，高压闪蒸的压力与高压闪蒸气的数量，成份密切相关，同时还影响到低压闪蒸气的流量和质量，若减低高压闪蒸压力，那么其优点是回收氢气较多，也有利于低压闪蒸气中CO2纯度的提高。同时带来下列缺点：高压闪蒸气压缩功耗大，增加脱硫塔负荷，因此需增大脱硫塔塔径和溶液循环量。若提高高压闪蒸压力，则上述优缺点返之，下面请看某工艺条件下，高压闪蒸压力由800Kpa下降到750Kpa所引起的变化。
表1—5—5
本设计的高压闪蒸压力定为1.1MPa，高压闪蒸气含氢气16.3%，每小时回收氢气达940标米3。
2、低压闪蒸：
本设计的低压闪蒸压力定为150Kpa，低压闪蒸气流量为~40000m3（标）/h，含CO299.6%。
在确定低压闪蒸压力时，我们主要考虑尿素生产所需CO2的纯度和数量，下表列出低压闪蒸压力由200Kpa降至108Kpa时，对低压闪蒸气的影响。
1.5.10
溶剂的再生和贫度
进脱碳塔贫液的贫度越高，塔顶的吸收推动力越大，净化度越高。下表显示了这种影响。
表1—5—7
本设计采用氮气气提比用空气气提脱除溶剂中CO2效果更好。气提塔的气液比为20.3。接近常用的20。但我们这里气提再生的是半贫液，另有加热再生的贫液，所以贫液的贫度是足够低的了。配以适当的脱碳塔，气提塔填料高度，可以满足净化气CO2含量小于0.1%的要求。
1.5.1.1
溶剂含水量
NHD溶剂具有很强的吸收水蒸汽的能力，实际运转时，由于原料气带水分，溶液中始终保持一定的含水量，据含水溶剂的CO2溶解度测定和工业装置的实际运转证明，含水量小于5%（重量）的NHD溶液溶解CO2的能力几乎不变。在本设计中，水的来源只有一个，从原料气中带来，但原料气分离器能排出冷凝水，能将系统中的水分排除。经衡算，溶剂含水量可以得到控制，系统水平衡问题可以解决。
1.5.12
溶剂损耗：
如前所述，NHD溶剂的饱和蒸汽很低，气相中带走的溶剂损耗极少。因此，不设溶剂洗涤回收装置。
1.5.13
腐蚀及材料选择：
NHD溶剂本身无腐蚀性，并能在有些原来的腐蚀的脱碳系统内抑制腐蚀，这是因为NHD溶剂吸收了水分，减轻了CO2和H2O的结合对碳钢的腐蚀。
但在高温和有二氧化碳和水蒸汽存在的情况下，对设备有一定的腐蚀作用。因此，脱碳系统的大部分设备——脱碳塔、气提塔，两个闪蒸槽等都可用碳钢制作，仅部分内件，如除沫器，液体分布器，填料支承及压板等，采用不锈钢材料。
管道间垫片可用石棉，机械密封材料可选用硅橡胶，聚丙烯和聚四氟乙烯，一般的高分子材料慎用。
NHD溶剂是油漆的溶剂，管道和设备内表面不能使用涂料，偶尔接触NHD溶剂的设备防腐涂层可用环氧树脂漆。
第二章工艺过程设计
2.1
工艺说明
2.1.1
设计依据
1、根据国家计委、国家科委及国产化办公室颁发的“七五”重点科技专题，引进技术消化吸收一条龙计划，采用NHD净化工艺，解决德士古煤浆气化技术的酸性气脱除，NHD净化技术合同编号75—7—6。
2、NHD脱硫脱碳基础设计是根据一九九○年八月，由南化公司研究院与化工部第一设计院签定的国产化一条龙子项合同《引进技术消化吸收一条龙子项7—6，30万吨/年氨厂，NHD脱硫脱碳基础设计》及九○年十月南化研究院第029号便函。合同确定90年12月底完成。
2.1.2
技术来源：
1、本世纪六十年代中期，美国的阿利德化学公司首先开发出聚乙二醇二甲醚（化学名称缩写为DMPEG）是一种用于吸收分离H2S、CO
2、水分及其他气体的优秀的有机溶剂，具有能耗低，净化度高，无毒无腐蚀的特点，已经广泛用于煤气，合成氨、甲醇、天然气等工业规模的脱除CO2、H2S、H2O的净化工艺，命名为众所周知的Selexol工艺。具有典型意义的代表有：希尔哥顿矿物公司三十万吨合成氨装置（加）天然气为原料的脱CO3工艺，TVA煤气化合成氨装置（美）四万吨脱硫脱碳工艺。
塞勒克索尔（Selexol）法与勒克梯尔（Rectisol）法的比较表
项目
勒克梯索尔法
塞勒克索尔法
日本宇部兴产公司提出的比较
相当600t/dNH3
(1)
基础条件：
原料气量，标米3/时（干基）
81552
组成：（体积）%
H2
63.27
63.27 CO
1.00
1.00 CO2
35.07
35.07 H2S
0.24
0.24 COS
0 N2
0.14
0.14 Ar
0.07
CH4
0.19
0.19
压力，公斤/厘米2（表）
75
75
温度，℃
40
40
净化气要求：CO2
0.1(体)%
0.1(体)%
H2S
<1ppm
<1ppm
酸性气中H2S含量
约25（体）%
约25（体）%
排出废气中H2S含量
<25ppm
<25ppm
（2）技术特性：
溶剂
甲醇
聚乙二醇二甲醚吸收原理
物理吸收
物理吸收
操作温度（吸收塔顶），
-57
H2S吸收17℃
CO2吸收-1溶液循环量，米3/时
约100
约370
溶剂消耗，公斤/时
17
0.76
排出废气中甲醇
215ppm
溶剂安全性
有毒，易燃
无毒，不燃
溶剂价格
1.14美元/磅
专利公司
林德/鲁奇
联合化学
专利费用
约44.0770美元
约30.8000美元
（3）
设备投资费用
100%
100%
（不包括一次装入溶剂
（包括一次装入溶剂
费用）
费用）
（4）
消耗指标：
蒸汽：10公斤/厘米2（表）
0.65吨/时
7.0吨/时5公斤/厘米2（表）
4.0吨/时电，千瓦小时/时
1680
1730
氮气，标米3/时
4500
8190
冷却水，米3/时
38
460
英国福斯特惠勒公司提出的比较
溶剂循环量，吨/时
87
350
吸收温度，℃
-38
蒸汽用量：10公斤/厘米2（表）
0.5吨/时
3吨/时
5公斤/厘米2（表）
3.6吨/时
2、2脱硫脱碳方案比较
2、2、1
工艺技术
由于变换气中含有较高的CO2，气体压力为3.5MPa，因此二氧化碳的分压也较大，同时变换气量又大，用传统的化学方法脱除，溶液循环量非常大，能耗较高，溶液泵的扬量太大也难选到，因此只有从物理吸收范围内选择湿法净化工艺才是现实。
用于H2S、CO2酸性气脱除的物理吸收方法很多，目前在工业上应用广泛，技术先进，投资省，能耗低的方法如下：
·低温甲醇洗（Rectisol）法
·常温甲醇洗（Amisol）法
·
MDEA法（物理—化学吸收）
·
Selexol法（国外常用）
·
NHD法（国内新开发）
脱硫废水处理工艺设计初步构思 1脱硫废水的主要来源 煤粉在锅炉燃烧后会产生烟气,烟气经电除尘器设备除尘后进入引风机再引出到脱硫系统,经增压风机、吸收塔、除雾器后,洁净的烟气通过烟囱排入大气。 在吸收塔中,随着吸收剂吸收二氧化硫过程的不断进行,吸收剂有效成分不断被消耗从而生成的亚硫酸钙经强制氧化生成石膏,在吸收剂洗涤烟气时,烟气中的氯化物也会逐渐溶解到吸收液中从而产生氯离子的富集。氯离子浓度的增高会带来两个不利的影响:一是降低了吸收液的pH值,以致引起脱硫率的下降和CaSO4结垢倾向的增大;此外,氯离子浓度过高会降低副产品(石膏)的品质,从而降低产出石膏的价值。当吸收塔浆液质量浓度达到700g/L,吸收剂基本完全反应,脱硫能力相当弱,吸收塔浆液中氯离子的质量浓度达到最大允许质量浓度(20mg/L)左右,这就要将吸收塔浆液抽出送至石膏脱水车间使用真空皮带脱水机脱水。脱硫系统排放的废水,处理的清洗系统排出的废水、水力旋流器的溢流水和皮带过滤机的滤液都是废水产生的来源。 2 脱硫废水水质的基本特点 脱硫废水的成分及浓度对处理系统的运行管理有很大影响，是影响处理设备的选择、腐蚀等的关键性因素。脱硫废水一般具有以下几个特点。 （1）水质呈弱酸性：国外 pH 值变化围为 5.0～6.5，国一般为 4.0～6.0。酸性的脱硫废水对系统管道、构筑物及相关动力设备有很强的腐蚀性。 （2）悬浮物含量高，其质量浓度可达数万mg/L，而且大部分的颗粒物黏性低。（3）COD、氟化物、重金属超标，其中包括第 1 类污染物，如 As、 Hg、Pb 等。（4）脱硫废水的一般温度在45度左右。 （5）脱硫废水生化需氧量(BOD5)低。
矿井水处理技术与工艺 行业现状及矿井水污水特征 煤炭是我国重要的基础能源和原料,在国民经济中具有重要的战略地位,在我国一次能源结构中,煤炭占到70%以上,建国57年来,共生产煤炭超过372×108吨,为我国的国民经济和社会发展做出了巨大的贡献。在煤炭开采的过程中不可避免地大量排放矿井水和破坏水资源,目前,全国煤矿矿井水排放量约为42亿m3,约占整个采矿业(有色冶金、黄金、化工等矿山)的80％,而利用率约为26％。我国大部分富煤地区就是贫水地区,在“十一五”规划建设的十三个超亿吨煤炭基地建设中,有十个就是缺水地区。这些矿区用水短缺十分严重,许多煤矿生产用水十分紧张,甚至使用不合格的生产用水,水资源的短缺已严重制约了这些煤矿区经济发展和人们生活水平的提高。 高浊矿井水现状及存在的问题 1.1高铁锰矿井水的水质特征
煤矿含铁、锰矿井水主要是地层中含铁、锰地下水渗透形成的,矿井水中铁、锰是以二价铁或二价锰形式存在的,由于煤矿开采过程的影响,造成煤矿含铁、锰矿井水又具有不同于含铁锰地下水质的特点。 1.2高铁锰矿井水的利用现状 目前矿井水处理工程上主要采用天然锰砂作为除铁、锰的滤料,其成熟期至少在一个月以上。而且,尽管其对锰有一定的去除效果,但经其过滤后的出水,仍不能完全满足回用水的水质要求。 1.3高铁锰矿井水利用存在的问题 煤炭行业对含铁锰的矿井水处理参照地下水除铁除锰技术进行设计,存在不少的问题。 2.1酸性矿井水的水质特征 不同地区的酸性矿井水的物理和化学性质有较大差异,但共同的特征是PH值较低,一般在2～5之间。由于酸性矿井水是由硫化物,主要是黄铁矿(FeS2)氧化产生,所以水中的Fe、SO42-的浓度很高。总铁
半干法脱硫工艺的特点： 、工艺原理描述 锅炉尾气在CFB半干法烟气净化系统中得以净化，该系统主要是根据循环流化床理论和喷雾干燥原理，采用悬浮方式，使吸收剂 Ca（OH》在吸收塔内悬浮、反复循环，与烟气中的SO等酸性气体充分接触、反应来实现脱除酸性气体及其它有害物质的一种方法。烟 气脱硫工艺分7个步骤：⑴吸收剂存储和输送；⑵烟气雾化增湿调温；⑶脱硫剂与含湿烟气雾化颗粒充分接触混合；⑷二氧化硫吸收；⑸增湿活化；⑹灰循环；⑺灰渣排除。⑵、⑶、⑷、⑸四个步骤均在吸收塔中进行，其化学、物理过程如下所述。 A .化学过程: H2O 、SO2、H2SO3 反当雾化水经过双流体雾化喷嘴在吸收塔中雾化，并与烟气充分接触，烟气冷却并增湿，氢氧化钙粉颗粒同应生成干粉产 物，整个反应分为气相、液相和固相三种状态反应，反应步骤及方程式如下: ⑴S02被液滴吸收; S02（气）+H2O_^H 2SO3（液） ⑵吸收的S02同溶液的吸收剂反应生成亚硫酸钙； Ca（OH）2（液）+H2SO3（液）—CaSO（液）+2H2O Ca（OH）2（固）+H2SO3（液）—CaSO（液）+2H2O ⑶液滴中CaSO3达到饱和后，即开始结晶析出 CaSO3（液）—CaSO（固） ⑷部分溶液中的CaSQ与溶于液滴中的氧反应，氧化成硫酸钙
CaS03（液）+1/202（液）T CaSO（液） ⑸CaS04（液）溶解度低，从而结晶析出 CaS04（液）T CaS0（固） ⑹对未来得及反应的Ca（0H）2 （固），以及包含在CaS03（固）、CaSO（固）内的Ca（0H）2 （固）进行增湿雾化。 Ca（0H）2 （固）T Ca（0H2 （液） S02（气）+H2CTH 2SO3（液） Ca（0H）2 （液）+H2SO3（液）TCaSO（液）+2H2O CaS03（液）T CaS0（固） CaS03（液）+1/2O2（液）T CaS0（液） CaS04（液）T CaS0（固） ⑺布袋除尘器脱除的烟灰中的未反应的Ca（0H》（固），以及包含在CaSCS固）、CaS0（固）内的CaQH* （固）循环至吸收塔内继续反应。 Ca（0H）2 （固）T Ca（OH2 （液） S02（气）+H2CTH 2S03（液） Ca（0H）2 （液）+H2SO3（液）TCaS0（液）+2H2O CaS03（液）T CaS0（固） CaSQ（液）+1/2O2（液）T CaS0（液） CaSC4（液）T CaS0（固） B .物理过程： 物理过程系指液滴的蒸发干燥及烟气冷却增湿过程，液滴从蒸发开始到干燥所需的时间，对吸收塔的设计和脱硫率都非常重要。
[水处理技术]十种常用水处理方法 沉淀物过滤法 沉淀物过滤法的目的是将水源内之悬浮颗粒物质或胶体物 质清除干净。这些颗粒物质如果没有清除，会对透析用水其它精密的过滤膜造成破坏或甚至水路的阻塞。这是最古老且最简单的净水法，所以这个步骤常用在水纯化的初步处理，或有必要时，在管路中也会多加入几个滤器（filter）以清除体积较大的杂质。滤过悬浮的颗粒物质所使用的滤器种类很多，例如网状滤器，沙状滤器（如石英沙等）或膜状滤器等。只要颗粒大小大于这些孔洞之大小，就会被阻挡下来。对于溶解于水中的离子，就无法阻拦下来。如果滤器太久没有更换或清洗，堆积在滤器上的颗粒物质会愈来愈多，则水流量及水压会逐渐减少。人们就是利用入水压与出水压差来判断滤器被阻塞的程度。因此滤器要定时逆冲以排除堆积其上的杂质，同时也要在固定时间内更换滤器。沉淀物过滤法还有一个问题值得注意，因为颗粒物质不断被阻拦而堆积下来，这些物质面或许有细菌在此繁殖，并释放毒性物质通过滤器，造成热原反应，所以要经常更换滤器，原则上进水与出水的压力落差升高达到原先的五倍时，就需要换掉滤器。2硬水软化法 硬水的软化需使用离子交换法，它的目的是利用阳离子交换
树脂以钠离子来交换硬水中的钙与镁离子，以此来降低水源内之钙镁离子的浓度。其软化的反应式如下： Ca2++2Na-EX→Ca-EX2+2Na+1Mg2++2Na-EX→Mg-EX2+ 2Na+1式中的EX表示离子交换树脂，这些离子交换树脂结合了Ca2+及Mg2+之後，将原本含在其内的Na+离子释放出来。树脂基质（resin matrix）内藏氯化钠，在硬水软化的过程中，钠离子会逐渐被使用耗尽，则交换树脂的软化效果也会逐渐降低，这时需要作还原（regeneration）的工作，也就是每隔固定时间加入特定浓度的盐水，一般是10%，其反应方式如下：Ca-EX2+2Na+ （浓盐水）→ 2Na-EX+Ca2+Mg-EX2+2Na+ （浓盐水）→ 2Na-EX+Mg2+如果水处理的过程中没有阳离子的软化，不只是逆渗透膜上会有钙镁体的沉积以致降低功效甚至破坏逆渗透膜，长期饮用也容易得到硬水症候群。硬水软化器也会引起细菌繁殖的问题，所以设备上需要有逆冲的功能，一段时间後就要逆冲一次以防止太多杂质吸附其上。全自动钠离子交换器采用离子交换原理，去除水中的钙、镁等结垢离子。当含有硬度离子的原水通过交换器内树脂层时，水中的钙、镁离子便与树脂吸附的钠离子发生置换，树脂吸附了钙、镁离子而钠离子进入水中，这样从交换器内流出的水就是去掉了硬度的软化水。 3去离子法
一、系统介绍 1.1 湿式吸收塔系统 吸收塔采用喷淋塔，每台锅炉配一套湿式吸收塔系统。吸收塔系统至少包括： 1、吸收塔 至少包括：由带有防腐内衬或其它防腐衬层钢制塔体和烟气出口和入口、人孔门、观察孔、法兰、液位控制、溢流管及所有需要的管口与连接件等。 2、浆液循环系统 每套包括：浆池、搅拌器、浆液循环泵、管道、喷雾系统、支撑、加强件和配件等；浆液循环泵采用单元制运行方式，每台循环泵对应一层喷嘴，循环泵不设运行备用。每个吸收塔考虑设一台（最高压头）备用泵叶轮。 吸收塔内部浆液喷雾系统由分配管网和喷嘴组成，喷雾系统的设计能使喷雾流量均匀分布，浆液喷雾系统采用FRP（原材料进口），采用四层喷淋。 每台循环泵与各自的喷雾层连接，不考虑备用循环泵。吸收塔浆液循环泵为离心叶轮泵（无堵塞离心式）。 3、吸收塔氧化风系统 氧化风机为每塔两台，一运一备，流量裕量为10%，压头裕量为20%。氧化风机为罗茨型。吸收塔外部的氧化风管进行保温。 4、除雾器 每塔1套，包括：进出口罩、优化布置的除雾器、冲洗水系统和喷淋系统等。采用屋脊式，塔内设计流速不超过 3.5M/S。除雾器安装在净烟气出口处分离夹带的雾滴，吸收塔出口净烟气携带水滴含量小于75mg/Nm3。 5、石膏浆液输送泵 每塔配2台石膏浆液输送泵（1运1备）。含泵本体、配套电机、联轴器、泵和电机的共用基础底座、法兰、配件以及内衬、冲洗装置等。 6、事故浆液箱 二台机组的FGD岛内设有一个事故浆液箱，其容积满足：不小于一座吸收塔最低运行液位时的浆池容量。 事故浆液箱配备内衬、泵、阀门、管件和控制件，以便将箱体内浆液转送至吸收塔。提供搅拌措施以防止浆液沉淀。 事故浆液箱浆液的传送速度能使箱体内浆液在15个小时内彻底放空，安装
刍议环境保护中全膜法水处理工艺技术探讨 发表时间：2019-01-17T11:44:52.890Z 来源：《防护工程》2018年第30期作者：董丽娜王晓岩刘娜 [导读] 进一步提高相关工作人员对全膜法水处理工艺技术应用的认识。 陕西省环境监测中心站陕西省西安市 710054 摘要：全膜法水处理工艺技术是一种新型水环境处理保护的应用措施,它没有繁琐的操作步骤,却能保证水质的纯净和稳定,在各项工业水系统应用中都有较高的使用效率,下面本文对传统水处理工艺和全膜法水处理工艺分别进行分析,对比全膜法水处理技术的优点,同时对全膜法水处理技术在水环境处理中的应用进行探讨,进一步提高相关工作人员对全膜法水处理工艺技术应用的认识。 关键词：全膜法水处理；工艺技术；环境保护 引言 可大幅降低耗水量的有效手段有：回收利用工业污水、市政污水，废水零排放，循环水处理等方式。“全膜法”水处理工艺不仅水处理效率高，而且效果显著，同时，具有经济性的新技术，可有效地解决不断严重的脱盐工艺中酸碱的使用及排污问题。 1 分析全膜法水处理工艺技术 通过超滤或微滤预处理原水，然后进行反渗透处理，最后通过电渗析除盐（简称EDI）形成高纯水，即“全膜法”（IMS）水处理技术的流程。 1.1 膜法预处理 采取膜法预处理，可将水中的微粒、胶体、细菌及高分子有机物等有效地去除，其过滤精度一般是0.005μm—0.01μm之间，大幅提高了下游脱盐系统的进水水质。超滤过程具有较好的耐氧化性、耐温性、以及耐酸碱性，且无相转化。超滤膜的材料和工艺设计，根据不同的水质条件和分离功能，选择了相应的孔径以及截留分子量。 1.2 反渗透 反渗透又叫RO，主要由两部分组成，一是高压泵，二是反渗透膜。在高压的情况下，水中的微生物、有机物、矿物质、以及其它物质等都会被阻截在膜外，且会受到高压水流的冲击，而渗透到另一面的水则是纯净的、安全的，卫生的。利用反渗透的分离特性能够将水中的细菌、有机物、溶解盐、及胶体等杂质有效的去除，实现低能耗、零污染，从而使反渗透出水水质达到EDI设备的进水要求。 1.3 EDI技术 EDI技术是一种高新技术，它有机相结合了电渗析技术与离子交换技术，因此，又被称为“填充床电渗析”或“电混床”。它的应用不需要酸碱参与，摒弃酸碱对树脂的再生作用，而持续提取高纯水的一种先进技术。由于二级除盐加上反渗透的系统或者是混床加反渗透系统的废液排放较繁琐以及再生操作的问题，EDI成功克服了其缺点，彻底解决了其酸碱排放的问题。 EDI技术的应用机制是在模堆里添加能够改善膜发生极化的树脂，利用电极促使模堆发生电位差，借助通过离子交换膜吸附作用，吸附并去除源水中的离子。操作中，将直流电连接模堆两侧电极，通电后模堆发生电位差，促使水中的阳离子物质移向发生阴极作用的阳离子交换膜，促使水中的阴离子物质移向产生阳极作用的阴离子交换膜，不同极吸附的阴阳物质聚集，同时利用树脂防止极化作用，升高电阻率将其再次分解进行电离再生作用，形成H+与OH-，从而反复进行水质盐离子聚集和电解，最终电渗析生产高纯水。EDI技术在运行过程中，水电导率可达到0.057us/cm—0.062us/cm，这基本上相同于纯水电导率的理想探讨值0.055us/cm，另外，EDI技术不需要酸碱的使用，通过树脂电离再生，不断脱盐，进而生成高纯水，充分体现了全膜法的显著优势。 2 在环境保护中，全膜法水处理工艺技术的应用 全膜法水处理工艺已越来越多的推广施予在工业水污染处理中，现在，电子产品生产企业、半导体生产厂商等许多企业，在水处理中都已使用了全膜法技术，根据相关研究证明，在小于25℃以下的水中，电阻率都比较稳定在18MΩ以上。另外，在全膜法水处理技术的流程中，通过仔细观察超滤系统，NAHSO灭菌剂的使用，可有效杀灭细菌，避免超滤使用中发生断丝或膜被污染的现象，另外，为了提高膜的使用效率，避免膜被氧化，需加装ORP表以此优化设置。 在进行反渗透过程中，为了高效阻滞各分子杂质，需选择特殊材质的反渗透膜，其不仅要具备较高的细腻度较、较强融水性，还需有效阻截水质中杂质，以防止膜被污染，另外，还需有利于水分子的透过，并可高效处理矿物质及微生物等杂质，为避免单纯高压泵的直接冲击力，可通过高压泵变频进行加压。在全膜水处理工艺中，其最关键的一个流程即是反渗透，它对EDI膜起着有效的保护作用，所以，在该过程中，为了阻滞镁及钙等不溶于水的物质形成污垢，需添加适当的阻垢剂，以促进反渗透作用。另外，企业为了提高水质的纯度，实现环境保护，在全膜法反渗透中还利用了双极反渗透。双极反渗透使用的是抗污染性能强、脱盐效果好的低压复合膜，其利用率超过了97%，而且该膜具有较长的生命周期，一般使用寿命在五年以上。 在EDI技术的应用中，利用电极作用，结合离子交换技术，对树脂进行再生作用，反复对水质进行电解脱盐，因此，使水的纯度大幅提高，在加上抛光床技术的使用，有效的排除了水质中含有的浓度较低的离子，充分发挥了EDI技术的作用，从而大幅提高了水的质量以及纯净度，确保了水质的安全性。抛光床的使用是不可再生的，每年可定期更换一次，它的作用就是加强微粒的释放，从而弥补树脂再生达不到的要求，更进一步提纯水质。而在锅炉补给水的工艺中，传统的过滤净化是先进行混凝澄清，再通过砂滤过滤较大悬浮物，之后利用交换技术去除水中的盐，该过程不仅操作复杂，而且会产生大量的酸碱污水。 近年的化学水处理通过有效结合应用超滤技术、反渗透技术与EDI技术，能够大幅提高水处理水质。同时为了进一步提高水质处理的精度，降低水环境污染，仍需不断研究和优化全膜法水处理工艺技术，以及其操作流程，以不断提高其水处理技术水平。 3 结语 全膜法水处理工艺技术是集超滤、反渗透技术及EDI技术为一体的综合运用，该技术操作简单、方便，其通过过滤、脱盐及持续净化等过程，净化了水质，提高了水的质量、纯度、以及安全性，另外，在水处理过程中不会排出酸碱废液，可实现所有有害物质的回收利用，有效的保护了环境，因此，该技术被广泛地应用于水处理中。
脱硫废水处理 设 计 方 案 责任公司 2010年12月
目录前言2 1 总论3 2 工程设计依据、原则和范围3 2.1 设计依据3 2.2 设计原则3 2.3 设计范围4 3 工程设计参数4 3.1 设计处理规模4 3.2 进水水质4 3.3 出水水质4 4 工艺流程选择与确定5 4.1工艺分析与确定5 4.2工艺特点5 4.3工艺流程5 4.4工艺流程说明6 4.5沿程水质变化分析表7 5 各处理工艺设计及计算8 5.1各处理单元参数选择及设计计算8 5.2各单元构/建筑物/设备配置15 6 工程投资估算16 6.1工程投资估算16 6.2土建部分投资估算18 6.3设备投资估算20 7运行费用分析21 7.1主要用电设备21 7.2 运行费用分析21 8 人员培训及售后服务20 8.1人员培训20 8.2售后服务21
前言 。 在污水处理站的建设中，我公司愿意真诚参与，贡献我们的技术和力量。
1 总论 脱硫废水的水质特点如下：a脱硫废水呈弱酸性，pH值一般为4~7。b悬浮物含量高，实验证明脱硫废水中的悬浮物主要是石膏颗粒、二氧化硅、以及铁、铝的氢氧化物。c 脱硫废水中的阳离子为钙、镁、铁、铝、重金属离子。d脱硫废水中的阴离子主要有C1-、SO42-、SO32-、等。e化学耗氧量与通常的废水不同。 2 工程设计依据、原则和范围 2.1 设计依据 《室外排水设计规范》GBJ50014-2006 ； 《建筑给水排水设计规范》GBJ50015-2003； 《国家污水综合排放标准》GB8978-1996； 《辽宁省污水综合排放标准》DB21/1627-2008 《地表水环境质量标准》GB3838-2002； 《废水出水水质的监测与控制符合火力发电厂废水治理设计技术规程》 DL/T5046-2006 《钢制平台扶梯设计规范》DLGJ158-2001 《钢制压力容器》GB150-1998 国内外关于此类废水处理技术资料； 污水处理有关设计和验收规范规程； 国家相关环保政策法规 2.2 设计原则 （1）严格遵守国家有关环保法律法规和技术政策，确保各项出水指标均达到排放水质要求； （2）水处理设备力求简便高效、操作管理方便、占地面积小、造价低廉、运行安全及避免对周围的环境造成污染；
附件2脱硫系统组成 脱硫除尘岛主要由烟气系统、一级除尘器、脱硫塔、脱硫布袋除尘器、脱硫灰循环系统、吸收剂供应系统、烟气系统、工艺水系统、流化风系统等组成。 1.烟气系统 从锅炉空气预热器出来的原烟气经一级除尘器后，从底部进入脱硫塔进行脱硫，脱硫后的烟气进入脱硫除尘器除尘，经净化后的烟气经引风机通过烟囱排往大气。脱硫除尘后的SO2浓度、粉尘浓度达到环保排放要求。 2. 一级除尘器 脱硫反应器前设置一级除尘器，除了考虑利用预除尘器收集粉煤灰，提高粉煤灰的综合利用外，主要是考虑机组燃煤中灰分的含量对脱硫反应的影响。若在脱硫反应器前不设置预电除尘器，大量的粉煤灰直接进入脱硫反应器并在脱硫系统内富集，由于反应器内的物料量是一定的，当大量的无效粉煤灰占据了脱硫反应空间，反应器内有效的吸收剂成分自然就要降低，这种情况的直接后果一是脱硫率降低；二是大量吸收剂与多余的物料一起排到系统外，造成吸收剂的严重浪费，运行成本急剧提高。 因此，一级除尘器通常采用静电除尘器（BEL型），除尘效率大约在80%即可。 3.脱硫塔 脱硫塔是一个有7个文丘里喷嘴的空塔结构，主要由进口段、下部方圆节、文丘里段、锥形段、直管段、上部方圆节、顶部方形段和出口扩大段组成，全部采用钢板焊接而成。塔内完全没有任何运动部件和支撑杆件，也无需设防腐内衬。脱硫塔采用钢支架进行支撑，并在下部设置两层满铺平台。 脱硫塔进口烟道设有均流装置，出口扩大段设有温度、压力检测装置，以便控制脱硫塔的喷水量和物料循环量。塔底设紧急排灰装置，并设有吹扫装置防堵。
4. 脱硫布袋除尘器 脱硫布袋除尘器具有除尘效率高、对粉尘特性不敏感的特点，本工程所配的脱硫除 尘器为鲁奇型低 压回转脉冲布袋除尘器，下面具体说明这种布袋除尘器的设计特点: LPJJFF 型布袋除尘器的设计技术特点介绍如下: 图2-1脱硫布袋除尘器示意图 1) 采用上进风方式，降低入口粉尘浓度，提高滤袋的使用寿命。 烟气从脱硫塔进入布袋除尘器，采用上进风方式。这一结构既可减小烟气的运行阻 力，又可以充分 利用重力，使粗颗粒的粉尘直接进入灰斗，减少滤袋的负荷，提高滤袋 的使用寿命。 2) 采用经特殊表面处理的聚苯硫醚(PPS )改性滤料。 采用经特殊表面处理的进口 PPS 改性滤料，可很好地适应长期使用要求，持续运行 温度为75C ? 160C ，瞬间可耐190C 。 选择合理的气布比，以同时适合脱硫和不脱硫两种工况。 3) 采用不间断回转的脉冲清灰方式，减少了脉冲阀数量，大大降低了维护工作量。 1、净气室 2、出风烟道 3、进风烟道 T i 5、花板 6、滤袋 7、检修平台 8、灰斗 IO 占 4、进口风门
一、石灰石/石灰-石膏法脱硫工艺 一）、工作原理 石灰石/石灰-石膏法烟气脱硫采用石灰石或石灰作为脱硫吸收剂，石灰石经破碎磨细成粉状与水混合搅拌成吸收浆液，当采用石灰为吸收剂时，石灰粉经消化处理后加水制成吸收剂浆液。在吸收塔内，吸收浆液与烟气接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及鼓入的氧化空气进行化学反应从而被脱除，最终反应产物为石膏。 二）、反应过程 1、吸收 SO 2+ H 2 O—>H 2 SO 3 SO 3+ H 2 O—>H 2 SO 4 2、中和 CaCO 3+ H 2 SO 3 —>CaSO 3 +CO 2 + H 2 O CaCO 3+ H 2 SO 4 —>CaSO 4 +CO 2 + H 2 O CaCO 3+2HCl—>CaCl 2 +CO 2 + H 2 O CaCO 3+2HF—>CaF 2 +CO 2 + H 2 O 3、氧化 2CaSO 3+O 2 —>2 CaSO 4 4、结晶 CaSO 4+ 2H 2 O—>CaSO 4 〃2H 2 O 三）、系统组成 脱硫系统主要由烟气系统、吸收氧化系统、石灰石/石灰浆液制备系统、副产品处理系统、废水处理系统、公用系统（工艺水、压缩空气、事故浆液罐系统等）、电气控制系统等几部分组成。 四）、工艺流程 锅炉/窑炉—>除尘器—>引风机—>吸收塔—>烟囱 来自于锅炉或窑炉的烟气经过除尘后在引风机作用下进入吸收塔，吸收塔为逆流喷淋空塔结构，集吸收、氧化功能于一体，上部为吸收区，下部为氧化区，经过除尘后的烟气与吸收塔内的循环浆液逆向接触。系统一般装3-5台浆液循环泵，每台循环泵对应一层雾化喷淋层。当只有一台机组运行时或负荷较小时，可以停运1-2层喷淋层，此时系统仍保持较高的液气比，从而可达到所需的脱硫效果。吸收区上部装二级除雾器，除雾器出口烟气中的游离水份不超过75mg/Nm3。吸收SO 2 后的浆液进入循环氧化区，在循环氧化区中，亚硫酸钙被鼓入的空气氧化成石膏晶体。同时，由吸收剂制备系统向吸收氧化系统供给新鲜的石灰石浆液，用于补充被消耗掉的石灰石，使吸收浆液保持一定的pH值。反应生成物浆液达到一定密度时排至脱硫副产品系统，经过脱水形成石膏。 五）、工艺特点 1、脱硫效率高，可保证95%以上； 2、应用最为广泛、技术成熟、运行可靠性好； 3、对煤种变化、负荷变化的适应性强，适用于高硫煤； 4、脱硫剂资源丰富，价格便宜； 5、可起到进一步除尘的作用。 六）、应用领域 燃煤发电锅炉、热电联产锅炉、集中供热锅炉、烧结机、球团窑炉、焦化炉、玻璃窑炉等烟气脱硫。 友情提示：该工艺应用最为广泛，技术成熟，对烟气负荷、煤种变化适应性好，脱硫效率高，对于高硫煤和环保排放要求严格的工况尤为适合，但系统相对复杂，投资费用较高，烟囱需要进行防腐处理。
农村饮水安全工程中的水处理技术与净化工艺研究 发表时间：2018-12-19T15:28:49.797Z 来源：《基层建设》2018年第33期作者：陈三兵 [导读] 摘要：农村地区的饮用水安全问题一直是国家所关注的重点。 南京德磊科技有限公司江苏南京 210000 摘要：农村地区的饮用水安全问题一直是国家所关注的重点。随着技术的不断进步，饮用水安全工程中的水处理技术和净化工艺也得到了大力的发展，能够保证日常饮用水的安全。本文就对农村地区的饮用水安全工程中所涉及的水处理技术和净化工艺做简要的分析。 关键词：农村饮用水安全工程；水处理技术；净化工艺 人类离开水三天之后便会死亡，所以说水资源是人类不可或缺的重要资源。日常饮用水的安全问题直接影响着人们的身体健康，农村地区因为科技和经济的不发达，饮用水的安全保障是国家一直在关注的重要问题。而随着社会的不断发展，科技和技术也迎来了质的飞跃，农村地区的饮水安全工程在技术的进步之下，也得到了保障。在饮水安全工程中，水处理技术和净化工艺是整个工程中的重要环节，它能够有效的保证经过工程处理的水是合格、符合健康标准的安全水。 1、农村饮水安全工程中的水处理技术 1.1、絮凝反应的水处理技术 农村地区目前常见的絮凝池水处理技术分为三种，即：穿孔旋流絮凝水处理技术、折板絮凝水处理技术和网格絮凝水处理技术三类。这三种水处理技术，工艺处理流程有所不同，效果也不尽相同。 穿孔旋流絮凝水处理技术：许多个絮凝池相互之间串联就形成了穿孔旋流絮凝池。需要进行处理的原水从池壁以较高的速度流入到絮凝室内，经过旋流絮凝的作用从而产生旋转，使原水颗粒相互之间发生碰撞。每个絮凝室之间需要使用孔口对连接部位进行衔接，孔口的断面则需要根据串联絮凝室而逐级的扩大，原水的流速也会因为断面的扩大而逐级减慢。穿孔旋流絮凝池水处理技术适宜在农村的中小型水处理场中使用。 折板絮凝水处理技术：通常情况下，将折板絮凝技术分为三段或者是多段，在每一段的絮凝池中都会使用折板进行分割设置。折板的分割设置方法又可分为相对折板、平行折板和平行直板三种。这种方法适宜在水量变化程度较小的中小型饮用水处理厂中使用。 网格絮凝水处理技术：网格絮凝池的平面设置是由多个网格以竖井的方式串联所形成，水流从其中的一个网格流向另一个网格，以这种方式使水流交错式流动，最终再流向出口方向。网格絮凝池是目前最为常用的絮凝池布置方式，适用于规模较大的处理厂或者是原水的水质较差的大型水处理场[ ]。 2、农村饮水安全工程中的净化工艺研究 2.1、水净化工艺中的消毒药剂 液氯消毒工艺：液氯消毒主要是通过在水中注入一定量的液氯来达到水质净化的目的。液氯主要能够杀灭水资源中能够引起肠道疾病的病菌，从而控制人类肠道传染病的发生。虽然液氯能够在水质净化中消灭病菌，但是因为它是一种有毒的物质，除了能够祛除病菌外，还容易与水中的有机物相结合，形成有机的化合物，也会变成一种对人体有害的物质。所以，在使用液氯消毒时，一定要提高它的工艺水平，减少有机危害物的产生[2]。 次氯酸钠消毒工艺：因为液氯是一种有毒物质，所以无论是在运输还是管理方面都存在着一定的危险性，并且它的溶解性较差，强烈的扩散性还会给环境造成一定的影响。而次氯酸钠与其他消毒制剂相比，它更加的清澈透明，并且易溶于水，解决了一些试剂难溶于水和投入困难的问题。同时，它没有任何的安全隐患，并且具有良好的消毒效果，不仅使用时异常方便，还可以在任何情况之下进行投放，所以它被广泛的应用于农村的小型处理厂中[3]。 2.2、水过滤的净化工艺 水过滤的净化工艺包括两个环节，即：过滤和反冲洗。过滤环节主要就是将沉淀之后的原水利用水管引入到过滤池中，水流流过过滤池中的滤料层和承托层。经过这二者的作用，原水中细小的悬浮物和胶体物质这些等杂志和颗粒，就会留存在滤料层的表面以及内层中的缝隙中，以达到对原水的净化目的。经过过滤池所过滤的清水还需要经过收集管所收集和排出。反冲洗的环节主要是将冲洗水通过配水的系统注入到滤池中，水流流过池中的承托层和滤料层，将滤料层中留有的杂质冲洗带走，这些混杂在一起的杂质会被排入到反冲洗的排水槽或者是排水管中，以这样的方式将过滤池中沉淀的杂质排出。除此之外，在工艺的选择方面，可以根据原水的水质和水厂的规模大小所选择。对于规模较小、原水质量较好的农村水处理厂可以只采用过滤工艺[4]。 结束语 总而言之，农村的饮水安全工程是党和国家在实行全面建设社会主义新农村的重要问题，给予了高度的重视。饮用水的安全是保证农村人民身体健康，畜牧业、林业等发展的重要前提。为保障农村的饮水安全工程，一定要关注水处理和净化技术的应用情况。尽量选择当前先进的处理技术，使用无污染无危害的净化工艺，将饮水安全工程时刻放在心里。 参考文献： [1]胡永中.农村饮水安全工程中的水处理技术与净化工艺研究[J].农村经济与科技，2017（28）. [2]陈顺华.农村饮水安全工程中的水处理技术与净化工艺[J].大科技，2017（24）. [3]杨文.研究农村饮水安全工程中的水处理技术与净化工艺[J].低碳世界，2017（32）. [4]东美洋.农村饮水水质处理技术的应用研究[J].农业工程技术，2018（5） [5]王进.农村饮水安全工程中的水处理技术与净化工艺研究[J].建筑工程技术与设计，2017. [6]刘景泉.关于农村饮水安全工程中的水处理技术与净化工艺探索[J].农民致富之友，2017，（2）.
半干法脱硫技术介绍 一、概述 循环流化床烟气脱硫工艺是八十年代末德国鲁奇(LURGI)公司开发的一种新的半干法脱硫工艺，这种工艺以循环流化床原理为基础以干态消石灰粉Ca（OH）2作为吸收剂，通过吸收剂的多次再循环，在脱硫塔内延长吸收剂与烟气的接触时间，以达到高效脱硫的目的，同时大大提高了吸收剂的利用率。通过化学反应，可有效除去烟气中的SO2、SO3、HF与HCL等酸性气体，脱硫终产物脱硫渣是一种自由流动的干粉混合物，无二次污染，同时还可以进一步综合利用。该工艺主要应用于电站锅炉烟气脱硫，单塔处理烟气量可适用于蒸发量75t/h～1025t/h之间的锅炉，SO2脱除率可达到90%～98%，是目前干法、半干法等类脱硫技术中单塔处理能力最大、脱硫综合效益最优越的一种方法。 二、CFB半干法脱硫系统工艺原理 Ca（OH）2+ SO2= CaSO3 + H2O Ca（OH）2+ 2HF= CaF2 +2H2O Ca（OH）2+ SO3= CaSO4 + H2O Ca（OH）2+ 2HCl= CaCl2 + 2H2O CaSO3+ 1/2O2= CaSO4 三、流程图 四、CFB半干法脱硫工艺系统组成 1. 脱硫剂制备系统 2. 脱硫塔系统 3. 除尘器系统 4. 工艺水系统 5. 烟气系统
6. 脱硫灰再循环系统 7. 脱硫灰外排系统 8. 电控系统 五、CFB半干法脱硫工艺技术特点 1. 脱硫塔内烟气和脱硫剂反应充分，停留时间长，脱硫剂循环利用率高； 2. 脱硫塔内无转动部件和易损件，整个装置免维护； 3. 脱硫剂和脱硫渣均为干态，系统设备不会产生粘结、堵塞和腐蚀等现象； 4. 燃烧煤种变化时，无需增加任何设备，仅增加脱硫剂就可满足脱硫效率； 5. 在保证SO2脱除率高的同时，脱硫后烟气露点低，设备和烟道无需做任何防腐措施； 6. 脱硫系统适应锅炉负荷变化范围广，可达锅炉负荷的30%～110%； 7. 脱硫系统简单，装置占地面积小； 8. 脱硫系统能耗低、无废水排放； 9. 投资、运行及维护成本低。
. 1. 湿法烟气脱硫 石灰石（石灰）—石膏烟气脱硫 是以石灰石或石灰浆液与烟气中的SO2反应，脱硫产物是含水15-20%的石膏。 氧化镁烟气脱硫 是以氧化镁浆液与烟气中的SO2反应，脱硫产物是含结晶水的亚硫酸镁和硫酸镁的固体吸收产物。 氨法烟气脱硫 用亚硫酸铵(NH4)2SO3吸收SO2生成亚硫酸氢铵NH4HSO3，循环槽中用补充的氨使NH4HSO3亚硫酸氢铵再生为(NH4)2SO3亚硫酸铵循环使用。 双碱法烟气脱硫 是利用氢氧化钠溶液作为启动脱硫剂，配制好的氢氧化钠溶液直接打入脱硫塔洗涤脱除烟气中SO2来达到烟气脱硫的目的，然后脱硫产物经脱硫剂再生池还原成氢氧化钠再打回脱硫塔内循环使用 海水法烟气脱硫 海水通常呈弱碱性具有天然的二氧化硫吸收能力，生成亚硫酸根离子和氢离子，洗涤后的海水呈酸性，经过处理合格后排入大海。 2.干法或半干法烟气脱硫 所谓干法烟气脱硫，是指脱硫的最终产物是干态的 喷雾法：利用高速旋转雾化器，将石灰浆液雾化成细小液滴与烟气进行传热和反应，吸收烟气中的SO2。 炉内喷钙尾部增湿活化法：将钙基吸收剂如石灰石、白云石等喷入到炉膛燃烧室上部温度低于1200℃的区域，石灰石煅烧成氧化钙，新生成的氧化钙CaO与SO2进行反应生成CaSO4硫酸钙，并随飞灰在除尘器中收集，并且在活化反应器内喷水增湿，促进脱硫反应。 循环流化床法：将干粉吸收剂粉喷入塔内，与烟气中的SO2反应，同时喷入一定量的雾化水，增湿颗粒表面，增进反应，控制塔出口烟气的温度，吸收剂和生成的产物一起经过除尘器的收集，再进行多次循环，延长吸收剂与烟气的接触时间，大大提高吸收剂的利用率和脱硫效率。 荷电干式喷射脱硫法：吸收剂干粉以高速通过高压静电电晕充电区，使干粉荷上相同的负电荷被喷射到烟气中荷电干粉同电荷相斥，在烟气中形成均匀的悬浊状态，离子表面充分暴露，增加了与SO2的反应机会。同时荷电粒子增强了活性，缩短了反应所需停留时间，提高了脱硫效率。 二、烧结机石灰—石膏湿法脱硫工艺概述 1、烧结机的烟气特点 烧结烟气是烧结混合料点火后，随台车运行，在高温烧结成型过程中产生的含尘废气，烧结烟气的主要特点是： （1）烧结机年作业率较高，达90％以上，烟气排放量大； （2）烟气成分复杂，且根据配料的变化存在多改变性别； （3）烟气温度波动幅度较大，波动规模在90～170 ℃； （4）烟气湿度比较大一般在10％左右； （5）由于烧结原料含硫率关系，引起排放烟气SO2浓度随配料比的变化而发生较大的变化； （6）烧结烟气含氧量高，约占10%～15%左右； （7）含有腐蚀性气体。烧结机点火及混合料的烧结成型过程，均产生一定量的氯化氢（HCl）、硫氧化物（SOx）、氮氧化物（NOx）、氟化氢（HF）等。 2. 石灰-石膏湿法脱硫工艺原理 脱硫剂采用石灰粉（150目以上，含钙率≥80%，筛余量≤5%），脱硫浆液吸收烟气中的S02后，经氧化生成石膏，其反应方程式如下： （1）烟气中SO2及SO3的溶解； 烟气中所含的SO2与吸收剂浆液发生充分的气/液接触，在气—液界面上发生传质过程，烟气中气态的SO2及SO3溶解转变为相应的酸性化合物： SO2＋H2O ←→H2SO3亚硫酸 SO3＋H2O ←→HSO4硫酸氢根 烟气中的一些其他酸性化合物（如：HF（氟化氢）、HCl（氯化氢）等），在烟气与喷淋下来的浆液接触时也溶于浆液中形成氢氟酸、盐酸等。
目录 氨法脱硫废水处理工艺流程 (2) 1、废水处理系统 (2) 1.1脱硫废水处理过程 (2) 1.2脱硫废水处理步骤 (2) 2、化学加药及压滤系统 (4) 2.1助凝剂加药系统 (4) 2.2污泥压缩系统 (7) 3、脱硫废水处理系统概述 (8) 3.1脱硫废水处理工艺 (8) 3.2化学加药系统工艺 (11) 4、污泥流程 (14) 5、运行操作及监控 (14) 5.1.1供料准备 (14) 5.1.2仪表及控制器件准备 (15) 5.1.3污泥料位测量 (15) 5.1.4浊度测量 (16) 5.2.运行及监控 (16) 6、维护及保养 (17) 6.1.运行故障及排除 (17) 6.2.机械故障处理 (17)
6.3.设备维护 (20) 6.4.设备停用 (21) 氨法脱硫废水处理工艺流程 脱硫废水处理包括以下三个分系统：废水处理系统，化学加药系统，污泥处理系统及排污系统。 1、废水处理系统 1.1脱硫废水处理过程 脱硫装置产生的废水经由废水输送泵送至废水处理系统，采用化学加药和接触泥浆连续处理废水，沉淀出来的固形物在澄清浓缩器中分离浓缩，清水排入厂区指定排放点，经澄清/浓缩器浓缩排出的泥浆送至板框压滤机脱水后外运。 1.2脱硫废水处理步骤 1）用氢氧化钙/石灰浆［Ca(OH)2］进行碱化处理，通过设定最优的PH值范围，部分重金属以氢氧化物的形式沉淀出来，并中和废水中的酸性物质。
2)通过加入有机硫，使某些重金属，如镉和汞沉淀出来。 3)通过添加絮凝剂及助凝剂，使固体沉淀物以更易沉降的大粒子絮凝物形式絮凝出来。4)在澄清浓缩器中将固形物从废水中分离。 5)将氢氧化物泥浆输送至压滤机进行脱水。 在沉淀系统中，加入絮凝剂以便使沉淀颗粒长大更易沉降，悬浮物从澄清浓缩器中分离出来后，一部分泥浆通过污泥循环泵返回到中和箱，以利于更好地沉降，另一部分则通过污泥输送泵输送至压滤机进行脱水。处理后的清水送至厂区指定的排放点。 1.3脱硫废水处理流程 处理不合格水质回流至中和箱
水处理技术工作总结(精选多篇) 第一篇：水处理技术工作总结 自己在领域也工作4、5年了，各种污水也见识了不少，各种工艺也都领教过了，现在倒反而迷惑了，有多少工艺是有技术含量的高，特别是在工业污水方面。也可能是自己的道行还是很浅，或是自己眼力有限，下面是自己的几个疑问，请老前辈们回答。 问题一：个人觉得活性污泥法虽然传统，但还是很有生命力的，现在的工艺五花八门，sbr，cass，baf，mbr有多少工艺是在处理能力上有明显强于其它工艺呢? 问题二：在环保工程领域，一个人的技术能力主要体现是哪方面呢?上学的时候觉得的是理论，后来觉得是设计，再后来觉得是调试，再到后来，反而觉得忽悠的本事才是技术能力的体现。 理论方面就不多说了，书本上的知识而已，有解释的通的，也有解释不通的，大家都差不多。设计方面的能力就有点差异了，差异主要体现在对水质的掌握程度以及对工艺流程的全面把握，设计能力的高力最终体现的是能不能在形式上更加完善化，合理化。但是设计的依据是什么呢，我想很多人都无法回答这个问题的根本所在。 调试方面就更加迷惑了，有很多调试经验，以及设计方
案，总体来说大同小异，技术含量是说给外行听的，能不能调出来全靠运气，再说工业污水有多少是靠真本事调试合格的。这方面的案例估计很少吧。 最后，就是一个人技术能力如何，还得看他的口才好不好，口才好的，能把事情说清楚，能把工作条理化的就是好。自己觉得自己懂很多，但就是说不清楚的人技术能力永远不会好到哪里去。 以上是自己这几年来的工作总结，想到哪说到哪，请大家批评指点。 第二篇：水处理技术知识点总结 1.水体污染是指排入水体的污染物质的含量超过了水体本身的自净能力，使得水的性质发 生变化，影响使用。 2.天然水按水源的种类可分为地表水和地下水两种。 3.天然地表水杂质特征：天然地表水体的水质和水量受人类活动影响较大，几乎各种污染 物质可以通过不同途径流入地表水，且向下游汇集。 4.按杂质的颗粒尺寸大小可分为悬浮物、胶体、和溶解物质三类。 5.表征水的物理性质的指标有色度、嗅、味、混浊度、固体含量及温度等。 6.表示污水物理性质的指标有水温、嗅味、色度以及固体
脱硫系统问题分析及处理方式 脱硫效率低 1.脱硫效率低的原因分析： （1）设计因素 设计是基础，包括L/G、烟气流速、浆液停留时间、氧化空气量、喷淋层设计等。应该说，目前国内脱硫设计已经非常成熟，而且都是程序化，各家脱硫公司设计大同小异。 （2）烟气因素 其次考虑烟气方面，包括烟气量、入口SO2浓度、入口烟尘含量、烟气含氧量、烟气中的其他成分等。是否超出设计值。 （3）脱硫吸收剂 石灰石的纯度、活性等，石灰石中的其他成分，包括SiO2、镁、铝、铁等。特别是白云石等惰性物质。 （4）运行控制因素 运行中吸收塔浆液的控制，起到关键因素。包括吸收塔PH值控制、吸收塔浆液浓度、吸收塔浆液过饱和度、循环浆液量、Ca/S、氧化风量、废水排放量、杂质等。 （5）水 水的因素相对较小，主要是水的来源以及成分。 （7）其他因素 包括旁路状态、GGH泄露等。 2.改进措施及运行控制要点 从上面的分析看出，影响FGD系统脱硫率的因素很多，这些因素叉相互关联，以下提出了改进FGD系统脱硫效率的一些原则措施，供参考。 （1）FGD系统的设计是关键。
根据具体工程来选定合适的设计和运行参数是每个FGD系统供应商在工程系统设计初期所必须面对的重要课题。特别是设计煤种的问题。太高造价大，低了风险大。 特别是目前国内煤炭品质不一，供需矛盾突出，造成很多电厂燃烧煤种严重超出设计值，脱硫系统无法长期稳定运行，同时对脱硫系统造成严重的危害。（2）控制好锅炉的燃烧和电除尘器的运行，使进入FGD系统的烟气参数在设计范围内。必须从脱硫的源头着手，方能解决问题。 （3）选择高品位、活性好的石灰石作为吸收剂。 （4）保证FGD工艺水水质。 （5）合理使用添加剂。 （6）根据具体情况，调整好FGD各系统的运行控制参数。特别是PH值、浆液浓度、CL/Mg离子等。 （7）做好FGD系统的运行维护、检修、管理等工作。 除雾器结垢堵塞 1.除雾器结垢堵塞的原因分析 经过脱硫后的净烟气中含有大量的固体物质，在经过除雾器时多数以浆液的形式被捕捉下来，粘结在除雾器表面上，如果得不到及时的冲洗，会迅速沉积下来，逐渐失去水分而成为石膏垢。由于除雾器材料多数为PP，强度一般较小，在粘结的石膏垢达到其承受极限的时候，就会造成除雾器坍塌事故。 沉积在除雾器表面的浆液中所含的物质是引起结垢的原因。如果这些污垢不能得到及时的冲洗，就会在除雾器叶片上沉积，进而造成除雾器堵塞。 结垢主要分为两种类型： （1）湿-干垢： 多数除雾器结垢都是这种类型。因烟气携带浆液的雾滴被除雾器折板捕捉后，在环境温度,粘性力和重力的作用下，固体物质与水分逐渐分离，堆积形成结垢。这类垢较为松软，通过简单的机械清理以及水冲洗方式即可得到清除。（2）结晶垢：
脱硫废水处理方法 湿式烟气脱硫装置可净化含有众多杂质的烟气，各种金属及非金属污染物在脱硫吸收塔 中发生反应被去除，生成可溶性物质和固体物质，而未充分处理的烟气脱硫废水直接排放会 对环境造成极大威胁。石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺主要处理热力发电厂化石燃料燃烧产生的SO2，由于湿法烟气脱硫工艺优越的性能，其在烟气处理领域得到广泛应用，成为当今世 界燃煤发电厂烟气脱硫的主导工艺。据美国环境署报道，美国已有108座燃煤电厂安装了湿 式烟气脱硫装置，预测到2025年安装湿式烟气脱硫装置的燃煤电厂将占燃煤电厂总数的69%。石灰石-石膏湿法烟气脱硫废水成分极其复杂，主要为重金属、酸根离子、悬浮物等。目前，各燃煤电厂的脱硫废水成分存在差异，出现这一现象主要是煤源、烟气脱硫吸收塔塔形、锅 炉补给水水质、添加剂类型、操作条件不同导致的。传统的脱硫废水处理工艺采用中和、反应、絮凝及沉淀的处理方式，但对脱硫废水中高浓度的硫酸根及氯离子等未达到良好的去除 效果。 近年来脱硫废水排放问题受到全世界的广泛关注，我国2006年颁布的《火电厂石灰石- 石膏湿法脱硫废水水质控制指标》(DL/T 997—2006)中虽未对硫酸根和氯离子等排放标准做 出要求，但采用传统工艺处理的脱硫废水已不允许直接排放，所以亟待研究烟气脱硫废水的 处理新工艺。目前我国脱硫废水的处理工艺主要有常规物理化学沉淀法、化学沉淀-微滤膜法、多级过滤+反渗透法。由于脱硫废水水质较差，反渗透及预处理工艺费用高，尚未得到推广。杨培秀等采用零溢流水湿排渣系统处理脱硫废水，但是受到排渣方式的限制。此外，脱硫废 水的各种零排放技术作为有潜力的解决方案被提出，但鉴于零排放技术的高能源消耗强度和 许多尚未解决的技术问题，不能保证其成功地长期使用。对于其他技术如离子交换和人工湿 地也进行了大量探讨，但成功的前景似乎不大。综上所述，该行业仍然在寻找一个可靠的、 低成本和高性能的烟气脱硫废水处理技术。 2 脱硫废水的危害 脱硫废水成分复杂，对设备管道和水体结构都有一定的影响，其危害主要体现在以下方面： (1)脱硫废水中的高浓度悬浮物严重影响水的浊度，并且在设备及管道中易产生结垢现象，影响脱硫装置的运行。