质量管理体系文件
QP—0029/B0来料检验控制程序
2012年06月09日发布
2012年07月01日实施
深圳池航科技有限公司发布
※※修订履历※※
文件修订记录
精心整理 文件编号：ZJ-01-2014 来料检验管理规定 1报检过程 1.1采购物资——采购人员依据采购计划及采购订单或供货合同核对供方送货信息（包括产品名 称、规格、型号、数量及包装），通知仓库人员对采购物资的数量进行点收并放置“待检区”，大件物资不能放待检区的可做待检标识，仓库按《库房管理规定》确认无误后签送货单，并 1.2 1.3 2 1) 2) 3) 等进行验证。 4)劳保用品、低值易耗品类及用于公司生活、办公的物资不在公司质检部检验范围。 5)工装夹具工具仪器等生产设施由使用申请部门验收无误签字后，仓库直接入库。 3对检验结果的处理 3.1检验完毕后，由检验人员填写相关《检验记录》。 3.2检验合格的物资，由检验人员将检验结果记录在《报检单》上，并签字后交报检部门。仓库
根据报检合格结果，将送货底单交供应科办理入库手续，外协合格品由车间转下道工序。3.3检验不合格的物资，由检验人员在物料上贴“待处理”标签，通知仓库将不合格的物资放置 于“不合格品区”，与其它物资隔离，禁止使用或投入生产，提交《进货验证记录》分发给各相关部门。 3.4不合格物料的处理 3.4.1最终判定为让步接收的，并将原物料上“待处理”标识及时更换成“让步接收”标签，并填 写清楚，由仓库按指定的区域摆放，并办理入库手续。让步接收物料一旦出现批量或严重品 3.4.2 4 4.1 4.2 5 6 6.1 6.2 应科通知供应商分析原因并回复纠正措施，跟踪供应商纠正结果。 7来料检验流程图
8 8.1 8.2 8.3 8.4《进货验证记录》 8.5《纠正和预防措施处理单》 8.6《退料单》 8.7《物料重检通知单》 本 编制：审核：批准：
质量检验员管理制度 第一条质量检验员岗位职责 负责公司所有物资、产品(包括来料、半成品、成品)、设备的质量检验；对不合格品有权下令禁用，并提出处理措施； 负责质量检验记录生成、整理、归档； 负责追溯不良品发生原因，并采取纠正预防措施； 负责产品入库前质量检验及产品出厂前的质量检查工作； 负责核定并执行来料及最终检验等检验规范及制度制定； 协助做好公司ISO9000质量管理标准； 对所承担的工作全面负责 第二条质量检验员工作内容 1、参与维护、监督质量体系的运行、组织和管理内部质量审核工作； 2、对物资、产品、设备质量的管理及监督； 3、追溯不良品发生原因，并采取纠正预防措施； 4、对公司送检的来料、半成品、成品进行质量检验，以确保严格符合标准, 生成检验记录并存档； 5、协助做好来料、外协件质量不良原因的分析、报告； 6、监控产品生产质量实施情况（流程执行、质量文件、产品保护）； 7、深入生产现场，掌握质量生产动态，对不合格产品即时加以制止，提 出纠正和预防措施，进行监督实施； 8、参加产品质量事故调查分析，并跟踪纠正措施执行情况； 9、对计量器具进行检验和保管、检修； 10、对质量检验方面文件的存档和档案整理； 11、在质量检验监督过程中发现重大问题，及时向上级汇报，并协助上级主管完成其它质量管理体系工作；第三条质量检验员工作纪律 1、遵守公司规章制度，工作坚持“质量第一”原则，对违反工艺流程的人和事敢于指出，并提出整改； 2、须以数据说话，不弄虚作假，实事求是地做好各项检验纪录； 3、严格按检验流程实施工作，做到四次检验流程（来料、半成品、成品、出厂）均严格按照检验标准和规范进行，做好检验纪录；
原材料进厂检验管理制度 第1章总则 第1条：目的为检查生产用原材料、辅料的质量是否符合企业的采购要求提供准则，确保来料质量合乎标准，严格控制不合格品流程，特制定本制度。 第2条：适用范围适用于所有进厂用于生产的原、辅材料和外协加工品的检验和试验。 第3条：定义来料检验又称进料检验，是工厂制止不合格物料进入生产环节的首要控制点。来料检验由质量管理部来料检验专员具体执行。 第4条：职责 （1）质量管理部负责进货的检验和试验工作。 （2）库房负责验收原材料的数量（重量）并检查包装情况。 （3）质量管理部制定《来料检验控制作业标准》。 第2章来料检验的规划 第5条：明确来料检测要项 （1）来料检验专员对来料进行检验之前，首先要清楚该批货物的质量检测要项，不明之处要向来料检验主管咨询，直到清楚明了为止。 （2）对于新来料，在明确该料的检测标准和方法之后，将之加入《来料检验控制作业标准》。 第6条：影响来料检验方式、方法的因素 （1）来料对产品质量的影响程度。 （2）供应商质量控制能力及以往的信誉。
（3）该类货物以往经常出现的质量异常。 （4）来料对公司运营成本的影响。 （5）客户的要求。 第7条：确定来料检验的项目及方法 （1）外观检测。一般用目视、手感、限度样品进行验证。 （2）尺寸检测。一般用卡尺、千分尺等量具验证。 （3）结构检测。一般用拉力器、扭力器、压力器验证。 （4）特性检测。如电气的、物理的、化学的、机械的特性，一般采用检测仪器和特定方法来验证。 第8条：来料检验方式的选择(见抽检方案) （1）全检。适用于来料数量少、价值高、不允许有不合格品物料或工厂指定进行全检的物料。 （2）抽检。适用于平均数量较多，经常性使用的物料。（抽检比例待定） 第3章来料检验的程序 第9条：质量管理部制定《来料检验控制标准及规范程序》，由质量管理部经理批准后发放至检验人员执行。检验和试验的规范包括材料名称、检验项目、标准、方法、记录要求。 第10条：采购部根据到货日期、到货品种、规格、数量等，通知库房和质量管理部准备来验收和检验工作。 第11条：来料后，由库房人员检查来料的品种、规格、数量（重量）、包装情况，并及时通知质量管理部检验专员到现场检验。 第12条：来料专员接到检验通知后，到库房按《来料检验控制标准及规范程序》
来料检验流程: 一、从文件层次来讲，程序文件属于第二层次的文件，检验规范是属于第三层次文件； 二、一般来讲，来料检验控制程序文件是规定怎样对来料进行检验的办法、流程和途径；来料检验规范比来料检验控制程序描写的更具体，比如，来料检验中应编制依据什么检验标准、可接受质量水平、判定准则等内容； 三、因来料检验控制程度是高一层次的文件，因此来料检验规范文件内容不应与控制程序相抵触。 来料检验: 来料检验指对采购进来的原材料、部件或产品做品质确认和查核,即在供应商送原材料或部件时通过抽样的方式对品质进行检验，并最后做出判断该批产品是允收还是拒收。 意义： IQC是企业产品在生产前的第一个控制品质的关卡，如把不合格品放到制程中，则会导致制程或最终产品的不合格，造成巨大的损失。IQC不仅影响到公司最终产品的品质，还影响到各种直接或间接成本。 在制造业中，对产品品质有直接影响的通常为设计、来料、制程、储运四大主项,一般来说设计占25%，来料占50%，制程占20%，储运1%到5%。 综上所述，来料检验对公司产品质量占压倒性的地位，所以要把来料品质控制升到一个战略性地位来对待。
职责： ·来料检验 检验员的主要工作是来料检验，而IQC检验可简述为对外协、外购的物料全部或其主要特性参照该物料的相关标准进行确认；或对其是否符合使用要求进行确认的活动。 ·处理物料质量问题 IQC还要对检验过程中发现的质量问题进行跟踪处理，以及生产和市场反馈的重大物料质量问题的跟踪处理，并在IQC内部建立预防措施等。 ·全过程物料类质量问题统计、反馈 统计来料接收、检验过程中的质量数据，以周报、月报形式反馈给相关部门，作为供应商的来料质量控制和管理的依据。 ·参与物料有关部门的流程优化 参与物流控制环节中的相关流程优化，对于物流中和物料检验有关的流程优化提出建议和意见。 检验方法： 1.进料检验又称验收检验，是控制不让不良物料进入物料仓库的控制点，也是评鉴供料厂商主要的资讯来源。 2.供料厂商的品质信赖度及物料的数量、单价、体积等，加以规划为全检、抽检、免检,要求如下: a、全检：数量少，单价高； b、抽检：数量多，或经常性的物料；
●修订记录 分发表 编制: ___________________ 审核: ___________________ 批准: ___________________
1.0目的 对来料检验/过程检验/最终产品检验提供依据，确保未经检验和检验不合格的产品投入使用或流入下道工序及交付给客户。 2.0 范围 适用于本公司的来料/半成品/成品的检验及试验的控制。 3.0 定义 无 4.0职责 4.1品管部 负责对来料/半成品/成品进行检验，做好标识，记录及存档，负责对不合格品进行的分析，按相应要求填写检验报告。 4.2仓库 负责库存产品的清点及标识、摆放。 4.3 生产部 负责在生产过程中自检和互检。 5.0:程序 5.1来料检验 5.1.1检验和试验 IQC接到通知后先核对来料的名称、规格、编号等。主要原材料须要求供应商提供有效的检验合格证明，否则不予收货。本公司对以下辅助材料可予免检：A）五金工具类 B）常用包材 C）特殊工艺用料 5.1.2报告和判定 IQC检查员核对检验完毕后，须如实的在《进料检验报告》中记录其检验结果，品质主管对《进料检验报告》签名审批其检验结果。若来料不合格，品管主管审批《进料检验报告》的记录及对不合格样品作出判定。 5.1.3来料处理 依据以上对来料检查的结果, IQC必须对来料的质量状态进行适当的标识, 并由仓库将来料转移至适当的区域, 以免出现混乱;来料不合格按《不合格品控制程序》执行。 5.1.4来料紧急放行 因生产停工待料而IQC来不及对来料进行检验，或试验时间长暂无法判定结果
的来料生产又急用。须经副总经理或总经理批准, 并由IQC检查员在来料现品票上粘贴“紧急放行”标识, 注明来料编号/数量/检查日期/紧急物料放行单编号/检验者签印; 通知货仓发料给生产部，生产部在使用时做好自检互检, 一旦发现质量问题必须依标识全数追回或做挑选。 5.2过程检验 5.2.1首件检查 1)可连续生产的设备刚开机、设备运行条件（标准成型条件）不变、生产稳定 后，生产组长会同IPQC检验员对其生产的首件产品进行首件判定并填写《首件检验报告》; 下列条件应进行首件检验: a 正常生产的过程, 刚开始时; b 设备更换、维修后; c 用新工艺或更改工序后; d 用新材料或更换材料后; 2)首件检验合格时,由IPQC检查员在首件样品上标记并通知生产组长或操作员 可继续正常生产，且将确认后的样品放于生产工位以备查对，记录检验结果在《首件检验报告》相应栏目内。 3)首件检验不合格时,IPQC检查员通知生产组长或技术人员并指出不合格部位， 要求改善及改进，直至首件检验合格方可继续正常生产。 4)IPQC检查员须将《首件检验报告》交由品质主管审批，审批后将之归档存放。 5.2.2生产操作员自检/互检 1)生产部操作员在生产过程中应对自己工位生产的部品进行自检并填写《QC 检验日报表》,将不合格品拣选出，不得流入下工序。 2) 生产部操作员应对来料和上道工序的组件及半成品进行互检, 将不合格品 拣选出放置在不良品区域，由当班的管理人员处理。 5.2.3巡检 1）首件检查合格，生产部正常生产时, IPQC检查员每4小时按各工序的检验规范及各工位作业指导书的要求对各工位进行巡检检查。 2）如巡检检查中发现严重品质问题，则依《不合格品控制程序》相关规定进行处理。 5.3 成品检验 5.3.1检验和试验 5.3.1.1 FQC依照成品检验规范、参考图纸、客户样品或技术样本等对产品进
进料检验控制程序 进料检验控制程序 1.0目的 为进料检验工作提供依据，规范进料检验工作流程，指明不良处理途径，确保来料符合公司规 定要求。 2.0适用范围 适用于公司所有物料的入厂检验。 3.0职责 3.1质检部负责 3.1.1编制《进料检验抽样计划》。 3.1.2编制《进料检验标准》。 3.1.3对进料进行检验。 3.1.4对进料不良信息进行反馈，跟踪处理结果，跟进让步接收和紧急放行物料生产使用情况。 3.1.5跟进供应商的质量状况及改善情况。 3.2物资部负责 3.2.1进料的验证与点收。 3.2.2矿石、化工原料、煤等物料的抽样。 3.2.3通知质检部、使用部门及相关人员对进料进行检验。 3.2.4负责进料的标识和管理。 3.2.5跟进不合格品的处理结果。 3.3供应部负责
3.3.1将不良进料信息反馈给供应商并跟踪回复。 3.3.2不良进料的退、换货等。 3.4使用部门负责 3.4.1协助物资部对不良物料进行筛选。 3.4.2对使用中物料质量异常进行反馈。 3.4.3对紧急放行的物料的使用情况进行反馈。 3.5技术开发部 3.5.1负责标准件的检验。 4.0流程图 4.1见附件 5.0程序 5.1进料验证和点收 5.1.1 供应商送货必须随车提供《送货清单》，并由供应部跟单员带上订货合同或《材料计划申报表》 一起送货到仓库。 5.1.2所有的进料都由仓管员负责按订货合同或《材料计划申报表》进行验证和点收，内容包括供应 商名称、品名、规格、数量、合格证、品牌、附件、送货清单台头(要分清天元、华夏)等，该 称重的一定要称重。 5.1.3在验收过程中，发现供应商送来的物料与订货合同或《材料计划申报表》有差异时，供应部跟 单员对物料差异进行检查确认，由仓管员在《送货清单》差异处划改，对验收无误的进料卸料于
来料检验管理程序精编 版 MQS system office room 【MQS16H-TTMS2A-MQSS8Q8-MQSH16898】
质量管理体系文件 QP—0029/B0 来料检验控制程序 2012年06月09日发布2012年07月01日实施 深圳池航科技有限公司发布 ※※修订履历※※ 文件修订记录
1目的 为确保来料质量满足生产及顾客的需求，特制定本程序。2范围 适用于公司所有原材料及半成品的来料质量验证。 3职责
品保部负责本程序的制定、执行和培训。 负责本程序的执行。 各部门经理负责监督本程序的执行和本部门人员的培训。 采购部负责来料不合格批次的让步申请。 采购部、品保部、生产部、工程部的负责人为MRB成员，负责不合格物料的评审。 负责质量的副总经理(或授权人)负责不合格物料最终处理意见的审批。 4定义 ：来料质量验证。 不合格批：未通过IQC的抽检批。 ：物料审核委员会（评审质量不符合规定的要求物品）。 让步处理：通过MRB的评审，对不合格批次的物料作出放宽接受条件的处理措施。 5流程图 来料检验流程见附件一。 6程序 采购的物料到公司后，由仓管员点收数量，确认来料同采购订单一致后存放在待检区，并填写好「送检单」提交给IQC。 收到送检单后，首先必须将来料生产厂商与《合格供应商名单》进行核对，对未收录在《合格供应商名单》上的供应商来料，作为不合格批处理。 检验员根据送检单、来料检验记录、AQL表,确定来料的检验类型（正常检验、减量检验、加严检验），并在「来料检验报告」上填写样本数，按《GB/计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划》抽样。 以来料检验作业指导书为检验依据,对来料进行检验，若物料与样板或承认书（规格书）不一致时，应以书面报告形式及时知会上级。 若来料无样板、承认书（规格书）： a)试产物料，IQC转交工程评核。 b)非试产物料，IQC作不合格品处理，并以「来料异常单」的形式通知采购部，要求其 主导该类物料的确认并回复处理方案给品保部。 抽检完毕，将抽检样本及时送回原处，并按原包装方式妥善包装，按检验结果对物料的质量状态进行标识。 将检验内容详细记录在「来料检验报告」上，检验报告必须经品保部主管确认，一式四份，一份自存，其它发送物料仓库、采购、财务。 对有强制性认证要求的关键零部件，必须作定期（每年1次）的确认检验，具体可按以下方式进行： 6.8.1由供应商出具检测报告； 6.8.2由公司内部检测； 6.8.3委托权威检测机构测试。 对于抽检不合格物料，IQC第一时间以「来料异常单」的形式知会采购部、物控部及相关部门，IQC在不合格品上贴红色不合格标识并等待进一步处理。 6.9.1采购部确认不影响生产的不合格批物料，作退货处理。IQC在物料上贴红色不合格标签，由物料仓管员把不合格物料放置于不合格品区，采购部通知供应商退货。
来料检验及异常处理流程 This model paper was revised by the Standardization Office on December 10, 2020
编制：张德江审核： 批准： 1目的 对供应商提供的物料进行检验和试验，保证物料符合规定的要求，防止不合格物料投入生产 2适用范围 适用于本公司所有用于生产的物料和外协加工件的检验和试验。 3职责 仓管：负责物料的点收、保管并办理不合格物料的退货工作。 采购部：负责将来料的不合格情况通报给供应商，。 MRB评审小组：负责对来料不合格之评审、判定。 品管部：负责物料的检验、不合格物料最终判定及其品质改善状况的跟进。 4.作业程序 来料接收 供应商交货时，仓管员依订单资料对照供应商的“送货单”核对品名、料 号、规格、数量。仓管将所收物料放入待检区，然后填写《送检单》交品 管部IQC进行验收，特急物料应在《送检单》上注明“特急”字样来料检验
4.2.1 IQC接到“送检单”后，查核来料实物是否与“送检单”相符，若来料实物 与“送检单”不符时，IQC应及时知会仓库进行处理。 4.2.2 IQC按《来料检验规范》、《来料检查方案》、样板、《样品承认书》等进 行检验。并将检验结果应填入《IQC检验报告》。 4．3 检验与判定： 4. 3 .1 正常物料IQC应在2个工作日内给出检验结果，单款特急物料应在2个小 时内检验完毕. 4．3．2判定合格：检验员按《产品标识和可追溯性控制程序》的规定在来料货物外包装上粘贴合格标签，标签内容包括，物料编号、品名规格、数量、检验日期、检验员、供应商名称，并在《IQC检验报告》上签上检验员的名字，通知仓库将合格物料入库。 4．3．3判定不合格 检验不合格：IQC将检验报表连同不合格物料样本交MRB评审小组评审。 MRB小组根据实际所需做出：挑选、加工、特采、退货等处理意见，最终由品质经理做最后判定。再由IQC将不合格处理报表分发给计划、采购各1份。 MRB评审判定为生产加工的物料，需由生产技术部提供追加工方法和技术指导. 对于MRB判定加工或者挑选的物责任方应在判定后的两个工作日内完成，并 将结果反馈IQC进行重新检验。重检合格按照4.3.2执行，不合格则重新导 入MRB流程. 来料不良纠正及预防措施要求
文件评审
文件履历 分发范围
1、目的 对来料的品质进行符合性确认，确保物料满足本公司规定的质量及产品HSF管理要求。防止不合格品的非预期使用。 2、适用范围 适用于电源系统事业部产品实现过程中所有原材料、辅料的来料检验管理（包括客户提供物料及公司自制材料）。 3、职责 采购部 负责新供应商的开发； 负责主导供应商风险等级评估； 负责新物料认可的申请； 技术中心 负责新物料的认可及物料技术要求的输出； 参与不合格品评审； 3.3 PMC部仓库 来料的接收及送检； 来料外包装和标识的检验，对不符合要求的包装，可直接拒绝接收； 3.4 PMC部采购 特采的申请，退货等与供方沟通事宜； 3.5品质部 来料的检验、记录及标识； 检验文件及记录的归档管理； 组织不合格品的评审； 来料异常的反馈及跟进。 4、工作程序 来料的送检 供应商交货时，仓管员应按采购订单的要求，对照供应商的送货单确认来料实物型号、规格、 数量符合采购订单的要求，来料的包装无破损且最小封装数量、箱唛标识符合我司要求，经初步验收 无误后将所收物料放入待检区，在系统中录入《来料检验申请单》并打印交由IQC检验。如仓管员经 过初步确认以上信息与需求不符可直接将此批物料拒收。 检验执行 物料环保符合性确认及检查
a） IQC检验员在接到仓库《来料检验申请单》后，应确认该物料对应的第三方环保测试报告是否在有效期内（测试报告发布日期一年以内）。如第三方环保测试报告已过期则此批物料判定为不合格，做批退处理； b）确认物料外包装是否黏贴有环保标识，环保标贴包括但不限于ROHS、HF、GP、REACH等，《来料检验申请单》上印有“HF”章时对应物料必须黏贴有“HF”标识； c）物料环保符合性检查应遵照“XRF”抽样计划对物料进行环保测试； d）对于不同环保要求的物料，在检验前应对取样工具、检验设备、仪器进行清洁，防止物料污染。 已认可物料的检验 a） IQC检验员在接到仓库《来料检验申请单》后，确认该物料是否经过认可，若物料已经认可完成，则应遵循均匀分布的原则取样检验，抽样标准按《**抽样管理规定》执行； b）来料检验的项目及检测方法参照《**来料检验标准》，具体各型号的规格要求参照《原材料认可证书》、《规格书》、《图纸》。IQC因检验能力无法检验的项目，可参考供应商提供的品质检验合格证明文件对来料进行验证； c）检验测试对物料造成破坏或污染时，测试样品不得继续入库使用。检验对物料品质不产生影响时抽检样品可以正常入库使用，不得入库样品包括但不限于保护板推力测试样品、导线剥线皮后样 品、插件测拉力后样品、商标烘烤测试后样品、环保测试后样品及其它可靠性试验样品。 未认可物料的检验 未认可的物料及研发活动所需物料原则上由技术部工程师自检，当技术工程师委托IQC检验时，IQC仅做检验工作的执行和检验结果的记录，委托人员根据记录进行结果判定。所有未认可物料需由技术人员在《来料检验申请单》、“检验成绩书”签名确认，IQC根据技术判定结果对物料进行标识。 紧急放行 如因生产急需，来不及检验而需紧急放行时，PMC应填写《产品紧急/例外放行申请单》经由品质主管、PMC主管审核，经总经理批准,必要时须征得客户代表同意后执行物料的紧急放行。IQC 接收到PMC提交的经批准的“物料紧急放行申请单”后，IQC检验员应留足检验所需的样品进行优先检验，对其余物料黏贴“特采证”进行标识，标识中应注明“紧急放行”字样。当IQC检验员对预留样品检验合格时,应对紧急放行物料追加“IQC检验合格”标识，当检验不合格时,应立即通知相关人员对紧急放行物料及已生产的半成品、成品进行标识、隔离。并按照《不合格品控制程序》执行。 免检 当送检物料属于“免检/对款检验物料清单”上的物料时，IQC检验员须核对来料的规格、型号、包装方式及环保标识等信息，确认无误后加盖“免检”章对物料进行标识。“免检/对款检验物料清单”由IQC负责人提出，经品质部负责人、技术部负责人审核后上报公司总经理批准生效。 库存超期复检
来料检验控制程序 1、目的： 通过对华为项目来料进行检验、测试，确保来料品质能够满足规定的使用要求，防止未经检验或未经检验合格的来料投入生产使用过程中。 2、适用范围： 适用于华为项目生产用物料的接收。 3、职责： 3.1、物料部：仓管员负责对物料的接收，通知来料检验员检验；并负责将不合格物料通知采购 部。 3.2、品质部：检验员负责对生产用物料进行检验；品质部主管负责对不合格来料的检验报告的 审批。 3.3、采购部：负责将来料品质不良的信息传达给供应商，并跟踪其快速退换处理，以免物料因 品质问题而误了交货期。 4、程序内容： 4.1来料检验流程
4.2原材料接收 4.2.1材料仓库必须指定固定的区域为待检区，放置待检或已检待判的来料。 4.2.2原材料到达公司后，材料仓库暂收，并依单据资料与供应商的送货清单对物料进行外 包装、规格型号、数量的初步验证，不符合则通知由采购处理。符合则通知来料检验员检验。 4.3来料检验 4.3.1品质部检验员收到仓库通知后，核对原材料型号/规格是否符合，并进行来料检验。 4.3.2根据检验标准进行来料检验，填写来料检验记录表，并进行统计分析。 4.4判定及处理 4.4.1经检验为合格的物料，应填写《物料标识卡》并加盖合格印章粘贴于该批物料的外包 装上。 4.4.2经判定为不合格的物料，按《不合格品控制程序》进行处理。 4.5记录报告 4.5.1来料检验员对原材料检验判定后，应填写《来料检验报告》及《来料检验记录表》。 4.5.2每月由来料检验员将物料检验情况统计登录到《来料检验月报表》，作为统计供应商品 质水准的依据。 4.5.3检验记录报告由品质部进行归档保存。
文件编号：ZJ-01-2014 来料检验管理规定 1报检过程 1.1采购物资——采购人员依据采购计划及采购订单或供货合同核对供方送货信息（包括产 品名称、规格、型号、数量及包装），通知仓库人员对采购物资的数量进行点收并放置“待检区”，大件物资不能放待检区的可做待检标识，仓库按《库房管理规定》确认无误后签送货单，并填写《报检单》送质检科报检。钢材类需要在卸车前确认质量的，可不做待检标识，通知质检科立即检验。 1.2外协物资——车间根据外协计划或生产要求核对外协加工的名称、型号或图号、数量， 确认无误后，放置生产过程“待检区”并填写《报检单》送质检科报检。 1.3客户来料、售后换回物资——销售内勤根据物流送货单与售后人员、销售人员或客户确 认客户来料、售后换回物资的名称、规格型号、数量、出厂编码、物资来料原由，填写退货清单送质检科，由质检科出验证报告提交销售内勤和生产科，作为物资入库或维修依据。 说明：以上外协物资是指由本公司提供材料或生产过程中的外协物资，供应商按图纸直接提供的或需要办入库手续的外协件按采购物资处理。 2检验过程的实施 1)检验人员根据报检物资准备相应的原料料检验规程、所需要的检测量具及仪器，保证测 量结果的准确性。 2)检验人员在对采购物资的产品名称、规格、型号、数量、包装及外观状态等进行初检后， 依据相应的检验规程对报检物资进行检验。 3)对于超出本公司检验能力的项目，根据采购合同或质检科提出要求供方提供相关产品合 格证明，本公司检验人员对其产品名称、规格、型号、数量、包装及外观状态、供应商合格凭证等进行验证。 4)劳保用品、低值易耗品类及用于公司生活、办公的物资不在公司质检部检验范围。 5)工装夹具工具仪器等生产设施由使用申请部门验收无误签字后，仓库直接入库。 3对检验结果的处理
成品检验控制程序 1 目的 加强成品质量管理，规范成品出货检验流程，保证出货品的产品品质 2 范围 适用于入库前完成品、外发加工成品检验 3 原则 程序流畅，责任明确，全面细致，真实准确 4 作业控制 4.1 成品检验的内容 4.1.1 包装检验：核查包装内产品、防护措施、包装材料、储运标识等 4.1.2 入库检验：核对待检品，做好检验准备、允收批处理货拒收处理 4.1.3 出货检验：安排出货检验，核对出库单内容、数量等 4.2 检验前作业 4.2.1 生产部门开立“入库单”送交仓库品管 4.2.2 检验前需核对设备器具是否仍在有效校准/检定周期内 4.3 检验作业 4.3.1 检验人员必须接受过专业上岗训练 4.3.2 检验须依照成品检验标准执行 4.3.3 检验结果须填入成品检验报告 4.3.4 检验结果未获得当班班长确认，产品不得流入下一工序 4.4 检验后处理 4.4.1 成品检验合格的入库作业 4.4.1.1 验收合格后，由品管员填《成品检验报告》 4.4.1.2 在“入库单”上确认合格，办理入库作业 4.4.2 成品验退作业 4.4.2.1 验退时，仓库主管依据成品检验报告上的判定将验退原因记载于“入库单”上。检验不合格品，按按不合格品控制程序处理 4.4.2.2 送验部门在收到退货通知后两天内，取回处置，并填写“异常处理单” 4.4.2.3 退货批须保持批的完整性，不得混批后送检 4.4.3 成品报废作业 4.4.3.1 进判定为报废品、无使用价值时，由相关部门填写“报废申请单” 4.4.3.2 主管审核同意后，转仓储办理出售或丢弃 4.4.3.3 仓储部寻找合适供应商出售报废或予以丢弃 4.5 来料包装检验 4.5.1 所有来料的外包装应完好无缺，没有受潮、受挤压变形 4.5.2 所有来料的外包装应注明有供应商名称及P/N。对照A VL检查供货商是否在A VL记录中，P/N是否正确，若有不同之处或无法判断供应商及有关内容，则将缺陷记录于MR单4.5.3 若外包装有损坏或受潮，应检查受损部位的物料有无发生破损、变形、受潮等现象。一旦发现问题，报告有关工程师处理 4.6 外观要求 外观要求及缺陷的判定，如下表所示
IQC来料检验流程 IQC即来料质量控制，主要是对原料进行控制，包括来料质量检验，不良原料处理等。为了规范所有物料来料检验、来料异常处理流程，确保使用合格的物料生产出合格产品，下面我们针对IQC来料检验的流程进行介绍。 IQC相关工作职责 ?生产部采购：负责根据生产需求采购生产所需物料； ?生产部仓库：负责根据物料清单验收物料，并将物料出/入库；?生产部IQC：负责对所有来料进行全检，并将检验结果汇报质检部，对物料进行报检； ?质检部：负责对IQC报检的物料进行抽检，并对物料合格与否做出判定。 IQC工作程序 1、物料采购 采购根据《采购控制程序》具体流程向供应商购买生产所需物料； 2、来料验收、检验 a)所购物料来料后，原料仓仓管员根据物料清单逐一确认物料名称、数量、厂商等信息是否正确，核对正确后将物料放于“待检品放置处”，并以《物料送检通知单》连同《物料清单》联络IQC进行检验； b)IQC收到《物料送检通知单》后，按《IQC工作指导书》及图纸对物料进行检验，并对物料状态进行明确标示，如“待检品”、
“已检品”、“不合格品”等； c)IQC检验完成后，将检验结果记入《IQC日常检验报表》，经生产主管确认后将检验结果信息交质检部，并填写《报检单》送质检部报检； 3、质检部根据IQC提供的《IQC日常检验报表》及《进货检验指导书》进行抽样检验，并对物料进行如下判定，将判定结果传达生产部仓管： a)合格：经质检部抽检后判定为合格的物料，质检员在《IQC日常检验报表》上勾选“常规入库”并通知原料仓将合格物料入库； b)让步接收：经质检部检验发现有不符合但不影响使用，且经部门主管及生产主管商议后判定为“让步接收”，检验员在《IQC 日常检验报表》上勾选“让步使用”，并通知原料仓入库； c)选用：质检部检验发现有不合格，但因生产紧急或其他原因需要使用该批物料时，质检部与生产主管商议后可判定为挑选使用，挑选出的合格品通知原料仓入库；不合格品按《不合格品控制程序》进行处理。 d)不合格：经判定为不合格的物料，按《不合格品控制程序》进行处理。 IQC来料检验流程图
来料检验管理办法 一、目的 为保证供应商来料检验方法正确，质量能符合生产工艺要求，产品让客户满意。 二、适用范围 适用本公司品质部对供应商所有来料以及采购部外购件的检验方法进行管理。 三、相关定义 1、合格：完全符合图纸要求。 2、不合格：按工艺检验方法进行检验不符合图纸的要求。 3、特采：零件有一定缺陷但不影响正常使用可以达到产品使用性能。 4、分类检验：A全检、B部份全检、C抽检。 5、检验方法：由工艺部门制定检验工艺要求。 四、实施流程 1来料 1.1供应商来料与采购部对接。 1.2采购部与供应商来料核对图号。 1.2.1对应图号物料进行清点并作记录。 1.3采购部对来料进行分A、B、C类。 1.3.1分好类的来料填写相关送检单送品质部安排检验。
1.3.2送检单和对应来料进行区分标识。 1.3.3把标识好的来料放置在对应类别待检区指定位置整齐摆放。 1.3.4待检区摆放次序按采购计划的时间有序摆放，以免影响生产计划时间。 2检验 2.1品质部对待检区A、B、C分类区来料按检验工艺要求进行检验。 2.2 A类品检验按图纸尺寸要求进行全尺寸检验。 2.2.1必须按全检检验工艺要求正确全尺寸检验。 2.3.B类品检验按图纸尺寸要求进行部分特别重要尺寸全检。 2.3.1图纸其它尺寸按检验工艺要求进行相关比例的抽检。 2.3.2抽检按2.4 C类品要求检验。 2.4 C类品检验按图纸尺寸要求进行相关比例全尺寸抽检。 2.4.1抽检比例由工艺部门对不同产品验证确定抽检的比例。 2.4.2抽检按A类品要求进行检验。 3入库 1经检验合格的来料做标识记录入库。 2不合格的来料按来料做不合格标识按退料程序进行退料。 3特采按特采流程进行相关部门进行评估是否使用。 3.3.1评估通过要对特采品标识区分后才能正常入库。 编制：审核：批准：
文件编号：Z J-01-2014 来料检验管理规定 1报检过程 1.1采购物资——采购人员依据采购计划及采购订单或供货合同核对供方送货信息（包括 产品名称、规格、型号、数量及包装），通知仓库人员对采购物资的数量进行点收并放 1.2数量，1.3 2检验过程的实施 1)检验人员根据报检物资准备相应的原料料检验规程、所需要的检测量具及仪器，保证 测量结果的准确性。 2)检验人员在对采购物资的产品名称、规格、型号、数量、包装及外观状态等进行初检 后，依据相应的检验规程对报检物资进行检验。
3)对于超出本公司检验能力的项目，根据采购合同或质检科提出要求供方提供相关产品 合格证明，本公司检验人员对其产品名称、规格、型号、数量、包装及外观状态、供应商合格凭证等进行验证。 4)劳保用品、低值易耗品类及用于公司生活、办公的物资不在公司质检部检验范围。 5)工装夹具工具仪器等生产设施由使用申请部门验收无误签字后，仓库直接入库。 3 3.1 3.2 3.3 3.4 签，并填写清楚，由仓库按指定的区域摆放，并办理入库手续。让步接收物料一旦出现批量或严重品质超标不符时，需及时对已经使用的物料予以追回，并做退货处理。 3.4.2最终判定为退货处理的，并将原包装上“待处理”标识及时更换成“退货”标签， 由仓管员将不合格批转移至退货区。
4物料超周期 4.1由仓库每月检查仓储物料是否超过存储周期，将超周期的物料开《物料重检通知单》 交质检科重新进行检验。 4.2质检科接到《物料重检通知单》后，根据相应检验规程进行重检。 5生产退料 6 6.1 7
8.2《来料检验记录》 8.3《半成品检验记录》 8.4《进货验证记录》 8.5《纠正和预防措施处理单》
来料检验控制程序 所属单位：质量部 文件编号： Q/KS-CX-003-2015 版本： A 制订日期： 2015.10.22
文件修订履历 版本修订内容修订页次修订日期A 出版发行无
1.0目的 1.1确保采购、外协物料的品质、数量、规格符合本公司要求，使 投入生产的物料能满足规定的品质标准，及时处理不合格来 料，保证生产顺畅，特制定本程序。 1.2规范化作业，流程化作业。 2.0适用范围 适用于我司生产用原料，辅助材料和外协加工品的检验工作。 3.0权责单位 3.1 生产仓储部：负责物料点收、核对品名等,并通知IQC检验。 3.2 质量部：IQC负责所有物料的检验及判定，异常时通知相关部 门， 并负责对供应商评价、辅导及管理。 3.3 技术部：负责对无法判断情况的会同评审工作。 3.4 质量管理部负责本方案的制定、修改、补充和废止，监督本 方案的执行情况。 3.5 企业最高管理者负责批准本方案。 4.0名词解释 IQC：Input Quality Control进料质量控制 特采：物料不符合品质规格时，已进行了选别、追加工时等 最大努力后，仍不能完全满足品质规格，为使生产不陷于停 顿或遭受重大经济损失，在影响品质不大的范围内，限定条 件（数量）而进行的生产紧急放行。 全检：对产品进行100%全数挑选使用。 抽检：是从一批产品中随机抽取少量产品(样本) 进行检验， 据以判断该批产品是否合格的统计方法和理论。 AOL:允收水准 AC: 合格判定数 RE: 不合格判定数
ＯＫ ５.0控制流程图 厂商交货 仓储部验收 检验 标识 入库 召开会议 判退 特采 生 产 选用 ＯＫ ＮＧ ＮＧ 标识 退货
生效日期2018-03-24 页次2/4 产品检验控制程序 编制部门：质量管理部 编制： 审核： 会签部门：制造部、研发中心 会签：、 批准: 修订记录： No章节号修订摘要修订人修订日期 备注：如本修订记录页不够，可另加修订的记录页面。 1 目的
生效日期2018-03-24 页次2/4 对外购/外协物料、半成品、成品进行检验和试验，保证只有检验合格、让步接收的产品才能被使用。 2 适用范围 适用于本公司外购物料、过程产品和成品的检验和试验。 3 权责 3.1 研发中心负责编制零件图样、产品图样、零部件采购/检验标准、成品检验标准。 3.2 质量管理部负责来料检验、过程巡检、成品抽检及外协/外购成品抽检及记录。 3.3 技术工艺课负责编制生产过程/工序检验指导书，并指导生产线实施检验。 3.4 生产车间负责生产过程自检、互检、全检及记录。 4 定义 4.1 产品检验：使用工具、仪器或其它分析方法检查各种原材料、半成品、成品是否符合特定的技术标准、规格的工作过程。 5 程序 5.1 来料检验 5.1.1 来料检验策划 5.1.1.1 来料检根据各类物料的质量特性、供应商的质量水平拟定《来料检验全检清单》，报质量管理部负责人审批后执行。 5.1.1.2 来料检根据物料对最终产品影响的程度，拟定《免检物料清单》，报质量管理部负责人审批后即可实施免检。（免检物料由仓管员对其名称、规格进行验证） 5.1.1.3 对于本公司暂不具备检验条件的物料，来料检应及时提出验证检验申请，经质量管理部负责人批准后，由供应商提供相应的出厂检验报告，来料检对其实施验证。 5.1.2 来料检验实施 5.1.2.1 外购物料送货到厂，仓管员依据《采购订单》核对物料编码、品名、规格、数量，核对无误后分批次报来料检组织实施检验。 5.1.2.2 来料检按照零部件采购/检验标准、零件图纸、抽样检验标准对外购物料执行检验、判定。检验合格，出具《来料检验报告》，由仓管员办理入库手续；检验不合格，应对其进行标识、隔离，具体按《不合格品控制程序》执行。 5.1.2.3 对贮存时间超出有效期的物料，由仓库向来料检提出复检，具体按《仓库管理标
来料检验管理办法及管理流程 来料检验管理办法1 1 、目的： 为保证我司生产产品所需各种原材料（包括辅料）之品质能满足我司客户之要求，特制定此办法。 2 2 、范围： 适用于本公司产品实现过程中的所有原材料及委外加工之物资。 3 3 ﹑职责： 3.1 品管部: IQC 负责来料的检验、判定、标识、记录，供方质量改进的追踪；3.2 技术部：负责提供相应的、完整的技术资料（如技术图纸、样品检验/认可书、检验标准等），新样品及新样品确认，测试所需夹、治具；3.3 采购部：提供采购单（或采购物资清单），对物资的报检，反馈不良进料之信息给供应商，并追回其原因分析与改善措施，主导物资评审（特采，加工
挑选等）；向供方索要各类所需的报告3.4 销售部：负责处理与反馈客供不良物资之信息，提供客户特殊要求； 3.5 仓库：负责进料的点收、送检、入库，协助采购部对不良物资的退货。超安全存放期之物资的上线或出货前信息的反馈4 4 、各词定义： IQCIncoming Quality Control 进料品质控制AQLAcceptable Quality Level 允收品质水准MRBMaterial Review Board 物资评审委员会/小组CRI.Critical 致命缺陷（A 类）：指在安装或使用过程中会对人的生命或财产安全造成明显或潜在的危害的缺陷MAJ.Major 主要缺陷（B 类）：指会降低或失去产品功能或性能的缺陷或明显影响销售之外观缺陷MIN.Minor 次要缺陷（C 类）：指不影响产品性能，装配，安全或销售等之外观不良，如轻微脏污、刮花、变形、披锋等。 5 5 、工作程序： 5.1 进料检验管理流程见后所示； 5.2 新样品确认由技术部进行，样品确认合格后封样给品管人员留样校对。小批量（样品）试用，品管部IQC 参照采购与开发相关规定执行，必要时检验员做可追溯性标示或记录； 5.3 外购或加工物资到达公司后，供方或加工方送货人员将采购物资送至仓库来料待检区，并按我司规定进行放置、防护、挂牌标示（必须包括产品或物资名称、编号、采购、销售订单号（通用件除外）、数量、送货时间及供 应商或加工商名称）、采购、仓管员凭送货单与采购物资清单核对，清点无误后于供方送货单上签字暂收，然后仓库人员根据供方的送货单进行报检（外购成品由QA 检验、其它的物资由IQC 检验）若无送货单则由采购跟催或补填送货单，否则拒检；5.4 IQC 检验员根据送货单、采购单（或采购物资清单），对所有物资进行先后检查（生产急用应先检，常规检测原则上在一个工作日内完成检验，需做耐久性测试的物料按品管部物料
原材料、组部件入厂检验管理制度 1.总则 1.1目的 为检查生产用原材料(原辅材料)的质量是否符合企业的采购要求提供准则. 1.2适用范围 适用于所有进厂用于生产的原辅材料和外协加工品的检验和试验. 1.3定义 进料检验又称来料检验,是工厂制止不合格物料进入生产环节的首要控制点.来料检验由质检部检验员具体执行. 2. 进料检验的规划 明确进料检测要项 2.1.1 进料检验员对来料进行检验之前,首先要清楚该批货物的质量检测要项,不明之处向主管咨询,直到清楚明了为止. 在必要时,进料检验员从来料中随机抽取2件料,交主管签发来料检验临时样品,并附相应的质量检测说明,不可在不明来料检测项目、检测方法和允收水平的情况下进行验收. 影响来料检验方式、方法的因素 2.2.1 来料对产品质量的影响程度 2.2.2 供应商质量控制能力及以往的信誉 2.2.3 该类货物以往经常出现的质量异常 2.2.4 来料对本公司的运营成本的影响 确定来料检验的项目及方法 2.3.1 外观检测.一般用目视、手感、限度样品进行验收 2.3.2 尺寸检测.一般用卷尺、卡尺、千分尺等量具验证 2.3.3 结构检测.一般用拉力器、扭力器验证 2.3.4 特性检测.一般采用检测仪器和特定的方法来验证 来料检验方式选择 2.4.1 全数检验. 适用于来料数量少、价值高、不允许有不合格品物料或本厂指定进行全检的物料. 2.4.2 免检 适用于大量低值辅助性材料或经认定的免检来料,以及因生产急需用而特批免检的材料.对于后者,进料检验员应跟踪生产时的质量状况. 2.4.3 抽样检验 适用于平均数量较多,经常性使用的物料.一般本厂的来料均采用此种方式. 3.进料检验程序 采购员根据到货日期、到货品种、规格、数量等,通知仓库和质检部准备来料验收和检验工作. 来料后,由仓库库管人员检查来料的品种、规格、数量（重量）、包装情况,通知质检部进料检验员到现场抽样。 进料检验员接到检验通知后,对相关材料进行抽样. 进料检验员根据相关原材料特殊质量标准要求对来料进行检验,并填写《进料检验报告单》。 进料检验员将审核的《进料检验报告单》作为检验合格的物料的放行通知,