生产质量控制管理制度
一、业务目标
(1)保证产品和服务质量符合公司的质量目标，提高客户满意度。
(2)提高产品和服务质量，增强公司的市场竞争力。
(3)避免因达不到质量要求而导致的罚款、退货、赔偿和法律诉讼。
二、业务管理
1.市场部、工程技术部、品质部、生产部参与订单评审，确定客户对产品的质量
要求，做出力所能及的质量承诺，以作为品质、设计、生产等活动的最终判断标准。
2.设计部依据客户要求进行产品设计，产品设计完成后进行产品生产工艺流程的
设计，以保证产品按质量要求生产。
3.仓库依据设计部的图纸、BOM清单以及库存物料状况提出采购申请和按规定
的标准验收采购物料，并按要求保存。
（1）材料入库时，依材料管理相关规定检验原物料是否符合标准，检验合格方可入库。
（2）存放期间妥当储存，以保持材料质量。
（3）仓储单位依原物料规格标准检验或抽验，原物料合格后方可发料。
（4）使用单位于制造过程中发现质量不合格需要而退料者，应办理退料手续。
（5）生产单位于测试原物料合格后，方可投入生产线制造。
4.生产部从仓库领料并安排生产，品质部做好制程质量控制。
（1）为使操作者及检验站工作人员规范工作，制定作业标准，并悬挂于作业现场，它可以作为操作人员作业之依据及制程与管理人员检核之基准。
（2），操作人员依操作标准操作，并依规定实施自主检查，将检查结果及检查时
间记录于自主检查单上。
（3）领班人员依规定抽验操作人员自主检查执行情形。
（4）每一批之第一件加工完成后，必须经过有关人员实施首件检查，等检查合格后，方可继续加工。
（5）检查站人员确定依检查标准检查，不合格品检修后须再经复检合格后，方可继续加工。
（6）品管单位派人员巡回抽检，并做好制程管制与解析，并将数据回馈有关单位。（7）检查仪器量规之管理与校正。
（8）生产人员应于制造过程中对在制品取样抽查，依半成品检验标准检验，并作记录，必要时作适当调整，以控制质量。
（9）在制品抽验不合格者，应分析原因，并通知生技及品管、生产单位判断是否调整制程设备或更换零件材料。
（10）若检验发觉不良品来自制程与设备的不符标准，则调整机器设备。若发现产品规格呈现超过可容许限度之趋势时，应即停工，待改善后再继续制造。若不良品系因原材料质量不佳而产生，应更换此批原材料，或全部检验后再继制造。不良品一律退回仓储处理，不得任意丢弃。
5.出货品质检验人员按相关质量要求抽检或全检产成品。
（1）依成品检验标准，确实执行成品检验。
（2）督导并协助外协生产商的品质控制活动，建立品管制度。
（3）依检验标准检验外包成品或半成品是否符合标准。
（4）成品由制成到送交客户中间均列入成品品管之范围，包括包装、运送、储存，以确保成品在最佳状况下交与顾客。
（5）客户抱怨质量及销货退回时，应了解分析并采取改进措施。