飞机钣金加工工艺
钣金工艺就是把板材、型材、管材等毛料，利用材料的塑性，主要用冷压的方法成形各种零件，另外还包括下料和校修。
飞机钣金制造技术是航空航天制造工程的一个重要组成部分，是实现飞机结构特性的重要制造技术之一。现代飞机的壳体主要是钣金铆接结构，统计资料表明，钣金零件约占飞机零件数量的50%，钣金工艺装备占全机制造工艺装备的65%，其制造工作量占全机工作量的20%。鉴于飞机的结构特点和独特的生产方式决定了飞机钣金制造技术不同于一般机械制造技术。
一．飞机钣金零件的基础知识
1.1 钣金零件分类
1.1.1按飞机钣金零件结构特征分类
飞机钣金零件有蒙皮、隔狂、壁板、翼肋、导管等。
1.1.2 按飞机钣金零件材料品种分类
飞机钣金零件基本上可分为型材零件、板材零件和管材零件三大类，每类材料零件又可进一步细分：
（1）型材零件：压下陷型材、压弯型材、滚绕弯型材、拉弯型材、复杂形型材；（2）板材零件：平板零件、板弯型材零件、拉深零件、蒙皮成形零件、整体壁板、落压零件、橡皮成形零件、旋压零件、热成形零件、爆炸成形零件、超塑性成形零件、超塑性成形和扩散连接零件、局部成形零件。
（3）管材零件：无扩口弯曲导管、扩口弯曲导管、滚波卷边弯曲导管、异形弯曲导管、焊接管。
因为飞机钣金零件形状复杂，数量庞大，板材零件相对较多，现做飞机钣金零件分类图如图1.1所示。
图1.1 飞机钣金零件分类
1.2 钣金零件加工路线
成千上万的钣金零件，制造方法多种多样，但它们的加工路线基本相同，一般都要经过如图1.2几个环节：
图1.2 钣金件加工路线
下料：裁剪（剪床）、铣切（铣床）、锯切和熔切。
成形：弯曲、拉深、旋压等。
热处理：粉末喷涂、表面氧化等。
1.3 钣金零件变形的基本特点
钣金零件的种类繁多，形式各异，成形方法多种多样，但最基本的变形方式不外乎是弯曲、翻边、拉深、局部成形（或膨胀）。板料成形时，材料的变形区往往是以上几种基本变形方式的复杂组合。因此，当分析一个具体的钣金零件时，一方面必须将不同变形性质的部分加以明确区分，利用弯曲、翻边、拉深、局部变形等基本变形方式，作为分析零件变形特点的主要依据；另一方面还必须注意它们之间的相互联系，不能将不同变形性质的部分作为一个个单纯的基本变形方式孤立看待。
钣金零件的成形方法虽然很多，但从板料的变形性质来看，无非是“收”和“放”两种。所谓“收”就是依靠板料的收缩变形来成形零件，收的特点表现为板料纤维缩短，厚度增加。“收”的主要障碍时起皱。所谓“放”就是依靠板料的拉神变形来成形零件，放的特点表现为板料纤维伸长，厚度减薄。“放”的主要障碍时拉裂。例如外拔缘为“收”，翻边、局部成形为“放”，弯曲中性层以内为“收”，弯曲中性层以外为“放”。
二．飞机钣金加工工艺
2.1飞机钣金工艺的特点
（1）钣金零件构成飞机机体和气动外形。钣金零件构成飞机机体的框架和气动外形，零件尺寸大小不一，形状复杂，选材各异，产量不等，品种繁多。目前，国产小型飞机钣金件大约有6000项，大型飞机钣金件大约有20000项。钣金零件形状复杂，质量控制严格，有一定的适用寿命要求，对成形后的零件有明确的力学性能和物理性能的要求，与其他行业的钣金零件相比技术要求高，加工难度大。
（2）钣金零件的制造是以专用设备为主，配合手工技艺和经验操作来实现的。钣金专用设备是飞机钣金工艺技术发展的标志和工艺技术预研成果的载体，对零件成形质量有着决定性作用。这些设备的研制周期长，技术含量高，投资巨大，社会需求量小，设备利用率不高，设备的更新较慢，这就要求技术工人必须具有良好的手工技艺。
（3）飞机钣金零件使用的工艺装备数量很大。由于钣金零件加工过程变形大，只有使用足够数量的工艺装备才能满足设计技术的要求，因此生产准备工作繁重。
（4）广泛采用样板、模胎和检验型板等刚性量具进行检验工作。
2.2 飞机钣金工艺
2.2.1 下料
飞机上钣金零件生产的第一道工序是使所需要的板料或毛料从整块板料分离开，即下料。由于飞机钣金件形状复杂，且不规则，材料利用率一般只有60%至75%左右。绝大多数钣金件下料后再成形，因此，提高材料利用率具有重要意义。
下料的方法很多，在生产中常根据毛料的几何形状、尺寸大小、材料种类、精度要求、产量和设备条件选择。主要方法有剪裁、铣切、冲裁、锯切和熔切等。如图2.1所示。
图2.1 下料工艺
表2-1 各类剪床的技术特性
2.2.2 成形
飞机钣金零件成形工艺方法很多，主要有手工成形、弯曲成形、拉深成形、橡皮成形、拉形成形、旋压成形和落压成形。
（1）手工成形
随着生产的不断发展和技术进步，绝大多数的成形工艺是在机器上完成的，手工方法往往作为补充加工或修整工作。手工成形也需要一些简单的胎型、靠模和各种各样的工夹具，这些工夹具一般是通用的、万能的。手工成形件的质量如何，取决于操作程序的安排是否合理以及所选用的工、夹、胎具是否合适，然而总重要的是取决于操作工人的时间经验与操作技巧。
手工成形方法主要有：手工划线、手工弯曲、放边、收边、拔缘、拱曲、卷边、咬缝和校正。
①手工划线：工具有平台、划规、划针、轨铁、夹子、高度划线尺、铅笔、钢板尺等。
②手工弯曲：弯折和卷曲。工具有木榔头、铝榔头、木尖、直角尺、木打板、平台、橡皮打板、虎钳、弯边模、弓形夹。弯曲回弹问题。
③放边：使板料边缘伸展变薄的操作。加工凹曲线弯边零件。
④收边：使毛料起皱收缩变短的过程。
⑤拔缘：将板料的边缘加工成曲线弯边零件。
⑥拱曲：把板料用手工捶击的方法，制成凹凸曲面形状零件的操作。（2）弯曲
机械弯曲时将板料、条料、型材、管材等，用机械的方法在塑性变形的范围内沿直线弯成一定的角度或一定的弧度的操作。
飞机制造中常用压弯、滚弯和拉弯等三种机械弯曲的方法。由于板料具有一定的塑性，因此能用弯曲的方法将其弯成所需的各种形状。压弯：压弯是在板料上加压产生弯矩，而使其弯曲成形的方法。滚弯：通过旋转的滚轴，使毛料弯曲的方法，实质就是连续不断的弯曲。拉弯：型材零件在弯曲过程中施加一定的拉力，使其产生拉伸弯曲变形。
（3）拉深成形
拉深成形是指平板毛料或空心半成品在凸模作用下拉入凹模型腔形成开口空心零件的成形工艺方法。拉深成形也称为压延成形或拉延成形，是钣金成形的基础性工艺。
拉深成形可分为三个阶段：局部变形阶段、主要变形阶段和推件阶段。（4）橡皮成形
利用橡皮或充满液体的橡皮囊做通用上模，在压力（液体压力）作用下将毛料包贴在刚性下模上成形，又称液压成形。
橡皮成形方法：橡皮囊成形法、橡皮垫成形法。在橡皮囊成形法中，通常使用一种有弹性的橡皮囊，橡皮囊被封闭管道系统中的油膨胀。膨胀的橡皮膜迫使板料成形为模具的形状。在橡皮垫成形中，采用充满厚橡皮板的容框，其目的是为了获得比较均匀和比较高的单位压力。
（5）拉形成形
所谓拉形成形，就是毛料按拉形模在拉伸机上拉伸成形。拉形成形适合成形外形尺寸大、厚度小、表面质量要求高的双曲度零件。在航空工业，它主要用于制造曲率变化较平缓的大型钣金件，特别是用于一般工艺方法难以加工的蒙皮件的成形，如机身、起落架舱、整流蒙皮、前缘蒙皮等。
（6）旋压成形
旋压成形是一种利用旋压工具，对装夹于旋压机上的旋转毛料施加压力，使之产生塑性变形，从而成为所需空心回转体零件的工艺方法。用旋压方法可制造
各种不同形状的空心旋转体零件。在航空上，机头罩、发动机罩、螺旋桨帽、副油箱头等零件均可用旋压的方法制造。
（7）落压成形
落压成形是利用落锤的冲击力将金属板料压制成所需曲面零件的一种钣金成形工艺。落压成形是一种综合性的成形方法。落压成形的过程，实质上就是收料和放料的过程。落压成形的零件按其形状分，有蒙皮（包括翼尖、机头罩、机尾罩、整流包皮、邮箱外皮等）、口框、板弯型材、盒形件及半管等类型。
2.2.3 热处理
飞机钣金零件广泛采用铝合金、镁合金、合金钢及钛合金等。常用的材料牌号如表2-1所列。
表2-1 飞机钣金零件常用材料牌号
为使金属工件达到所需要的力学性能、物理性能和化学性能，除合理选用材料和各种成形工艺外，热处理工艺往往是必不可少的。飞机钣金零件中常用的铝、镁、钛等金属及其合金都可以通过热处理改变其力学、物理和化学性能，以获得不同的使用性能。
硬铝和超硬铝的热处理过程如下：将材料加热到一定温度（LC4约为475~490℃），保持一段时间，使合金组织发生恢复与再结晶，然后进行缓冷，使材料获得最软的稳定状态，即退火处理阶段。淬火时将材料加热到特定温度（LC4为470±5℃），保温一定时间，使合金中可溶的强化相，向固溶体中充分溶解，然后进行骤冷，使材料强化。要达到强化需一定时间，这个过程如在室温下进行成为自然时效，如在一定温度下进行称为人工时效。
对于一些变形量很大的零件，如合金钢零件，往往需要进行多次热处理才能变形。为了消除冷作硬化和内应力，提高塑性，以利于继续成形，应安排中间退火。对可淬火强化的钢，淬火工序一般都安排在成形工序之后。
钛合金在再结晶温度以上进行高温退火（一般为650~850℃），能使钛合金的组织稳定，获得良好的综合机械性能。退火状态的钛合金在冷成形或在再结晶温度以下的热成形后，都存在较大的内应力。
铝合金淬火加热温度为（950±10）℃，并在水中冷却，然后在538℃保温4~5h，进行人工时效。材料在时效过程中，弹性变形变成塑性变形，内应力消失，同时完成了成形后消除内应力的退火处理。
2.2.4 钣金件的表面处理
提高抗腐蚀性能，需要在板材表面包裹一层纸铝，纯铝和氧作用会生成一层细密的AL2O3氧化薄膜，以防止进一步氧化。
对于零件要求不同，阳极化分为无色阳极化和黄色阳极化。无色阳极化是将清洗干净的零件放于稀硫酸中起电解作用，生成氧化膜。而黄色阳极化是在重铬酸钾件（K2Cr2O7）溶液中浸煮20~25min，出了水化作用外还有重铬酸钾与氧化膜的化学作用，使零件表面呈黄绿色，该零件常用于飞机内部零件（如翼肋等）。
黑色金属一般涂油保护，其零件表面处理方法可采用电镀。
图3.3 不同零件材料品种弯曲成形
第2章模线样板 1简述模线样板的技术原理？ 首先根据飞机图纸制出真实形状的标准，然后按标准制造出各种工艺装备，再按工艺装备制 造出零件。 2简述模线样板在飞机制造中的作用？ （1 ）模线样板式飞机从设计到制造之间的桥梁； （2 ）是飞机几何尺寸的原始依据； （3）是飞机制造过程中保证各类零组部件尺寸协调的主要手段。 3样板与一般量具的主要区别是什么？ （1）前者通过刻度显示，后者是直接通过直接比较 （2 ）前者通过刻度读数来判断加工精度，后者通过外形与模板的吻合程度来判断加工精度。 4样板分为哪几类？各自用途是什么？ 课本24页表2.2 5飞机制造工程专业的三个主要方面是什么？ 6尺寸协调的原则有哪些？飞机制造中保证协调的原则是什么？ 7具有单弯边或多次弯边零件标记符号的画法？ （1）多次弯边的基准面以样板正面的延续面在上一次弯边的所有面为基准面。 （2 ）弯边高度，弯边角度均已前一次弯边为基准面。 （3 ）弯边上或弯边下，无边高数字标记着，表示弯边尺寸按样板。 第三章钣金分离工艺 1冲裁件的质量指标是什么？ 断面质量，尺寸精度，形状误差。 2冲裁间隙如何影响冲裁件质量？ （1）间隙合理时，材料会由于上下键裂纹相遇而分离。断面较光洁，毛刺较少，较小可降低冲裁力，延长模具使用寿命。 （2）间隙过大时，上下剪裂纹不重合。毛刺大而厚不易除去，增加冲裁力。 （3）间隙过小时，上下剪裂纹不重合。冲裁力增加。 3典型冲裁件的模具刃口尺寸计算。 4典型冲裁模的结构及工作过程
（1）简单冲裁模，压力机一次冲程只完成一次冲裁工序。 （2）导柱式冲裁模，工作时由导柱和导套进行导向，保证凸凹模的准确的工作位置。 （3）连续冲裁模，压力机每一次行程就可以在不同工位完成不同的冲裁程序。 （4）复合冲裁模，在模具的同一工位上，安装两副以上不同功能的模具 5激光切割的原理和特点。 原理：利用激光器作热源的一种无接触切割技术。 特点： （1）切割质量好 （2）切割效率高 （3 ）激光切割时无接触切割 （4 ）可切割多种材料 （5）激光切割零件受热后产生热影响区 （6 ）激光切割需要辅助气体用量大，成本高 6排样的目的和作用 目的：提高材料利用率，减少废料 作用：排样是否合理直接影响材料的有效利用，还会影响模具的结构和使用寿命，生产率, 零件精度，生产操作和安全等方面。 7冲裁件的排样法有哪些? （1）有废料排样 （2）少废料排样 （3）无废料排样 第四章手工成形 1为什么在航空飞行器制造过程中仍大量采用手工成形? 航空飞行器制造中对于单间或小量生产一些形状比较复杂的零件，手工成形使用的工具简单，操作简单所以至今仍被广泛使用。 2单角弯折的操作步骤是什么？ （1）计算展开尺寸并下料，画出弯折线 （2）准备两块模块或轨铁，长度大于零件长度，导圆角半径R和零件一致。 （3）将毛料夹在两块轨铁之间，是折弯线对准模块圆角半径R中心。 （4）用橡皮打板或木打板压倒毛料后，先使弯边打制成根部略有隆起，然后打靠聊根部, 使其靠模。（5）用木榔头将圆角半径R处从头到尾均匀敲击一遍，使其靠模。 （6 ）消除回弹 （7 ）修正贴模 3什么叫划线？ 再被加工材料上划出加工界限的线。 4什么叫放边？常用的放边方法有几种？
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一、钣金加工定义: 钣金加工是针对金属薄板（通常在6mm以下）一种综合冷加工工艺，包括剪切,冲裁,折弯,焊接,铆接,模具成型及表面处理等。其显著的特征就是同一零件厚度一致。根据加工方式不同,通常分为两类: 1.非模具加工: 通过数控冲床,激光镭射,折弯机,铆钉机等加工工具对板材进行加工的工艺方式,一般用于样品制作,成本较高。 2.模具加工: 通过固定的模具,对钣金进行加工,一般有下料模,成型模,主要用于批量生产,成本较低。 钣金件具有重量轻、强度高、导电（能够用于电磁屏蔽）、成本低、大规模量产性能好等特点，在电子电器、通信、汽车工业、医疗器械等领域得到了广泛应用，例如在电脑机箱、手机、电控柜、取款机、设备外罩中，钣金件是必不可少的组成部分。随着钣金的应用越来越广泛，钣金件的设计变成了产品开发过程中很重要的一环，机械工程师必须熟练掌握钣金件的设计技巧，使得设计的钣金既满足产品的功能和外观等要求，又能使得冲压模具制造简单、成本低。
钣金加工厂一般来说基本设备包括：剪板机、数控冲床、激光切割机、等离子切割机、水射流切割机、复合机、折弯机以及各种辅助设备如：开卷机、校平机、去毛刺机、点焊机、铆钉机、刨槽机等。 数控冲床的工作原理为：由数控装置内的计算机对编制好的加工程序分析后通过伺服系统及可编程序制器向机床主轴及进给等执行机构发出指令，机床主体则按照这些指令，并在检测反馈装置的配合下，对工件加工所需的各种动作，如刀具相对于工件的运动轨迹、位移量和进给速度等项要求实现自动控制，从而完成工件的加工。
激光切割机的原理：光纤激光切割机利用高密度激光束照射被切割材料上，使材料很快被加热至汽化的温度，瞬间蒸发形成孔洞，随着光束对材料的移动，孔洞连续形成行窄的切缝（如0.1mm左右），完成对材料的切割，这就是激光切割（Laser Cutting）。
第五讲：主讲人：吴书法 钣金加工工艺介绍 1简介 1.1简介 按钣金件的基本加工方式，如下料、折弯、拉伸、成型、焊接。本规范阐述每一种加工方式所要注意的工艺要求。 1.2关键词 钣金、下料、折弯、拉伸、成形、排样、最小弯曲半径、毛边、回弹、打死边、焊接 2下料 下料根据加工方式的不同，可分为普冲、数冲、剪床开料、激光切割、风割，由于加工方法的不同，下料的加工工艺性也有所不同。钣金下料方式主要为数冲和激光切割 2.1数冲是用数控冲床加工，板材厚度加工范围为冷扎板、热扎板小于或等于 3.0mm,铝板小于或等于 4.0mm，不锈钢小于或等于2.0mm 2.2冲孔有最小尺寸要求 冲孔最小尺寸与孔的形状、材料机械性能和材料厚度有关。
图2.2.1 冲孔形状示例 材料圆孔直径b 矩形孔短边宽b 高碳钢 1.3t 1.0t 低碳钢、黄铜 1.0t 0.7t 铝0.8t 0.5t * t为材料厚度，冲孔最小尺寸一般不小于1mm。 * 高碳钢、低碳钢对应的公司常用材料牌号列表见第7章附录A。 表1冲孔最小尺寸列表 2.3数冲的孔间距与孔边距 零件的冲孔边缘离外形的最小距离随零件与孔的形状不同有一定的限制，见图2.3.1。当冲孔边缘与零件外形边缘不平行时，该最小距离应不小于材料厚度t；平行时，应不小于1.5t。 （图1.4） 图2.3.1 冲裁件孔边距、孔间距示意图 2.4折弯件及拉深件冲孔时，其孔壁与直壁之间应保持一定的距离 折弯件或拉深件冲孔时，其孔壁与工件直壁之间应保持一定的距离（图2.4.1）
图2.4.1 折弯件、拉伸件孔壁与工件直壁间的距离 2.5螺钉、螺栓的过孔和沉头座 螺钉、螺栓过孔和沉头座的结构尺寸按下表选取取。对于沉头螺钉的沉头座，如果板材太薄难以同时保证过孔d2和沉孔D，应优先保证过孔d2。 表2用于螺钉、螺栓的过孔 *要求钣材厚度t≥h。 表3用于沉头螺钉的沉头座及过孔 *要求钣材厚度t≥h。 表4用于沉头铆钉的沉头座及过孔 2.6激光切割是用激光机飞行切割加工，板材厚度加工范围为冷扎板热扎板小于或等于20.0mm, 不锈钢小于10.0mm 。其优点是加工板材厚度大，切割工件外形速度快，加工灵活.缺点是无法加工成形，网孔件不宜用此方式加工，加工成本高！ 3折弯 3.1折弯件的最小弯曲半径 材料弯曲时，其圆角区上，外层收到拉伸，内层则受到压缩。当材料厚度一定时，内r越小，材
钣金基础知识培训讲义 （计划3个课时，共6小时）一、 1、 主视图。 左视图。 右视图。 俯视图。 仰视图。 后视图。 重点：观察点定位。图（1）国内图纸以I 国内右视图对应国外左视图；国内左视图对应国外右视图。 国外图纸均有图2的图标表示。 2、一般而言，一个物件，有三个视图足以表达其结构；简单的物件只需二 个视图，则完全能表达其结构；复杂的物件需要更多的视图表示，此外还可以引进剖视图，进行表达局部结构。另外，某些局部小位置需引进局部放大图，重点表达尺寸及结构。（图2）
3、展开图：在钣金加工过程中，由许多物件是由板材经剪切后折弯成型的，其最初为一块平面板材，在复杂的物件中，工程设计人员均给出其加工路线图，即展开图；
4、图纸分类 （1）零件图 （2）部件图 （3）总装图 举例说明：各种图纸的区别与联系5、各种图纸必须具备的图纸术语 （1）零部件名称、图号： （2）用料的规格、尺寸、数量：（3）图纸所反映的物件结构；（4）物件的尺寸、标注； 重点介绍：尺寸标注的基准线，对尺寸链概念、举例说明。
（5）物件的加工精度要求； a：表面粗糙度：衡量表面最高点与最低点之差数值，分14级。 b：尺寸公差与配合： （1）公差： A：基本尺寸 B：上公差 C：下公差 （2）公差等级：1-14级；级数大，精度低；制造按图纸上标注等级产生，图纸未标注， 按S14级（自由公差）产生。 （3）配合形式： a: 间隙配合 b: 过渡配合 c: 过盈配合
c：形位公差：直线度，平行度、同心度、垂直度、同轴度、平面度、真园度、单向跳动、双向跳动。 二、钣金加工的设备介绍 1、剪板机 2、折弯机 3、卷板机 4、压力机 5、以及各类小型设备、工具介绍。使用及保养 三、钣金加工工艺特点 （一）、落料、剪料及开胚 1：剪料：通过剪板机开料、形成规则板料 要求：a：开料前的检验 （1）：使用料是否符合要求，厚度、颜色等 （2）：表面质量情况 （3）：尺寸情况 b：开料过程中的控制 （1）：尺寸控制、长、宽、对角线、角度： （2）：数量控制 （3）：排料控制 C：开料后物件的控制： （1）：物件的标识
. 冲裁既可以直接冲制成品零件，又可以为其他成形工序制备毛坯。2.从广义来说，利用冲模使材料相互之间分离的工序叫冲裁。它包括冲孔、落料、切断、修边、等工序。但一般来说，冲裁工艺主要是指冲孔和落料工序。3.冲裁根据变形机理的不同，可分为普通冲裁和精密冲裁。4.冲裁变形过程大致可分为弹性变形、塑性变形、断裂分离三个阶段。5.冲裁件的切断面由圆角带、光亮带、剪裂带、毛刺四个部分组成。 8.冲裁毛刺是在刃口附近的側面上材料出现微裂纹时形成的。10.增大冲裁件光亮带宽度的主要途径为：减小冲裁间隙、用压板压紧凹模面上的材料、对凸模下面的材料用顶板施加反向压力，此外，还要合理选择塔边、注意润滑等。12.冲裁凸模和凹模之间的间隙，不仅对冲裁件的质量有极重要的影响，而且还影响模具寿命、冲裁力、卸料力和推件力等。13.冲裁间隙过小时，将增大卸料力、推件力、冲裁力以及缩短模具寿命。。16.冲裁间隙越大，冲裁件断面光亮带区域越小，毛刺越大；断面上出现二次光亮带是因间隙太小而引起的。22.当间隙值较大时，冲裁后因材料的弹性回复使落料件尺寸小于凹模尺寸；冲孔件的孔径大于凸模尺寸。23.当间隙较小时，冲裁后因材料的弹性回复使落料件尺寸大于凹模尺寸，冲孔件的孔径小于凸模尺寸。24.对于比较软的材料，弹性变形量小，冲裁后的弹性回复值亦小，因而冲裁件的精度较高；对于较硬的材料则正好相反。25.冲模的制造精度越高，则冲裁件的精度越高。26.间隙过小，模具寿命会缩短，采用较大的间隙，可延长模具寿命。27.随着间隙的增大，冲裁力有一定程度的降低，而卸料力和推料力降低明显。29.冲裁间隙的数值，等于凹模与凸模刃口部分尺寸之差42 ? 落料时，应以凹模为基准配制凸模，凹模刃口尺寸按磨损的变化规律分别进行计算。43 ? 冲孔时，应以凸模为基准配制凹模，凸模刃口尺寸按磨损的变化规律分别进行计算。44 ? 凸、凹模分开制造时，它们的制造公差应符合δ 凸+ δ 凹≤ Z max -Z min的条件。45 ? 配制加工凸、凹模的特点是模具的间隙由配制保证，工艺比较简单，不必校核δ 凸+ δ 凹≤ Z max-Z min的条件，并且可放大基准件的制造公差，使制造容易。46 ? 冲孔用的凹模尺寸应根据凸模的实际尺寸及最小冲裁间隙配制。故在凹模上只标注基本尺寸，不标注公差，47 ? 冲裁件的经济公差等于不高于IT11 级，一般落料件公差最好低于IT1 0级，冲孔件最好低于IT9级。48 所谓冲裁件的工艺性，是指冲裁件对冲裁工艺的适应性51 ? 冲裁件在条料、带料或板料上的布置方式叫排样。55 ? 减少工艺废料的措施是：设计合理的排样方案，选择合理的板料规格和合理的搭边值；利用废料作小零件。56 ? 排样的方法，按有无废料的情况可分为有废料排样、无废料排样和少废料排样。57 ? 对于有废料排样，冲裁件的尺寸完全由冲模来保证，因此制件的精度高，模具寿命高，59 ? 排样时，冲裁件之间以及冲裁件与条料侧边之间留下的工艺废料叫搭边。65 ? 从凸模或凹模上卸下的废料或冲件所需的力称卸料力，67 ? 为了实现小设备冲裁大工件或使冲裁过程平稳以减少压力机的震动，常用阶梯凸模冲裁法、斜刃口冲裁法和加热冲裁法来降低冲裁力。131? 冲裁模类型首先决定于生产批量，冲裁件的质量要求和形状尺寸是确定冲裁模类型1 ? 冲裁间隙过大时，断面将出现二次光亮带。（×）2 ? 冲裁件的塑性差，则断面上毛面和塌角的比例大。（×）3 ? 形状复杂的冲裁件，适于用凸、凹模分开加工。（×）4 ? 对配作加工的凸、凹模，其零件图无需标注尺寸和公差，只说明配作间隙值。（×6 ? 利用结构废料冲制冲件，也是合理排样的一种方法。（∨）7 ? 采用斜刃冲裁或阶梯冲裁，不仅可以降低冲裁力，而且也能减少冲裁功。（×）8 ? 冲裁厚板或表面质量及精度要求不高的零件时，为了降低冲裁力，一般采用加热冲裁的方法进行。（∨）9 ? 冲裁力是由冲压力、卸料力、推料力及顶料力四部分组成。（×）12 ? 在压力机的一次行程中完成两道或两道以上冲孔（或落料）的冲模称为复合模。（×）13 ? 凡是有凸凹模的模具就是复合模。（×）14 ? 在冲模中，直接对毛坯和板料进行冲压加工的零件称为工作零件。（×）15 ? 导向零件就是保证凸、凹模间隙的部件。（×18 ? 对配作的凸、凹模，
认识钣金加工工艺的四种常见视图 在钣金加工工艺里面，有四种常见的视图，分别是基本视图、向视图、斜视图。在诚瑞丰，每一个工程师都虚心好学，秉承为客户提供高质量产品，节约生产能耗的理念，从认识工艺视图开始。 1.基本视图 基本视图为产品向基本投影面投射所得的视图。含6个，在同一张图纸 里面，如下图所示，配置视图时一律不标注视图名称。 其中，主视图为由前向后投影所得的视图；左视图为由左向右投影所得 的视图；俯视图为由上向下投影所得的视图；右视图为由右向左投影所 得的视图；仰视图为由下向上投影所得的视图；后视图为由后向前投影 所得的视图。 2.向视图 向视图是可以自由配置的视图。应在视图上方标出视图的名称“x”（x为 大写拉丁字母），在相应的钣金加工工艺视图附近用箭头指明投影方向，并标注上同样的字母，如下图所示 3.斜视图 斜视图为产品向不平行于任何基本投影面所得的视图。画斜视图时，必 须在视图上方标出视图的名称“x”，在相应的视图附近用箭头指明投射 方向，并注上同样的字母。斜视图一般按照投影关系配置，必要时也可 配置在其他适当位置。在不引起误解时，允许将图形旋转，表示该视图 名称的大写拉丁字母应靠近旋转符号的剪头端，也允许将旋转角度标注 在字母之后。斜视图的断裂便捷应用波浪线表示。
4.局部视图 局部视图为将产品的某一部分向基本投影面投射所得的视图。画局部视图时，一般在局部视图上方标出钣金加工工艺的名称“x”，在相应的视图附近用箭头指明投影方向，并注上同样的字母。当局部视图按投影关系配置，中间又没有其他图形隔开时，可省略标注。局部视图的断裂边界线应以波浪线表示。当所表示的局部结构是完整的，且外轮廓又成封闭时，波浪线可省略不画。
1、剪料：指材料经过剪板机得到矩形工件的工艺过程。 2、下料：指工件经过LASER切割或数控冲床冲裁的工艺过程。 3、落料：指在普通冲床或其他设备上使用模具加工得到产品形状的工艺过程。 4、冲孔：指工件由普通冲床和模具加工孔的工艺过程。 5、折弯：指工件由折弯机成型的工艺过程。 6、成形：指在普通冲床或其他设备上使用模具使工件变形的工艺过程。 7、抽孔：也叫“翻边”，指在普通冲床或其他设备上使用模具对工件形成圆孔边翻起的工艺过程。 8、攻牙：指在工件上加工出内螺纹的工艺过程。 9、扩孔：指用钻头或铣刀把工件上小孔加工为大孔的工艺过程。 10、沉孔：指为配合类似沉头螺钉一类的连接件，而在工件上加工出有锥度的孔的工艺过程。 11、压铆：指采用冲床或油压机把压铆螺母、压铆螺钉或压铆螺母柱等紧固件牢固地压接在工件上的工艺过程 12、涨铆：指先将工件沉孔，再采用冲床或油压机把涨铆螺母牢固地压接在工件上的工艺过程。 13、拉母：指采用类似铆接的工艺。用拉母枪把拉铆螺母（POP）等连接件牢固地连接在工件上的工艺过程。 14、拉铆：指以拉铆枪为工具用拉钉将两个或两个以上工件紧密地连接在一起的工艺过程。 15、铆接：用铆钉将两个或两个以上工件面对面连接在一起的工艺过程，若是沉头铆接，需将工件先进行沉孔。 16、冲凸包：指在冲床或油压机用模具使工件形成凸起形状的工艺过程。 17、冲撕裂：也叫“冲桥”，指在冲床或油压机用模具使工件形成像桥一样形状的工艺过程。 18、冲印：指使用模具在工件上冲出文字、符号或其他印迹的工艺过程。 19、切角：指在冲床或油压机上使用模具对工件角进行切除的工艺过程。 20、冲网孔：指在普通冲床或或数控冲床上用模具对工件冲出网状的孔。 21、拍平：指对有一定形状的工件过渡到平整的工艺过程。 22、钻孔：指在钻床或铣床上使用钻头对工件进行打孔的工艺过程。 23、倒角：指使用模具、锉刀、打磨机等对工件的尖角进行加工的工艺过程。 24、校平：指工件加工前、后不平整，使用其他的设备对工件进行平整的过程。
飞机制造特点与协调互换技术 1、飞机结构的特点：外形复杂，构造复杂；零件数目多；尺寸大，刚度小。 2、飞机制造的主要工艺方法：钣金成形、结构件机械加工、复合材料成形、部件装配与总装配 3、飞机制造的过程：毛坯制造与原料采购、零件制造、装配、试验 4、飞机制造工艺的特点：单件小批量生产、零件制造方法多样、装配工作量大、生产准备工作 量大、需要采用特殊的方法保证协调与互换 5、互换性 互换性是产品相互配合部分的结构属性，是指同名零件、部（组）件，在分别制造后进行装配时，除了按照设计规定的调整以外，在几何尺寸、形位参数和物理、机械性能各方面不需要选配和补充加工就能相互取代的一致性。 6、协调性 协调性是指两个或多个相互配合或对接的飞机结构单元之间、飞机结构单元及其工艺装备之间、成套的工艺装备之间，其几何尺寸和形位参数都能兼容而具有的一致性程度。协调性可以通过互换性方法取得，也可以通过非互换性方法（如修配）获得，即相互协调的零部件之间不一定具有互换性。 7、制造准确度 实际工件与设计图纸上所确定的理想几何尺寸和形状的近似程度。 8、协调准确度 两个相互配合的零件、组合件或段部件之间配合的实际尺寸和形状相近似程度。 9、协调路线：从飞机零部件的理论外形尺寸到相应零部件的尺寸传递体系。 10、三种协调路线：按独立制造原则进行协调、按相互联系制造原则进行协调、按相互修配原 则进行协调 11、模线 模线是使用1：1 比例，描述飞机曲面外形与零件之间的装配关系的一系列平面图线。模线分为理论模线和构造模线。 12、样板：样板是用于表示飞机零、组、部件真实形状的刚性图纸和量具。 13、样机：飞机的实物模型14、数字样机：在计算机中，使用数学模型描述的飞机模型，用以取代物理样机。 15、数字化协调方法 通过数字化工装设计、数字化制造和数字化测量系统来实现。利用数控加工、成形，制造出零件外形。在工装制造时，通过数字测量系统实时监控、测量工装或者产品上相关控制点的位置，建立产品零部件的基准坐标系，在此基础上，比较关键特征点的测量数据与数字样机中的数据，分析测量数据与理论数据的偏差，作为检验与调整的依据。
1主题内容与适用范围 本手册规定了我公司机柜、机箱在加工过程中应达到的基本要求。 本手册适用于加工华为公司、艾默生公司、安捷信公司的机柜、机箱。 2引用标准和文件 GB/T1804--92一般公差线性尺寸的未注公差 WI-T00-008钣金机械制造工艺基本术语 3基本要求 在生产中，每个员工、每道工序都必须按图纸、工艺、标准进行加工；当图纸与工艺不符合时以工艺为准。 图纸、工艺有公差标注要求时，按公差要求加工。 图纸、工艺未注公差时，按GB/T1804-92m级加工。 当图纸标注尺寸及公差与工艺要求尺寸及公差不一致时，按工艺要求加工。 机柜外形按允许公差的正公差加工，机箱外形按允许公差的负公差加工。 门的外形按允许公差的负公差加工，严禁出现正公差。
未注公差要求的孔，按GB/T1804-92m级的正公差并偏上加工。 所有产品因电镀或热浸锌必须开工艺孔时，所开工艺孔应在产品正面不可见的位置。 各种铝合金面板，外形未注公差时，按GB/T1804-92f级的负差且偏下加工。 对于压铆后折弯的工艺顺序，在编排工艺时要特别小心，太小的折边压铆后折弯会发生干涉。 有电镀要求的零件，华为技术规范要求需电镀后压铆，如果折弯后压铆困难，工艺上应注明需辅助压铆工装。 板材厚折边又太小的情况，必须把无法折到位的局部尺寸留多点余量，折弯后在冲掉或铣掉多余量的工 艺顺序。 除特殊说明外毛刺方向必须在折弯内边，所以在工艺编排用折弯图或文字加以叙述。 4下料补充要求 冷轧薄板、电解板、剪料对角线允差（每批一致性好） ＜1000mm：≤≥1000mm：≤
门板用料＜1000mm：≤≥1000mm：≤ ≤ 铝型材长度允差＜500mm：≤≥500~1000mm：≤ ≥1000~1500mm≤≥1500~2000mm：≤≥2000mm：≤ 铜排长度允许公差 铜排厚度≥6mm剪切断面常为斜面，测量时应以最大长度尺寸计，允许误差按GB/T1804C级。 5冲孔、钻孔要求 螺栓过孔 a)1孔径允差按图纸所标注的螺栓重要性来决定，孔只允许正差。 a）重要孔（孔系,如压铆底孔等）：＜φ5允差≤≥φ5允差≤ b）次要孔（孔系，如螺栓过孔等）：＜φ5允差≤≥φ5~φ8允差≤≥φ8允差≤ 螺栓连接两个（或两个以上）零件，螺栓过孔为光孔且孔径大于螺栓直径。 计算公式如下：
钣金加工工艺 钣金加工工艺培训 ,结构开发部, 2011-7-30 课程内容: 1. 定义 2. 加工流程介绍 3. 加工方法介绍 4. 业界加工能力介绍 钣金加工的定义 钣金加工是针对金属薄板(通常在6MM以下)一种综合冷加工工艺，包括剪切，冲裁，折弯，焊接，铆接，模具成型及表面处理等。其显著的特征就是同一零件厚度一致。根据加工方式不同，通常分为两类: 1.非模具加工: 通过NCT(数控冲床)，镭射(激光切割机)，数控折弯机床，铆钉机等加工工具对钣金进行加工的工艺方式，一般用于样品制作，成本较高。 2.模具加工: 通过固定的模具，对钣金进行加工，一般有下料模，成型模，主要用于批量生产，成本较低。
常见加工方法介绍: 1. NCT(数控机床)加工 2. 镭射(激光切割)加工 3. 折床加工 4. 钳加工 5. 模具加工 6. 表面处理 7. 钣金连接方式 数控机床加工原理: 数控机床是一种能够适应产品频繁变化的柔性自动化机床，加工过程所需的各种操作和步骤以及刀具与工件之间的相对位移量都用数字化的代号来表示，通过控制介质(如纸带或磁盘)将数字信息送入专用的或通用的计算器，计算器对输入的信息进行处理和运算，发出各种指令来控制机床的伺服系统或者其它执行组件，使机床自动加工出所需要的工件或产品。 数控机床常见用途:下料，冲网孔，冲凸包，切边，打凸点，压筋，压线，抽孔。(压线，是多种印后加工方式的一种，如烫金、凸凹、压纹、过塑、压线、啤、粘、切等均为印后加工。 一般两条压线之间的最小距离为3mm，但也因加工对象的不同而稍有变化。) 数控机床的加工精度:+/-0.1mm
飞机钣金加工工艺 钣金工艺就是把板材、型材、管材等毛料，利用材料的塑性，主要用冷压的方法成形各种零件，另外还包括下料和校修。 飞机钣金制造技术是航空航天制造工程的一个重要组成部分，是实现飞机结构特性的重要制造技术之一。现代飞机的壳体主要是钣金铆接结构，统计资料表明，钣金零件约占飞机零件数量的50%，钣金工艺装备占全机制造工艺装备的65%，其制造工作量占全机工作量的20%。鉴于飞机的结构特点和独特的生产方式决定了飞机钣金制造技术不同于一般机械制造技术。 一．飞机钣金零件的基础知识 1.1 钣金零件分类 1.1.1按飞机钣金零件结构特征分类 飞机钣金零件有蒙皮、隔狂、壁板、翼肋、导管等。 1.1.2 按飞机钣金零件材料品种分类 飞机钣金零件基本上可分为型材零件、板材零件和管材零件三大类，每类材料零件又可进一步细分： （1）型材零件：压下陷型材、压弯型材、滚绕弯型材、拉弯型材、复杂形型材；（2）板材零件：平板零件、板弯型材零件、拉深零件、蒙皮成形零件、整体壁板、落压零件、橡皮成形零件、旋压零件、热成形零件、爆炸成形零件、超塑性成形零件、超塑性成形和扩散连接零件、局部成形零件。 （3）管材零件：无扩口弯曲导管、扩口弯曲导管、滚波卷边弯曲导管、异形弯曲导管、焊接管。 因为飞机钣金零件形状复杂，数量庞大，板材零件相对较多，现做飞机钣金零件分类图如图1.1所示。
图1.1 飞机钣金零件分类 1.2 钣金零件加工路线 成千上万的钣金零件，制造方法多种多样，但它们的加工路线基本相同，一般都要经过如图1.2几个环节： 图1.2 钣金件加工路线 下料：裁剪（剪床）、铣切（铣床）、锯切和熔切。 成形：弯曲、拉深、旋压等。 热处理：粉末喷涂、表面氧化等。
金工实习—钣金加工 1 钣金加工简介 1.1 钣金介绍 钣金至今为止尚未有一个比较完整的定义，根据国外某专业期刊上的一则定义可以将其定义为：钣金是针对金属薄板（通常在6mm以下）一种综合冷加工工艺，包括剪、冲/切/复合、折、焊接、铆接、拼接、成型（如汽车车身）等。其显著的特征就是同一零件厚度一致，其中包括钢板、镀锌（锡）钢板、高张力钢板、烤漆钢板、铝板、铜板及不锈钢板等。 钣金的应用范围非常广泛，包括办公家具、运动器材、厨具、箱柜、计算机机壳、电器产品、车辆、飞机、船舶、钢建筑及工作母机外壳等。 1.2 钣金加工工艺 钣金作业是利用手工工具或机器，将金属塑性变形加工成所需的形状及大小，并配合机械式结合（如铆钉、螺栓、胀缩、压接及接缝等）或冶金式结合（如气焊、铜焊、手工电焊、CO2焊接及氩弧焊等）的方式，将其连接组合成一体的金属加工方法。 按钣金件的基本加工方式分类，主要有下料、折弯、拉伸、成型、焊接。 对于任何一个钣金件来说,它都有一定的加工过程,也就是所谓的工艺流程.不同结构的钣金件,工艺流程可能也各不相同,一般钣金件按以下流程： 绘制展开图下料
2 钣金工程识图基本知识 2.1 机械制图简介 钣金加工工程图也属于机械制图的范畴，机械制图是用图样确切表示机械的结构形状、尺寸大小、工作原理和技术要求的学科。图样由图形、符号、文字和数字等组成，是表达设计意图和制造要求以及交流经验的技术文件，常被称为工程界的语言。 在机械制图标准中规定的项目有：图纸幅面及格式、比例、字体和图线等。在图纸幅面及格式中规定了图纸标准幅面的大小和图纸中图框的相应尺寸。比例是指图样中的尺寸长度与机件实际尺寸的比例，除允许用1:1的比例绘图外，只允许用标准中规定的缩小比例和放大比例绘图。在中国，规定汉字必须按长仿宋体书写，字母和数字按规定的结构书写。图线规定有八种规格，如用于绘制可见轮廓线的粗实线、用于绘制不可见轮廓线的虚线、用于绘制轴线和对称中心线的细点划线、用于绘制尺寸线和剖面线的细实线等。 机械图样主要有零件图和装配图，零件图表达零件的形状、大小以及制造和检验零件的技术要求；装配图表达机械中所属各零件与部件间的装配关系和工作原理；表达零件结构形状的图形，常用的有视图、剖视图和剖面图等。 视图是按正投影法即零件向投影面投影得到的图形。按投影方向和相应投影面的位置不同，视图分为主视图、俯视图和左视图等。视图主要用于表达机件的外部形状。图中看不见的轮廓线用虚线表示。零件向投影面投影时，观察者、机件与投影面三者间有两种相对位置。机件位于投影面与观察者之间时称为第一角投影法。投影面位于机件与观察者之间时称为第三角投影法。两种投影法都能同样完善地表达机件的形状。中国国家标准规定采用第一角投影法。 2.2 三视图简介 三视图是观测者从三个不同位置观察同一个空间几何体而画出的图形。 将人的视线规定为平行投影线，然后正对着物体看过去，将所见物体的轮廓用正投影法绘制出来该图形称为视图。一个物体有六个视图：从物体的前面向后面投射所得的视图称主视图——能反映物体的前面形状，从物体的上面向下面投射所得的视图称俯视图——能反映物体的上面形状，从物体的左面向右面投射所得的视图称左视图——能反映物体的左面形状，还有其它三个视图不是很常用。三视图就是主视图、俯视图、左视图的总称。 一个视图只能反映物体的一个方位的形状，不能完整反映物体的结构形状。三视图是从三个不同方向对同一个物体进行投射的结果，另外还有如剖面图、半剖面图等做为辅助，基本能完整的表达物体的结构。 三视图的投影规则是： 主视、俯视长对正 主视、左视高平齐 左视、俯视宽相等
南京航空航天大学 实验报告 课程名称：飞机钣金成形技术 实验名称：飞机钣金成形综合实验 班级：0513303姓名：吴焕琦学号：051330304 实验组别：同实验者： 实验日期：2016年11月15日实验地点：15号楼 评定成绩：审阅教师:
实验一滚弯与喷丸成形实验 1实验目的要求 《飞机钣金成形技术》是飞行器制造工程专业的一门主要的专业课，为了加深学生对书本知识的理解，提高综合分析能力和动手能力，设置了综合性实验。2实验仪器，设备 两轴滚弯机超声波喷丸数控机床。 3实验方法步骤 一、板料滚弯实验 取一块细长铝合金薄板，操纵滚弯机将刚性下辊轴向下运动使之与包覆硬橡皮的上辊轴形成一段距离。将板料沿着水平方向切于下滚轴送进并贴合其表面，操纵下轴辊使之上升与上辊轴接触并嵌入橡皮中(注意此处下滚轴的行程有限制，达到行程上限便无法再向上)。启动上辊轴此时松开手，让上辊轴的摩擦力将板 料送进，同时将手放在板料掉落侧，用手接住成形后的板料。将板料与检验样板比对，若未复合成型标准，继续重复以上步骤，但注意再次成形下辊轴的送进量要大于首次的送进量。若多次成形仍无法达到标准，需用手工校形，使达到标准。二、超声波喷丸实验 加工车间的喷丸成形机床是基于一台三轴立式数控铣床改装而成。在加工之前需用夹具将其固定在加工台上。打开超声波发生器，数控程序驱动伺服系统使撞针探头在待加工表面上进行喷丸处理。 4实验的图片对比 一、板料滚弯实验
一次滚弯二次滚弯三次滚弯 二、超声喷丸实验 喷丸后的板料（侧面）喷丸后的表面喷丸试件 5实验讨论 （a）滚轮间距对板料曲率半径的影响 两滚轮相对距离较远时两滚轮相对距离合适时 两滚轮相对距离较近时 综上可知，两滚轮相对距离越近时，板料曲率半径越小，并且滚弯机只适用于弯
随着工业的进步，钣金件在我们日常生活中的使用也是越来越广泛，但说到该产品的加工工序确很少有人了解，所以，下边整理了以下钣金加工的基本流程工序，以供大家了解。 1、剪料：指材料经过剪板机得到矩形工件的工艺过程。 2、下料：指工件经过LASER切割或数控冲床冲裁的工艺过程。 3、落料：指在普通冲床或其他设备上使用模具加工得到产品形状的工艺过程。 4、冲孔：指工件由普通冲床和模具加工孔的工艺过程。 5、折弯：指工件由折弯机成型的工艺过程。 6、成形：指在普通冲床或其他设备上使用模具使工件变形的工艺过程。 7、抽孔：也叫“翻边”，指在普通冲床或其他设备上使用模具对工件形成圆孔边翻起的工艺过程。 8、攻牙：指在工件上加工出内螺纹的工艺过程。 9、扩孔：指用钻头或铣刀把工件上小孔加工为大孔的工艺过程。
10、沉孔：指为配合类似沉头螺钉一类的连接件，而在工件上加工出有锥度的孔的工艺过程。 11、压铆：指采用冲床或油压机把压铆螺母、压铆螺钉或压铆螺母柱等紧固件牢固地压接在工件上的工艺过程。 12、涨铆：指先将工件沉孔，再采用冲床或油压机把涨铆螺母牢固地压接在工件上的工艺过程。 13、拉母：指采用类似铆接的工艺。用拉母枪把拉铆螺母（POP）等连接件牢固地连接在工件上的工艺过程。 14、拉铆：指以拉铆枪为工具用拉钉将两个或两个以上工件紧密地连接在一起的工艺过程。 15、铆接：用铆钉将两个或两个以上工件面对面连接在一起的工艺过程，若是沉头铆接，需将工件先进行沉孔。 16、冲凸包：指在冲床或油压机用模具使工件形成凸起形状的工艺过程。 17、冲撕裂：也叫“冲桥”，指在冲床或油压机用模具使工件形成像桥一样形状的工艺过程。
钣金加工工艺介绍 1简介 1.1简介 按钣金件的基本加工方式，如下料、折弯、拉伸、成型、焊接。本规范阐述每一种加工方式所要注意的工艺要求。 1.2关键词 钣金、下料、折弯、拉伸、成形、排样、最小弯曲半径、毛边、回弹、打死边、焊接 2下料 下料根据加工方式的不同，可分为普冲、数冲、剪床开料、激光切割、风割，由于加工方法的不同，下料的加工工艺性也有所不同。钣金下料方式主要为数冲和激光切割 2.1数冲是用数控冲床加工，板材厚度加工范围为冷扎板、热扎板小于或 等于3.0mm,铝板小于或等于4.0mm，不锈钢小于或等于2.0mm 2.2冲孔有最小尺寸要求 冲孔最小尺寸与孔的形状、材料机械性能和材料厚度有关。 图2.2.1冲孔形状示例 材料圆孔直径b矩形孔短边宽b 高碳钢 1.3t 1.0t 低碳钢、黄铜 1.0t0.7t 铝0.8t0.5t *t为材料厚度，冲孔最小尺寸一般不小于1mm。 *高碳钢、低碳钢对应的公司常用材料牌号列表见第7章附录A。 表1冲孔最小尺寸列表 2.3数冲的孔间距与孔边距 零件的冲孔边缘离外形的最小距离随零件与孔的形状不同有一定的限制，见图2.3.1。当冲孔
边缘与零件外形边缘不平行时，该最小距离应不小于材料厚度t；平行时，应不小于1.5t。 （图1.4） 图2.3.1冲裁件孔边距、孔间距示意图 2.4折弯件及拉深件冲孔时，其孔壁与直壁之间应保持一定的距离 折弯件或拉深件冲孔时，其孔壁与工件直壁之间应保持一定的距离（图2.4.1） 图2.4.1折弯件、拉伸件孔壁与工件直壁间的距离 2.5螺钉、螺栓的过孔和沉头座 螺钉、螺栓过孔和沉头座的结构尺寸按下表选取取。对于沉头螺钉的沉头座，如果板材太薄难以同时保证过孔d2和沉孔D，应优先保证过孔d2。 表2用于螺钉、螺栓的过孔
钣金加工基本工序： 1、剪料：指材料经过剪板机得到矩形工件的工艺过程。 2、下料：指工件经过激光切割或数控冲床冲裁的工艺过程。 3、落料：指在普通冲床或其他设备上使用模具加工得到产品形状的工艺过程。 4、冲孔：指工件由普通冲床和模具加工孔的工艺过程。 5、折弯：指工件由折弯机成型的工艺过程。 6、成形：指在普通冲床或其他设备上使用模具使工件变形的工艺过程。 7、抽孔：也叫“翻边”，指在普通冲床或其他设备上使用模具对工件形成圆孔边翻起的工艺过程。 8、攻牙：指在工件上加工出内螺纹的工艺过程。 9、扩孔：指用钻头或铣刀把工件上小孔加工为大孔的工艺过程。 10、沉孔：指为配合类似沉头螺钉一类的连接件，而在工件上加工出有锥度的孔的工艺过程。 11、压铆：指采用冲床或油压机把压铆螺母、压铆螺钉或压铆螺母柱等紧固件牢固地压接在工件上的工艺过程 12、涨铆：指先将工件沉孔，再采用冲床或油压机把涨铆螺母牢固地压接在工件上的工艺过程。 13、拉母：指采用类似铆接的工艺。用拉母枪把拉铆螺母（POP）等连接件牢固地连接在工件上的工艺过程。 14、拉铆：指以拉铆枪为工具用拉钉将两个或两个以上工件紧密地连
接在一起的工艺过程。 15、铆接：用铆钉将两个或两个以上工件面对面连接在一起的工艺过程，若是沉头铆接，需将工件先进行沉孔。 16、冲凸包：指在冲床或油压机用模具使工件形成凸起形状的工艺过程。 17、冲撕裂：也叫“冲桥”，指在冲床或油压机用模具使工件形成像桥一样形状的工艺过程。 18、冲印：指使用模具在工件上冲出文字、符号或其他印迹的工艺过程。 19、切角：指在冲床或油压机上使用模具对工件角进行切除的工艺过程。 20、冲网孔：指在普通冲床或或数控冲床上用模具对工件冲出网状的孔。 21、拍平：指对有一定形状的工件过渡到平整的工艺过程。 22、钻孔：指在钻床或铣床上使用钻头对工件进行打孔的工艺过程。 23、倒角：指使用模具、锉刀、打磨机等对工件的尖角进行加工的工艺过程。 24、校平：指工件加工前、后不平整，使用其他的设备对工件进行平整的过程。 25、回牙：指对预先攻有牙的工件进行第二次螺牙的修复的过程。 26、贴保护膜：指使用能保护工件表面的薄膜对工件表面进行防护的工艺过程。
金工实习钣金加工工艺(附具体实例)
金工实习—钣金加工 1 钣金加工简介 1.1 钣金介绍 钣金至今为止尚未有一个比较完整的定义，根据国外某专业期刊上的一则定义可以将其定义为：钣金是针对金属薄板（通常在6mm以下）一种综合冷加工工艺，包括剪、冲/切/复合、折、焊接、铆接、拼接、成型（如汽车车身）等。其显著的特征就是同一零件厚度一致，其中包括钢板、镀锌（锡）钢板、高张力钢板、烤漆钢板、铝板、铜板及不锈钢板等。 钣金的应用范围非常广泛，包括办公家具、运动器材、厨具、箱柜、计算机机壳、电器产品、车辆、飞机、船舶、钢建筑及工作母机外壳等。 1.2 钣金加工工艺 钣金作业是利用手工工具或机器，将金属塑性变形加工成所需的形状及大小，并配合机械式结合（如铆钉、螺栓、胀缩、压接及接缝等）或冶金式结合（如气焊、铜焊、手工电焊、CO2焊接及氩弧焊等）的方式，将其连接组合成一体的金属加工方法。 按钣金件的基本加工方式分类，主要有下料、折弯、拉伸、成型、焊接。 对于任何一个钣金件来说,它都有一定的加工过程,也就是所谓的工艺流程.不同结构的钣金件,工艺流程可能也各不相同,一般钣金件按以下流程： 客户订单准备图纸绘制展开图（数控编程）下料（数冲）普冲折弯压铆焊接
2 钣金工程识图基本知识 2.1 机械制图简介 钣金加工工程图也属于机械制图的范畴，机械制图是用图样确切表示机械的结构形状、尺寸大小、工作原理和技术要求的学科。图样由图形、符号、文字和数字等组成，是表达设计意图和制造要求以及交流经验的技术文件，常被称为工程界的语言。 在机械制图标准中规定的项目有：图纸幅面及格式、比例、字体和图线等。在图纸幅面及格式中规定了图纸标准幅面的大小和图纸中图框的相应尺寸。比例是指图样中的尺寸长度与机件实际尺寸的比例，除允许用1:1的比例绘图外，只允许用标准中规定的缩小比例和放大比例绘图。在中国，规定汉字必须按长仿宋体书写，字母和数字按规定的结构书写。图线规定有八种规格，如用于绘制可见轮廓线的粗实线、用于绘制不可见轮廓线的虚线、用于绘制轴线和对称中心线的细点划线、用于绘制尺寸线和剖面线的细实线等。 机械图样主要有零件图和装配图，零件图表达零件的形状、大小以及制造和检验零件的技术要求；装配图表达机械中所属各零件与部件间的装配关系和工作原理；表达零件结构形状的图形，常用的有视图、剖视图和剖面图等。 视图是按正投影法即零件向投影面投影得到的图形。按投影方向和相应投影面的位置不同，视图分为主视图、俯视图和左视图等。视图主要用于表达机件的外部形状。图中看不见的轮廓线用虚线表示。零件向投影面投影时，观察者、机件与投影面三者间有两种相对位置。机件位于投影面与观察者之间时称为第一角投影法。投影面位于机件与观察者之间时称为第三角投影法。两种投影法都能同样完善地表达机件的形状。中国国家标准规定采用第一角投影法。 2.2 三视图简介 三视图是观测者从三个不同位置观察同一个空间几何体而画出的图形。 将人的视线规定为平行投影线，然后正对着物体看过去，将所见物体的轮廓用正投影法绘制出来该图形称为视图。一个物体有六个视图：从物体的前面向后面投射所得的视图称主视图——能反映物体的前面形状，从物体的上面向下面投射所得的视图称俯视图——能反映物体的上面形状，从物体的左面向右面投射所得的视图称左视图——能反映物体的左面形状，还有其它三个视图不是很常用。三视图就是主视图、俯视图、左视图的总称。 一个视图只能反映物体的一个方位的形状，不能完整反映物体的结构形状。三视图是从三个不同方向对同一个物体进行投射的结果，另外还有如剖面图、半剖面图等做为辅助，基本能完整的表达物体的结构。 三视图的投影规则是： 主视、俯视长对正 主视、左视高平齐 左视、俯视宽相等
钣金基础知识集锦 1钣金基本介绍 1.1钣金基本加工方式 按钣金件的基本加工方式，如下料、折弯、拉伸、成型、焊接。本规范阐述每一种加工 方式所要注意的工艺要求。 1.2关键技术词汇 钣金、下料、折弯、拉伸、成形、排样、最小弯曲半径、毛边、回弹、打死边、焊接 2 钣金下料 下料根据加工方式的不同，可分为普冲、数冲、剪床开料、激光切割、风割，由于加工方法的不同，下料的加工工艺性也有所不同。钣金下料方式主要为数冲和激光切割 2.1数冲是用数控冲床加工，板材厚度加工范围为冷扎板、热扎板小于或等于 3.0mm,铝板小于或等于 4.0mm，不锈钢小于或等于2.0mm 2.2冲孔有最小尺寸要求 冲孔最小尺寸与孔的形状、材料机械性能和材料厚度有关。 图2.2.1 冲孔形状示例 * 高碳钢、低碳钢对应的公司常用材料牌号列表见第7章附录A。 表1冲孔最小尺寸列表 2.3数冲的孔间距与孔边距 零件的冲孔边缘离外形的最小距离随零件与孔的形状不同有一定的限制，见图2.3.1。当冲孔
1.5t。 2.4 折弯件或拉深件冲孔时，其孔壁与工件直壁之间应保持一定的距离（图2.4.1） 图2.4.1 折弯件、拉伸件孔壁与工件直壁间的距离 2.5螺钉、螺栓的过孔和沉头座 螺钉、螺栓过孔和沉头座的结构尺寸按下表选取取。对于沉头螺钉的沉头座，如果板材太薄难以同时保证过孔d2和沉孔D，应优先保证过孔d2。 表2用于螺钉、螺栓的过孔
*要求钣材厚度t≥h。 表3用于沉头螺钉的沉头座及过孔 *要求钣材厚度t≥h。 表4用于沉头铆钉的沉头座及过孔 2.6激光切割是用激光机飞行切割加工，板材厚度加工范围为冷扎板热扎板小于或等于20.0mm, 不锈钢小于10.0mm 。其优点是加工板材厚度大，切割工件外形速度快，加工灵活.缺点是无法加工成形，网孔件不宜用此方式加工，加工成本高！ 3 钣金折弯 3.1钣金折弯件的最小弯曲半径 材料弯曲时，其圆角区上，外层收到拉伸，内层则受到压缩。当材料厚度一定时，内r越小，材料的拉伸和压缩就越严重；当外层圆角的拉伸应力超过材料的极限强度时，就会产生裂缝和折断，因此，弯曲零件的结构设计，应避免过小的弯曲圆角半径。公司常用材料的最小弯曲半径见下表。