镁合金压铸件包胶技术分享
在手机领域中，镁合金压铸件包胶已经变成主流，由镁合金压铸件包胶经验，很多手机厂商已经转由各种压铸件包胶进行挑战。
压铸件进行包胶，他不同於钢片包胶技术，因为压铸件有他固有特点。相信在这个行业的人也有很多困扰。
也许是你还没有见过这个东西吧，如果你是老手，可以跳过，我只为新手进行普及技术我是龙召波，我为我自己代言
名词解释：
压铸：（英文：casting）是一种金属铸造工艺，其特点是利用模具腔对融化的金属施加高压。模具通常是用强度更高的合金加工而成的，这个过程有些类似注塑成型。
镁合金：以镁为基加入其他元素组成的合金。是一种材料
包胶：就是用镁合金压铸件置入注塑模成型其他轮廓
技术分享：
问题1：如何可以让一套压铸模具生产的产品可以配合多套注塑模具包胶
回答1：压铸模具尺寸控制在公差+/-0.01mm以内，模具压铸后产品控制在公差+/-0.02mm 以内
问题2：如何可以让一套压铸模具生产的产品可以配合多个客户多套注塑模具包胶
回答2：压铸模具尺寸控制在公差+/-0.01mm以内，模具压铸后产品控制在公差+/-0.02mm 以内
问题3：如何可以让压铸产品在定位时尽量不受产品误差的限制
回答3：利用材料最终大化原理进行设计产品定位孔
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AZ91D 镁合金压铸件之表面缺陷分析— NB 上盖 由于镁合金具有优异的刚性、散热能力和良好的电磁遮蔽效果等好处，所以现在已被广泛运用在3C 电子产品上。而在众多的镁合金成形制程中又以压铸制程最被广为采用，因此本文将针对以热室机压铸法所制造NB 上盖产品(AZ91D) ，由现场取得具表面缺陷的不良品，如热裂模、表面氧化、热裂、顶出变形、流纹等，然后藉由外观和微观分析找出各个缺陷确切的形态，再配合上统计缺陷位置分布和成分分析，以证实缺陷发生的原因。前言镁合金具有质轻、高比强度、耐震等优点，以此在航空器材、运输工具、信息产品上均有相当广泛的应用实例；另外，镁合金与工程塑料比较，也具有优异的刚性、散热能力和良好的电磁遮蔽效果，所以近年来在3C (计算机、通讯、消费性电子) 可携式产品大展光芒。目前镁合金零组件制造方式大多是以压铸法为主，例如：热室机压铸法或冷室机压铸法，虽然近年来还有以半固态射出成形为主的触变成形(Thixo-molding) 及流变成形(Rheo-molding) 等新制程的推出，但由于技术上仍无法突破，所以一般还是以压铸法生产镁合金为主。在各种不同镁合金种类当中，都含有相当比例的铝元素(铝含量约介于1-10% )以作为主要添加合金元素，它与镁元素会析出的B相，使基地具有散布强化的效果，以便提升铸造性能、抗腐蚀能力以及机械性能。其它次要添加合金元素，例如：锌元素的添加亦会提升机械性质和铸造性能；锰元素则会和铝形
成化合物，同时固溶铁、钴、镍元素，可将Fe+Ni+Co/Mn 控制在一定值之下，并改善耐蚀性；添加铍元素则可以有效减少熔融时氧化物的形成，提升熔汤的清净度。此外，控制少量重金属元素的添加，也可有效提升镁合金抗腐蚀的效果。而目前利用镁合金作成的3C 产品(NB 机壳、手机外壳、PDA 等)，仍以 AZ91D(Mg-9%Al-1%Zn) 镁合金为主，主要是因为其机械性、铸造性、耐蚀性均能满足产品的需求，所以最常被采用。但在以压铸法生产此类镁合金产品时，却面临了良率无法提升的重大问题，其最主要原因是表面的质量不良，必须靠后段表面研磨修整、补土等程序来补正，而耗费大量成本与时间。因此，本文将针对AZ91D 的压铸缺陷做探讨，包括成因、种类与对策等，期能对镁合金压铸产品的缺陷有所了解，并提升镁合金产品的竞争力。表一AZ91D 铸锭成分实验方法本次压铸用镁合金AZ91D 成分如表一，产品为笔记型计算机LCD 上盖，采用热室机压铸法(HotChamberMa- chine) 制造，压铸参数如表二所示。压铸后收集现场各种含表面缺陷的不良品来加以统计分析。表二压铸参数首先以现场初步巨观判定不良品缺陷种类，再由SEM 观察试片缺陷的微观形态，并使用EDS 作定性分析，得知缺陷位置的元素成分。透过SEM 和EDS 的观察分析再与现场判定作一比对，然后配合巨观以及微观的方式得知各个缺陷真正的形态、发生原因和最常发生位置，并提出解决表面缺陷发生的对策。结果与讨论 针对从现场所收集到的压铸镁合金产品，归纳分析后发现其常见
模具设计年终工作总结 篇一：XX年度模具设计总结 XX年模具设计年终总结 时光荏苒，岁月如梭，转眼间XX的年坎即将跨过。回首XX，心中不禁无限感概。XX对我来说，是很重要的一年。这一年里，我面临了新的挑战与机遇。非常感谢公司给我这个成长的平台，让我在工作中不断学习，不断进步。在此，衷心感谢各位领导及各位同事的大力支持与帮助，让我的工作能够顺利开展。 一年即将过去，在年终的时候写出自己的心理感受和总结，用来给明年我以激励和鼓舞，我相信我能够做得更好。 一年过去有收获也有缺失，有坚定也有迷茫，有激进也有蹉跎。不过大体方向还算明确，我对模具还是充满期望的，因为从校园到社会我个人认为模具设计还是具有很强的挑战性的。不光是模具所包含的零部件烦杂多变，还有在模具当中存在微小细节的难度，哪怕是一个螺钉孔的位置，大小，都会在你的一时疏忽下犯下大错，所以模具设计还是很有压力的。不过我相信只要功夫深，敢于面对错误，肯去总结经验，随着一步步的积累，这些细节错误总会慢慢的减少的。当然我相信好的习惯是日常工作当中培养的，从每个细节开始，例如图档的整理还有文件的命名，这都是能够让自己简介明确的去工作。
下面是我一年下来的工作大概，我今年的2月份进厂，起初我被安排在钳工组学徒，说实话刚从事钳工感觉很是着急，因为每天重复同样的工作，钻孔，攻丝，磨床。着急的是我刚接触模具领域，这些我接触的零碎零件到底是干什么用，用在哪里，我一无所知，一两个月过去我已经消除了我的浮躁，我也开始带着疑问去干活，我开始去看看零件图，也对比零件安装部位去看师傅是怎样进行装配的，慢慢再熟悉一个月，我也开始去尝试着去跟师傅一起装配，当看着小零件一个个的装配到模具上，心情还是很高兴的，当然在过程当中如果稍有疏忽，推杆放错位置，或者方向摆错，那是想死的心都有了，整幅模具拆开再重装。体会最深的应该是模具面好400B的模具了，光是斜顶，直顶就有五六十根，记得那天我独自在装配，光是斜顶直顶我就装了半天，下午快下班了，我终于完成了整幅模具的组装，但希望越大失望就越大，发现拉料杆没装，这意味着整幅模具拆开重装。经过这次我也在以后的工作中保持了警惕。 9月份，我调动到了设计部，刚进部门就有种说不出的忙碌感，光听听键盘敲打声还有鼠标点击声就感觉到了分秒必争，面对电脑，面对制图软件我很是茫然，好久好久没有接触过软件，感觉一切都很生疏，我只好一步步的去熟悉，多问多学，起初一个多月我都在帮助 周边的同事，帮他们整理发模资料，用完成些装配图，
模具技术人员工作自我总结 时光飞逝，转眼间XX年就要过去了，回首过去，自己成长了，又忙碌又充实，有许多值得总结和反思的地方，现在就一年来的工作学习情况总结如下： 工作回顾：开始的三个月时间，主要是熟悉工作环境，融入团队，学会开机，注重安全和品质。在师父手把手的教导，如何安全操作，叫我们品质，怎样提高效率，让我在工作初始收获不少，尽快融入冲压团队，跟上前进的脚步。在转正后的工作中，我严格遵守安全操作规程，按照产品品质标准生产，在此基础上，再追求效率。因为没有安全，就什么也得不到保障，没有了品质，就没有核心竞争力，就等同与没有客户没有市场，我是这样认为的。通过八个月的工作与学习，工作能力都有了一定的提高。对于冲压件质量问题处理，都有明显的进步，有了一定的判断、分析能力。 现工作介绍：现在是辅助装模工，要承担起装模具的工作，做好产品的首检和抽检工作，还有车间生产纪律的监督.一个岗位并不是想象中那么简单，每个岗位都有它独特的一面,也有很多让我可以学习的地方。在此我非常感谢部门领导给予我这个学习的机会，也感谢组长和装模师傅对我的指导和教诲。 自身缺点：1.工作角色没能转换过来，导致工作思想还停止不前，已影响装模工作，后续会积极改正;2.品质方面业务不熟练，三检耗时过长，这种问题会向装模师傅请教，和质检员沟通协调，积累经验，学以致用;3.装模速度慢，模具找不到，经验不足，工具准备不充分，以后的装模生涯会一直向师傅虚心请教，强化自身，所需工具提前准备，库存不足时，会报上级请购。人无完人，个人始终不能发现自身不足，所以，在成长的道路上，还需各位同事，各位兄弟来批评指正。 总之，学习是无止境的，我将更加努力工作，在各个方面积极拼搏、努力进取，认真完成工作任务，为班组做出更多的贡献，力争成为一名更优秀的员工，谢谢！
机电与车辆工程学院毕业设计 题目：镁合金汽车轮毂压铸模设计 专业：车辆工程 班级： 姓名： 学号： 指导教师： 日期：
目录 引言 (1) 1.压铸成型基础 (1) 1.1压铸原理与金属填充理论 (2) 1.1.1压铸原理 (2) 1.1.2金属充填理论 (4) 1.2压铸的特点 (4) 1.2.1压铸的优点 (4) 1.2.2压铸的缺点 (5) 1.3压铸的应用范围及发展前景 (5) 1.3.1压铸的应用范围 (5) 1.3.2压铸的应用前景及发展 (6) 1.4压铸合金 (6) 1.4.1压铸合金的性能要求 (6) 1.4.2镁合金 (7) 1.5镁合金轮毂的应用 (8) 2.轮毂压铸模设计 (11) 2.1镁合金汽车轮毂三维造型 (11) 2.1.1汽车轮毂设计的一般原则 (11) 2.1.2汽车轮毂的实体模型 (11) 2.1.3基于pro/E轮毂实体建模 (12) 2.2对汽车轮毂进行结构分析和选择分型面 (13) 2.2.1对汽车轮毂进行结构分析 (13) 2.2.2选择轮毂模具的分型面 (14) 2.3模架与成型零件的设计 (16) 2.3.1模架的设计 (16) 2.3.2成型零件设计 (21) 2.4浇注系统及排溢系统设计 (25) 2.4.1浇注系统设计 (25) 2.4.2溢流与排气系统设计 (26) 2.5压铸模的机构设计 (27) 2.5.1侧抽芯机构的设计 (27) 2.5.2推出机构的设计 (30) 2.6模具冷却系统设计 (31) 3.压铸机的选择及模具材料 (33) 3.1压铸机的选用 (33) 3.1.1确定压铸机的锁模力 (33) 3.1.2压铸机的校核 (34) 3.2模具材料及热处理 (35) 4.主要的零件图和装配图 (36) 5.设计小结 (40) 致谢 (41) 参考文献 (42)
模具技术人员工作总结 时光飞逝，转眼间XX年就要过去了，回首过去，自己成长了，又忙碌又充实，有许多值得总结和反思的地点，如今就一年来的工作学习事情总结如下： 工作回忆,开始的三个月时刻，要紧是熟悉工作环境，融入团队，学会开机，注重安全和品质。在师父手把手的教导，怎么安全操作，叫我们品质，怎么样提高效率，让我在工作初始收获很多，尽快融入冲压团队，跟上前进的足步。在转正后的工作中，我严格遵守安全操作规程，按照产品品质标准生产，在此基础上，再追求效率。因为没有安全，就什么也得别到保障，没有了品质，就没有核心竞争力，就等同与没有客户没有市场，我是如此认为的。经过八个月的工作与学习，工作能力都有了一定的提高。关于冲压件质量咨询题处理，都有明显的进步，有了一定的推断、分析能力。 现工作介绍：如今是辅助装模工，要承担起装模具的工作，做好产品的首检和抽检工作，还有车间生产纪律的监督.一具岗位并别是想象中那么简单，每个岗位都有它独特的一面,也有不少让我能够学习的地点。在此我特别谢谢部门领导赋予我那个学习的机会，也谢谢组长和装模师傅对我的指导和教诲。 自身缺点：1.工作角色没能转换过来，导致工作思想还停止别前，已妨碍装模工作，后续会积极改正；2.品质方面业务别熟练，三检耗时过长，这种咨询题会向装模师傅请教，和质检员沟通协调，积存经验，学以致用；3.装模速度慢，模具寻别到，经验别脚，工具预备别充分，未来的装模生涯会向来向师傅虚心请教，强化自身，所需工具提早预备，库存别脚时，会报上级请购。人无完人，个人始终别能发觉自身别脚，因此，在成长的道路上，还需各位同事，各位兄弟来批判指正。 总之，学习是无止境的，我将更加努力工作，在各个方面积极拼搏、努力进取，仔细完成工作任务，为班组做出更多的贡献，力争成为一名更优秀的职员，感谢
我们告别成绩斐然的20xx，迎来了充满希望的20xx。过去的一年，我们有付出也有收获；我们有欢笑也有泪水。20xx年，在领导的正确指导下，在同事们的积极支持和大力帮助下，完成工作任务， 一、20xx工作总结 1、20xx年开发新注塑模具91付，自主开发78付，模具产值80万左右。注塑模具维修、冷冲模具开发及维修的模具产值30左右。外接注塑模具、冷冲模具、锌合金模具，共12付，模具产值4.3万。 2、20xx年5月份在公司和部门领导的指导下，在没有影响新开发模具进度的同时，完成了公司的搬迁工作。 3、车间员工考核制度进行了改进，有原来的固定工资工资，改变为考核工资。考核工资制度使员工提高了工作积极性也提高了工作效率，有原来的不愿加班到现在的自愿加班，只有把工作完成才有考核工资，淘汰了加班不见效率的思想。 4、在技术科、注塑车间的帮助下对模具的结构进行了改进，有原来的半自动生产，到现在的全自动生产，现在基本上把，抽芯模具、下托模具、弧形L板模具、手柄按钮模具及个别的手柄模具全部改为全自动生产，从而提高了生产效率降低了生产成本。 5、规范模具的维修方法，降低产品的不合格率，对于模具生产 量比较大，容易损坏的配件进行材料特殊处理及准备备件。 二、20xx年工作不足 1、模具新开发水平不高，与广东、深圳模具的差距还很大，投产使用的合格率不够高，磨合时间长。 2、模具设计能力不全面，制造工艺安排欠缺。 3、车间管理上，坚持每周有计划，责任明确到人，考核制度还不够健全。 三、20xx年的工作知道思想 1、提高模具开发的能力，加快模具开发进度。 2、提高全体员工的整体技术水平，对员工每周进行车间内部培训，让有经验的老师傅一起与大家共同分享工作经验，学习先进技术。通过消化吸收国内先进模具，提高模具设计开发能力 3、加强模具供应商管理，寻找高水平模具制造商、模具加工商，使模具的精度、寿命有很大提高。 4、加强模具管理，建立模具台帐，对模具的加工工艺、注塑使用参数、使用寿命做跟踪记录。以便于对模具问题的分析解决。 5、提高服务质量和速度，转变工作观念，以服务生产线为主导思想。通过考核办法优化，调动员工的积极性。达到提高速度、提高质量的目的。
镁合金压铸件的表面处理 摘要：按照表面成膜过程中有无 外加电压作用，将现有镁合金压铸件的表面处理技术归纳为化学成膜技术和阳极氧化成膜技术二大类。分别介绍了化学成膜技术中的铬化处理、磷化处理、锌置换处理、化学腐蚀处理等4类表面处理技术和阳极氧化成膜技术中的常规阳极氧化、等离子体微弧阳极氧化等2类表面处理技术，同时还简要地介绍了作者新近开发的镁合金压铸件交流等离子体微弧氧化处理技术，论述了上述各种技术的特点，总结了在各种表面处理过程中获得高质量膜层应注意的关键问题，并明确了镁合金压铸件表面处理技术今后的发展方向。 能源危机与环境污染问题的日益突出，使得符合"符合性能优良、可近终形加工、可回收"材料发展方向的镁合金脱颖而出，成为本世纪最受亲睐的一种应用材料。在目前和今后相当长的一段时期内，高效、节能的镁合金压铸件仍将是镁合金的主要应用产品。由于镁的负电性强（-2.36V SCE）,在大气中的耐蚀性极差，所以在使用前必须对镁合金压铸件根据具体要求进行适当的表面处理。在镁合金压铸件的生产成本中，表面处理这部分就占40%左右，因此表面处理对镁合金压铸件的生产和应用至关重要。目前，镁合金压铸件的表面处理研究不尽相同，不象铝合金表面处理那样成熟和规范，这在一定程度上制约了镁合金压铸件的应用，本文拟对现有的镁合金压铸件的表面处理技术进行简要的归纳，并分析其关键技术问题和发展方向。 一〃镁合金压铸件的表面处理技术 镁合金压铸件的表面一般需要依次进行预处理（清理、脱脂、酸洗等）、镀膜、涂装（喷漆、喷塑、镀金属等）等处理，通常所说的镁合金压铸件的表面处理指的是镀膜这道工艺，其主要作用是在压铸件表面形成与油漆、塑料或金属附着性能好的具有耐腐蚀性的保护膜层。目前，在镁合金压铸领域中主要采用的是湿法表面处理方法，也就是，使用处理溶液进行的表面处理方法。现有的表面处理技术不尽相同，我们根据成膜条件，将镁合金压铸件的表面处理技术归纳为化学成膜和阳极氧化成膜二大类，下面分别予以介绍。 表1 铬化处理规范
最新模具工个人年度工作总结 这个阶段,我刚进公司不久,对模具行业和项目管理也是慢慢从零开始的摸索学习阶段。接手的第一个项目是cp项目.本项目主要是承制德国audi公司的几套模具,我则主要负责该项目的进度推进和日常项目管理。 工作内容： 1，配合cp公司进行项目日程的管理与进度推进; 2，负责与cp和allgaier公司相关负责人接洽,协助公司相关部门与他们进行相关技术对接工作; 3，组织召开项目会议,并对相关问题点进行记录、整理、反馈、确认，并跟踪落实整改; 4，负责cp项目物流、回款等相关商务工作; 5，负责cp项目验收相关技术文件的采集、整理、翻译、移交、归档等工作，主要包括模具动静检查表、补焊记录、检具gauge r r报告等相关资料。 第二阶段：XX年3月至XX年11月份 经过上一阶段的培训和学习,我在项目管理、公司流程、模具相关知识方面有了一定提升,逐渐能够应对工作各个方面的要求。这一阶段,由于cp项目的结束,我的工作主要是以marujun 2ap和2ps项目为重点,从事相关项目管理、商务并为客户验收提供相关服务等方面的工作。 工作内容： 1,结合marujun 和南京新干线的需求制定各个阶段工作计划;
2, 配合新干线公司进行项目日程管理与进度推进; 3,负责接待marujun 和新干线相关到访人员; 3,针对钣件、模具问题点召开修模会议,并跟踪落实整改有关事宜; 4,根据marujun 的装车情况,负责相关取样计划的编制、提样、发货相关事项; 5,协调公司内部各部门做好困难件整改相关工作; 6,负责项目验收相关技术文件的采集、整理、移交、归档等工作; 第三阶段：XX年10月至今 由于marujun 2ap与2ps两个项目已完成公司内部制作并交付,同时因为unipres 项目担当离职,所以我在这个阶段的工作重点转移到499t-76516/7和475c-74568两个项目上。主要从事项目管理、生产进度推进和为客户提样、验收提供相关服务等方面的工作。 该阶段主要的工作内容和上个阶段大致相似,不同之处在于marujun 公司与unipres公司管理模式差异。相对marujun 来讲,unipres公司的管理从某种程度来讲更加苛刻,工作也更加细节化,平日工作相对烦琐。但是正如车间标语所说的那样：最苛刻的客人是企业成长最好的老师。通过根unipres公司的业务往来,对提升自身项目管理能力提供了新的思路。 上一年度工作总结 总体来讲,XX年的工作有值得自我勉励的地方,也有需要我反思提高的地方，主要体现在： 值得自我勉励的地方： 1，通过领导和同事的帮助以及自身在工作上的历练,我对项目管理的理解上有了很大的提升,真正的理解项目管理在整个模具企业运转中所起的重要作用，也能
模具库个人工作总结 模具库个人工作总结 一模具仓库： 模具库为了使管理达到制度化、规范化的要求，使模具库储存的模具及其它辅助物品、配件以及现场环境达到最佳状态，同时为了能够以最快的速度找出生产时所需的模具及配件，并且顺利的办理好出仓手续投入生产，模具库工作人员以5s管理的方法对模具仓库进行了全面的整改工作。 xx年以来，在5s委员会的领导下，同时在模具库人员的共同努力下模具库的5s工作在以下方面有了明显的改善。 ①环境卫生方面： 为了保持模具仓库内干净整洁，模具上无明显灰尘。模具仓库人员利用闲时间对仓库地面全部油漆。再用画线方式对通道和模架摆放区作出明显区分，从而保持通道顺畅无任何杂物。 ②现场管理方面： 为了能够快速的找到生产所需要的模具，按照5s—整顿中5t对库内模具做到了五统一：模架标识、模具表示、模具挂牌标识、模具台帐、模具电脑档案。以前模具上的表示是用油漆笔写上去的，经常出现脱落现象导致不易寻找。现在改为气动刻字笔把字刻上去达到了永不脱落的效果，提高了寻模具的效率。 ③检修保养方面： 为了提高产品质量和模具使用寿命，模具库人员按照5s—清扫、清洁，对模具表面全部油漆。不仅对模具起到了防锈的作用，同时使模具颜色统一美观整洁。（如下图对比）未做5s之前照片（2张） 做5s之后照片（3张） 二制罐二车间及模具维修班： 制罐二车间在经过公司5s委员会及日本常务长期以来5s活动实践的培训，xx年已取得一定的效果，5s活动作为在生产过程中最基础的管理工作，为提高企业形象，提高生产效率，减少故障、保障品质，减少安全隐患，改善企业精神面貌，形成良好的企业文化等多方面都有着极其重要的作用： ①生产现场规范化： 为减少产品在生产过程中的碰撞导致的刮花、变形等损耗的产生，车间将原流水线或以小方凳传递产品方式改为一次只限放一个产品的传递台，其成本低，预防产品堆积现象，同时方便清扫，有效利用作业空间。 日本常务在车间巡查过程中发现员工在操作过程中出现动作过大而产生的易疲劳、效率低现象，车间在对冲床踏板高距离部份采用增加横杆措施，保障员工对操作方便、快捷。同时对人员、设备、模具的安全起到一定的保障作用。从而避免员工用胶垫垫脚的不良现象。 所有物料按区域划分进行摆放，并进行标识、表示，使车间整洁、规范，从而预防物料混用或浪费现象的产生。 ②降低成本、提高生产效率及合格率： 清洁剂在生产过程中是必不可少的，但在以前使用过程中未按整顿中要求进行操作，导致清洁剂随处摆放、甚至因倒地而浪费现象时时发生，通过5s活动培训后，每张台只限放2-3瓶明确标识的清洁剂，即保持现场的规范，同时减少浪费，降低成本。 生产制成过程中，各工序均按5t要求进行操作，生产员工窜岗现象已明显改良，各工序中呈现相互不脱节、顺畅，待生产已不存在，从而提高其生产效率，相关数据已明确显示，
镁合金压铸件质量缺陷控制浅析 【摘要】本文简要的介绍了镁合金压铸产品的主要缺陷，主要分析了影响铸件质量的相关因素，如压铸模具、压铸工艺、压铸件结构、压铸合金及压铸作业等，提出了质量控制的相应方法和管理规程，使镁合金铸件质量得到进一步提高。 【关键词】材料；镁合金缺陷；质量控制；管理规程 我公司引进的布勒压铸机，最大锁模力3200KN，活塞动态注射力786KN，增压注射力2033KN。从工作稳定性来说，在凝固阶段中根据系统的类型可生产非常高的最终压射压力；从控制能力来说，可以对速度和最终压力曲线进行编程以适合压铸零件的几何形状，实行控制参数量。那如何利用设备的优良性能，压铸出高品质的铸件，清楚铸件质量控制中存在的缺陷，全过程的质量控制和多方法的质量管理将起到关键性的作用。 1.镁合金压铸件主要缺陷和形成原因 镁合金压铸产品的缺陷很多，大致可以分为两大类，一类是尺寸不良，如多料，缺料，裂纹，流痕，平面度不良等；另一类是表面状态不良，如氧化，黑点，气孔等。前者一般属于物理性质，后者属于化学性质。总体来讲，镁合金压铸件主要可概括为冷、裂、气、欠等几大缺陷。 1.1冷 即为冷隔，多出现在大铸件离內浇口远的区域，是镁合金液相互对接或搭接单位熔合而出现的缝隙。由于合金液分成若干股地流动时，各股的流动前沿已呈现冷凝状态，但在后面的金属流的推动下，仍然进行填充，当与其相遇的金属流同样具有凝固前沿时，则相遇的凝固层不能再熔合，其接合处便呈现缝隙，从而形成冷隔。 1.2裂 裂纹是铸件的基体被破坏或断开，形成细长的缝隙，呈现不规则线形，在外力作用下有继续发展的趋势。裂纹主要是受铸件的结构和形状、模具成型零件的表面质量及装固程度、镁合金中铝、硅的含量高低以及熔炼、保温、夹杂等的影响。 1.3气 气孔或缩孔是压铸时，激冷甚剧，凝固很快，熔于金属内部的气体来不及析出，使金属内的气体留在铸件内而形成孔洞。镁合金在冶炼时，如果含有杂质，在铸锭时，杂质的熔点一般没有镁的高，这样，杂质在铸锭过程中蒸发从而形成气孔，而且镁合金冷室压铸都是需要在保护气体的保护下进行的，如果保护气体不够或者不纯，也会导致气孔产生。 1.4欠 压铸件成形过程中，某些部位填充不完整，称为欠铸。主要形成原因有填充条件不良、内部气体阻碍、模具型腔存在残留物等。 2.影响镁合金压铸件质量的主要因素 影响镁合金压铸件质量的因素很多。包括压铸模具、压铸工艺、压铸件结构、压铸合金及压铸作业等。 2.1压铸模具 加工精度。压铸模要求在高温下工作，这样在选择压铸模零件的配合公差时，不仅要满足其在室温下达到一定的装配精度，还要其在工作温度下保证各部分结
模具个人年终工作总结 姓名：XXX 部门：XXX 日期：XXX
模具个人年终工作总结 这个阶段,我刚进公司不久,对模具行业和项目管理也是慢慢从零 开始的摸索学习阶段。接手的第一个项目是cp项目.本项目主要是承制德国audi公司的几套模具,我则主要负责该项目的进度推进和日常项目管理。工作内容：1，配合cp公司进行项目日程的管理与进度推进;2，负责与cp和allgaier公司相关负责人接洽,协助公司相关部门与他们进行相关技术对接工作;3，组织召开项目会议,并对相关问题点进行记录、整理、反馈、确认，并跟踪落实整改;4，负责cp项目物流、回款等相关商务工作;5，负责cp项目验收相关技术文件的采集、整理、翻译、移交、归档等工作，主要包括模具动静检查表、补焊记录、检具gauge r & r报告等相关资料。 第二阶段：xx年3月至xx年11月份经过上一阶段的培训和学习,我在项目管理、公司流程、模具相关知识方面有了一定提升,逐渐能够应对工作各个方面的要求。这一阶段,由于cp项目的结束,我的工作主要是以marujun 2ap和2ps项目为重点,从事相关项目管理、商务并为客户验收提供相关服务等方面的工作。 工作内容：1,结合marujun 和南京新干线的需求制定各个阶段工作计划；2, 配合新干线公司进行项目日程管理与进度推进;3,负责接待marujun 和新干线相关到访人员；3,针对钣件、模具问题点召开修模会议,并跟踪落实整改有关事宜；4,根据marujun 的装车情况,负责相关取样计划的编制、提样、发货相关事项;5,协调公司内部各部门做好困难件整改相关工作;6,负责项目验收相关技术文件的采集、整理、移交、归档等工作； 第 2 页共 5 页
高强度螺栓预紧力和拧紧力矩比较分析 在钢结构连接中经常使用高强度螺栓。高强度螺栓连接对于防止松动有良好的可靠性，尤其用于连接动载荷的构件。在高强度螺栓连接中，预紧力和拧紧力矩是一个很重要的参数。下面就高强度螺栓的预紧力及拧紧力矩进行探讨，以期得到合理的结果，在今后的设计中应用。 1 预紧力大小的确定 高强度螺栓预紧力的大小跟螺栓的材料及其横截面面积有关。所用材料需要经过调质处理以提高其机械性能，满足使用要求。国内高强度螺栓的材料一般为45钢、40B钢及40Cr钢。45钢用作级的螺栓，40B钢及40Cr 钢用作级的螺栓。 预紧力大小由下式计算： P=σ b F i （1-1） 式中σ b —高强度螺栓材料经热处理后的抗拉强度限， F i —螺栓的计算面积（按内螺纹直径计算），按下表取。 高强度螺栓的螺纹内径d 1和计算面积F i 螺栓公称直径M16 M18 M20 M22 M24 螺纹的内径(mm) 计算面积(mm2)149 182 235 292 2 拧紧力矩的计算 拧紧力矩是为了使螺栓产生预紧力，其大小由预紧力确定。 拧紧力矩由下式计算： M =（kg·m）（2-1）
式中 P —高强度螺栓需要的预紧力（t ）； d —高强度螺栓的公称直径（mm ）。 3 下面就国内外高强度螺栓，根据它们的材料的机械性能计算其预紧力和拧紧力矩，并进行比较和分析，从中找到适合我们应用的预紧力和拧紧力矩。 （1） 根据《机械设计手册》（机械工业出版社） 材料： 45钢，级；40B 钢，级 抗拉强度限：45钢，850kN/mm 2；40B 钢，1550kN/mm 2。 计算结果如下表所示。 预紧力F v (kN)及扭紧力矩M A (N·m) （2） 根据《起重机设计手册》（辽宁人民出版社） 材料：45钢，级；40B 钢，级 抗拉强度限：45钢，850kN/mm 2；40B 钢，1550kN/mm 2。 计算结果如下： 预紧力F v (kN)及扭紧力矩M A (N·m)
模具师傅个人工作总结导语：工作总结 主要是自己对已做过的工作进行回顾、分析，并提到理论的高度，肯定已取得的成绩，指出应汲取的教训，以便今后做得更好些。下面是整理的模具师傅个人工作总结，欢迎大家参考借鉴。 篇一：模具师傅个人工作总结时光飞逝，转眼间2019 年就要过去了，回首过去，自己成长了，又忙碌又充实，有许多值得总结和反思的地方，现在就一年来的工作学习情况总结如下：工作回顾，开始的三个月时间，主要是熟悉工作环境，融入团队，学会开机，注重安全和品质。在师父手把手的教导，如何安全操作，叫我们品质，怎样提高效率，让我在工作初始收获不少，尽快融入冲压团队，跟上前进的脚步。在转正后的工作中，我严格遵守安全操作规程，按照产品品质标准生产，在此基础上，再追求效率。因为没有安全，就什么也得不到保障，没有了品质，就没有核心竞争力，就等同与没有客户没有市场，我是这样认为的。通过八个月的工作与学习，工作能力都有了一定的提高。对于冲压件质量问题处理，都有明显的进步，有了一定的判断、分析能力。 现工作介绍：现在是辅助装模工，要承担起装模具的工作，做好产品的首检和抽检工作，还有车间生产纪律的监督。一个岗位并不是想象中那么简单，每个岗位都有它独特的一面，也有很多让我可以学习的地方。在此我非常感谢部门领导给予我这个学习的机会，也 感谢组长和装模师傅对我的指导和教诲。 自身缺点：
1 、工作角色没能转换过来，导致工作思想还停止不前，已影响装模工作，后续会积极改正; 2 、品质方面业务不熟练，三检耗时过长，这种问题会向装模师傅请教，和质检员沟通协调，积累经验，学以致用; 3 、装模速度慢，模具找不到，经验不足，工具准备不充分，以后的装模生涯会一直向师傅虚心请教，强化自身，所需工具提前准备，库存不足时，会报上级请购。人无完人，个人始终不能发现自身不足，所以，在成长的道路上，还需各位同事，各位兄弟来批评指正。 总之，学习是无止境的，我将更加努力工作，在各个方面积极拼搏、努力进取，认真完成工作任务，为班组做出更多的贡献，力争成为一名更优秀的员工，谢谢。 篇二：模具师傅个人工作总结又是一年辞旧迎新时, 再回首也是2019 的尾声。 回想未进公司前。对于模具这个词语模糊而又清晰，清晰而又迷茫，让我踏入迷茫寻找喜悦，而后发现迷茫与清晰都是无知的。但非常感谢公司领导给我一个成长的平台，让我在这工作与学习，而得到张师傅的教导于细微的关怀。让我从学生到的无知员工，从无知的员工到有定性的学徒，也许从无到有的进步是值得喜悦的事。或许我的想法还没成熟，或许我对自己的需求还不正真的了解，所以要不断的学与闻，慢慢的提升自身的素质与才能。从而体现出质的变化，于此同时让我想到了一些疑惑：我都经历了什么?我学会了什么?我能做到的是
年产10000吨镁合金铸件的可行性报告 一、概述 中国镁工业自20世纪90年代中期以来保持了高速增长势头。2007年原镁产量65.9万吨，原镁生产以每年15%的增长率，连续10年居世界首位。据统计，2007年国外原镁消费量为47.8万吨，中国镁产品出口40.8万吨，出口同比增长了16.65%。产品出口到70多个国家和地区，主要分布在欧洲、北美和亚洲三大地区，其消费量约占全球总消费量的3/4。国外共有5家金属镁生产厂家，总产量达11.5万吨。分别是美国、以色列、澳大利亚、俄罗斯等。国内镁需求继续保持旺盛的势头，2007年原镁消费量达到26.3万吨，同比增长68.05%。中国已成为继产镁大国、出口大国之后，又一个消费大国。 我国是镁资源大国，其储量为世界第一，又是生产大国---2007年原镁年产量66万吨；镁合金年产22.6万吨，比同年增长25%。又是出口大国---2007年出口40.8万吨。但不是科研技术领先和应用的强国。世界金属镁的产量虽然以每年20%的速度增长，可是我国的镁绝大部分仍以原料方式出口。其高附加值深加工产品极少，消耗了大量的能源。 面对传统的金属---钢铁、铜、铝资源的枯竭，现有资源预计使用寿命为15年左右。因此，世界发达国家争相进行开发，国外对镁合金材料及加工、应用设备的科研技术发展很快。对其科技投入和应用的力量及资金是惊人的，以此来争取主动提高国力，制衡世界局势，保持其霸权地位。 我国因为科技落后和镁的价格昂贵，以往多用于军事工业，普通工业及民用工业难以见到。改革开放以后，我国镁工业经过近20年的努力有了较大的突破。全面的制定出各项技术标准、规范和相关的发展规划政策，中央明确指出金属镁为《二十一世纪绿色工程的材
镁合金压铸件项目 可行性分析报告 规划设计 / 投资分析
镁合金压铸件项目可行性分析报告说明 该镁合金压铸件项目计划总投资6802.07万元，其中：固定资产投资4778.27万元，占项目总投资的70.25%；流动资金2023.80万元，占项目总投资的29.75%。 达产年营业收入14962.00万元，总成本费用11959.66万元，税金及附加123.73万元，利润总额3002.34万元，利税总额3540.19万元，税后净利润2251.76万元，达产年纳税总额1288.44万元；达产年投资利润率44.14%，投资利税率52.05%，投资回报率33.10%，全部投资回收期4.52年，提供就业职位308个。 坚持“三同时”原则，项目承办单位承办的项目，认真贯彻执行国家建设项目有关消防、安全、卫生、劳动保护和环境保护管理规定、规范，积极做到：同时设计、同时施工、同时投入运行，确保各种有害物达标排放，尽量减少环境污染，提高综合利用水平。 ...... 主要内容：概况、项目建设必要性分析、产业研究分析、项目建设规模、选址方案评估、土建工程分析、项目工艺分析、项目环保研究、项目安全管理、项目风险说明、项目节能分析、项目进度说明、项目投资方案分析、项目经济效益可行性、综合结论等。
第一章概况 一、项目概况 （一）项目名称 镁合金压铸件项目 （二）项目选址 xx高新技术产业示范基地 （三）项目用地规模 项目总用地面积18509.25平方米（折合约27.75亩）。 （四）项目用地控制指标 该工程规划建筑系数75.62%，建筑容积率1.27，建设区域绿化覆盖率5.74%，固定资产投资强度172.19万元/亩。 （五）土建工程指标 项目净用地面积18509.25平方米，建筑物基底占地面积13996.69平方米，总建筑面积23506.75平方米，其中：规划建设主体工程18483.32平方米，项目规划绿化面积1349.76平方米。 （六）设备选型方案 项目计划购置设备共计99台（套），设备购置费2253.00万元。 （七）节能分析 1、项目年用电量1294777.16千瓦时，折合159.13吨标准煤。
高强螺栓预紧力的计算方法 基本介绍 所谓螺栓预紧力，就是在拧螺栓过程中拧紧力矩作用下的螺栓与被联接件之间产生的沿螺栓轴心线方向的预紧力。对于一个特定的螺栓而言，其预紧力的大小与螺栓的拧紧力矩、螺栓与螺母之间的摩擦力、螺母与被联接件之间的摩擦力有关。对于一个不确定的螺栓而言，一个螺栓可使用的最大预紧力与螺栓材料品种、螺栓材料热处理、螺栓直径大小等都有关系。 假设螺栓在压力容器密封端盖上起到密封预紧的作用，并且这个端盖上有均布同规格的若干只螺栓，那么，这若干只螺栓所能承受的最小预紧力之和必须大于密封容器中工质最高压力所产生的反作用力，否则压力容器端盖与器体之间的密封就无法保障。 在工程领域中，测定螺栓预紧力通常有一些技术方法。对于精度要求高的螺栓预紧力的测量，往往采取螺栓弹性变形量大小来测量并计算出预紧力大小。对于中等要求的螺栓预紧力的测量，通常选用力矩扳手（力矩扳手的种类目前较多，在此不作具体介绍），按照规定的力矩大小拧紧螺母即可。对于一般要求的螺栓预紧力测量，用的最多的方法就是根据手力拧紧螺母，便从此时开始，按规定要求用扳手拧转螺母若干个角（一个角为60度）来估测预紧力是否已经达到。 预紧的目的 预紧可以提高螺栓连接的可靠性、防松能力和螺栓的疲劳强度，增强连接的紧密性和刚性。事实上，大量的试验和使用经验证明：较高的预紧力对连接的可靠性和被连接的寿命都是有益的，特别对有密封要求的连接更为必要。当然，俗话说得好，“物极必反”，过高的预紧力，如若控制不当或者偶然过载，也常会导致连接的失效。因此，准确确定螺栓的预紧力是非常重要的。 高强螺栓预紧力的计算方法 Mt=K×P0×d×10－3 N.m K:拧紧力系数 d：螺纹公称直径 P0：预紧力 P0=σ0×As As也可由下面表查出 As=π×ds2/4 ds:螺纹部分危险剖面的计算直径 ds=（d2+d3）/2 d3= d1－H/6 H：螺纹牙的公称工作高度 σ0 =（0.5～0.7）σs σs――――螺栓材料的屈服极限N/mm2 （与强度等级相关，材质决定） K值查表：(K值计算公式略) 摩擦表面状况 K值 有润滑无润滑
篇一：模具科年终工作报告 模具科年终工作总结 “经验总结辞旧岁，绩效提高是新春。”2011年模具科的工作已经接近尾声，回顾即将过去的半年，模具科全面贯彻公司2011年“努力打造‘共创、共赢、共享”的方针，以制造部“提高生产率、降低不良率、降低成本”的年度目标为指导，认真落实工作部署中提出的设备管理的各项工作，努力实现“最大限度的满足生产需要，培养一只高效团队”的科室年度目标。纵观模具科2011年半年的工作，在各级领导的支持和其他部门的协作下是较好地完成了公司交给的任务。今年实际工作中遇到了许多困难，也存在一些问题，但模具科管理部门全体员工通过认真的总结，仔细的分析，从已经出现的问题中吸取教训，在困难中锻炼能力，在反思中进行自我提高，大小事讲原则，最终圆满完成了全年工作。 一、降低成本： 1、针对须垫薄膜的模具，进行打光和对应处理。 2、减少模具外修次数，加大内部修理力度。 二、降低不良率： 1、上模具安装前保证模具是可生产状态，减少模具返装次数。 三、提高生产率： 1、通过备模减少模具安装时间，提高员工生产效率。 四、员工流动率： 本年度模具科2011下半年因工资、工作的危险系数高原因，离职5人，共组建人数8人。 五、合理化建议： 1、因冲压机平台上凹凸不平，基本上都是废料没清彻底将模具放置生产所造成的。又因我们家模具冲孔模大部分没有废料盒（或滑料板），建议将所有冲孔模加废料盒减少对压机平台的损坏，同时加快员工清扫废料时间；还可以有效统一收集废料。 2、凡拉伸件有落料模都可以原材料长宽尺寸与落料模长宽尺寸吻合节约成本。 3、模具与机台匹配开u型槽，上压板螺丝提高生产效率。 六、完成工作事项 所有冲压模具外观使用橡胶水清洗擦拭干净后重新涂漆，涂漆后按照现有模具编号要求增1、加模具铭牌或用记号笔将模具编号、名称工整写于模具明显位置（与模具台账一致）； 2、所有冲压模具建立模具台账 3、检查所有拉延模排气孔数量是否符合要求，凹模所有排气孔增加防水、防尘排气管（排气管按90度角人工制作，使用ab胶固定于排气孔上），所有凹模增加排气槽（使用角磨机开槽）； 4、检查所有紧固件（螺钉、销钉）是否松动，特别是压料板装吊螺钉是否存在生产过程中压料板掉落的安全隐患； 5、将易破的产品所对用的模具进行打光。 以上是我的2011年度，有不足之处恳请领导们批评指正。 七、2012年工作计划 1、针对拉伸模须垫薄膜（通过打光、整改拉伸模）争取减少30%用量 2、进行保养监控，组织对高故障模具大修（主要是刀口模），减少因模具故障停机而造成生产不良。 3、通过备模减少模具安装时间，提高员工生产效率。 4、减少模具外修次数，加大内部修理力度。篇二：模具库个人工作总结 模具库个人工作总结 一模具仓库： 模具库为了使管理达到制度化、规范化的要求，使模具库储存的模具及其它辅助物品、配件
镁合金汪铸件的表面处理 清华大学机械丁程系曾大本张鹏 摘要：按照表面成膜过程中有无外加电压作用，将现有镁合金压铸件的表面处理技术归纳为化学成膜技术和阳极氧化成膜技术二大类。分别介绍了化学成膜技术中的铬化处理、磷化处理、锌置换处理、化学腐蚀处理等4类表面处理技术和阳极氧化成膜技术中的常规阳极氧化、等离子体微弧阳极氧化等2类表面处理技术，同时还简要地介绍了作者新近开发的镁合金压铸件交流等离子体微弧氧化处理技术，论述了上述各种技术的特点，总结了在各种表面处理过程中获得高质量膜层应该注意的关键问题，并明确了镁合金压铸件表面处理技术今后的发展方向。 关键词：镁合金压铸件表面处理关键问题发展方向 ABSTRACT ： The existing surface treatment technology of magnesium alloy die casting were divided into two groups such as chemical coating and anode coating according to whether the voltage being exerted during coating。 The four types of surface treatment technology such as chromate treatment， phosphate treatment， zinc displacement treatment and chemical corrosion treatment in chemical coating and two types such as conventional anode coating and plasma microarc anode coating in anode coating were introduced together with the alternating current plasma microarc oxidization coating which was developed by the author recently The characteristics of these kinds of technology were discussed． The critical problems for good coat in the process of these kinds of surface treatment were summarized。 The development directiOn of surface treatment technology of magnesium alloy die casting was determined。 Key Works：Magnesium Alloy Casting，surface Treatmcnt，CriticaI PrOblem Development Direction 能源危机与环境污染问题的日益突出，使得符合“综合性能优良、可近终形加工、可回收”材料发展方向的镁合金脱颖而出，成为本世纪最受亲睐的一种应用材料。在目前和今后相当长的一段时期内，高效、节能的镁合金压铸件仍将是镁合金的主要应用产品。由于镁的负电性强（-2.36V SCE），在大气中的耐蚀性极差，所以在使用前必须对镁合金压铸件根据具体要求进行适当的表面处理。在镁合金压铸件的生产成本中，表面处理这部分就占40％左右，因此表面处理对镁合金压铸件的生产和应用至关重要。目前，镁合金压铸件的表面处理研究不尽相同，不象铝合金表面处理那样成熟和规范，这在一定程度上制约了镁合金压铸件的应用，本文拟对现有的镁合金压铸件的表面处理技术进行简要的归纳，并分析其关键技术问题和发展方向。 一、镁合金压铸件的表面处理技术 镁合金压铸件的表面一般需要依次进行预处理（清理、脱脂、酸洗等）、镀膜、涂装（喷漆、喷塑、镀金属等）等处理“。通常所说的镁合金压铸件的表面处理指的是镀膜这道工艺，其主要作用是在压铸件表面形成与油漆、塑料或金属附着性能好的具有耐腐蚀性的保护膜层。目前，在镁合金压铸领域中主要采用的是湿法表面处理方法。也就是，使用处理溶液进行的表面处理方法。现有的表面处理技术不尽相同，我们根据成膜条件，将镁合金压铸件的表面处理技术归纳为化学成膜和阳极氧化成膜二大类。下面分别予以介绍。 1．化学成膜 化学成膜技术主要是指镁合金压铸件通过在化学溶液中进行一定时间的接触、利用工件与化学处理液之间的化学反应在工件表面形成保护膜层的一类表面处理技术。主要包括铬化、磷化、锌置换和化学腐蚀等处理技术。 1）铬化处理 铬化处理就是工件在以铬酸或重铬酸盐等为主体的处理溶液中进行浸渍，使表面产生氧化镁、氧化铬或铬酸盐保护膜层的表面处理技术。典型的处理规范如表l所示。通常含铬离子处理液的成膜性较好，对工件的表面质量要求不高，对厚、薄工件均适用。铬化处理膜层均匀，厚度通常为0．5～3μm。可使工件