浙江海洋大学
机械制造技术基础
课程设计
姓名：沈晓东
班级：A13机械2
学号：130408315
指导老师：朱从容
目录
目录 (2)
序言 (3)
一、零件的分析 (3)
（一）、零件的作用 (3)
（二）、零件的工艺分析 (4)
二、确定毛坯 (4)
（一）、确定毛坏的制造方法 (4)
（二）、确定铸件及形状 (4)
（三）、绘制毛坯图 (5)
三、选择加工方法、制定工艺路线 (5)
（一）定位基准的选择 (5)
（二）制定工艺路线 (5)
（三）、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (6)
（四）确定切削用量及基本工时 (6)
（一）确定切削用量 (6)
（二）确定基本工时 (18)
四、机械加工工艺过程卡片、机械加工工艺卡片（附） (24)
五、CA6140车床杠杆（831009）零件图（附） (24)
六、CA6140车床杠杆（831009）毛坯图（附） (24)
七、参考文献 (24)
杠杆零件的机械加工工艺规程设计
序言
机械制造技术基础课程设计是我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此它在我们四年的大学生活中占有重要地位。
就我个人而言，我希望通过这次课程设计，了解并认识一般机器零件的生产工艺过程，巩固和加深已学过的技术基础课和专业课的知识，理论联系实际，对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后的工作打下一定良好的基础，并且为后续课程的学习打好基础。
由于能力有限，设计尚有许多不足之处，恳请老师给予指导。
一、零件的分析
（一）、零件的作用
题目所给的零件是CA6140车床的杠杆。它位于车床制动机构中，主要起制动作用。杠杆一端与制动带连接，另一端通过钢球与齿条轴的突起（或凹槽）相接触，当离合器脱开时，齿条轴与杠杆下端接触，是起逆时针方向摆动将制动带拉紧；当左右离合器中任一个接合时，杠杆都顺时针方向摆动，使制动带放松，从而达到制动的目的。如图所示
（二）、零件的工艺分析
零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削。该零件的加工表面之间又相互位置要求，现分析如下：（1）主要加工表面：
1）小头钻?250+0.023以及与此孔相通的?14阶梯孔、M8螺纹孔；
2）钻?12.70+0.1锥孔及铣?12.70+0.1锥孔平台；
3）钻2-M6螺纹孔；
4）铣杠杆底面及2-M6螺纹孔端面。
（2）主要基准面
1）以?45外圆面为基准的加工面，包括?250+0.023的孔、杠杆下表面
2）以?250+0.023的孔为中心的加工表面
二、确定毛坯
（一）、确定毛坏的制造方法
零件的材料为HT200，重量为0.85kg。考虑到零件在工作中处于润滑状态，采用润滑效果较好的铸铁。由于大批生产，而且零件的轮廓尺寸不大，铸造表面质量的要求高，故可采用铸造质量稳定，适合大批生产的金属模铸造。查《机械制造技术课程设计》表1-6可知，铸件尺寸的公差等级为7~9级，取铸件尺寸公差等级为CT8级。
（二）、确定铸件及形状
根据表1-6可知，加工余量等级为MA-F级；根据表1-7确定各表面的铸件机械
（三）、绘制毛坯图
见CA6140车床杠杆（831009）毛坯图
三、选择加工方法、制定工艺路线
（一）定位基准的选择
（1）粗基准的选择。对于本零件而言，按照粗基准的选择原则，选择本零件的不加工面，因此把肋板表面作为加工的粗基准，可用外部加紧力夹紧，再利用一个V型块支承?45mm圆的外轮廓作主要定位，以限制四个自由度，再以一面定位，用支承块或者支承板来消除余下的两个自由度，达到完全定位（实际上为过定位），就可实现?25孔的加工。
（2）精基准的选择。依据基准重合原则和基准统一原则，主要考虑基准重合的问题，所以选择?25的孔作为精基准。
（二）制定工艺路线
根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下，可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。查《机械制造技术课程设计》表1-19、1-20、1-21，选择零件的加工方法及工艺路线方案如下：
（三）、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
（1）加工?25端面，根据《机械制造技术课程设计》表1-7考虑2mm ，粗加工
1.9mm 到金属模铸造的质量和表面的粗糙度要求，精加工0.1mm 。
（2）对?25的内表面加工。由于内表面有粗糙度要求1.6。可用一次粗加工1.9mm ，一次精加工0.1mm ，就可达到要求。
（3）加工宽度为30mm 的下平台时，用铣削的方法加工台肩。由于台肩的加工表面有粗糙度要求为6.3。而铣削的精度可以满足，故采取粗精铣来完成。
（4）钻锥孔?12.7时要求加工一半，留下的余量装配时钻铰，为提高生产率起见，仍然采用?12的钻头。
（5）钻?14阶梯孔，由于粗糙度要求为3.2，因此考虑加工余量为1.5mm 。可一次粗加工1.4mm ，一次精加工0.1mm 就可达到要求。
（6）加工M8底孔，考虑加工余量1.2mm 。可一次钻削加工余量1.1mm ，一次攻螺纹0.1mm 就可达到要求。
（7）加工2-M6螺纹，考虑加工余量1.2mm 。可一次钻削加工余量1.1mm ，一次攻螺纹0.1mm 就可达到要求。
（8）加工2-M6端面，粗加工1.4mm 到金属模铸造的质量和表面粗糙度要求，精加工0.1mm 可达到要求。
（四）确定切削用量及基本工时
（一）确定切削用量
工序1：粗、精铣杠杆下平面
（1）粗铣杠杆下平面
工件材料：HT200，铸造。
机床：立式铣床XA5032。
根据《切削手册》表30—34
刀具：硬质合金三面刃圆盘铣刀（面铣刀），材料：15YT ，100D mm = ，齿数8Z =，此为粗齿铣刀。
因其单边余量：Z=1.9mm ，所以铣削深度p a ： 1.9p a mm =
每齿进给量f a ：根据根据《切削手册》表2.4-75，取0.12/f a mm Z = 铣削速度V ：参照根据《切削手册》表30—34，取 1.33/V m s =。
机床主轴转速n ：1000V n d
π=，式中V —铣削速度，d —刀具直径。 由式机床主轴转速n ：
10001000 1.3360254/min 3.14100
V n r d π??==≈? 根据《切削手册》表3.1-74得300/min n r =
实际铣削速度v ： 3.14100300 1.57/1000100060
dn
v m s π??==≈? 进给量f V ：0.128300/60 4.8/f f V a Zn mm s ==??≈
工作台每分进给量m f ： 4.8/288/min m f f V mm s mm ===
（2）精铣25Φ孔下平面
工件材料：HT200，铸造。
机床：立式铣床XA5032。
根据《切削手册》表30—31，
刀具：高速钢三面刃圆盘铣刀（面铣刀）：15YT ，100D mm = ，齿数12，此为细齿铣刀。
精铣该平面的单边余量：Z=0.1mm ，铣削深度p a ：0.1p a mm =
每齿进给量f a ：根据《切削手册》表30—31，取0.08/f a mm Z =
铣削速度V ：根据《切削手册》表30—31，取0.32/V m s =
机床主轴转速n ，由式有：
100010000.326061/min 3.14100
V n r d π??==≈? 根据《切削手册》表3.1-31得75/min n r =
实际铣削速度v ： 3.14100750.4/1000100060
dn
v m s π??===? 进给量f V ：0.151275/60 2.25/f f V a Zn mm s ==??=
工作台每分进给量m f ： 2.25/135/min m f f V mm s mm ===
工序2：加工孔Φ25到要求尺寸
工件材料为HT200铁，硬度200HBS 。孔的直径为25mm ，公差为H7，表面粗糙度 1.6a R m μ。加工机床为立式钻床Z550，加工工序为钻、扩、铰，加工刀具分别为：钻孔——Φ22mm 标准高速钢麻花钻，磨出双锥和修磨横刃；扩孔——Φ24.7mm 标准高速钢扩孔钻；铰孔——Φ25mm 标准高速铰刀。选择各工序切削用量。
（1）确定钻削用量
1）确定进给量f
根据《切削手册》表28-10可查出0.47~0.57/f mm r =表，由于孔深度比
0/30/22 1.36l d ==，0.9lf k =，故(0.47~0.57)0.90.42~0.51/f mm r =?=表。查
立式钻床Z550说明书，取0.43/f mm r =。
根据《切削手册》表28-8，钻头强度所允许的进给量' 1.75/f mm r >。由于机床进给机构允许的轴向力max 15690F N =（由机床说明书查出），根据表28-9，允
许的进给量" 1.8/f mm r >。
由于所选进给量f 远小于'f 及"f ，故所选f 可用。
2）确定切削速度v 、轴向力F 、转矩T 及切削功率m P ，根据表28-15，由插入法得：17/min v m =表，4732F N =表，51.69T N M =?表， 1.25m P kW =表
由于实际加工条件与上表所给条件不完全相同，故应对所的结论进行修正。 根据《切削手册》表28-3，0.88Mv k =，0.75lv k =，故
'
17/min 0.880.7511.22(/min)v m m =??=表
'
'
010********.22/min 162/min 22v mm n r d mm ππ?===?表 查立式钻床Z550，取195/min n r =。实际切削速度为：
022195/min 14/min 10001000
d n mm r v m ππ??=== 由表28-5， 1.06MF MT k k ==，故4732 1.065016()F N N =?=
51.69 1.0654.8T N m N m =??=?
3）校验机床功率
切削功率m P 为 '/)m MM m P P n n k =表（
1.25(195/246) 1.06 1.05kW kW =??=
机床有效功率
'
4.50.81 3.65E E m P P kW kW P η==?=>
故选择的钻削用量可用。即
022d mm =，0.43/f mm r =，195/min n r =，14/min v m =
相应地
5016F N =，54.8T N m =?， 1.05m P kW =
（2）确定扩孔切削用量
1）确定进给量f ，
根据《切削手册》表28-31，f =(0.7~0.8)mm/r ×0.7=0.49~0.56，根据立式钻床Z550说明书，取f =0.57mm/r 。
2）确定切削速度v 及n ，根据《切削手册》表28-33，取25/min v m =表。修正
系数：
0.88mv k =，24.7221.02(/1.50.9)2
p pR
a v p a k a -===根据， 故'
25/min 0.88 1.0211.22/min v m m =??=表
''
01000/)n v d π=表（
100011.22/min/(24.7)286/min
mm mm r π=??= 查机床说明书，取275/min n r =。实际切削速度为
3010v d n π-=?
3
24.7275/min 1021.3/min
mm r m π-=???= （3）确定铰孔切削用量
1）确定进给量f ，根据《切削手册》表28-36， 1.3~2.6f mm =表，进给量取
小值。查立式钻床Z550说明书，取 1.6/f mm r =。
2）确定切削速度v 及n ，根据《切削手册》表28-39，取8.2/min v m =表。由
根据《切削手册》表28-3，得修正系数0.88Mv k =，0.99p a v k =
2524.7(/0.125 1.2)2
pR
p a a -==根据 故 '
8.2/min 0.880.997.14/min v m m =??=表
''
01000/()n v d π=表
10007.14(/min)/(25)91.5/min
m mm r π=??= 查立式钻床Z550说明书，取100/min n r =，实际铰孔速度
3010v d n π-=?
325100/min 107.8/min mm r m π-=???=
（4）各工序实际切削用量，根据以上计算，各工序切削用量如下： 钻孔：022d mm =，0.43/f mm r =，195/min n r =，14/min v m =
扩孔：024.7d mm =，0.57/f mm r =，275/min n r =，21.3/min v m = 铰孔：025d mm =， 1.6/f mm r =，100/min n r =，7.8/min v m =
工序3：粗精铣宽度为30mm 的下平台
（1）粗铣宽度为30mm 的下平台
工件材料：HT200，铸造。
机床：立式铣床XA5032。
根据《切削手册》表30—34，刀具：硬质合金三面刃圆盘铣刀（面铣刀），材料：15YT ，100D mm = ，齿数8Z =，此为粗齿铣刀。
因其单边余量：Z=2mm ，所以铣削深度p a ：2p a mm =
每齿进给量f a ：根据《切削手册》表2.4-75，取0.12/f a mm Z =
铣削速度V ：根据《切削手册》表30—34，取 1.33/V m s =。
得机床主轴转速n ：
10001000 1.3360254/min 3.14100
V n r d π??==≈? 根据《切削手册》表3.1-74得300/min n r =
实际铣削速度v ： 3.14100300 1.57/1000100060
dn
v m s π??==≈? 进给量f V ：0.128300/60 4.8/f f V a Zn mm s ==??≈
工作台每分进给量m f ： 4.8/288/min m f f V mm s mm ===
被切削层长度l ：由毛坯尺寸可知30l mm =，
刀具切入长度1l ：
10.5(3)l D =
0.5(100(1~3) 5.3mm =+=
刀具切出长度2l ：取mm l 22=
走刀次数为1
（2）精铣宽度为30mm 的下平台
工件材料：HT200，铸造。
机床：立式铣床XA5032。
根据《切削手册》表30—31，刀具：高速钢三面刃圆盘铣刀（面铣刀）：15YT ，100D mm = ，齿数12，此为细齿铣刀。
精铣该平面的单边余量：Z=1.0mm
铣削深度p a ： 1.0p a mm =
每齿进给量f a ：根据《切削手册》表30—31，取0.08/f a mm Z =
铣削速度V ：根据《切削手册》表30—31，取0.32/V m s =
机床主轴转速n ，有：
100010000.326061/min 3.14100
V n r d π??==≈? 根据《切削手册》表3.1-31得75/min n r =
实际铣削速度v ： 3.14100750.4/1000100060
dn
v m s π??===? 进给量f V ：0.151275/60 2.25/f f V a Zn mm s ==??=
工作台每分进给量m f ： 2.25/135/min m f f V mm s mm ===
被切削层长度l ：由毛坯尺寸可知40l mm =
刀具切入长度1l ：精铣时1100l D mm ==
刀具切出长度2l ：取mm l 22=
走刀次数为1
工序4：钻Ф12.7的锥孔
工件材料为HT200铁，硬度200HBS 。孔的直径为12.7mm ，表面粗糙度6.3a R m μ=。加工机床为立式钻床Z550，钻孔——Φ12mm 标准高速钢麻花钻，磨出双锥和修磨横刃；扩孔——Φ12.7mm 标准高速钢扩孔钻。选择各工序切削用量。
（1）确定钻削用量
1）确定进给量f
根据《切削手册》表28-10可查出0.47~0.57/f mm r =表，由于孔深度比
0/30/22 1.36l d ==，0.9lf k =，故(0.47~0.57)0.90.42~0.51/f mm r =?=表。查
立式钻床Z550说明书，取0.43/f mm r =。
根据《切削手册》表28-8，钻头强度所允许是进给量' 1.75/f mm r >。由于机床进给机构允许的轴向力max 15690F N =（由机床说明书查出），根据《切削手册》表28-9，允许的进给量" 1.8/f mm r >。
由于所选进给量f 远小于'f 及"f ，故所选f 可用。
2）确定切削速度v 、轴向力F 、转矩T 及切削功率m P
根据《切削手册》表28-15，由插入法得：
17/min v m =表，4732F N =表
51.69T N M =?表， 1.25m P kW =表
由于实际加工条件与上表所给条件不完全相同，故应对所的结论进行修正。 根据《切削手册》表28-3，0.88Mv k =，0.75lv k =，故
'
17/min 0.880.7511.22(/min)v m m =??=表
'
'
010********.22/min 162/min 22v mm n r d mm ππ?===?表 查机床说明书，取195/min n r =。实际切削速度为：
022195/min 14/min 10001000
d n mm r v m ππ??=== 根据《切削手册》表28-5， 1.06MF MT k k ==，故
4732 1.065016()F N N =?=
51.69 1.0654.8T N m N m =??=?
3）校验机床功率
切削功率m P ：'/)m MM m P P n n k =表（
1.25(195/246) 1.06 1.05kW kW =??=
机床有效功率：'
4.50.81 3.65E E m P P kW kW P η==?=>
故选择的钻削用量可用。即
022d mm =，0.43/f mm r =，195/min n r =，14/min v m =
相应地
5016F N =，54.8T N m =?， 1.05m P kW =
（2）确定扩孔切削用量
1）确定进给量f
根据《切削手册》表28-31，f =
?::表（0.70.8）mm/r 0.7=0.490.56mm/r 。根据机床说明书，取f =0.57mm/r 。
2）确定切削速度v 及n
根据《切削手册》表28-33，取25/min v m =表。修正系数：
0.88mv k =，24.7221.02(/1.50.9)2
p pR
a v p a k a -===根据 故 '
25/min 0.88 1.0211.22/min v m m =??=表
''
01000/)n v d π=表（
100011.22/min/(24.7)286/min
mm mm r π=??= 查机床说明书，取275/min n r =。实际切削速度为
3010v d n π-=?
3
24.7275/min 1021.3/min
mm r m π-=???= 工序5：粗精铣阶梯孔端面
工件材料为HT200铁，硬度200HBS 。要求粗糙度 3.2a R m μ=，用立式铣床XA5032，使用组合夹具。
（1）粗铣阶梯孔端面
工件材料：HT200，铸造。
机床：立式铣床XA5032。
根据《切削手册》表30—34，刀具：硬质合金三面刃圆盘铣刀（面铣刀），材料：15YT ，100D mm = ，齿数8Z =，此为粗齿铣刀。
因其单边余量：Z=1.4mm
所以铣削深度p a ： 1.4p a mm =
每齿进给量f a ：根据《切削手册》表2.4-75，取0.12/f a mm Z =
铣削速度V ：根据《切削手册》表30—34，取 1.33/V m s =
得机床主轴转速n ：
制定机械加工工艺规程的步骤和方法 工艺规程是生产工人操作的依据 ,在加工过程中操 作 者要不折不扣地按照工艺规程进行生产。随着新技术、新设 备的不断出现 ,作为指导生产活动的工艺规程也必须与时俱 进,不断创新 ,不断完善。笔者就如何制定机械加工工艺规程 的步骤谈一下浅显的看法。 、机械加工工艺规程在生产过程中的作用 1. 工艺规程是指导生产的最基本、最主要的技术文件 应及时向有关人员反映 ,经该工艺规程的主管工艺人员更改 并经批准后才能执行 ,不能按照自己的想法随意更改。 件的工艺过程是一个整体 ,对过程中任何工序的更改都要从 整体的观点去分析。 2. 工艺规程是进行生产准备和生产管理的依据 工艺规程是由产品设计到加工制造的桥梁。为了把零件 的设计图样变成产品 ,必须在物资方面以及生产管理方面做 系列的准备工作。 3. 工艺规程是新厂建设和旧厂改造的重要技术资料 在执行过程中 ,如果发现工艺规程有错误或有好的建议 个零
在建设新厂或在老厂的基础上为某种新产品的投产扩 建车间时,工艺规程可以提供生产需要的机床和其他设备的 种类、规格、数量、各类设备的布局、建筑面积、生产工人的工种、数量以及必须具备的技术等级等数据。 、制定工艺规程所依据的技术资料 制定工艺规程的工作是从研究零件图及其技术条件开 始的。工艺人员在制定工艺规程时,首先要确定其内容,将这 些内容划分成工序,进而为各工序选择适当的设备,并根据零 件图和规定的生产纲领决定取得毛坯的方法。由此可见,制定 工艺规程应当具备以下主要技术资料。 1.产品零件图及有关部件图或总装图 产品零件图和与之相应的技术条件是规定对所制零件 要求的唯一文件,是零件制成后进行检验和验收的唯一依据。 因此,产品零件图应当正确而完善。工艺人员在为制定工艺规程而研究产品零件图时,其主要目的是认真领会零件图的各 项技术要求,并采取相应的对策以确保产品质量。 2.生产纲领 生产纲领是指在一定的时间内应当出产的产品数量。有
轴类零件机械加工工艺规程设计 零件图七
摘要 本设计所选的题目是有关轴类零件的设计与加工，通过设计编程，最终用数控机床加工出零件，数控加工与编程毕业设计是数控专业教学体系中构成数控加工技术专业知识及专业技能的重要组成部分，它是运用数控原理，数控工艺，数控编程，制图软件和数控机床实际操作等专业知识对零件进行设计，是对所学专业知识的一次全面训练。熟悉设计的过程有利于对加工与编程的具体掌握，通过设计会使我们学会相关学科的基本理论，基本知识，进行综合的运用，同时还会对本专业有较完善的系统的认识，从而达到巩固，扩大，深化知识的目的。 此次设计也是我们走出校园之前学校对我们的最后一次全面的检验以及提高我们的素质和能力。毕业设计和完成毕业论文也是我们获得毕业资格的必要条件。 设计是以实践为主，理论与实践相结合的，通过对零件的分析与加工工艺的设计，提高我们对零件图的分析能力和设计能力。达到一个毕业生应有的能力，使我们在学校所学的各项知识得以巩固，以更好的面对今后的各种挑战。 此次设计主要是围绕设计零件图七的加工工艺及操作加工零件来展开的，我们在现有的条件下保证质量，加工精度及以及生产的经济成本来完成，对我们来说具有一定的挑战性。其主要内容有：分析零件图，确定生产类型和毛坯，确定加工设备和工艺设备，确定加工方案及装夹方案，刀具选择，切削用量的选择与计算，数据处理，对刀点和换刀点的确定，加工程序的编辑，加工时的实际操作，加工后的检验工作。撰写参考文献，组织附录等等。 关键词 加工工艺、工序、工步、切削用量：切削速度（m/min）、切削深度（mm）、进给量（mm/n、mm/r）。
第五节零件机械加工工艺规程的制定 零件机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和方法等的工艺文件。它是在具体的生产条件下，将最合理或较合理的工艺过程，用图表（或文字）的形式制成文本，用来指导生产、管理生产的文件。 一、机械加工工艺规程的内容及作用 工艺规程的内容，一般有零件的加工工艺路线、各工序基本加工内容、切削用量、工时定额及采用的机床和工艺装备（刀具、夹具、量具、模具）等。 工艺规程的主要作用如下： 1．工艺规程是指导生产的主要技术文件。合理的工艺规程是建立在正确的工艺原理和实践基础上的，是科学技术和实践经验的结晶。因此，它是获得合格产品的技术保证，一切生产和管理人员必须严格遵守。 2．工艺规程是生产组织管理工作、计划工作的依据。原材料的准备、毛坯的制造、设备和工具的购置、专用工艺装备的设计制造、劳动力的组织、生产进度计划的安排等工作都是依据工艺规程来进行的。 3．工艺规程是新建或扩建工厂或车间的基本资料。在新建扩建或改造工厂或车间时，需依据产品的生产类型及工艺规程来确定机床和设备的数量及种类，工人工种、数量及技术等级，车间面积及机床的布置等。 二、制定工艺规程的原则、原始资料 （一）制定工艺规程的原则 制定工艺规程的原则是：在保证产品质量的前提下，以最快的速度、最少的劳动消耗和最低的费用，可靠加工出符合设计图纸要求的零件。同时，还应在充分利用本企业现有生产条件的基础上，尽可能保证技术上先进、经济上合理、并且有良好的劳动条件。 （二）制定工艺规程的原始资料 1．产品零件图样及装配图样。零件图样标明了零件的尺寸和形位精度以及其他技术要求，产品的装配图有助于了解零件在产品中的位置、作用，所以，它
第7章 机械加工工艺规程 习 题 7-1 T 形螺杆如图7-1所示。其工艺过程如下，请分出工序、安装、工位、工步及走刀。 ⑴ 在锯床上切断下料Φ35×125； ⑵ 在车床上夹一头车端面，打顶尖孔； ⑶ 用尾架后顶尖顶住工件后，车Φ30外圆及T20外圆（第一刀车至Φ24，第二刀车至 Φ20），车螺纹，倒角； ⑷ 在车床上车Φ18外圆及端面； ⑸ 在卧式铣床上用两把铣刀同时铣Φ18圆柱上的宽15的两个平面，将工件回转90°（利 用转台），铣另两个面，这样作出四方头。 图7-1 7-2 如图7-2所示套筒零件，加工表面A 时要求保证尺寸10+0.10mm ，若在铣床上采用静调整 法加工时以左端端面定位，试标注此工序的工序尺寸。 7-3 如图7-3所示定位套零件，在大批量生产时制定该零件的工艺过程是：先以工件的右端 端面及外圆定位加工左端端面、外圆及凸肩，保持尺寸5±0.05mm 及将来车右端端面时的加工余量 1.5mm ，然后再以已加工好的左端端面及外圆定位加工右端端面、外圆、凸肩及内孔，保持尺寸60－0.25 mm 。试标注这两道工序的工序尺寸。 图7-2 图7-3 2?45?
7-4 如图7-4所示为一锻造或铸造的轴套，通常是孔的加工余量较大，外圆的加工余量较小， 试选择粗、精基准。 7-5 试提出成批生产如图7-5所示零件的机械加工工艺过程（从工序到工步），并指出各工 序的定位基准。 7-6 图7-6所示的轴类零件，在卧式铣床上，采用调整法且用两把铣刀组合在一起同时加工 两个槽。当此工序以大端端面为轴向定位基准时，根据零件图，重新标注工序尺寸A 。 图 7-4 图 7-5
第10章机械加工工艺规程 10.1 工艺过程 10.1.1 生产过程与工艺过程 (1) 生产过程 生产过程是指把原材料（半成品）转变为成品的全过程。机械产品的生产过程，一般包括：①生产与技术的准备,如工艺设计和专用工艺装备的设计和制造、生产计划的编制，生产资料的准备；②毛坯的制造，如铸造、锻造、冲压等；③零件的加工，如切削加工、热处理、表面处理等；④产品的装配，如总装，部装、调试检验和油漆等；⑤生产的服务，如原材料、外购件和工具的供应、运输、保管等。 机械产品的生产过程一般比较复杂，目前很多产品往往不是在一个工厂单独生产，而是由许多专业工厂共同完成的。例如：飞机制造工厂就需要用到许多其他工厂的产品（如发动机、电器设备、仪表等），相互协作共同完成一架飞机的生产过程。因此，生产过程即可以指整台机器的制造过程，也可以是某一零部件的制造过程。 (2) 工艺过程 工艺过程是指在生产过程中改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。如毛坯的制造，机械加工、热处理、装配等均为工艺过程。在工艺过程中，若用机械加工的方法直接改变生产对象的形状、尺寸和表面质量，使之成为合格零件的工艺过程，称为机械加工工艺过程。同样，将加工好的零件装配成机器使之达到所要求的装配精度并获得预定技术性能的工艺过程，称为装配工艺过程。 机械加工工艺过程和装配工艺过程是机械制造工艺学研究的两项主要容。 10.1.2 机械加工工艺过程的组成 机械加工工艺过程是由一个或若干个顺序排列的工序组成的，而工序又可分为若干个安装、工位、工步和走刀，毛坯就是依次通过这些工序的加工而变成为成品的。 (1) 工序 工序是指一个或一组工人，在一个工作地点对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。区分工序的主要依据，是工作地点（或设备）是否变动和完成的那部分工艺容是否连续。如图4.1所示的零件，孔1需要进行钻孔和铰孔，如果一批工件中，每个工件都是在一台机床上依次地先钻孔，而后铰孔，则钻孔和铰孔就构成一个工序。如果将整批工件都是先进行钻孔，然后整批工件再进行铰孔，这样钻孔和铰孔就分成两个工序了。 工序不仅是组成工艺过程的基本单元，也是制订工时定额，配备工人，安排作业和进行质量检验的依据。 通常把仅列出主要工序名称的简略工艺过程称为工艺路线。 (2) 安装与工位 工件在加工前，在机床或夹具上先占据一正确位置(定位)，然后再夹紧的过程称为装夹。工件(或装配单元)经一次装夹后所完成的那一部分工艺容称为安装。在一道工序中可以有一个或多个安装。工件加工中应尽量减少装夹次数，因为多一次装夹就多一次装夹误差，而且增加了辅助时间。因此生产中常用各种回转工作台、回转夹具或移动夹具等，以便在工件一次装夹后，可使其处于不同的位置加工。为完成—定的工序容，一次装夹工件后，工件(或装配单元)与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备固定部分所占据的每一个位
轴类零件机械加工工艺规程制定 发表时间：2013-12-03T10:54:32.420Z 来源：《赤子》2013年10月下总第292期供稿作者：江灵智[导读] 对一些适用于特殊场合、对其加工条件及方式存在多种限制的零部件，可对其进行此操作 江灵智 （浙江申林汽车部件有限公司，浙江温岭 317507） 摘要：在机械运动装置传递运动形式中，轴类零件是不可或缺的部件之一。各传动件不仅通过轴类零件传递扭矩带动运动，另外也通过其承受载荷。轴类零件的加工质量决定着它在机械运动中的性能，本文就轴类加工工艺规程予以讨论，以求获得更为完善的产品，提高其利用率，延长使用寿命。 关键词：轴类零件；加工工艺；规程 中图分类号：TH162 文献标识码：A 文章编号：1671-6035（2013）10-0000-01 轴类零件是机械装置中的典型零件之一。它不仅是传动零部件的载体，还具有扭矩和运动形式传送的作用，实现机械装置间连续运动。轴类零件根据外形的差异，有直轴、曲轴和软轴之分，这里讨论的主要以直轴为主。其包括有光轴、阶梯轴等。由于轴类零件在机械传动中至关重要，其精度、表面粗糙度等需符合使用标准，因而其加工工艺流程必须经过严格的工艺规程。无论是加工光轴、阶梯轴或是空心轴等其他轴类零件，其加工工艺基本上是一致的，针对不同的结构，只需要在细节上做些处理。 一、毛坯及材料的选择 加工轴类零件之前，首先应该挑选使用哪种材料的毛坯。毛坯是否选取适当，将决定后期加工难度和工作量。轴类毛坯根据轴类现场使用场合、加工制造分类、加工预期成本、现有加工车床的限制等而定，一般常使用棒料、锻件等，棒料适用于阶梯不太明显趋近于光轴的轴类零件，相反地，若是外圆间变化较大的阶梯轴或是起到关键作用的轴类，通常是选取锻件毛坯。另在选择毛坯时，优先选择外形形状和大小贴近于制造零件的毛坯，这样可减少零件加工所需的冗余工作，提高生产效率，同时也降低了生产成本。毛坯材料的选择需根据实际使用中轴类零件工作而定，如其支承的传动件的重量，其传递的扭矩等。因而，在选择毛坯材料时，其抗变形能力、抗弯曲能力、耐磨度等是重要参数，并需经过不同的热处理来强化这些参数。[1] 二、定位及装夹方式的确定 待选定使用哪种毛坯后，需通过定位和装夹装置标记最优的加工点。基准表面及装夹方式的确定，决定着零件经过车削后其大小和切削位置与理论上的偏移程度。在选择参考平面用作基准时，主要有粗基准和精基准类型，根据零件各位置不同功能而定的误差范围值，选取合适的基准。一般粗基准使用可加工范围广、表面平滑、较为重要的未加工表面；优先使用已加工处理的表面作为精基准的参考面，尤其是其他未进行修改的面都能以此为准的表面。在一些情况下，也可采用互为基准和自为基准等方式确定基准面。[2] 毛坯零件的装夹方式根据待加工零件的形状而定，针对矩形的零件，使用合适的平口钳夹住固定；针对圆状零件，使用三爪卡盘压在铣床床面上；针对特殊形状的零件，可制作专用的铣床夹具。 三、加工工艺分析 轴类零件加工遵循的原则与其他加工类似，切削工艺安排严格按照“先攻基准、先粗后精、先主后次、先面后孔”的原则执行。使用数控车床车削误差变化范围较小的零件时，起始位置点选择为轴的最右端。 1.首先分析零件样图。 零件图样中给出的一些使用参数，以及表面粗糙度、平行度、同心度等数值要求，是我们在作加工工艺的指导依据。 2.加工路线的拟定。 对零件图分析后，可确定零件的定位基准。根据加工工序中“基准先行”的规则要求，在设计中作为基准使用的外围面需优先进行，方便其他表面的加工。此加工可采用外圆车削的方式，包括有粗车、半粗车、精车等阶段；其次，根据“先主后次”的原则，优先处理尺寸接近于理想状态约束较多的零件外围部分。而轴上的矩形键槽、花型键槽及螺孔等在外围表面加工到某个精度后执行；再次，当零件要求钻孔时，需先加工端面，然后再钻孔，这样就可确保一些情况下指定的同心度、平行度等条件，提高孔的加工精度。 四、工艺过程 确定了轴类零件的主要基准面和实施方案，待毛坯正确地装上和固定时，其操作流程可开始执行。轴类零件常用的加工方法为车削和磨削。前者适用于粗加工场合，相反地，后者则在精加工上占有优势。零件成型历时三种时期，即预加工处理、半精加工处理、精加工处理时期，若是对零件的尺寸等有更严格限制，可再加上光整加工工序。[3] 1.毛坯的预加工。 在选择毛坯时，其与成品是有差别的，通过粗加工切除毛坯上的多余存量，使得毛坯的形状和大小接近于成品，为后续加工提供便利，节约生产成本。预加工主要包括有对毛坯的校正，主要针对毛坯在各种条件下产生的变形弯曲等情况；另有当使用棒料时，应切除毛坯与实际成品相比的多余部分；当一些零件需要钻孔时，需先切端面然后钻孔；若是使用锻件或是尺寸较大的铸件，还需拉荒处理，除去其表面的氧化层，减少加工余量。 2.轴类零件的半精加工。 半精加工方案实施在粗加工之后，进一步缩小与理论上的差距，使成品更接近于要求。在使用半精方式加工前，需添加一道工序，即对零件实行调质，改变物理结构，进而改善其抗弯曲和抗变形能力。 3.精加工。 零件经过半精加工后还会存在较小范围的误差，此时需要通过精加工处理零件，以符合零件图样中的指标。同样地，在进行精加工前，其物理结构也需改变，对零件的一些部分需进行加热升温处理；并通过对外圆表面和一些锥面进行精磨，以确保主轴中最重要表面的精度要求。精加工一般选择使用磨具，其对零件的切除操作影响甚微，可实现趋近与理想状态下的成品。 4.光整加工。 对一些适用于特殊场合、对其加工条件及方式存在多种限制的零部件，可对其进行此操作。
“CA6140普通车床后托架（831001）”零件的机械加工工艺规程的编制及工艺装备设计 目录 前言+ (2) 一、零件的分析： (2) （二）零件的作用： (2) （三）零件的工艺分析： (2) 二、工艺规程的设计： (3) （一）确定毛坯的制造形式： (3) （二）基准的选择 (3) (三) 制订工艺路线： (4) （四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定: (6) （五)确定切削用量及基本工时： (7) 三、夹具设计： (24) （一）问题的提出： (25) （二）夹具设计： (25) 四、总结： (26) 五、主要参考文献： (26)
前言 机械制造工艺与机床夹具课程设计是在学完了机械制造工艺与机床夹具和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的一个教学环节。这是我们在进行毕业设计之前对所学课程的一次深入的全面总复习，也是一次理论联系实际的训练。因此，它在几年的学习中占有重要的地位。 就我个人而言，希望通过这次课程设计，对今后将从事的工作，进行一次适应性训练，通过设计锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为回厂后的工作打下一个良好的基础。 由于能力所限，设计中尚有许多不足之处，希望各位教师给予批评指教。 一、零件的分析： (一)计算生产纲领,确定生产类型： 零件图上为CA6140车床上的后托架,生产量为2000件,该产品属于轻型机械,根据表1-3生产类型与生产纲领等的关系,可确定其生产类型为中批生产。 （二）零件的作用： 后托架在CA6140车床床身的尾部，三个孔分别装丝杠、光杠、转向开关，起加强固定作用；在?40mm与?30.2mm之间的孔为毛线孔，用于导通油路；旁路的螺纹孔是连接油盖的；正面的四个孔将后托架固定于车床尾部。（三）零件的工艺分析： CA6140车床后托架共有两组表面，他们之间有一定的位置要求。现叙述如下：
第一章机械加工工艺规程的制定习题答案 一、填空题 1、生产过程包括：技术准备过程、生产过程、辅助生产过程、生产服务四过程。在生产过程中与机械加工有关的过程称为机械加工工艺过程，其文件固定形式称为机械加工工艺规程。 2、零件的机械加工工艺过程由若干个工序所组成；在每一个工序中可以包含一个或几个工步；又可以包含一个或几个安装，在每一个安装中可以包含一个或几个工位，每一个工位可能包含一个或几个工作行程。工序是依据工作地点是否变化和工作过程是否连续 来划分的。 3、获得尺寸精度的方法有：试切法、调整法、定尺寸法和自动控制法。 4、机械加工中常用的毛坯有：铸件、锻件、型材、焊接件、冷冲压件毛坯和其它形式的毛坯。 5、根据基础基准的应用场合和作用不同，基准可分为：设计基准和工艺基准两大类。而工艺基准又可分为：工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。 6、精基准的选择原则有：基准重合原则、基准统一原则、作为定位基准应保证工件定位准确，夹紧可靠，夹具结构简单，操作方便、互为基准原则、自为基准原则。 7、在机械加工中，零件的加工阶段通常有：粗加工阶段、半精加工阶段、精加工阶段和光整加工阶段四个加工阶段。 8、机械加工中的预备热处理方法有：退火、正火、调质和时效处理四种。 9、机械加工中的最终热处理方法有：淬火、渗碳淬火和氮化处理三种。 10、在安排机械加工顺序时，一般应遵循的有：“先粗后精” 原则、“先主后次” 原则、“先基面后其它”原则和“先面后孔”的原则。 11、加工余量可分为工序余量和总加工余量。 12、标注工序尺寸公差时，一般毛坯尺寸公差采用双向对称标注；最后一道工序标注设计尺寸公差；而中间工序的工序尺寸公差一般按“入体”原则标注；即对包容表面（孔），其基本尺寸是最小工序尺寸，公差表现为上偏差；对被包容表面（轴），其基本尺寸是最大工序尺寸，公差表现为下偏差。 13、尺寸链由环组成，根据其性质不同可以将尺寸环分为组成环对封闭环；而根据组成环对封闭环的影响情况不同，又可以将组成环分为增环和减环。 14、确定加工余量的方法有：经验估计法、查表修正法和分析计算法三种，工序尺寸的确定除与设计尺寸、加工余量有关外，还与基准确定、转化有关，其解算方法有极值法和概率法两种。 15、在机械加工中，缩短基本时间的工艺措施有：提高切削用量、缩短切削行程和采用高生产率的加工方法等措施。 16、工艺成本是指生产成本中与工艺过程直接有关的那一部分成本，一般分为：可变费用和不变费用两种。 二、问答题
板块类零件机械加工工艺规程设计 第一节．零件图工艺分析 一、普通铣床上铣削顺序安排 用平口钳装夹，在卧式铣床上用圆柱铣刀铣削 1．铣基准面1：平口钳固定钳口与铣床主轴轴线垂直安装，以面2为粗基准，靠向固定钳口，两钳口与工件间垫铜皮装夹工件。 2．铣面2：以面1为精基准靠向固定钳口，在活动钳口与工件间置圆棒装夹。3．铣面3：仍以面1为精基准靠向固定钳口，用相同方法装夹。 4．铣面4：以面1为基准靠向平口钳钳体导轨面上的平行垫铁，面3靠向固定钳口装夹。 5．铣面5：调整平口钳，使固定钳口与铣床主轴轴线平行安装，以面1为基准靠向固定钳口，用90°角尺校正工件面2与平口钳钳体导轨面垂直，装夹工件。6．铣面6：以面1为基准靠向固定钳口，面5靠向平口钳钳体导轨面装夹工件。 二、数控机床上加工分析 1．零件图的分析 如设计课题2所示,该工件材料为45锻件,切削性能较好.毛坯选择160mm×120mm×39mm,已完成下表面及周边侧面的加工（在普通车床上）。 锻钢件的质量比铸钢件高，能承受大的冲击力作用，塑性、韧性和其他方面的力学性能也都比铸件高，所以凡是一些重要的机械零件都应当采锻钢件。 该零件分为上表面的铣削、凸台轮廓外轮廓加工、挖槽加工和孔的加工。（1） .上表面的加工要求保证长度38.50 -0.039 （2）凸台轮廓外轮廓加工部分由四段R5的圆弧、一段R20的圆弧、一段R25 ＋0.0022mm。尺寸精度要求较的圆弧、一段R10的圆弧和三段直线构成，厚度为10 高，表面粗糙度要求为Ra1.6mm，在铣床上需通过粗精加工来保证。 （3）挖槽加工轮廓有一处是需要铣掉一个封闭区域内的材料，内轮廓边界转角处的半径为R10。另一处是需要铣掉一个半通槽区域内的材料，宽度为16mm。 零件中心的封闭槽挖槽时，刀具垂直下刀不可避免的首先要碰到工件材料，由于圆柱形立铣刀垂直切削时受力情况不好一般可选用双刃的键槽铣刀，并注意下刀方式，可 选择斜向下刀或螺旋形下刀，以改善下刀切削时刀具的受力情况。 在敞开边界区域内挖槽加工时，既可选择键槽铣刀，也可选择圆柱形立铣刀，切出选择在工件实体外边界的切向延长线上，如下图所示 对于挖槽的编程和加工要选择合适的刀具直径，刀具直径太小将影响加工效率，刀具直径太大可能使某些转角处难于切削，通常，刀具半径r小于等于0.９R（R为型腔转角圆弧半径） （4）孔加工分析 孔加工特点是，刀具的刀心在XY平面内定位到孔的中心，然后在Z方向做一定的切削运动。根据实际选用刀具和编程指令不同可实现钻孔、铰孔、镗孔等加工形式。一般对精度要求不高、孔径较小的孔可以用钻头一次加工完成，较大的孔可以先钻孔在扩孔或用镗刀进行镗孔，也可用铣刀按轮廓加工的方法铣出相应的孔。 通常孔径D小于等于20mm的采用钻——扩——铰。孔径在20mm——80mm
机械加工工艺规范 1.1总则 1.1.1机械加工人员必须是经过专业培训,具有一定机械基础知识和机床操作能力,且能够满足现行产品零件对机械加工提出的各项要求。 1.1.2机械加工设备和工艺装备应能满足现行产品的各项要求。 1.1.3机械加工所使用的计量器具必须是经计量部门检验合格并在规定检定周期内。 1.2加工前的准备 1.2.操作者接到加工任务后,首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。 1.2.2机械加工人员事先必须熟读生产图样和工艺文件,了解零件加工的关键部位,并根据加工的需要准备各种加工工具以及测量器具。 1.2.3机械加工人员加工前应复核毛坯或半成品是否符合图样要求,发现下列情况时不得进行加工: a、被加工件存在明显缺陷; b、被加工件与图样尺寸或形状不相符。 1.2.4按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备,发现问题及时处理。对新夹具、模具等,要先熟悉其使用要求和操作方法。 1.3刀具与工件的装夹
1.3.1刀具的装夹 1.3.1.1在装夹各种刀具前,一定要把刀柄、刀杆、导套等擦试干净。 1.3.1.2刀具装后,应用对刀具装置或试切等检查其正确性。 1.3.2工件的装夹 1.3. 2.1在机床工作台上安装夹具时,首先要擦净其定位基面,并要找正其与刀具的相对位置。 1.3. 2.2工件装夹前应将其定位面、装紧面、垫铁和夹具的定位、平紧面擦试干净,并不得有毛刺。 1.3. 2.3按工艺规程中规定的定位基准装夹,若工艺规程中未规定装夹方式,操作者可自行选择定位基准和装夹方法,选择定位基准应按以下原则: a、尽可能使定位基准与设计基准重合; b、尽可能使各加工面采用同一定位基准; 粗加工定位基准应尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面,而且只能使用一次; c、精加工定位基准应是已加工表面; d、选择的定位基准必须使工件定位夹方便,加工时稳定可靠。
. . . 拨叉零件机械加工工艺规程设计 一、零件的主要技术条件分析 CA6140拨叉共有两组加工表面。 1.以花键孔的中心线为基准的加工面 这一组面包括?25+0.230mm的六齿方花键孔、?22+0.280花键底孔两端的2X150到角和距中心线为27mm的平面。 2.以工件右端面为基准的8+0.030 mm的槽和18+0.120mm的槽 经上述分析可知，对于两组加工表面，可先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具加工另一组表面。 二、确定毛坯及其尺寸 1、零件生产类型 中量批生产。 2、毛坯的材料及制造方法 零件材料HT200、考虑到此零件的工作过程中并有变载荷和冲击性载荷，因此选用锻件，以使金属纤维尽量不被切断，保证零件的工作可靠。由于生产纲领为中批生产而且零件的尺寸并不很大，故可采取模锻成型。 3、机械加工余量及毛坯尺寸 查表确定各表面机械加工总余量，确定毛坯尺寸，及偏差，填写下表 . . . .
三、加工工艺过程设计
. . . 1、定位基准的选择 （1）粗基准的选择：因为要保证花键的中心线垂直于右端面，所以以Φ40的外圆表面的粗基准。 （2）精度基准的选择：为保证定位基准和工序基准重合，以零件的A面为精基准。 2、零件表面加工方法的选择 宽为8的槽两侧面，公差等级为IT9，表面粗糙度为Ra1.6，加工方法选择为：粗铣、半精铣、精铣； 宽为18的槽两侧面，公差等级为IT6，表面粗糙度为Ra3.2，加工方法选择为：一次行程、二次行程、； 宽为6的花键槽两侧面，公差等级为IT9，表面粗糙度为Ra3.2，加工方法选择为：粗铣、半精铣； 直径为25的花键圆面，公差等级为IT7，表面粗糙度为Ra1.6，加工方法选择为：粗铣、半精铣、精铣； 直径为22的孔面，公差等级为IT12，表面粗糙度为Ra6.3，加工方法选择为：粗扩、一次扩孔； 到花键中心线为27mm的平面，公差等级为IT6，表面粗糙度为Ra3.2，加工方法为：粗铣、半精铣。 3、制定工艺路线 工艺阶段的划分，如 工序Ⅰ：（详细工序容，包括定位基准） 工序Ⅱ： （1）以Ф40mm圆柱面为粗基准。选用C3163-1转塔式六角车床及三爪卡盘夹具。 . . . .
第5章机械加工工艺规程的制定复习题1 1. 单项选择 1-1 重要的轴类零件的毛坯通常应选择（）。 ①铸件②锻件③棒料④管材 1-2 一般机床床身的毛坯多采纳（）。 ①铸件②锻件③焊接件④冲压件 1-3 基准重合原则是指使用被加工表面的（）基准作为精基准。 ②设计②工序③测量④装配 1-4 箱体类零件常采纳（）作为统一精基准。 ①一面一孔②一面两孔③两面一孔④两面两孔 1-5 经济加工精度是在（）条件下所能保证的加工精度和表面粗糙度。 ①最不利②最佳状态③最小成本④正常加工 1-6 铜合金7 级精度外圆表面加工通常采纳（）的加工路线。 ①粗车②粗车-半精车③粗车-半精车-精车④粗车-半精车-精磨 1-7 淬火钢7级精度外圆表面常采纳的加工路线是（）。 ①粗车—半精车—精车②粗车—半精车—精车—金刚石车 ③粗车—半精车—粗磨④粗车—半精车—粗磨—精磨 1-8 铸铁箱体上φ120H7孔常采纳的加工路线是（）。 ①粗镗—半精镗—精镗②粗镗—半精镗—铰 ③粗镗—半精镗—粗磨④粗镗—半精镗—粗磨—精磨 1-9 为改善材料切削性能而进行的热处理工序（如退火、正火等），通常安排在（）进行。 ①切削加工之前②磨削加工之前③切削加工之后④粗加工后、精加工前 1-10 工序余量公差等于( )。 ①上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之和 ②上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之差 ③上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之和的二分之一 ④上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之差的二分之一 1-11 直线尺寸链采纳极值算法时，其封闭环的下偏差等于（）。 ①增环的上偏差之和减去减环的上偏差之和
②增环的上偏差之和减去减环的下偏差之和 ③增环的下偏差之和减去减环的上偏差之和 ④增环的下偏差之和减去减环的下偏差之和 1-12 直线尺寸链采纳概率算法时，若各组成环均接近正态分布，则封闭环的公差等于（）。 ①各组成环中公差最大值②各组成环中公差的最小值 ③各组成环公差之和④各组成环公差平方和的平方根 2. 多项选择 2-1 选择粗基准最要紧的原则是（）。 ①保证相互位置关系原则②保证加工余量平均分配原则③基准重合原则 ④自为基准原则 2-2 采纳统一精基准原则的好处有（）。 ①有利于保证被加工面的形状精度②有利于保证被加工面之间的位置精度 ③能够简化夹具设计与制造④能够减小加工余量 2-3 平面加工方法有（）等。 ①车削②铣削③磨削④拉削 2-4 研磨加工能够（）。 ①提高加工表面尺寸精度②提高加工表面形状精度③降低加工表面粗糙度 ④提高加工表面的硬度 2-5 安排加工顺序的原则有（）和先粗后精。 ①先基准后其他②先主后次③先面后孔④先难后易 2-6 采纳工序集中原则的优点是（）。 ①易于保证加工面之间的位置精度②便于治理 ③能够降低对工人技术水平的要求④能够减小工件装夹时刻 2-7 最小余量包括( )和本工序安装误差。 ①上一工序尺寸公差②本工序尺寸公差③上一工序表面粗糙度和表面缺陷层厚度 ④上一工序留下的形位误差 2-8 单件时刻（定额）包括（）等。 ①差不多时刻②辅助时刻③切入、切出时刻④工作地服务时刻 2-9 辅助时刻包括（）等。 ①装卸工件时刻②开停机床时刻③测量工件时刻④更换刀具时刻
专业课程设计说明书 设计题目“杠杆”零件的机械加工工艺规程与夹具设计 设计者 指导教师 XX大学机电与建筑工程学院 (2**年9月16日)
专业课程设计任务书 题目: “杠杆”零件的机械加工工艺规程与夹具设计原始图纸（见附页） 生产类型：中批量 设计内容： 1、零件图 1张 2、毛坯图 1张 3、机械加工工艺过程卡 1份 4、机械加工工序卡 1份 5、夹具装配图 1套 6、夹具零件图若干 7、课程设计说明书 1份 班级 姓名 学号 指导教师
目录 前言 一、零件的分析 （一）零件的作用 （二）零件的工艺分析 二、工艺规程的设计 （一）确定毛坯的制造形式 （二）基准的选择 （三）工艺路线的拟定及工艺方案的分析 （四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定三、专用夹具的设计 （一）确定夹具类型 （二）拟定定位方案选择定位元件 （三）导引装置设计 （四）夹紧机构设计 （五）夹具操作动作说明 四、总结 五、主要参考文献
设计说明 前言： 本次设计对我来说是相当重要的，它不仅考察我们对机械行业专业知识的掌握情况，更是要我们从实际出发，结合所学的知识，设计出最优化的夹具来。 这次设计让我熟悉了夹具设计的整个流程，并了解了在设计过程中需考虑哪些因素，它锻炼了我分析问题，解决问题的能力。这次设计对我来说是有帮助的，也是十分必要的。 一 零件的分析 (一) 零件的作用 该零件的主要作用是在机构运动中起到支承作用 (二) 零件的工艺分析 1. 零件加工要求分析 (1) Φ28H7孔及两端面。 (2) Φ10H9两端面。 (3) 钻、扩、铰Φ10H9孔及Φ11孔。 要求：Φ10H9孔与Φ28H7孔的距离为（80+0.2）mm ；平行度为0.3mm 。 Φ11孔与Φ28H7孔的距离为(15+0.25)mm 。 Φ11孔与端面K 的距离为14mm 。 (4) 槽。要求：槽宽0.509.5+ mm ，中心对称分布，单边尺寸为0.2 04.75+ mm 。 2. 设立夹具 根据零件分析，为保证精度要求，设立（3）的钻模夹具： 使用夹具前已加工表面为： (1) Φ28H7孔及两端面。 (2) Φ10H9两端面。 本工序使用机床为Z5125立钻。刀具为通用标准工具。
机械加工工艺规程设计的步骤 一、零件分析 1、分析零件结构特点，确定零件的主要加工方法 2、分析零件加工技术要求，确定重要表面的精加工方法 3、根据零件的结构和精度，做出零件加工工艺性评价 二、确定毛坯 1、根据零件的材料和生产批量选择毛坯种类 2、根据毛坯总余量和毛坯制造工艺特点确定毛坯的形状和大小 3、绘制毛坯工件合图 三、确定各表面加工方法 根据零件各加工表面的形状、结构特点和加工批量逐一列出各表面的加工方法。注意方法可以有多种方案，再根据现有条件进行比较，选择一种最适合的方案。 四、确定定位基准 1、选择粗基准 按照粗基准的选择原则为第一道工序加工选择基准。 2、选择精基准 按照精基准的选择原则确定第一道工序以外的各表面的定位基准，以便确定定位方案和按照基准先行的原则安排工艺路线。 五、划分加工阶段 一般零件的加工阶段划分为三个阶段：粗加工、半精加工、精加工阶段。粗加工阶段一般的工作有：粗车、粗铣、粗刨、粗镗等。半精加工阶段一般工作有：半精车、半精铣、半精刨、半精镗等。精加工阶段的一般工作有：精车、精铣、精刨、精镗、粗磨、精磨。 当零件尺寸精度为IT6级以上，表面粗糙度Ra0.4以上要进行超精加工。 六、热处理工艺安排及辅助工序安排 热处理工艺将零件加工阶段自然分开。一般情况下铸造后毛坯要进行时效处理，锻造后毛坯要进行正火或退火处理，然后进行粗加工。粗加工后，复杂铸件要进行二次时效，轴类零件一般进行调质处理，然后进行半精加工。各类淬火放在磨削加工前进行，表面化学处理放在零件加工后进行。 辅助工序包括去毛刺、划线、涂防锈油、涂防锈漆等也要在需要的时候安排进去。 七、拟订工艺路线 1、按照基准先行、先主后次、先粗后精、先面后孔的原则安排工艺路线。并以重要表面的加工为主线，其他表面的加工穿插其中。一般次要表面的加工是在精加工前或磨削加工前进行的，重要表面的最后的精加工为放在整个加工过程的最后进行。 2、根据加工批量及现有生产条件考虑工序的集中与分散，以便更合理地安排工艺路线。 3、安工序按排零件加工的工艺路线 八、工序设计 1、选择工序的切削机床、切削刀具、夹具、量具 2、确定工序的加工余量，计算各表面的工序尺寸 3、选择合理的切削参数，计算工序的工时定额 九、填写工艺卡片 根据设计好的内容将相关项目填入工艺卡片中。工艺卡片有三种：工艺过程卡、工艺卡和工序卡。 上述工作完成则一个零件的工艺设计就完成了。
机械加工工艺制订任务书 Prepared on 24 November 2020
机械加工实践任务书 课程名称机械制造技术基础 题目名称柱塞机械加工工艺规程制订任务书 学生学院 专业班级 学号 学生姓名 指导教师 成绩评定 教师签名 20年月日 目录 任务题目：“精密传动柱塞”零件加工工艺规程 任务目的：综合运用"机械制造技术基础"及有关课程内容，分析和解决实际工程问题的。通过柱塞机械加工工艺规程制订，培养学生制定零件机械加工工艺规程和分析工艺问题的能力，以及设计机床夹具的能力。在设计过程中，学生应熟悉有关标准和设计资料，学会使用有关手册和数据库。柱塞机械加工工艺规程制订是作为未来从事机械制造技术工作的一次基本训练。 任务目标：完成“精密传动柱塞”加工精度设计之后，根据指导教师对零件的精度要求意见，设计并完成各零部件的成批或大批生产加工工艺规程设计加工工艺设计。具体零件图由指导老师另外提供。
一、柱塞机械加工工艺规程制订任务书 1 2 任务要求：考虑毛坯选择、工艺路线、采用的设备、达到精度所采用的安装和定位方法。 1.上述制定指定零件（或零件组）的机械加工工艺规程，编制机械加工工艺卡片，选择所用机床、夹具、刀具、量具、辅具； 2.对所制定的工艺进行必要的分析论证和计算； 3.确定毛坯制造方法及主要表面的总余量； 4.确定主要工序的工序尺寸、公差和技术要求； 5.对主要工序进行工序设计，编制机械加工工序卡片，画出工序简图，选择切削用量； 6.设计某一工序的夹具，绘制夹具装配图和主要零件图； 7.编写设计说明书。 二．计算生产纲领，确定生产类型 由于柱塞属于小型零件，所以柱塞的生产类型是大批量生产。 三．零件主要功用和技术要求 精密传动柱塞是应用于油泵传动的重要零部件，柱塞和柱塞套的精密程度和质量决定了该油泵的质量，因此，做好精密传动柱塞的质量是柱塞泵的质量的关键环节。柱塞和柱塞套是一对精密偶件，经配对研磨后不能互换，要求有高的精度、光洁度和好的耐磨性，其径向间隙2～3um。柱塞头部圆柱面上切有斜槽，并通过径向孔、轴向孔与顶部相通，其目的是改变循环供油量；柱塞套上制有进、回油孔，均与泵上体内低压油腔相通，柱塞套装入泵上体后，应用定位螺钉定位。柱塞头部斜槽的位置不同，改变供油量的方法也不同。目前，柱塞泵主要有两种类型：轴向柱塞泵和径向柱塞泵。柱塞泵按柱塞的排列方向不同，分为径向柱塞泵和轴向柱塞泵两大类。柱塞和圆柱套筒主要加工部位有：柱塞的柱头，套筒内壁、外圆等，对这些加工部位的主要技术要求有： （一）、标注配合尺寸公差、重要尺寸公差 1、工件在工作时有相对运动，因此采用间隙配合； 2、由于无专门要求，采用基孔制；
ＥＣＨＮＯＬＯ ＯＹ ｌＮＦＯＲＭＡＴｌ０Ｎ 工程技术机械加工工艺规程及工艺文件① 王颖 （河北宣化钢铁机械制造有限责任公司河北张家口０７５１０５） 摘要：本文结合作者在机械制遗业企业多年的经验，对机械加工工艺规程及工艺文件的重要性进行了说明。并具体列举了相关的工艺 文件格式及步骤。 关键词：工艺规程工艺文件 中图分类号：ＴＨｌ６文献标识码：Ａ文章编号：１６７２—３７９１（２００８）１０（ｃ）一００４４一Ｏｌ 我厂是机械制造业的老企业。对于机械制造企业来说，机械加工工艺是极为重要的技术文件。 １机械加工工艺规程 机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件。它是机械制造工厂最主要的技术文件。其具体作用如下。 １．１工艺规程是指导生产的主要技术文件，是指挥现场生产的依据 对于大批大量生产的活件，由于生产组织严密，分工细致，要求工艺规程比较详细，才能便于组织和指挥生产。对于单件小批生产的活件，工艺规程可以简单些。但无论生产规模大小，都必须有工艺规程，生产调度、技术准备都将以此为依据组织生产，否则生产将陷入混乱。同时，工艺规程也是处理生产问题的依据，如产品质量问题，可按工艺规程来明确各生产单位的责任。按照工艺规程进行生产，便于保证产品质量、获得较高的生产效率和经济效益。 １‘．２工艺规程是生产组织和管理工作的基本依据 首先，有了工艺规程，在新产品投入生产之前，就可以进行有关生产前的技术准备工作。例如选择机床，设计专用的工、夹、量具等。其次，工厂的设计和调度部门根据工艺规程，制定生产计划，安排各零件的投料时间和数量，调整设备负荷，各工作地按工时定额有节奏地进行生产等，使整个企业的各科室、车间、工段和工作地紧密配合，保证均衡地完成生产计划。 但是，工艺规程并不是固定不变的，它是生产工人和技术人员在生产过程中的实践的总结，它可以根据生产实际情况进行修改，使其不断改进和完善，但必须有严格的审批手续。２．２经济上的合理性 在一定的生产条件下，可能会出现几 种能保证零件技术要求的工艺方案，此时 应通过核算或相互对比，选择经济上最合 理的方案，使产品的能源、材料消耗和生 产成本最低。 ２．３有良好的劳动条件 在制订工艺规程时，要注意保证工人 操作时有良好而安全的劳动条件。因此， 在工艺方案上要注意采用机械化或自动化 措施，以减轻工人繁杂的体力劳动。 ３制订工艺规程时的原始资料 制订工艺规程时的原始资料主要有： ①产品图样及技术条件：如产品的装 配图及零件图。 ②产品的工艺方案：如产品验收质量 标准、毛坯资料等。 ③产品零部件工艺路线表或车间分工 明细表。以了解产品及企业的管理情况。 ④产品的生产纲领（年产量）。以便确 定生产类型。 ⑤本企业的生产条件。为了制订的工 艺规程切实可行，一定要了解和熟悉本企 业的生产条件。如毛坯的生产能力、工人 的技术水平以及专用设备与工艺装备的制 造能力、企业现有设备状况等。 ⑥有关工艺标准。如各种工艺手册和 图表，还应熟悉本企业的各种企业标准和 行业标准。 ⑦有关设备及工艺装备和资料。对于 本工艺规程选用的设备和工艺装备应有深 入地了解，如规格、性能、新旧程度和现有 精度等。 ⑧国内外同类产品的有关工艺资料。 工艺规程的制订，要经常研究国内外有关 工艺资料，积极引进适用的先进的工艺技 术，不断提高工艺水平，以获得最大的经济 ④拟订工艺路线。包括选择定位基 准、确定各表面的加工方法、划分加工阶 段、确定工序的集中和分散的程度、合理 安排加工顺序等。 ⑤确定各工序的加工余量，计算工序 尺寸及公差。 ⑥选择设备及工艺装备。 ⑦确定切削用量及计算时间定额。 ⑧填写工艺文件。 ５工艺文件格式 将工艺文件的内容，填入一定格式的卡 片，即成为生产准备和施工依据的工艺文 件。常用的工艺文件的格式有下列几种。 ５．１机械加工工艺过程卡 这种卡片以工序为单位，简要地列出 整个零件加工所经过的工艺路线（包括毛 坯制造、机械加工和热处理等）。它是制订 其它工艺文件的基础，也是生产准备、编 排作业计划和组织生产的依据。在这种卡 片中，由于各工序的说明不够具体，故一般 不直接指导工人操作，而多作为生产管理 方面使用。但在单件小批生产中。由于通 常不编制其它较详细的工艺文件，而就以 这种卡片指导生产。 ５．２机械加工工艺卡片 机械加工工艺卡片是以工序为单位，详 细地说明整个工艺过程的一种工艺文件。它 是用来指导工人生产和帮助车间管理人员和 技术人员掌握整个零件加工过程的一种主要 技术文件，是广泛用于成批生产的零件和重 要零件的小批生产中。机械加工工艺卡片内 容包括零件的材料、重量、毛坯种类、工序 号、工序名称、工序内容、工艺参数、操作 要求以及采用的设备和工艺装备等。 ５．３机械加工工序卡片 机械加工工序卡片是根据机械加工工 艺卡片为一道工序制订的。它更详细地说 ２工艺规程制订的原则效益。明整个零件各个工序的要求，是用来具体指 导工人操作的工艺文件。在这种卡片上要 工艺规程制定的原则是优质、高产、低成本，即在保证产品质量的前提下，争取最好的经济效益。在制订工艺规程时应注意下列问题。 ２．１技术上的先进性 在制订工艺规程时，要了解国内外本行业的工艺技术的发展水平，通过必要的工艺试验，积极采用先进的工艺和工艺装备。避免陈旧落后的工艺。４制订工艺规程的步骤 ①计算零件的生产纲领、确定生产类 型。 ②分析产品装配图样和零件图样。主 要包括零件的加工工艺性、装配工艺性、 主要加工表面及技术要求，了解零件在产 品中的功用。 ③确定毛坯的类型、结构形状、制造 方法等。 画工序简图，说明该工序每一工步的内容、 工艺参数、操作要求以及所用的设备及工 艺装备。一般用于大批大量生产的零件。 因此，一个合格的适应市场的机械制 造厂家必须要重视并完善工艺制度。先进 的工艺文件是我们科学组织生产，保证高 质量产品的重要依据。完善机械加工工艺 规程及工艺文件势在必行。 ①作者简介：王颖，女，ｌ９７３年３月份出生，现有学历本科。ｌ９９１年毕业，一直从事技术工作。现有职称工程师。２０００年曾在国 家级刊 物《机械工人》发表过《利用龙门刨床加工大型圆弧表面》的论文。 ４４和利支资讯Ｓ据ＩＥＮＣＥ＆ＴＥｃＨ ＮＯＬＯＧＹ