第一部分
第一章：钳工应具备的基本技能：
1.划线——工件在加工之前（指毛坯）或在加工过程中（指半成品），用划线工具或三坐
标划线机按图纸和加工工艺在工件上划出所需要的线条，用以表示工件上要加工的部位和界限。
2.划线的目的——第一，按照图纸和工艺要求确定各加工面的余量和各孔、槽、凸台、表面等的相互位置，为以后的加工或校正提供参考依据；第二，可以对毛坯进行加工前的检查，并对加工余量进行全面的调整和分配；第三，确定在板材上截取材料的位置，和理安排，做到节约材料。
3.划线前的准备——A.熟悉图纸和工艺文件，仔细分析下几道工序的具体要求；B.对画线对象进行外观的粗略检查，看其是否有明显的缺陷；C.对铸件毛坯，应预先清理型砂，除净毛刺和冒口；D.对锻件毛坯，应将氧化皮去掉；E.对半成品件，要去掉基准面上的毛刺，除净表面污垢和浮锈；E.考虑画线方案、画线基准、划线步骤、划线的内容以及划线工具、吊装工具和安全措施。
4.划线基准的选择——A.划线基准应尽量和设计基准一致。B.选择已经精加工并且加工精度最高的边、面或有配合要求的边、面、外圆、孔、槽和凸台的对称线。C.选择较长的边或相对两边的对称线，或是较大的面或相对两面的对称线。D.较大外圆的中心线。
E.便于支撑的边、面或外圆。
F.补充性划线时，要以原有的线或有关的装夹部位为基准。
第二章：钻孔及铰孔的基本要素
1.钻孔——在不同的材料上钻孔时，应根据材料的性质将钻头刃磨出相应的角度，以改
善钻头的切削性能，延长钻头的寿命，使钻出的孔达到图样的技术要求。加工钢和铸铁时钻头顶角为116-118°；加工钢锻件时顶角为120-125°；加工锰钢和不锈钢时顶角为135-150°。
2.钻头的刃磨——手工刃磨钻头时，为保证两主切削刃的对称性，在刃磨的每一步骤，
应注意磨完一侧翻转180°再磨另一侧时要尽量做到三不变，及手持钻头的部位不变，手的姿势不变，刃磨吃刀情况不变。必要时，可用量具检验或进行试钻检查。可在位置半径R=（0.5-0. 7）R处测量（R为钻头半径），它能综合反映出钻尖偏心和锋角不对称误差。
3.钻小孔的加工方法———小孔是指直径在3mm以下的孔。钻小孔的钻头直径小，强
度低，螺旋槽又比较小，不易排屑，在钻削过程中，转速高，进给不均匀。故钻头容易折断。为此钻小孔时必须掌握以下几点，（1）选用精度较高的钻床，采用相应的小型钻夹头。（2）开始进给时，进给力要小，防止钻头弯曲和滑移，以保证钻孔的正确位置。进给时要注意用力大小和感觉，以防钻头折断。（3）钻削过程中，需及时提起钻头进行排屑，并借此使孔中输入切削液和使钻头在空气中得到冷却。（4）钻小孔的转速：在一般精度不高的钻床上钻小孔：钻头直径D=2~3mm
n=1500~2000r/min D≤1mm n=2000~3000/min 。在精度很高的钻床上钻小孔时，对上述直径的钻头n均可选3000~10000r/min以上。
4.钻孔时产生孔偏移或歪斜的原因——A.位置偏移的原因是：（1）工件画线或安装不正
确或未装牢，钻孔时移动；（2）钻头回转时摇摆，进刀过急；（3）钻头下刀位置不准，导致无法纠正而使孔偏移；（4）工件表面与钻头不垂直。尤其是在斜面上钻孔，操作不细心，使孔偏移。防止的方法是：正确对工件画线，仔细按线试钻浅孔，待位置正确后，再往下加工。应将工件正确装夹与夹牢，防止变形。钻头装夹应正确等。B.
产生孔歪斜的原因是：（1）工件在钻床工作台上安装不正确或松动；（2）钻床主轴与工作台不垂直；（3）斜面上钻孔方法不对；（4）配钻两种硬度不一致的材料半边孔上，容易产生歪斜。预防的方法是：正确的安装工件；注意检查钻床精度是否符合要求；
掌握斜面上钻孔和钻半边孔的操作方法；合理刃磨钻头与选择切削速度等。
铰孔——用铰刀在预制孔上切除较小的余量，加工出具有较高精度和粗糙度的孔的过程。选择铰孔余量时，应考虑到孔径的大小、材料的硬度、铰刀的类型等因素。一般原则是：孔径大余量大；孔径小余量小；材料硬余量小；材料软余量大。
A.余量的选择：圆柱销孔铰孔前的钻孔直径：（mm）
圆柱销孔直径 6 8 10 12 16 20 25
钻孔直径 5.7 7.5 9.5 11.5 15.5 19.5 24.5 铰孔时，出现孔的扩张和缩小的原因：A.铰孔时出现孔的扩张主要是由于切削时的振动，工件与刀具的安装偏差和刀瘤等原因造成，例如：（1）机铰时钻床主轴震摆，铰刀中心与孔中心不重合；（2）冷却润滑不良（如铰铸铁时不加煤油），铰刀刃口粘附切屑瘤而把孔铰大；（3）加工余量过大或过小，余量过大加上进刀量又大，会将金属撕裂下来使孔径变大；余量太小时局部铰不起来，自然孔径就大了。（4）手铰孔时，
两手用力不均匀，铰刀左右晃动，将孔径铰大。（5）切削速度增加会使切削力和变形减小，孔径将由收缩转为扩大。B.孔径的缩小主要是由于铰孔过程中被切金属的弹性恢复而成。例如：（1）铰刀切削刃磨钝以后，切削能力降低，对一部分加工余量产生挤压作用，当铰刀退出时，金属又恢复起弹性变形，致使孔径缩小。（2）铰刀校准部分直径已经磨损，铰出的孔自然缩小。C.铰孔时铰刀为什么不能反转?铰刀在铰孔时，无论进刀或退刀，都只能顺转，不能反转，原因如下：（1）铰刀刀刃的切削角是有方向的，在顺转时才起切削作用。反转时不但不起切削作用，反而会磨损刀齿。（2）铰刀在退出时反转，容易使切屑从铰刀后面挤进去，卡在铰刀与孔壁之间，划伤孔壁，降低孔的粗糙度，或使孔径扩张，还可能造成崩齿，严重时会折断铰刀。
5. 钳工攻丝的方法和要求：A.常用丝锥的螺距及底孔钻头直径见下表： B.手工攻丝时要注意以下几点（1）工件夹紧要牢靠和正直，丝孔
中心线要垂直于水平面。（2）丝锥要放正开始用力要均
匀，保持丝锥与丝孔中心平直下去（可从正面与侧面凭
眼力观察丝锥是否与工件平面垂直）。要求高时可用
90°透光尺检查，发现不正，应及时纠正过来。（3）根
据材料性质，选用和经常保持有足够的冷却润滑剂。（4）
板转铰杠，一般每次只旋转1/2转为宜。丝锥小时旋转
更要小于1/2转。每次旋转后应反转1/4或1/2行程，
目的是把铁屑折断，利于排屑，减少切削刃粘屑的现象。
（5）攻丝时，如感觉很费力，不可强行转动，否则将
折断丝锥。而应当退出检查丝锥是否有毛病，或者用二
锥攻几扣，再用一锥攻。（6）用力应均匀，保持平衡，
以免将螺纹牙型撕裂或或使螺纹扩大，出现锥度。（7）
攻不通孔螺纹时，应经常退出丝锥或倒出切屑，快攻到
底时，不可蛮干，否则将会折断丝锥。C.机器攻丝时要
注意以下几点：（1）钻床主轴的径向振摆不能太大，
一般在0.05mm 以内。（2）工件夹紧要正确，丝孔轴心线应与钻床主轴轴心线重合，不要歪斜太大，一般在0.05/100mm 以内。（3）当丝锥刚进入螺纹底孔时，进刀要轻且慢，以放碰撞，可在钻床进刀柄上均匀加压，协助丝螺纹直径D 螺距 p 钻头直径d 铸铁黄铜 钢、 可锻铸铁 4 0.7 3.3 3.3 5 0.8 4.1 4.2 6 1 4.9 5 8 1.25 6.6 6.7 10 1.5 8.4 8.5 12 1.75 10.1 10.2 16 2 13.8 14 20 2.5 17.3 17.5 24 3 20.7 21
锥进入工作。当校正部分进入螺孔时，则不要再加压。（4）攻不通螺纹时，应用攻丝夹头。（5）选择适当而充足的冷却润滑剂。（6）选择较合适的主轴转速：钢材，6~15米/分；调质后或较硬的钢材，5~10米/分；铸铁8~10米/分；在同样条件下，丝锥直径小取较大速度；丝锥直径大、螺距大选低速。D、断丝锥的取出方法：在取断丝锥前先清理螺孔中的切屑及丝锥碎屑，以免轧在螺纹与丝锥之间阻碍断丝锥的取出。（1）丝锥折断部分在孔内时，用钢丝插入攻槽中旋出或用小窄錾轻轻敲击丝锥周围取出。
在断丝锥处适量加点润滑液。（2）丝锥折断部分露出孔外，用钳子旋出或用窄錾轻轻剔出。（3）难取出的断丝锥可以用气焊的方法在断口上堆焊一个弯曲的螺杆或螺帽旋出断丝锥；或用乙炔火焰使断丝锥退火再用钻头钻出。（4）小的工件用电火花机床穿孔。
第三章：模具的修研与抛光
1.大型修冲模具的修研与抛光：A、型面数铣完后，钳工用砂轮机打磨凸模的刀痕。用
拉延件涂红丹粉检查并修研型面，至接触面积超过型面面积的80%为止。用砂轮块手工推磨抛光至粗糙度为0.8。B.修研凸模刃口至设计要求，保证刃口与底面垂直，刃口粗糙度为0.8。C.凸模淬火后。型面和刃口抛光后，在研床上以凸模及CH孔为准修研凹模，保证冲材间隙或技术要求，镶快拼缝间隙达到设计要求，后淬火，再以凸模为准修研退件器型面，放出料后间隙，抛光。
2.拉延成型类模具的修研与抛光：A.经过数铣后的凸模先用砂轮机磨去数铣刀痕，清角
后。用粗油石磨，保证棱线清晰，平直光滑。型面均匀无折痕。再用细油石交叉推磨，进行观察，手感，直至型面平滑。在突出的筋和棱线处火焰淬火。后抛光。B.凹模的修研：（1）用砂轮机磨去数铣刀痕，然后在研配压床以凸模为准研修型面。要求凹模型面与凸模吻合接触均匀接触面积不小于80%后。再在研床上放出一个料后。保证间隙均匀棱线清晰。C.以压边圈型面为准研修凹模型面。修研同上。D.凹模修抛同凸模修抛一样。粗糙度达到0.8。
第二部分
第一章 钳工修研的操作规范
1. 目的——规范钳工对机加工后特别是数铣加工后的零件研配作业，提高零件研配水
平，确保模具质量。
2. 适用范围——本规范适用与钳用砂轮机或抛光工具（砂轮、油石、砂纸等）研配机加工零件，特别是研配数铣加工模具的凸模、凹模、压边圈、顶出器等零件型面、刃口、清根等的一般作业。
3. 作业前准备与安全操作A.穿戴好劳保用品，特别是戴好防护眼镜。B.检查砂轮机运转是否良好，电源是否安全，检查砂轮有无破损，装夹是否牢靠。C.选择合适的场地，砂轮旋转修磨火花方向避开人员。D.修磨砂轮，达到平稳锋利。修磨方法可利用磨床用的废砂轮修磨，砂轮磨头在废砂轮上前后移动，直至平衡（稳）锋利为止。E.作业前空转1分钟，作业中必须握紧砂轮机修研凸模、凹模、压边圈、退件器、顶出器等的型面和刃口；镶快零件底面、接合面、导板面的研合、倒角、去毛刺。
4. 砂轮机作业——首先根据零件需打磨的部位、形状及精度等情况，选择合适的砂轮机和磨头。一般可分为：
特殊部位形状，钳工应创造性的选用砂轮机和磨头，修整相应形状进行打磨。
5.粗加工作业——A.角磨机与打磨面的角度应控制在20~30o。B.砂轮的轴线与机加工刀5. 打磨对象 选择砂轮机和磨头
6. 打磨方法
打打磨量或打磨面积较大的粗加工 电磨或电动角磨机装5mm 厚片砂轮
7.
交叉打磨 8. 精加工 9. 电磨或电动角磨机装2mm 厚片砂轮
10.
交叉往返打磨并在工件边缘时砂轮磨头逐渐抬起或落下 11. 清角 12. 电磨或角磨机装片砂轮旋转锉，T 型砂轮。
13.
沿底切入沿侧面打磨 凸凸、凹部位平面
14.
根据余量、面积而定 15. 方法同上，并用红丹粉推磨 R 凸模、凹模的R
用角磨机或电磨 16. 沿圆弧和圆弧轴线反复推磨
路控制在15~50o，交叉打磨两遍以上去掉波峰。C.切忌：一遍打掉波峰；磨头轴线平行或垂直于刀路；磨头接触打磨面20mm上。D.不能用角磨机打磨空间小的复杂部位。
E.用角磨机其速度尽量加大，达200~300mm/min.
6.质量自控方法——A.打磨去掉波峰、保留谷底；B.打磨后手触摸无高差感。C.留
0.3~0.5mm精加工余量。D.用片砂轮打磨时，防止砂轮尖角磨出深伤痕（可采用小打
磨面与砂轮的角度0~5o来消除）。
7.精加工作业——A.尽可能使砂轮头与零件打磨面接触大一些；B.砂轮机往返速度在
100~200m/min交叉打磨；C.电磨磨头到零件边缘时砂轮机应逐渐抬起，磨头接触零件边缘时，打磨由浅变深；D.使用角磨机时，砂轮片打磨面与零件表面的角度减小到0~5o。
8.质量自控要求——A.手感无高差感，成型面上不允许凸凹不平；B.打磨到尺寸必要时
仅留抛光量（0.05mm）；C.表面粗糙度打1.6以上。
9.清角作业——造成清角的原因多为铣加工刀具的限制，不清根会导致合模顶死，影响
装配和调试。为了模具的质量可用以下几种方法：A.修磨砂轮片尽量达到设计要求；
B.打磨从刃口的底面切入，再将角磨机提起，沿侧面打磨；
C.用旋转锉装在电磨上清
角，其切入方法同砂轮片加工；.D.为了达到设计要求操作者还可以将砂轮头修到一定的尺寸进行清角。
10.打磨凸、凹部位——由于机加工、补焊、产品更改、模具更改等原因，造成型面凸凹
不平、不清根、棱线不直等现象，都要用砂轮进行打磨，达到设计要求。
11.打磨平面——A.用1.5×80×250表面平整的弹簧钢板或不锈钢板，在表面涂上均匀少
量的红丹粉，两手按住两端，使钢板随形状自然弯曲，前后左右反复交叉的推研，零件上粘有红丹粉的部位即为高点。根据余量多少、面积的大小选择角磨机或电磨进行打磨。B.反复打磨、反复推研直至模具上的凸点变小并均匀为止，手感平滑无凸凹感。
12.打磨模具的“R”——A.用角磨机打磨加工面，手持砂轮机沿圆弧面反复旋转，同时
沿圆弧的长度方向均匀移动边打磨用“R”规校正直至符合要求为止，防止打磨出棱线，应打磨光滑。B.用电磨沿弧线成70~80o，沿圆弧转动磨头并在圆弧轴线左右移动。
同时反复用“R”规对照，保证打磨质量。
13.抛光作业——A.熟悉抛光件，弄清抛光的主要部位；采用碳化矽（硅）
油石，并依据粒度来选择使用。特别要求高的部位采用砂布。抛光工具的选择见下14.
表：
油石砂布粒度80#油石120#油石180#油石240#油石360#油石使用于粗抛光半精抛光精抛光精抛光同时，要根据抛光部位的形状来决定选用长条油石（常用的30x50x100），或圆形油石、半圆形油石、三角油石等。并可创造性地修整油石形状，达到好用的目的。一般应尽量选用大规格的油石，以增大抛光接触面积。
15.抛光作业——A.手握油石，右手握紧油石、手掌接触油石表面，左手压在右手手背上。
B.抛光用力，右手向前退，右手肩部用力，回拉减力。
C.抛光要领，用力均匀，推进
速度不能太快，推进距离不能过长（根据手臂长短而定，一般应在400mm内）。D.
抛光技巧：反复交叉抛光，第一遍抛光推进应与磨头纹路成15~60o，不断变更角度，反复抛，留磨头纹路；第二遍抛光应覆盖上一次油石纹路；每抛一遍应清洁抛光面，进行观察、手感、直至型面平滑。E.油石更换：从粗抛到细抛，油石从80#逐步更换到120#。采用煤油抛光时，用240#油石。E.用砂布抛光：主要抛凸“R”圆角（如拉延模“R”部位）。必要时也可抛光其他型面。特别提示——A.
油石抛光，切忌在同一位置反复抛，造成塌角或凹坑。B.砂布抛光必须顺着材料流动的方向光顺型面或“R”。切忌交叉抛，造成纹路乱，降低表面质量。
抛光方式表面粗糙度要求主要适用于
油石抛光Ra=0.8 各类抛光模具
砂布抛光Ra=0.4 “R”圆角
第二章模具装配的操作规范
1、目的
规范机加工及数铣后各零部件的装配作业，使其符合图纸及工艺要求，提高装配水平，确保模具质量。
2、模具装配后各部件技术要求
2.1模具外观要求
项号项目技术要求
1 铸造表面1．铸造表面应清理干净，使其光滑、美观无杂尘
2．铸件表面应涂上灰色防锈漆
2 加工表面1．模具加工表面应平整、无锈斑、锤痕及碰伤、焊补等
3 加工表面倒角1．加工表面除刃口、形孔外，锐边，尖角均应倒钝2．小型冲模倒角应≥2X45度；中型冲模≥3X45度，大型冲模≥5X45度
4 起重棒模具重量大于25kg时，模具本身应装有起重杆或吊环、吊钩
5 打刻、编号在模具下面（模板上）应按规定打刻编号，冲模图号、制件号、使用压力机型号、工序号，推杆尺寸及根数、制造日期
2.2工作零件
序号安装部位技术要求
1 凸模、凹模、凸凹模、
侧刃与固定板的安装
基面装配后的不垂直
度
刃口间隙≤0.06mm时,在100mm长度上不垂直度允差就小
于0.04mm
刃口间隙>0.06-0.15mm时,为0.08mm;刃口间隙≥0.15mm
时,为0.12mm
2 凸模(凹模)与
固定板的装配
1.凸模(凹模)与固定板装配后,其安装尾部与固定板安装
面必须在平面磨床上磨平至Ra1.6-0.8以上
2.对于多个凸模工作部分高度(包括冲裁凸模、弯曲凸模、
拉深凸模以及导正钉等)必须按图纸保持相对的尺寸要
求，其相对误差不大于0.1mm
3.在保证使用可靠的情况下，凸、凹模在固定板上的固定
允许用低熔点合金浇注
3 凸模(凹模)与
固定板的装配
1、装配后的冲裁凸模或凹模，凡是由多件拼块拼合而成
的，其刃口两侧的平面应完全一致、无接缝感觉以及刃
口转角处非工作的接缝面不允许有接缝及缝隙存在
2、对于有多拼块拼合而成的弯曲、拉深、翻边、成形等的
凸、凹模，其工作表面允许在接缝处稍有不平现象，不
平度不大于0.02mm
3、装配后的凸模工作表面与凹模型腔表面不允许留有任
何细微的磨削痕迹及其他缺陷
4、凡冷挤压的预应力组合凹模或组合凸模，在其组合时的
轴向压入量或径向过盈量应保证达到图纸要求，同时其
相配的接触面锥度应完全一致，涂色检查后应在整个接
触长度和接触面上着色均匀
5、凡冷挤压的分层凹模，必须保证型腔分层接口处一致，
应没缝隙及凹入型腔现象
2.3紧固件
序号紧固件名称技术要求
1 螺钉1、装配后的螺钉必须拧紧，不许有任何松动现象
2、螺钉拧紧部分的长度对于钢件及铸钢件连接长度不少
于螺钉直径，对铸铁件连接长度应不小于螺纹直径的
1.5.倍
2 圆柱销1、圆柱销连接两个零件时，每一个零件都应有柱销1.5.倍
的直径长度占有量（销深入零件深度大于1.5.倍柱销直径）
2、圆柱销与销孔的配合松紧应适度
2.4导向件
序号装配部位技术要求
1 导柱压入模座
后的不垂直度
导柱压入下模座后的不垂直度在100mm长度范围内允差
为：
滚珠导柱类模架≤0.005mm
滑动导柱Ⅰ类模架≤0.01mm
滑动导柱Ⅱ类模架≤0.015mm
滑动导柱Ⅲ类模架≤0.02mm
2 导料板的装配1、装配后模上的导料板的导向面，应与凹模进料中心线平
行。对于一般冲裁模其允差不得大于100：0.05mm 2、左右导板的导向面之间的不平行度允差不得大于100：
0.02mm
3 斜楔及滑块导向装
置
1、模具利用斜楔、滑块等零件，作多方向运动的结构，其
相对斜面必须吻合。吻合程度在吻合面纵横方向上，均
不得小于3/4长度。
2、预定方向的偏差不得大于100：0.03mm
3、导滑部分必须活动正常，不能有阻滞现象发生2.5凸、凹模间隙
序号模具类型技术要求
1 冲裁凸、凹模间隙必须均匀，其允差不大于规定间隙的20%；局部尖角或转角处不大于规定间隙的30%
2 压弯、成形类
凸、凹模
装配后的凸、凹模四周间隙必须均匀，其装配后的偏差值
最大不应超过“料厚+料厚的上偏差”；而最小值不应超过
“料厚+料厚的下偏差”
3 拉
深
模
几何形状规则
（圆形、矩形）
各向间隙应均匀，按图纸要求进行检查形状复杂，
空间曲线
按压弯，成形类冲模处理
2.6闭合高度
1）装配好的模具，其闭合高度应符合图纸规定的要求，允差值见下表闭合高度尺寸允差
≤200 +1 -3
>200-400 +2 -5
>400 +3 -7
2）在同一压力机上，联合安装冲模的闭合高度应保持一致。冲裁类冲模与拉深类联合安装时，闭合高度应以拉深模为准，冲裁模刃口进入量应不小于3mm
2.7顶出卸料件
序号装配部位技术要求
1 卸料板、推件板、顶
板的安装
装配后的冲压模具，其卸料板、推件板、顶板、顶圈均应
相应露出凹模面、凸模顶端、凸凹模顶端0.5-1mm。图纸
另有要求时，按图纸要求进行检查
2 弯曲模顶件板装配装配后的弯曲模顶件板，在处于最低位置（即工作最后位置）时，应与相应弯曲拼块接齐，但允许顶件板低于相应拼块。其允差在料厚为1mm以下时为0.01-0.02mm；料厚大于1mm时，为0.02-0.04mm
3 顶杆、推杆装配
顶杆、推杆装配时，长度应保持一致。在一副冲模内，同
一长度的顶杆，其长度允许不大于0.1mm误差
4 卸料螺钉在同一副模具内，卸料螺钉应选择一致，以保持卸料板的压料面与模具安装基面不平行度允差在100mm长度内不大于0.05mm
5 螺杆与推杆孔模具的上、下模座，凡安装弹顶装置的螺杆孔或推杆孔，除图纸上有标注外，一律在坐标的中心。其允许偏差对于有导向模架应不大于1mm；对于铸件底座应不大于2mm
卸料机构动作要灵活，无卡紧现象。其弹簧、卸料橡皮应有足够的弹力及卸料力。
2.8平行度
平行度允差（上模板上平面对下模板下平面）
模具类别刃口间隙凹模尺寸（长+宽或直径的2倍）300mm长度内不平行度允差
冲裁模≤0.06 0.06 >0.06
≤3500.08
>350 0.10
2.9漏料孔
下模座漏料孔，一般按凹模孔尺寸每边应放大0.5-1mm。漏料应通畅，且无卡住现象2.10凸凹模间隙的控制
冷冲模凸、凹模之间的间隙，在模具装配时要求严格控制；一是要求间隙值准确，即须按照模具设计所要求的合理间隙；二是在装配时必须把间隙控制均匀，才能保证装配质量，从而保证冲压件质量和应有的使用寿命。间隙控制主要有以下几种：
控制方法说明
透光调整法（适于小型冲模）1、分别安装上模与下模，螺钉不要固紧，销钉暂不装配
2、将垫块放在固定板及凹模之间垫起，并用夹钳夹紧
3、翻转冲模，将模柄夹紧在平口钳上
4、用手灯或电筒照射，并在下模漏料孔中观察。根据透光情况来确定间
隙大小和均匀分布状况。当发现凸模与凹模之间所透光线在某一方向偏多，则表明间隙在此地点间隙偏大，可用铜棒敲击相应的侧面，使其凸模向偏大方向移动，反复透光，直到合适为止
5、调整后，将螺钉及销钉固紧
6、试冲：用一张相当于所冲板料厚度的纸片，放在已调好的凸、凹模之
间，用铜棒轻轻敲击一下上模板，则凸、凹模闭合后，冲出制品
7、检查样件：试冲出的样件若四周毛刺较小或毛刺分布均匀，表面间隙
调整合适。若在某一段发现毛刺较大，则说明在此段方向上间隙不均匀，再继续调整，下到试冲合适为止
测量法
（适用于大间隙冲模）1、将凸模与凹模分别固定在上模与下模之后，使凸模合于凹模孔内
2、用厚薄规（塞尺）将凸、凹模边缘进行测量，来确定间隙的均匀程度
3、根据测量结果，进行调整
4、调整合适后，紧固螺钉及圆柱销钉，并经过试冲检验其装配是否正确
2.11斜楔滑块
序号内容说明
1 滑块的运动
必须平顺，
精度高
1、保证滑块的滑动垫板在同一水平面上，保证滑动垫板装配后其接触面
在同一水平面上。可用小平板着色检查，并按着色情况研修，保证接
触面达到整个垫板的80%以上
2、滑块的导板，用配磨保证与滑块保持间隙配合。装配时亦应保证导板
之间的平行性，保证滑块运动平顺，不致卡死
3、滑块的返回运动必须平顺，返回弹簧应有足够的推力，不允许有“爬
行”现象。返楔拉块的运动应当舒畅可靠
2 斜楔与滑块
之间滑块的
接触面积应
达到80%以
上
斜楔与滑块之间滑板的接触面是传递压力的滑动面，制造时应注意：
1、斜楔与滑块的斜角应当保持准确。如果可能，由磨床磨出滑板的安装
槽；否则也应精确地保证其斜角。
2、配磨滑板时，应考虑斜楔滑块的制造误差予以修正
3、利用0.03mm的厚度规检验滑板的接触情况，再用着色法修正，保证
达到接触面积超过80%
3 注意滑板
间的润滑
1、采用镶嵌有含油石墨润滑块的滑板
2、采用润滑脂润滑，在结构上考虑加油杯，油道及润滑油槽
4
保证斜楔
装配后上
平面在同
一水平面上
一套冲模中学有几套斜楔滑块机构，装配后各斜楔的上平面应当在同一水
平面上，才能保证各滑块在冲模下极点时的准确位置
1、配磨滑板厚度来调整斜楔上平面的高度
2、高速斜楔的装配位置来调整上平面的高度
3、根据装配后的实员尺寸修正斜楔上平面以保持同一高度
5 斜楔与反
侧面保持
滑动接触
为抵消斜楔承受的水平分力，多数斜楔采用反侧滑板。反侧滑板一般在斜
楔装配完成以后最后配磨厚度，保证与反侧块保持间隙配合。
6 可停结
构要点
滑块位于下极点位置时，可停结构滑板垂直面应与斜楔滑板的街面保持间
隙配合。
7 滑板的要求
滑板采用高碳工具钢制造，淬火硬度为56-60HRC，表面粗糙为
Ra0.4-0.4um
8
吊楔的
制造要点
1、吊楔常装在上模部分的压料板上，压料板与上下模之间的相对关系必
须准确，大多用导柱衬套保证
2、滑块装配完成后再按凹模孔位装配凸模
3、模具装配要点
序号项目装配要点
1 基准件选择装配时先要选择基准件，原则上按照模具主要零件加工时的依赖关系来确定。可作为装配时的基准件有凸模、凹模、导向板及固定板等
2 装配顺序
装配次序是按照基准件装有关零件
1)以导向板作基准进行装配时，通过导向板将凸模装入固定板，再装上模座。然后，通过上模配装下模
2)固定板具有止口的模具，以止口将有关零件定位进行装配（止口尺寸可按模块配制，一经加工好就作为基准）
3)当模具零件装入上、下模座时，先装作为基准的零件，检查无误后再拧紧螺钉、打入销钉；以后各部件在试冲无误后再拧紧螺钉、固紧销钉
3 调整凸、
凹模间隙
在装配模具时，必须严格控制及调整凸、凹模间隙的均匀性。间隙调整后，才能固紧螺钉及销钉.（具体控制方法按3.10条）
4 试冲
试冲时可用切纸（纸厚等于料厚）试冲及上机试冲两种方法。试冲出的制品零件要仔细检查。如试冲时发现间隙不均匀，毛刺过大，应进行重新装配调整后，再钻铰销钉孔固紧。
4、拉延模、修冲模、翻边模、斜楔的装配顺序
以下装配步骤为典型模具装配顺序，具体操作应根据实际情况进行装配。
4.1拉延模的装配
序号工序工艺说明
1 装导板待凸模、凹模、压料圈均研修完毕后，按下述步骤进行
1、以CH孔为基准，装入柱销，凸、凹模合在一起，校正位置。检查位置
是否准确。
2、将凸模、凹模、压料圈合在一起，校正位置（必要时垫以小块坯料）
3、测量各导板窝座间的空隙尺寸，配磨导板厚度
4、启开凸模和压边圈，在凸模、凹模、压料圈上，按怀板上的孔，配钻螺
孔，然后将导板装在窝座中
2 修正凸模
和压料圈
的基面
将压边圈和凸模分别合在凹模，（均已装导板）然后在铣床上以凹模底面为
基准，精铣凸模和压边圈的上平面，保证其平行度
3
装凸模
固定板1、在凸模固定板上划线并钻孔
2、在凸模安装面上引划并钻、攻螺孔（对正冲模中心线）
3、将凸模固定板用螺钉紧固在凸模上
4
划安
装槽线以凹模的安装槽为基准，将其中心线引划到压边圈和凸模固定板上，然后在压边圈和凸模固定板上以此中心线划安装槽线
5 铣安装槽按线铣压边圈和凸模固定板上的安装槽
6 抛光型面凸模和压边圈之型面均应抛光达到图纸要求（凹模在调整后抛光）
7
装凹模中
的卸料板划卸料板窝座线，划、钻排气孔及弹簧窝座；铣卸料板窝座及排气槽；装弹簧及卸料板
8 火焰淬火凸模型面上的筋、棱线等凸出部分火焰淬火（压边圈及凹模在调整后进行）4.2修冲模的装配
序号工序工艺说明
1
装导柱
和导套将导套、导柱分别装入上、下模座；套入导柱和导套的压板，配钻螺孔后，将压板紧固，装限制器于下模座上
钻、攻导气管压板螺钉孔，装导气管接头座
2 合模试验检查导柱与导套的配合间隙是否合适，保证上模活动自如
3 装凸模
打开上模，按冲模中心线装凸模合件于下模座，用螺钉紧固后，打入柱销
（模座上的螺钉孔及柱销孔，一律按基准件配作）
4
装滑块和
滑座成合件1、把垫板装入滑座和滑块的窝座中，用螺钉紧固
2、装滑板于滑块窝座中，并紧固滑板的的压板
3、找下滑块的运动方向后，装滑块的导板，保证与滑块配合
4、根据滑块的原始位置装限位块
5 装滑块一
滑座合件
于下模座
将滑块、滑座合件放在下模座上，找正位置，使滑块上的凹模安装面与凸
模刃口平行，然后配作螺钉孔，将合件紧固在下模座上（先不装柱销）
6
研修倾斜修
边凹模刃口1、把滑块固定在冲模闭合状态的位置上（在导板滑块面上垫钢皮后固紧
螺钉，并用千斤项顶住）
2、以滑块上的凹模安装面为基面，按凸模刃口研修凹模镶块刃口至均匀
接触为止
3、配磨凹模镶块接合面
7
装倾斜
修边凹模1、按凹模镶块在滑块上钻螺孔
2、用螺钉将凹模镶块紧固在滑块上，校正刃口间隙后，按镶块配钻铰销
孔并装入柱销
3、紧固滑座固定螺钉，滑座的定位柱销
8 装斜楔1、组装斜楔合件
2、将两个斜面楔合件放在滑块上（此时滑块在下死点位置），保持滑块列间隙接触，
用高度尺检查斜楔上平面是否同高，然后修正（磨）上平面，使之同高
3、合上上模座，按斜楔配钻螺孔后装上（先不装柱销）
9
装垂直修
边的凹模1、配磨凹模镶块接合面
2、按镶块配钻螺孔后装上（不装柱销）
3、配磨垂直修边刃口与倾斜修边刃口交接处的1mm空隙
4、校正修边刃口间隙及斜楔接触情况后，装垂直修边凹模和斜楔的醉销
10 配装键1、按斜槭滑座划键槽线
2、拆下斜楔的滑座，铣键槽
3、装上斜楔和滑座，配磨键
4、按键钻螺孔后装键
11 修研型面1、以零件上CH孔为基准，修研型面，并保证型面研合率
2、对研压件器，用拉延模检查零件表面是否有压伤
12 装压料板1、按凹模刃口修整压料板外形
2、将压料板合在凸模上，按压料板螺孔配钻卸料板螺钉孔，然后装上
3、按压料板装导向板
13 装反楔拉块1、将滑块推回并固定在原始（上极点）位置
2、合上模，使斜楔上的滑板刚刚与滑块上的滑板接触
3、按斜楔位置确定滑块上反楔拉块的位置，配钻螺孔，打入柱销
14 装卸料装置根据实物装气动卸料装置
15 钻安装螺孔合模，按下划上模座的安装螺孔线，钻螺孔
16 总装配
拆开清理后，装滑块上的弹簧挡销，弹簧和定位销，装滑块合件，装压料
板弹簧后，拧上卸料板螺钉等
4.3翻边模的装配
序号工序工艺说明
1 预装凸模1、将凸模镶块装在滑块上
2、在模板上将凸模镶块拼成凸模的收缩位置，然后用压板将滑块和凸模固
定在模板上
2 预装凹模1、在凹模镶块上装导向键
2、将凹模镶块放入凸模内（模板上）
3、用压料器导下（垫坯料），装导板于模板上
3
配磨斜
楔底平面
1、将预装好的凸模、凹模和模板等合件倒置于平板上，垫平
2、在凸模和凹模之间垫小块板料，用厚度稍小于冲件料厚的板料，剪马若
干小，弯成90度角，垫在凸模、凹模的四周
3、将斜楔倒置放入凹模售块中，用斜面推动凹模售块向外扩张到与板料顶
融会贯通为止
4、测量斜楔的底平面（工艺上留有配磨余量）高出模板平面的尺寸，然后
磨去，使与模板齐平
4 装斜楔将预装好的凸模、凹模和模板合件以及斜楔放入下模座，找下位置后，将斜楔固定在下模座中，保持间隙配合
5 装导柱
和导套
1、装导套于上模板上
2、装导柱下模座上，注意垂直度
3、合模试验，保证上模活动自由
6 装压料圈在凸模四周垫以小块试冲板料，找正压料器和凸模之间的间隙，然后将压料器装于上模板上
7 修研型面1、以零件上CH孔为基准，修研型面，并保证型面研合率
2、对研压件器，用拉延模检查零件表面是否有压伤
8 配磨、安
装压块和
限制压块
的高度
1、在冲模处于闭合状态时，按实际尺寸配磨压块和限制压块的高度
2、按图位置装压块和限制压块
9
铣上模
的安装槽
将下模座的冲模中心线引划到上模板上，然后以此中心线为基准，划上模
板安装槽线，按线铣槽
10
装定
位零件
用前工序冲件定位，装定位零件
11 总装配拆下凸模和滑块，装弹簧后，再装凸模和滑块，使其可在模板上滑动总装其它零件
合模试验，保证各零件的动作灵活，符合要求
4.4斜楔滑块的装配
序号工序工艺说明
1 安装滑
动垫板
将滑动垫板紧固在底板及滑块上，用平板着色研修，保证滑动面在同一平
面上
2 将滑块固
定在下极
点位置
在加工好的导板滑动面上垫一条薄铁板，用螺钉紧固导板，使滑块固定在
下极点位置
3 修凹模镶钳工研修凹模镶块成形以后，按凸模刃口找出凹模镶块位置，相应划出各
块，装配凹模镶块镶块的固定螺钉孔位，钻螺钉孔，安装镶块，找正间隙后紧固螺钉，钻铰柱销孔，打入柱销，使镶块固定在滑块上
4 配磨斜楔
滑块滑板
注意保持滑板的接触面超过80%面积接触，保证滑板接触后斜楔上平面水
平。然后将滑板紧固在斜楔及滑块上。对于可停结构还要保证上下两个垂
直面都达到间隙配合的要求
5
校正斜楔
上平面保
持同一水平
合上斜楔检查滑板接触面合格后，检查各斜楔上平面是否水平及在同一水
平面上，如不合格，应修正上平面以达到上述要求
6 装配斜楔将上底板合在下模上，按斜楔位置划出螺钉孔线，钻攻螺钉并将斜楔紧固在上底板上，校正位置后，钻铰柱销孔，打入柱销
7 配磨反
侧滑板
测量反侧滑板窝座尺寸，配磨滑板厚度，将滑板装配在反侧窝座中，保持
间隙配合
8 装入返
回弹簧
装入弹簧，检查斜楔滑块动作是否平衡协调
第三章50T、100T研配压床的操作规范
1、研配压床的用途
研配压床是制造覆盖件冲模必不可少的工艺设备，其主要用途：
1）供研修、检查模具的立体型面用；
2）供模具装配时合模装配与检查工作部分吻合情况用。（研磨、啃刃口、装冲头、调间隙）
2、作业前准备及安全操作注意事项
1）操作人员应经考核持有设备操作证。
2）操作人员在使用前应熟悉并掌握设备使用说明书。
3）研磨前应检查设备情况确定设备完好。
4）操作要有足够的作业面积，作业现场要清洁并有充分照明。
5）当要进入压床时，必确认压床卡爪锁紧装置。
6）按下急停按钮，使压床处于切离状态，光电保护系统不能随意改变位置。
7）不能戴手套操作开关，以免按错按钮造成事故。
8）起重、起吊必须按有关规定的安全操作规程进行。
9）压床不能承载超过规定的尺寸、重量的模具。
10）工作台移动前要提醒人员注意，而后在开动工作台；操作人员不要站在工作台上出入压床。
三、具体操作方法
1、根据模具类型大小，选择适当的研配压床（50T或100T）。
2、工作压力的选择（见下表）
模具类型
工作部位
型面啃刃口装冲头
间隙
侧壁间隙斜面间隙平面间隙
大型6-8Mpa 3-4Mpa 1Mpa 8-10Mpa 8-10Mpa 8-10Mpa 中型4-6Mpa 2-3Mpa / 6-8Mpa 6-8Mpa 6-8Mpa 小型2-4Mpa 1-2Mpa / 4-6Mpa 4-6Mpa 4-6Mpa 3、操作步骤
1）先正确找出上、下模的对正基准，将上模安装在上工作台面，下模具安装在下工作台面（如导柱、导板）。
2）正确装夹模具，并仔细检查是否夹紧。
3）仔细阅读分析图纸，确定料厚。
4）将模具底部四周垫好料厚，找正模具，在保证零件表面清洁后涂红丹粉。对于存在侧向力的模具，必须先装入导板，并检查上下模CH孔位是否对应，压力
选择在0-1 Mpa。
5）注意上、下模各部位尖角，棱线、圆弧，并注意研配压床的下降高度。为保证不损伤上述部位，应先压铅条检验，确认后再进行研配。
6）由研配压床操作工调整机床，保证下降高度。
7）研配压床开动时，工作台上严禁站人进行研配和打磨，机床工作台上升时一定要锁紧。
8）具体修研步骤按上所述并保证研合率85-90%及料厚间隙。每次修完后，下模必须清理干净，以防粉尘压入模具表面。
四、研配压床的维护保养
1）压床使用完毕或调整好模具后，卸下压板，并且检查压床各部位，保证压床顺利开出
2）因研配压床工作后粉尘较大，所以每次工作完成后应擦拭机床各部导滑面，并加油保证设备清洁。
3）设备维修与保养应完全遵守有关规定
第四章模具装配的操作规范
1、目的
规范机加工及数铣后各零部件的装配作业，使其符合图纸及工艺要求，提高装配水平，确保模具质量。
2、模具装配后各部件技术要求
2.1模具外观要求
项号项目技术要求
1 铸造表面3．铸造表面应清理干净，使其光滑、美观无杂尘4．铸件表面应涂上灰色防锈漆
2 加工表面1．模具加工表面应平整、无锈斑、锤痕及碰伤、焊补等
3 加工表面倒角3．加工表面除刃口、形孔外，锐边，尖角均应倒钝4．小型冲模倒角应≥2X45度；中型冲模≥3X45度，大型冲模≥5X45度
4 起重棒模具重量大于25kg时，模具本身应装有起重杆或吊环、吊钩
5 打刻、编号在模具下面（模板上）应按规定打刻编号，冲模图号、制件号、使用压力机型号、工序号，推杆尺寸及根数、制造日期
2.2工作零件
序号安装部位技术要求
1 凸模、凹模、凸凹模、
侧刃与固定板的安装
基面装配后的不垂直
刃口间隙≤0.06mm时,在100mm长度上不垂直度允差就小
于0.04mm
刃口间隙>0.06-0.15mm时,为0.08mm;刃口间隙≥0.15mm
事后按矿相关制度处理。 2.4授权范围：取得司炉工操作证的人员 2.5严禁行为： 2.5.1 严禁无操作证人员作业； 2.5.2 严禁班中饮酒、酒后上岗； 2.5.3 严禁非工作人员进入锅炉操作间； 2.5.4 严禁当班人员脱岗、睡岗； 2.5.5 严禁给严重缺水锅炉上水； 2.5.6 严禁锅炉带病工作。 2.5.7 严禁给锅炉送水质不达标的水。 第三部分：作业程序 作业步骤存在的危害3.1 烘煮炉前的准备与检查 3.1.1 在烘煮炉前，必须详细检查下列各部零件： 3.1.1.1 炉排片有无拱起或走偏现象； 3.1.1.2 两侧主动炉排片与侧密封块和密封角钢的最小间隙不小于10 mm； 3.1.1.3 主动炉排片与链轮的啮合是否良好； 3.1.1.4 链排长轴两端与链排两侧板的距离在主支轴处应保持相等； 3.1.1.5 检查炉排片转动有无卡阻现象。 3.1.2 检查是否有断裂的炉排轴有无严重弯曲。 3.1.2.1 点火门开启灵活，煤闸门升降方便，上盖板应严密复盖好。 3.1.2.2 炉排风道调节门和烟气调节门开关应灵活。 3.1.2.3 老鹰铁活动容易并与炉排接触处无卡阻等弊病。 3.1.2.4 鼓风机、引风机、给水设备及除尘器等运转要正常。火灾 3.1.2.5 人孔、手孔是否严密，附属零件装置是否齐全。触电 3.1.2.6 炉墙是否正常，前后烟箱是否严密。中毒 3.1.2.7 蒸气管路、给水管路、排污管路是否完全畅通。 1 烟尘 3.1.2.8 省煤器是否严密，烟气通是否畅通。力烟尘 /?|、 3.1.2.9 所有轴承箱及油箱内应充满润滑油。冋处坠洛 锅炉爆炸3.2 对新砌筑的或长期停用的锅炉，在投入运行前必须进行干燥处理，即烘 其他伤害炉 。 3.2.1 烘炉的最初三天，将木柴集中在炉排中间，约占炉排面积的1/2 , 用小火烘烤; 将烟道挡板开启1/6-1/5，使烟气缓慢流动炉膛负压保持在 0.5-1毫米水柱，炉水70-80 C。三天以后，可以添加少量的煤，逐渐取代木 柴烘烤；烟道挡板开大到1/4-1/3，适当增加通风；炉水温度可以达到轻微沸腾。在整个烘炉过程中，温度必须缓慢升高，尽量保持各部位的温差较小，膨胀均匀，以免炉墙烘干后失去密封性。 3.2.2 烘炉的时间与锅炉容量、形式及炉墙的干湿程度有关，一般小型锅炉为4-7 天，较大的锅炉为7-10天；如果炉墙潮湿，气候寒冷，烘炉时间还应适当延长。 3.2.3 链条炉排锅炉时，应将燃料分布均匀，不得堆积在前后烘处，并定时转动炉排和清除灰渣，以防烧坏炉排。 3.3煮炉
维修钳工操作规程示范文 本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
维修钳工操作规程示范文本 使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1.钳工工作台应在中间设金属挡网，以免铁屑飞溅，榔 头脱手等伤人事故。 2.禁止使用有缺损的工具和工艺装备。手锤把必须装配 牢固，并加铁木楔子。锤子、冲子、夹钳、手锤、锉刀、 搬手等工具，不得有裂纹、飞边、卷口等缺限。 3.各类扳手应按照螺丝、螺栓、螺母的规格选用，松紧 零件应注意正反方向。 4.凡属淬火和其他硬脆材料、配件，严禁用锤猛击。打 锤操作不许戴手套，并注意是否威胁他人安全。
5.在下列情况下应立即切断电动工具的电源： 5.1 停电时。 5.2 休息或离开工作岗位时。 5.3 处理故障时。 5.4 换工具、夹具和工件时。 6.设备安装 6.1 新到设备必须熟读设备说明书，看懂图纸资料及技术资料、参数、掌握设备性能，熟悉设备结构和动作程序，按照设备管理规程规定验收设备，并清洁注油，有条件时必须地面试车。 6.2 设备安装前，必须按照设计要求或有关规定验收安
仪器设备维护保养内容作业指导书 1目的 为规范仪器设备维护保养项目编制内容，做好仪器设备的维护保养工作，正确填写维护保养记录而做出统一规定。 2范围 本规定适用于所有需要进行维护保养的仪器设备的维护保养。 3职责 3.1设备管理员和计量管理员编制仪器设备维护保养计划，并报技术负责人审批后由检测室按计划组织实施； 3.2检测室组织好人员按计划进行维护保养。 3.3技术负责人批准仪器设备维护计划。 4仪器设备维护保养项目的规定 4.1维护保养计划中项目内容可根据设备特点和设备操作规程的有关规定从中选择（项目内容应为多种）： 1）电器系统是否完好； 2）紧固、滑动、传动、制动系统是否安全可靠； 3）设定的工艺参数是否达到； 4）操作系统是否灵敏可靠； 5）管道、密封是否漏气、漏水； 6）安全防护装置是否符合要求； 7）设备安装位是否保持水平； 8）其他设备是否对其使用出现了振动、电磁等新的影响； 9）必要时更换配件； 10）必要时补充或更换液压油； 4.2维修、维护保养内容可对应维护保养计划中项目内容： 1）经检查电器系统的电线完好、线路、开关等，符合要求； 2）紧固螺母可靠、未发现松动情况；滑动、传动、制动系统无异常，安全可靠； 3）达到设定的工艺参数要求； 4）操作系统灵敏可靠；
5）管道、密封无漏气、漏水； 6）安全防护装置符合要求； 7）设备安装位保持水平； 8）其他设备对其使用未出现振动、电磁等新的影响； 9）更换配件（如胶管、搅拌翅）； 10）补充液压油或更换液压油； 5记录表格 使用《仪器设备维护保养计划》、《仪器设备维修、维护保养记录》。6附加说明 本作业指导书由检测室提出。 本作业指导书起草人： 审核人：年月日 批准人：年月日
锅炉检验作业指导书 第一篇锅炉检验5.1检验范围:a) 汽包(水包)、内(外)置式汽水分离器；b) 联箱；c) 受热面；d) 锅炉范围内管道、管件、阀门及附件；e) 锅水循环泵；f) 承重部件：大板梁、钢架、高强螺栓、吊杆。5.2检验分类和周期: a)外部检验，每年不少于一次。b)内部检验:结合每次大修进行，其检验内容应列入锅炉年度大修计划。新投产锅炉运行一年后应进行首次内部检验。c)超压试验，一般二次大修进行一次。根据设备具体技术状况，经电管局或省(市)电力局锅炉压力容器安全监察机构同意，可适当延长或缩短超压试验间隔时间。超压试验可结合大修进行，列人大修的特殊项目。5.3遇有下列情况之一时，也应进行内外部检验和超压水压试验: a)停用一年以上的锅炉恢复运行时; b)锅炉改造、受压元件经重大修理或更换后，如水冷壁更换管数在50%以上，过热器、再热器、省煤器等部件成组更换及汽包进行了重大修理时; c)锅炉严重超压达1.25倍工作压力及以上时; d)锅炉严重缺水后受热面大面积变形时; e)根据运行情况，对设备安全可靠性有怀疑时。5.4 外部检验由电厂根据设备特点编制计划并实施，不影响锅炉正常运行。如同时安排内部检验，则
外部检验一般可安排在锅炉停炉前进行。5.5内部检验由电厂委托有资格的检验单位进行。如果委托锅检站进行检验时，应由电管局或省(市)电力局锅炉压力容器检验中心进行监检。5.6电厂应与检验单位签订锅炉定期检验委托合同，内容包括:检验范围，依据，要求，双方责任、权利和义务，检验费用，违约责任及奖罚条款等项。5.7 新装锅炉投运后的首次检验应做内外部检验。检验的重点是与热膨胀系统相关的设备部件和同类设备运行初期常发生故障的部 件。在役锅炉的定期检验可根据设备使用情况做重点检验，同时结合同类型设备故障特点确定检验计划。运行lO万h后确定检验计划时，应扩大检验范围，重点检查设备寿命状况。5.8 技术资料审查。5.8.1锅炉制造质量技术资料齐全，a)锅炉制造质量技术资料齐全，内容应符合国家或行业标准。1）锅炉竣工图，包括总图、承压部件图、热膨胀图、基础荷重图。2）承压部件强度计算书。3）锅炉质量证明书。 4）锅炉设计说明书和使用说明书。5）热力计算书或汇总表。6）水循环计算书或汇总表。7）汽水阻力计算书。8）安全阀排放量计算书及质量证明书。9）设计修改技术资料、制造缺陷返修处理记录。10）过热器和再热器壁温计算书。b)锅炉设备监造报告。c)锅炉产品的安全性能检验报告。d)锅炉安装质量技术资料齐全，内容应符合国家标准或电力建设
河南新瑞生化有限公司热电厂安装工程YG-75/5.29-M12循环流化床锅炉 锅炉焊接作业指导书 编制： 审核： 批准： 中建七局安装工程公司 二O一一年月日
一、工程概况 新瑞生化工业有限公司热电厂安装工程YG-75/5.29-M12循环流化床锅炉，是新瑞热力站的重要组成设备，锅炉为单汽包自然循环流化床锅炉，济南锅炉厂设计制造，锅炉焊接工程有以下部分组成： 1、钢架： 钢架由Z1、Z2、Z3和Z4立柱及拉杆（梁）组成，其中立柱分上、中、下三段到货，现场组对焊接。 顶板由顶板大梁、连接横梁组成。 钢架材质为Q235A和Q235A/F。 2、水管系统：前、后、左、右四面水冷壁组成。 前水冷壁由上、下集箱和50根Φ60×5上升管组成，材质为20-GB5310. 左、右侧水冷壁由上、下集箱和30根Φ60×5上升管组成，材质为20-GB5310. 后水冷壁由上集箱、鼻区集箱、下集箱和50根Φ60×5上升管组成，材质为20-GB5310. 膜式壁鳍片扁钢材质为Q235A、F。 3、汽水系统： 给水管道由给水泵至给水操作台（Φ108×5、20-GB5310）、给水操作台至混合集箱至省煤器（Φ108×5、20-GB5310）和过热蒸汽取样（Φ18×2、15CrMo）等管道组成。 排污管由汽包连续和定期排污（Φ32×3、20-GB5310）、水冷壁下集箱定期排污、混合集箱排污管道组成。 疏放水管道由混合集箱疏放水（Φ25×2.5、20-GB5310）、高温过热器进出口集箱疏放水、低温过热器进出口集箱疏放水、减温器疏放水和集汽集箱疏放水管道组成。 4、下降管与供水管：汽包底部各下降管（Φ133× 5、Φ108×4，20-GB5310）分别向膜式水冷壁供水，并与水冷壁下集箱相联接。 5、顶部连接管由： 汽包与水冷壁上集箱连接管24根（Φ133×6，Φ108×4，20-GB5310） 汽包与低温过热器进口集箱连接管8根（Φ108×5，20-GB5310） 低温过热器出口集箱与减温器连接管4根（Φ133×6，20-GB5310） 减温器与高温过热器进口集箱连接管4根（Φ133×6，20-GB5310） 6、省煤器：省煤器由进口、出口集箱和三组52根蛇形管（Φ32×3，20-GB5310）
冷轧钳工岗位标准化作业指导书
二、冷轧钳工岗位应知应会 （一）、岗位描述 主要负责冷轧生产线的设备点检、维护和检修工作。 （二）、岗位职责 1 熟悉掌握本班组所管辖范围机械设备的技术性能和工作原理。 2 负责完成设备的维护检修和技术改进任务，提高动力设备的技术性能、精度及安全可靠性。 3负责落实有关安全、消防、环保、保卫、检修管理等方面的制度与规定，并在项目实施过程中严格执行。 4 及时处理日常生产中出现的机械设备故障，保证设备安全正常运行。 5 掌握主要设备的点检标准和检修标准，并能够根据其标准熟练地进行作业。6了解工作区域各项危害，对各危险源点有明确认识；作业全过程中进行安全确
认并采取有效安全防护措施。掌握常见危害的自救互救方法。 7 兼工种作业人员同时执行所兼工种岗位标准化作业指导书。 8 作业前检查好所用工器具和防护设施，确保完好有效。 9 在冷轧出口电涂油机2米范围内检修时，应先确认测厚仪断电后方可实施检修作业，当心高压电离辐射。 （三）、主要安全技术要求 1 依据公司及本单位制度要求，提前办理各种安全许可，如《河钢承钢检维修作业安全措施票》、《煤气作业安全票》等；涉及危险作业的如：动火作业、高处作业、有限空间作业、盲板抽堵作业等，还应按要求办理危险作业许可证；未办理安全许可，严禁作业。 2 严格执行《停机作业换、挂牌管理制度》。 3 熟练掌握使用灭火器材。定期检查防火器材，确保紧急情况能够正常使用。 4 熟悉本区域生产工艺流程、煤气区域和油站区域的作业环境。根据危险源点的位置确定安全点检路线，并严格执行，确保点检作业安全。 5 对运行中设备需停车维护、检修时，应首先与调度室和岗位取得联系，由电工切断电源，并在电闸处挂牌，设专人监护后方可作业。 6 作业过程中注意正确使用工器具 6.1 严禁使用存有缺陷的工具，对起重吊装用的钢丝绳、索具、吊具等工具必须严格执行国家报废标准。 6.2 高空作业时（2米以上）必须使用安全带及其他防护设施，安全带严禁低挂高用。高空作业时禁止向下随意乱丢东西。严禁在吊物或高空作业现场下面作业、站立或行走。涉及煤气的高处作业应搭设符合标准的架子平台及逃生通道，作业时严禁系挂安全带。 6.3 使用钻床作业时，禁止戴手套，不得用嘴吹或用手直接清理铁屑。用砂轮机磨件时，操作者应站在砂轮的侧面，不得在砂轮的正面进行操作，以免砂轮破碎飞出伤人。作业时戴好防护眼镜。磨较小物件时，应使用适当的卡具。 6.4 手锤及淬火后的物件不可当垫铁使用。 6.5 淬火材料不可用扁铲去铲，不可用缺头的扁铲工作。 6.6 刮刀、锉刀一定上木柄后使用。锤柄、锤面、凿子顶端不许沾有油脂，防止工作时打滑伤人。 6.7 要使用适合于螺母的扳手，在开始扳动时不可用力过猛，扳手上的油污使用前擦拭干净，防止滑脱。 6.8 不可用锋钢铲铲削物件。不准用淬火的撬棍头撬物件。 6.9 使用手锤时首先检查锤头是否安装牢固。抡大锤前将手套及锤把上油污擦拭干净，不可两人对面抡锤。 6.10 使用千斤顶时必须垫实防止侧倒。 6.11 带煤气作业时应使用铜制板手及手锤，防止产生火花。 6.12 工器具在使用后需进行清理及简单维护。 6.13 要熟悉一般电器安全知识。 7 煤气区域作业时，作业人员必须2人以上，自带便携式煤气报警器。煤气区域动火作业必须提前办理审批手续。煤气主管路检修及动火作业时提前联系煤气防护站人员检测，确认现场煤气检测合格后方可开始作业，煤气防护站人员全程监护。未经生产单位确认许可，严禁作业。 8 使用电钻或其它电器设备时，应通知电工接线并检查绝缘，防止漏电、触电。
1. 工具钳工劳动安全风险及卡控措施 1.1 从货架上取放工具时意外跌落，砸伤手脚。 【卡控措施】：分类放置时按上轻下重原则摆放，防止重物跌落砸伤手脚。 1.2 维修工具过程中被毛刺等割伤。 【卡控措施】：工作中对螺纹孔边缘毛刺、锐边刃口等进行打磨清理，防止割伤手指。 1.3 利用虎钳夹持重物时意外跌落，砸伤手脚。 【卡控措施】：利用虎钳夹持重物时应放置平稳、夹持牢固。 1.4 顶镐类起重工具试验时，意外下滑压伤手脚。 【卡控措施】：对起重类工具进行负载试验时，应采取辅助支撑措施，防止重物意外下滑。 作业指导书 工具钳工
2. 工具钳工作业基本要求 2.1 工具收发 2.1.1 工具接收 2.1.1.1 清点工具、附件数量，核对技术参数与提料单是否相符，检查外观质量完好无损坏、无腐蚀，防锈、防潮包装措施齐全，产品质量合格证齐全后，签字接收，并将送货单留底存档一份。 2.1.1.2 将已接收工具的详细信息分类登记建账，贵重工具有机身编码的一并填写。 2.1.1.3 在货架上分类摆放整齐，妥善保管。 2.1.2 工具领用 2.1.2.1 初次领用：确认领用凭证齐全后办理，建立工具台账，填写工具保管手册（手册由个人保管），详细记录工具名称、数量、规格、品牌、编号等内容，台账与手册内容一致，并由领用人员、发放人员共同签字确认。 2.1.2.2 工具更换：非人为原因造成的工具损坏，按以旧换新原则更换，更换工具的编号、品牌等信息应与台账登记信息一致；系人为损坏、遗失的，填写工具遗失、损坏评定单，交财务确认赔偿后，予以更换。在工具台账、个人手册内注销、更新相关信息。 2.1.3 工具借用 2.1. 3.1 职工凭班组工具借用牌，予以办理工具借用登记手续。双方确认工具状态良好、清洁；属计量器具的还应有齐全有效的检定合格标志，包装盒完好、防锈、防碰撞措施齐全。 2.1. 3.2 借用时间最长为一周，逾期不归还，按“工具人为损坏、遗失”
设备维护保养作业指导书 1、总则 1.1做好设备维护保养是确保设备的正常运转、减少故障，降低动力消耗，延长 设备使用寿命，实现生产的安、稳、长、满、优； 1.2本维护保养作业指导书适用公司生产装置中的设备。 2、混料搅拌机 2.1结构及工作原理 2.1.1 结构：主要由箱体、搅拌轴、搅拌桨、防结料装置、驱动装置、辅助管道 系统组成。 2.1.2工作原理：搅拌机水平安装，物料运动方向由进料搅笼来料经推动搅拌桨 将物料向后方向移动，同时同轴向运行的反向搅拌桨将还没有混合好的物料由后向进料方向推动，扬起的物料互相接触，达到物料混合目的，在一定的时间下反复运动，混合均匀。 2.2 岗位设备操作规程 2.2.1开车前进行有效盘车，各运动部件应无卡滞现象； 2.2.2设备转动灵活平稳，无异常震动和噪声； 2.2.3传动三角带按设备要求配置，松紧适宜； 2.2.4电动机、减速器和轴向轴承的温升不超过35℃，其最高温度低于70℃； 2.2.5减速机加注牌铭规定的润滑油到油标刻度线，保持润滑； 2.2.6停车前应停止加料，避免带负荷启动设备。 2.2.7料未放完尽量避免停车，如有紧急情况停车，料多时应先将大批的料清出， 严禁带负荷启动，特别是将物料在箱体中较长时间停留板结后再启动，极易造成搅拌奖、轴、减速机电机故障； 2.3 安装和调试要求 2.3.1保证设备本体水平； 2.3.2整体安装时轴向中心线在一条直线上。 2.3.3 减速机和电机传动三角带松紧合适、径向同心； 2.3.4 注意减速箱的油位和轴承座的油脂润滑。
2.4混料搅拌机的维护检查内容及周期 2.5常见故障及处理
锅炉本体钢架焊接施工作业指导书 1、工程概况及工程量 续建工程安装一台HG-220/9.8-YM10型锅炉。本作业指导书适用于该工程锅炉本体钢架安装焊接施工。 2．工程项目作业进度要求 配合安装进度。 3．工程项目作业准备工作及条件 3.1参加施工作业人员的资格及要求 3.1.1凡施焊焊工，应按《焊工技术考核规程》DL/T679-1999及劳动人事部《锅 炉压力容器焊工考试规则》的规定，经过专业培训，并考试合格，方可参加焊接工作。 3.1.2 焊工应有良好的工艺作风，严格按照给定的焊接工艺和焊接技术措施进 行施焊。并认真实行质量自检。 3.1.3参加作业的焊工施焊前必须认真熟悉本作业指导书,凡遇与本作业指导 书要求不符时,焊工应拒绝施焊。当出现重大质量问题时，报告有关人员，不得自行处理。 3.1.4 合格焊工不得担任超越其合格项目的焊接工作。 3.2施工作业环境要求 3.2.1焊接场所允许最低环境温度如下: 低碳钢:-20℃ 3.2.2焊接场所应采取有效的防雨、雪、防风、防寒等措施。 3.2.3施工处有足够的施工照明。 3.3施工前的准备及要求 3.3.1施工前要有作业指导书,并做好技术措施和安全措施交底工作。 3.3.2焊接材料: 母材为Q235，焊条采用E4303。焊条的质量应符合国家标 准，焊条有制造厂的质量合格证。 3.3.3焊口局部间隙过大时,应设法修整到规定尺寸,严禁在间隙内加填塞物。 3.3.4焊接组装时应将待焊工件垫置牢固,以防止在焊接过程中产生变形和附 加应力。 3.4作业所需工器具 4. 作业程序、方法及内容 4.1施工程序及流程
焊前准备→焊前检查(合格) →对口(合格)→点固→检查(合格) →焊接→清渣自检(合格) 4.2 施工过程停工待检点说明及关键工序控制 4.2.1焊前检查及施焊过程中的检查,合格后方可进行下道工序的焊接。 4.2.2所有焊接部件应做倒随时粘点随时焊接，并及时清渣自检，以便及时补 焊。 4.3施工方法 4.3.1本项目所有焊缝全部采用手工电弧焊焊接。 4.3.2 接头和收弧应熔化良好并填满。各层接头应错开。 4.3.3 各类型的接头，在点固焊时均应点焊牢固。点固焊缝长度一般为 30-50mm ，焊点间距不宜过大，以150-200mm为宜。 4.3.4 同一部件上，如采用一端对接一端搭接时，应首先焊对接端的焊缝。 4.3.5 钢柱、钢梁等焊件，组对顺序： A首先焊接对接焊缝； B 对接焊缝焊接完毕，经检查符合要求后，再组对和焊接加固板； C单根钢柱、钢梁焊接完毕，组成大型焊件时，经检查其结构尺寸符合要求后，再焊接卡头及各接口点。 4.3.6 钢柱、钢梁对接焊缝，需采取两人或四人对称位置施焊。 并先焊腹板，后焊翼板。单条焊缝长度超过300毫米时，应采用分段退焊法（图1）。当焊接第二层时应与第一层方向相反，且各个接头应相互错开。翼板的对焊可用逆向分段法。翼板的角焊与腹板的施焊分段方法相同（图2）。当有两个焊工施焊时，1和4、2和3可同时焊接。 4.3.7对接缝加固板的施焊顺序见图3。 4.3.8 横梁与柱子连接,横梁置于卡头上的结构,其施焊顺序见图4。
钳工安全操作规程公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]
钳工安全操作规程 1、操作前应按规定穿戴好劳动保护用品，女工的发辫必须纳入帽内，如使用电动设备工具按规定检查接地线，并采取绝缘措施。 2、禁止使用有裂纹、带毛刺、手柄松动等不合要求的工具，并严格遵守常用工具安全操作规程。 3、钻孔、打锤不准戴手套，使用钻床钻孔时，必须遵守“钻床安全操作规程”。 4、清除铁屑必须采用工具，禁止用手拿及用嘴吹。 5、剔、铲工件时，正面不得有人，在固定的工作台上剔、铲工件前面，应设挡板或铁丝防护网。 6、工作中应注意周围人员及自身安全，防止工件、工具脱落及铁屑飞溅伤人，两人以上工作时要有一人负责指挥。 7、进行设备检修时，工作前必须办理《安全检修票》，进入设备内检修必须事先办理《进入设备、容器作业许可证》，进入易燃易爆物的设备内检修时必须事先办理《动火许可证》。 8、进行设备检修（检查）作业时，要办理“设备检修停送电联系单”，由电工进行停送电，并按规定采取安全措施，不须经过电工，可由操作人员直接停车断电的设备，在检修时，停车、断电后，闸刀开关处加锁或在闸刀开关处挂上“禁止合闸”的标示牌，必要时设专人监护。
9、清洗设备工件时，不准用挥发性强的可燃液体清洗，如汽油、苯、丙酮等，必要时应有防火措施。 10、在潮湿地点和阴雨天气使用电气设备时，经由电工检查合格后才能使用。 11、刮研操作时，工件必须稳固刮刀不准对人操作，研磨大型曲拐轴、甩头瓦时，应设保险装置或垫木或采用适当的安全措施。 12、使用清管器时，应检查蛇皮管、软轴及电气接地良好，清管器连接要紧固，两人操作开关信号必须明确，相互配合好，清管时不准带手套。 13、划线平台周围要保持整洁，一M内禁止堆放物件，所用千斤顶必须底平、顶尖、丝口松紧合适，滑丝千斤顶禁止使用，起重千斤顶不准倾斜，底部应垫平，随起随垫枕木，其他应遵守千斤顶的安全操作规程。 14、工件划线应支牢，支撑大件时，严禁将手伸入工件下面，必要时要用支架或吊车吊起，当日不能完工，应做好防护。 15、划线所用紫色酒精，在三M内不准有明火，禁止放在暖气、气炉上面烘烤。 16、使用倒链、千斤顶等小型起重设备时，必须遵守《起重安全操作规程》。
锅炉系统调试作业指导书1有限公司
目录 1、仪表的单体调校 2、系统调试 1、仪表的单体调校 1.1仪表调校工作环境 1.1.1仪表调校检定室应选择在清洁、安静、光线充足或有良好工作照明的地方，而不应在振动大、灰尘多、噪音大、潮湿或有强磁场干扰的地方设置调校试验室。 1.1.2室内温度宜保持在10℃～35℃之间，空气相对湿度不，
且无腐蚀性气体存在。85%大于 1.1.3调校用电源应稳定，当使用50HZ 220V交流电源和48V 直流电源，电压波动不应超过额定值的10%，24V直流电源值不应超过5%。 1.1.4调校用气源应清洁、干燥，露点至少比最低环境温度低10，气源压力应稳定，波动不应超过额定值的10%。 1.1.5调校用仪器必须是标准仪器，具备有效期内检定合格证书。其基本误差绝对值不宜超过被调校仪表基本误差绝对值的1/3. 1.2仪表调校一般步骤 1.2.1检查仪表外观是否无损，铭牌、型号、规格、部件、插件、端子、接头、固定附件等是否齐全。 1.2.2检查电气路线绝缘是否符合要求。 1.2.3检查仪表受压部件的密封是否良好 1.2.4根据国家或行业标注及产品说明书、调校规范的要求对仪表的零点、量程、误差等想能进行全面检查和调校。 1.3仪表调校的主要内容 1）调零点 2）调量程 3）调线性 2、系统调试 2.1准备工作
学习有关技术资、文件并核对其技术数据。2.1.1． 2.1.2熟悉有关设计图纸资料、工艺过程及相关设备性能。 2.1.3组织编写调试方案 2.1.4调试负责人向参加调试人员进行全面技术交底。 2.1.5做好调试用器材的准备，调试用标准仪表设备应有鉴定合格证书，并在有效期内。 2.2系统调试条件 2.2.1仪表安装完毕，管道清扫及压力试验合格。 2.2.2所有电缆（线）敷设完毕，绝缘检查合格。 2.2.3电源、气源符合仪表运行的要求。 2.3常规检查 2.3.1节流元件检查：首先把原设计与现场实物进行核对；其次要检查现场节流元件的安装情况，如安装方向、节流元件前后直管道是否符合技术要求；最后检查安装孔板内是否有异物、安装文丘里管的管线内文丘里管是否堵塞等。 2.3.2变送器检查：首先检查变送器工作温度、测量量程等和实际情况是否相符。其次检查变送器作用方向是否正确。最后检查表送气输出是否正确。 2.3.3调节阀检查：首先检查调节阀是否便于检修和拆卸。其次再检查调节阀安装地点温度是否适当，是否远离连续振动设备，是否靠近现场检测仪表，是否满足工艺过程对调节阀位置的要求。最后检定调节阀方向是否正确。
( 安全技术 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 锅炉岗位作业指导书(新编版) Technical safety means that the pursuit of technology should also include ensuring that people make mistakes
锅炉岗位作业指导书(新编版) 一、本岗位的任务 1、回收焚硫炉出来的炉气的高温度热量，生产4.0Mpa中压饱和蒸汽； 2、回收转化一、四段出口中温度反应炉气热量，生产中压过热蒸汽，供发电用； 3、回收转化三、四段中温度余热，预热锅炉给水。 二、操作指标 1、汽包工作压力≤4.3Mpa 2、汽包水位40%-70% 3、过热蒸汽温度435±10℃ 4、过热蒸汽压力≤3.7Mpa 5、给水压力4Mpa-6Mpa
6、进锅炉炉气温度<1050℃ 7、给水温度90～105℃ 8、给水电导率≤4us/cm 9、给水PH值8.0-9.2 10、炉水碱度1.2±0.4mmol/L 11、炉水PH值9.0-11.0 12、炉水PO43-浓度15.0±5.0mg/l 三、工艺指标控制 依据废锅操作规程，精心操作，回收焚硫炉出口高温炉气中的热量制取最大量的余热蒸汽。 四、设备维护 对废锅各部件进行定期巡检维护，及时监测汽包压力、联箱压力、除氧器液位及冷凝水水质、给水泵运行等工艺数据，确保设备能够无故障运行 五、现场管理 依据本厂管理制度，承担本岗位所划定区域内的清洁卫生任务
XXX供热有限公司安装工程 焊接作业指导书 编制： 审核： 批准： XXX安装有限公司 2013年8月18日
焊接作业指导书 一、工程概述 XXX供热有限公司130t/h循环流化床锅炉由无锡东马锅炉股份有限公司制造，该锅炉是一种单锅筒自然循环锅炉，锅炉本体由钢结构、空气预热器、平台扶梯、省煤器、水冷系统、过热系统、燃烧室、气冷旋风分离器等组成。锅炉本体采用焊接钢制构架。 锅炉运转层以上为半露天布置，运转层以下封闭，在运转层8米标高设置混泥土平台，炉膛采用膜式水冷壁。由于循环流化床锅炉焊接量较大，质量要求较高，是本工程的重点，工艺管道由于工作温度、压力较高也是焊接中的一个重点。本工程将借鉴我公司对其他热电安装工程焊接施工成功的管理经验，确保优质、高效地完成本项工程。 二、编制依据 1、《电力建设施工及验收技术规范》火力发电厂焊接篇DL5007-92； 2、《钢焊缝射线照片及底片等级分类法》GB3323-87； 3、《电力建设施工及验收规范》（管道焊接接头超声检验篇）DL/T5048-95； 4、《电力建设施工及验收规范》（钢制承压管道对接焊缝射线检验篇）DL/T5096-96； 5、现行国家、部颁规范、规程、标准； 6、本公司《质量手册》、ISO9002质量标准及程序文件； 三、施工方案 1．一般规定 1）凡是参加施焊的人员必须由经过培训、考试合格且具有实际操作能力的焊工担任。 2）施工现场设置一个满足干燥条件的焊材存放库，并设有烘干、去污设施。焊材库由专人负责，其主要职责是焊材检查、保管、烘干，并做好焊材的发放和回收记录。 3）室外予制场所设置防风雨的帆布篷，以确保焊接工作的顺利进行及焊口质量。 4）施工时每个焊工配备一个或多个保温筒，分别把不同牌号或烘干后的焊条装入不同保温筒，避免焊条用错和受潮。 5）建立焊工技术档案。把焊工在施工中的表现进行备案，对于在施工中的工作态度不认真或焊接质量经常不合格的焊工，吊销其焊工合格证，并停止其施焊；对表现较好的焊工给予嘉奖，以此作为焊工晋级的依据。
钳工作业指导书 1、设备修理前，应首先研究合理的修理方案，组织清理好工作场地，并应先请电工将待修设备停电，确认停电后，挂上警告牌，并与巡检工和岗位工联系，确认无误后，方可作业。 2、修理时，若用手持电动工具，应检查是否可靠接地，绝缘防护良好，手持照明灯的电压不能超过36V。 3、设备的拆卸、修理、调整试车或搬运需多人操作时，必须有专人指挥，集中思想，互相联系，密切配合。 4、拼装零部件或安装设备时，不准用手试摸滑动面、转动部位或用手指试探螺孔。 5、使用钻床时，禁止戴手套和围巾，进行錾切工作时，要注意切屑不致迸伤自己和他人。 6、使用起重设备时，应遵守起重工安全操作规程，装卸、敲击弹性零件，要注意零件或碎片弹出伤人。 7、高空作业必须戴安全帽，系安全带、工具、零件不准上下抛掷。 8、试车前应详细检查已修的设备各部件是否符合要求，并装好安全防护装置后，请岗位人员先进行空负载试车，确认无误后方可进行负载试车。 9、不得使用手柄松动的锉刀、刮刀进行工作，硬度过高以及存在裂纹、卷边的梆头、錾子未经处理不得使用；用锉刀加工物件时严禁
用嘴吹所锉铁屑，以防飞入眼中。 10、不得使用手柄松动的手锤，用手锤加工物件时握锤柄手禁止带手套，錾削工件时注意前方不得有人。 11、用虎钳夹持工件进行工作时，使用范围不得越过钳口最大行程的三分之一，敲打经过淬火的工件，应用铜锤、铜棒或者加垫后进行敲打。 12、锉、锯工件时，必须夹固在工作台的台虎钳上，过重工件不允许上台虎钳，应设法就地垫稳加工。 13、裁铁板时，敲榔头与挟钳者不可对面站立。 14、调试机械设备，禁止带手套或将手放在机械运转部分，以免卷入发生危险。 15、一切电器设备不可私自拆卸，如有失灵或损坏，应找电工修理。
设备保养 编制校对批准 责任人：操作工 一级保养 目的：保持设备清洁、整齐，使设备润滑良好，安全可靠，运行正常。 基本内容：严格按规程操作，合理使用设备。 班前：按点检要求对设备各项进行点检，按五定（定人、定时、定量、定质、定点）原则加注润滑油。 班中：定时检查设备的主要项点，发现问题及时处理。 班后：擦拭设备外观及各滑动面，清除设备内部铁屑，清理生产场地，做好交接班工作。 保养周期：每班一次。 保养工时：每班10- 15分钟；周末一小时。 二、二级保养责任人：以操作工为主，必要时由维修工配合。 目的：保持设备润滑良好，减少设备磨损，排除设备缺陷，消除事故隐患，脱黄袍、清内脏、去污除锈、漆见本色铁见光，油路畅通、油窗明亮，保证各部操作灵活、运行正常，使设备保持完好状态。 基本内容：对设备外观、内脏进行彻底擦拭，检查；疏通油路，清理油杯、油线；油箱清洗换油；调整配合间隙，消除紧固件松动，检查电器设备线路。保养周期：6个月一次 保养工时：4小时（如遇特殊情况可增加时间）。 三、三级保养责任人：以维修工为主，操作工参加。 目的：提高设备完好率，使设备达到完好标准。 基本内容：全部完成二保规定内容，对设备进行部分解体，清洗检修，更换或修复磨损件，按工艺要求恢复设备精度和性能。 保养周期：A类、关键设备为6个月；B类设备为12个月；C类设备为18
个月。 保养工时：不少于8小时（等待更换件时间除外）。 车床（数控车床）类设备一级保养内容 保养内容 1、 擦拭外表及滑动面。 2、 检查各操纵手柄及电器开关，要求位置正确无松动，动作灵活。 3、 检查各紧固件无松动。 4、 检查各安全装置完整、安全、灵活、准确、可靠。 5、 检查外部电器及地线，保证牢固可靠。 6按润滑图表加油。 7、低速启动运转，声音正常，润滑良好。 1、严格遵守操作规程。 2、操作中要通过听、看、摸、闻等方法观察设备的运转情况，发现问题及时处 理。 3、遇到故障实行“停、呼、待”。 1、 清扫切屑，认真擦拭外表及各滑动面。 2、 做到一空三后。即：操纵手柄、开关放在空位，尾座、大、中拖板放在后 部。 3、 做好交接班 1、 全面擦拭机床各部，保持漆见本色铁见光。 2、 检查紧固件无松动。 3、 检查、清洗油线及毛毡。 4、润滑各部位。 车床（数控车床）类设备二、三级保养内容 时间 ~班 前
锅炉操作作业指导书 1 岗位基本要求 1.1年满18周岁，具有与操作相应类别锅炉的司炉操作证，身体健康，能胜任本岗位工作。 1.2对本岗位所管辖的设备做到“四懂三会”，即懂结构、懂原理、懂性能、懂用途；会使用、会维护保养、会排除故障。 1.3能够识别本岗位所涉及的危险点（源），紧急情况下能进行应急处理。做到“三懂两会”即：懂本岗位人身伤害、机械事故和火灾危险性，懂预防措施，懂扑救方法；会使用消防器材，会扑救初起火灾。 2 岗位职责 2.1认真学习贯彻党和国家、地方人民政府及上级有关安全生产、环境保护、职业卫生的方针、政策、法律、法规、标准及管理制度，有权拒绝违章指挥、对他人违章作业加以劝阻和制止。 2.2按规定穿戴劳保用品上岗，严格执行交接班制度，按时巡回检查锅炉及附属设备，发现异常情况及时处理和上报，认真填写各项资料记录。 2.3严格按照《蒸汽锅炉安全技术检查规程》的有关规定进行操作，妥善保管、正确使用各种防护器具和消防设施，精心维护设备、流程。 2.4熟悉本岗位事故处理预案，正确分析判断和处理各种事故苗头，把事故消灭在萌芽状态，一旦发生事故应及时、如实向上级汇报，按事故预案正确处理，并保护好现场，尽可能控制事态扩大。 2.5积极参加各种安全活动、岗位练兵和应急演练，提出合理化建议，努力保护作业环境整洁、做到文明生产。
3 锅炉操作规程 3.1锅炉操作前的检查 3.1.1给水系统 3.1.1.1、检查自动给水装置的各部件，并确认各部件毫无异常达到正常运行条件。 3.1.1.2、将给水泵的空气孔排出空气，给水泵的开关位置处于手动并检查电机的回转方向是否正确。 3.1.1.3、将给水泵进出口的阀门全部开启。 3.1.1.4、检查锅炉给水阀或电动给水阀开启情况。 3.1.1.5、检查水位计玻璃板有无异常现象，锅炉与水位计连接管道及考克是否灵活通畅。 3.1.1.6、冲洗水位计，并观察考克排水后，关闭考克后，水位能否恢复正常。如有异常现象，立即检查系统及考克有否阻塞。 3.1.1.7、检查自动给水控制器的止回阀、截止阀等各阀是否正确开启或关闭。 3.1.2蒸汽系统 3.1.2.1、检查压力表管道及阀门是否畅通、灵活，压力表表面玻璃如有污秽，可用稀盐酸试净。 3.1.2.2、检查安全阀有无异常，排气管支撑牢固。 3.1.2.3、主蒸汽阀开启轻松，其付气阀、空气阀均属正常状态。 3.1.2.4、压力控制器调整完毕，处于正常自动控制状态。 3.1.4电气系统
操作规程编号：YTO-FS-PD214 钳工岗位安全操作规程通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
钳工岗位安全操作规程通用版 使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 （1）进入工作岗位必须按规定穿戴好劳保、防护用品。 （2）工作前应认真检查周围环境是否安全，所使用的工具设备是否存在缺陷；使用手锤、大锤、錾子、锉刀、手锤、刮刀等工具时，使用时，不要用力过猛，避免伤人，冲子、钎子、扁铲、锤头等工具的被打击面不准淬火，不准有裂纹、飞边和毛刺；禁止使用锋钢制作的钎子、扁铲；使用手电钻或其它电动工具时，应接有漏电保护器。 （3）进入煤气区域作业，必须两人以上并带CO报警仪，必要时佩带空气呼吸器；用吊篮载人处理高空煤气泄漏时，吊钩处必须挂安全带和安全绳或逃生软梯，以防止吊篮突然脱落或吊杆因意外无法回收而造成煤气中毒。 （4）严禁使用铸造及焊接吊索具，吊运物体前要认真检查吊具是否完整牢固，吊运路线下方是否有人或障碍物；起吊物体时，严禁将手放在吊钩或吊环位置，防止挤伤。
2021年设备维修作业指导书 Security technology is an industry that uses security technology to provide security services to society. Systematic design, service and management. ( 安全管理 ) 单位：______________________ 姓名：______________________ 日期：______________________ 编号：AQ-SN-0343
2021年设备维修作业指导书 编制人员：编号： 序号 作业步骤 步骤详细内容 潜在危害 预防控制措施 备注 1 着装上岗 上岗后换防静电服装 未穿防静电服装，作业时产生静电，发生火灾爆炸1、按规定着装
2、落实制度，加强监督检查 2 作业前安全 教育 1、防火、防静电、防坠落、防撞击、防违章操作等项教育。 作业前未进行安全教育，作业时违章操作，发生火灾爆炸，人员伤亡 加强安全教育，杜绝违章行为 3 作业准备 1、制定维修计划 2、准备防爆工具扳手等 3、确定维修人员，布置任务 1、未制定计划影响作业 2、未准备防爆工具用品延误工作 3、未明确维修人员延误工作进程
1、明确工作项目责任到人 2、预前分析作业过程中会出现哪些问题 4 作业开始 1、落实维修计划 2、检查防爆作业工具、用品 3、专人负责，明确职责，确定任务，落实操作规程。 4、填写作业记录 1、未落实维修计划影响作业 2、未使用防爆工具，发生火灾爆炸，人员伤亡 3、操作失误铁器撞击，产生火花，发生火灾爆炸，人员伤亡 4、责任不明确，影响工作质量 1、落实维修计划 2、现场监督检查 3、责任追究，确保工作质量 4、做好作业记录
目录 1. 编制依据 (2) 2. 工程概述 (2) 3. 开工条件和施工准备 (3) 4. 人员及工器具配备 (3) 5. 主要施工工序和方法 (4) 6. 质量保证措施 (6) 7. 职业健康安全环境保护措施 (7) 8. 环境控制措施 (9) 9. 附图 (10)
1.编制依据 1.1 1.2 施工组织总设计和汽机专业施工组织设计； 1.3 《火电施工质量检验及评定标准》第五部分管道及系统DL/T5210-2009； 1.4 《电力建设安全工作规程》（火力发电厂部分DL/T5009.1-2002）； 1.5 《锅炉压力容器管道焊工考试与管理细则》[2002]109号； 1.3 《钢制承压管道对接焊接接头射线技术规程》DL/T 821-2002； 1.4 《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869－2004； 1.9 《焊接工艺评定规程》DL/T868-2004； 1.10 《电力建设施工质量验收及评价规程》第七部分焊接DL/T5210.7－2010； 1.11 《火力发电厂焊接热处理技术规程》DL/T819－2002； 1.12 《火力发电厂金属技术监督规程》DL/T438-2009； 1.13 《火力发电厂异种钢焊接技术规程》DL/T752－2001； 1.14 1.15 《工程建设标准强制性条文》电力工程部分—2006版； 1.16 《电力建设施工及验收技术规范》管道篇DL/T 5031-94。 2 工程概述 可实现集中供热，不仅能够满足石河子市区近、远期采暖热负荷增长的需要，提高能源综合利用率，而且有利于改善城区生态环境和地区环境空气质量，促进地方经济可持续发展，符合国家能源产业政策及环保政策。 2.2 施工内容 依据设计院设计图纸，不锈钢管道主要包括：仪用压缩空气系统、化学水系统、本体润滑油及抗燃油油等系统组成，为了在施工过程中提高焊接质量，特制订此作业指导书。 本机组不锈钢管道材质分别为：仪用压缩空气系统材质为0Cr18Ni9；本体套装油管道材质为0Cr18Ni9Ti；化学水系统材质均为1Cr18Ni9Ti。 仪用压缩空气系统：设计压力1.0MPa，常温，管道从汽机精处理接出至锅炉仪用压缩空气管道，管道主要规格为φ159×4.5。 本体润滑油管道为套装油管道，设计压力：0.3MPa，45℃，接口形式均为钢管对接，由主机油箱引出至前轴承箱，#1--#9各轴承箱进、排油管道，包括顶轴油管道规格有：φ219×6，φ610×10，φ57×4，φ108×4.5，φ325×8，φ89×4.5，φ20×2.5等。