1Cr13钢锻裂原因分析
1Cr13主要用于韧性要求较高具有不锈性的受冲击载荷的部件，如叶片、紧固件、阀门、热裂解设备备件等，也可用于常温下耐弱介质腐蚀的一些设备。某厂经常生产轮盘用1Cr13钢锻件。锻造过程中经常出现开裂的情况，开裂往往在钢锭拔长阶段就已出现，随着锻造的进行，裂纹迅速扩展。采取退火后清理及车床加工去除裂纹再重新加热锻造的生产工艺路线，严重影响了产品制造成本和生产周期，裂纹废品时有发生。为弄清1Cr13钢锻裂原因，从金相组织和生产实际等方面对该钢进行了广泛的研究。
1、化学成分
1Cr13的化学成分如表1：(GB1220-92)
C Si Mn Cr S P
≤0.15≤1.00≤1.0011.5 –13.5 ≤0.035≤0.035
2、铬不锈钢的相图
从金相组织划分，1Cr13钢属于半马氏体钢，在常温下是铁素体和马氏体的混合组织。从Fe－Cr－C 合金相图分析，在高温下（热加工温度）也存在α相（铁素体）和γ相（奥氏体）组织。在两相共存区进行热加工时容易出现由于两相的变形率不同，造成应力集中，导致铁素体相晶界断裂。因此，1Cr13钢由于成分设计的原因，使该钢很容易发生锻造开裂。
3、1Cr13钢高温塑性
从塑性图上看，在1000及1100℃时，断面收缩率下降，而在1200℃则又重新升高。结合相图分析，1000和1100℃断面收缩率所以降低，是因为在这一温度区域内，组织是由两相组成的。两相的变形率不同，造成应力集中，导致铁素体相晶界断裂，表现为断面收缩率降低。高温塑性实验证实1Cr13钢塑性降低是由于两相共存造成的。
4、提高1Cr13钢锻造塑性的途径
已知1Cr13钢锻造塑性的降低主要是由于两相共存造成的，因此从消除两相共存入手行分析。从图1（Fe-Cr-C相图）分析，有α、γ、δ三个单相区。定性的分析，很低的C%含量（小于0.08%）高温时（大于1200℃）为δ单相区（高温铁素体）、低温时（小于1000℃）为α单相区（低温铁素体），较高的C%含量（大于0.15）在锻造温度区（1200-900℃）为γ单相区（奥氏体）。在这三个单相区内，1Cr13应该具有较高的塑性。考虑到锻造是在持续温降的过程中进行的，以及加热炉对温度的承受能力等因素，认为在δ单相区锻造实际上是不可行的。而在α单相区锻造因为锻造温度区间窄，低温变形抗力大等原因，使得α单相区锻造困难重重。因此选择γ单相区锻造是必然的。但是，标准要求1Cr13钢C%≤0.15,在较低的C%含量下，获得单一的γ相是相当困难的。只能获得以γ相为主的γ、α两相共存组织。据资料介绍，两相中铁素体（α相）量在10%-30%范围内最容易锻裂。而影响两相比例的主要是C、Cr等化学成分。有人认为，含碳量在0.08%-0.12%之间锻裂的敏感性最大。为保证热加工性能，冶炼这种钢时必须对碳、铬含量严格地内控。根据经验，用电炉冶炼、浇注成5.5t的大钢锭，若钢中含碳量<0.11%(特别是在铬量高时)，初锻时往往开裂。为此，把冶炼含碳量控制在0.12%-0.15%之间，目标成分定为0.13%。然而，这么窄的控制范围给冶炼操作带来困难。目前国外的厂家大多采用AOD，VOD等方法冶炼1Cr13钢，含碳量都控制在0.07%以下（实际上是冶炼0Cr13）,问题不太突出。应该指出，冶炼低碳不锈钢，降碳使铬损增加，增加了冶炼成本。冶炼中影响[Cr]损失的主要因素是吹氧末的终点碳含量。随着终点碳含量的降低，[Cr]的损失明显增加。某项统计表明，1Cr13钢的终点碳控制在0.09%-0.11%时，[Cr]的损失大约为20%-30%。[Cr]的回收率可稳定在75%-80%，如果终点碳控制在0.06%-0.08%时，[Cr]的损失达50%-65%，个别损失达75%以上。[Cr]的回收率仅在35%-45%。
5、防止1Cr13钢锻造开裂的措施
在1Cr13钢冶炼化学成分无法改变的情况下，对锻造工艺参数进行合理的控制可以防止锻造开裂。众所周知，锻造低塑性钢时减小压下量可以有效的防止裂纹的生成。因此减小1Cr13钢的锻造压下量也能防
止裂纹的出现。实践证明，采用30-40㎜的压下量大大的减少了裂纹出现的几率。从图2知道，1Cr13钢在大约1000到1100℃的区间内塑性降低，那么避开低塑性区锻造就可以防止裂纹的出现。尽可能的提高始锻温度，终锻温度控制在低塑性区出现之前是最理想的情况，可以采用较大的压下量。温度降低至低塑性区以下时，钢锭的实际温度仍然在900℃以上，可以继续锻造。如果能准确的判断出低塑性区出现的时间，就可以相应的使用不同的压下量，而且不会导致裂纹。从生产实际角度来看，终锻温度控制在低塑性到来之前，使锻造温度区间大大缩小，严重影响锻造生产率，因为几乎没有可供锻造的时间。准确的掌握低塑性区出现的时间，需要细心的观察和丰富的实践经验。压下量的控制则比较容易。因此，提高始锻温度，扩大锻造温度区间，使用较小的压下量是可行而又容易操作的锻造方法。有资料建议，1Cr13钢的加热极限温度为1280℃，终锻温度850℃。
三、结论
综合以上分析，得出1Cr13钢锻造开裂的原因：
1、由于1Cr13成份设计的原因，冶炼出的钢在锻造温度区间内存在两相组织，实际的冶炼成份使两相组织的比例恰好处于塑性降低的范围内。
2、钢中存在两相组织时，由于两相的变形率不同，造成应力集中，而实际的压下量又超过了该钢的允许变形量，造成锻造开裂。
为防止1Cr13钢锻造开裂，可采取的措施有：
1、采用切实可行的冶炼方法，控制碳和铬的含量，C%≤0.07或在0.13-0.15之间有助于改善钢在锻造温度区的两相比例，提高1Cr13的高温塑性。
2、尽可能的提高1Cr13钢的始锻温度，扩大锻造温度区间，针对不同的塑性区，采用适宜的压下量，或采用很小的30-40㎜的压下量，防止锻造裂纹的生成。
热轧带钢外观缺陷 Visual Defects in Hot Rolled Strip 不规则表面夹杂（夹层）(Irregular Shells) 【定义与特征】 板带钢表面的薄层折叠，缺陷常呈灰白色，其大小、形状不一，不规则分布于板带钢表面。【产生原因】 板坯表面或皮下有非金属夹杂，这些夹杂在轧制过程中被破碎或暴露而形成夹层状折叠。 【预防与纠正】 优化炼钢、精炼工艺，提高钢质纯净度。 【鉴别与判定】 肉眼检查，钢板和钢带不得有夹层。 带状表面夹杂（夹层）(Seams) 【定义与特征】 板带钢表面的夹杂呈线状或带状不规则地沿轧向分布，有时以点状或舌状逐渐消失。 【产生原因】 板坯皮下的夹杂在轧制出现剧烈延伸、破裂而造成。 【预防与纠正】 优化炼钢、精炼工艺，提高钢质纯净度。 【鉴别与判定】 肉眼检查，钢板和钢带不得有夹层。 气泡(Blisters) 【定义与特征】 板带钢表面凸起内有气体，分布无规律，有闭口气泡和开口气泡之分。 【产生原因】 板坯由于大量气体在凝固过程中不能逸出，被封闭在内部而形成气体夹杂。在热轧时，空洞与孔穴被拉长，并随着轧材厚度减薄，被带至产品的表面或边部。最终，高的气体压力使产品表面或边部出现圆顶状的凸起物或挤出物。 【预防与纠正】 优化精炼工艺，保证吹氩时间，使钢水搅拌均匀，避免气体残留；保证中间包烘烤时间；保护
渣要符合工艺要求，避免受潮。 【鉴别与判定】 肉眼检查，钢板和钢带不得有气泡。 结疤（重皮）(Scabs) 【定义与特征】 以不规则的舌状、鱼鳞状、条状或M状的金属薄片分布于带钢表面。一种与带钢基体相连；另一种与带钢基体不相连，但粘合到表面上，易于脱落，脱落后形成较光滑的凹坑。 【产生原因】 由于板坯表面有结疤、毛刺，轧后残留在带钢表面。或板坯经火焰清理后留有残渣，在轧制中压入表面。 【预防与纠正】 加强板坯切口熔渣的清理，合理调整中间坯的切头、切尾量，避免毛刺残留。 【鉴别与判定】 肉眼检查，钢板和钢带不得有结疤。 分层(Split layer) 【定义与特征】 带钢断面上呈现未焊合的缝隙,有时在离层的缝隙中有肉眼可见的夹杂物,严重的分层使钢板局部劈裂,分层产生的部位无规律。 【产生原因】 板坯内局部聚集过多气体或非金属夹杂物，在轧制过程中不能焊合；化学成分偏析严重，也能形成分层。 【预防与纠正】 优化炼钢工艺，提高钢质纯净度；保证吹氩时间，钢水搅拌均匀，避免气体残留；。 【鉴别与判定】 肉眼检查，钢板和钢带不得有分层。 翘皮(Spills) 【定义与特征】 翘皮常呈舌状、线状、层状或M状折叠（不连续，薄材常出现翘起），常出现在带钢上表面边部。【产生原因】 铸坯内部近上表面的针孔、气泡、夹杂，在轧制过程中易在带钢上表面边部（薄弱处）暴露，在往返轧制过程中或卷取过程中部分表皮分层剥离翘起造成翘皮缺陷。 【预防与纠正】
高层住宅建筑工程施工现场管理组织机构 1.项目部的组成 项目部组建：项目经理和技术负责人由具有丰富施工经验的工程师担任。项目部下设生产计划组、施工技术组、质量检查组、安全检查组、治安后勤组、材料设备组，在项目经理统一指挥下负责工程的全面管理工作。 项目部组织机构图如下： 2.项目部各岗位的职责 项目经理 负责按照投标书及合同中确定的工期、质量、成本控制、安全文明施工等各项管理目标，按照GB/T19001：2000质量管理标准的要求，组织工程全过程的具体实施。 项目技术负责人 协助项目经理工作，分管施工技术、质量监测工作，对工程实施过程的关键工序进行指导，制定详细的施工方案，并按施工方案、规程及设计图纸要求，牵头组织各工序的技
术交底、质量检测工作，实现质量目标。 测量员、施工员 负责项目全过程实施的具体管理工作，组织施工现场施工调度、技术管理、施工测量。 质检员、安全员 负责检查和管理施工现场的质量、安全生产、防火及文明施工工作。 材料员 按照国家规范及施工设计图纸、施工计划要要求，编制材料设备物资供应计划，负责组织材料机械设备物资的采购和进场，并搞好现场设备的管理和调拨工作。 机电、设备管理员 负责机械、设备、机具的维护、计划调度、管理，对电工、机械工、操作工的管理教育。 资料员 负责在施工过程中，与建设单位、监理单位和设计单位之间的资料收发，并做好工程资料和验收的收集、整理、归
档工作等。 3.项目现场管理制度 （1）项目计划、进度管理 签定项目合同后，项目责任人依据合同填写《工程项目概况表》在工程部建立项目档案；工程部指派项目监督员或者成立项目班子。 项目责任人组织人员编制《施工组织设计》、分解进度目标，以分解后的进度目标与各施工班组签定目标责任书，确保总进度目标实现；落实材料进场计划、项目人员进场计划。 施工期间，作好施工日记、材料进场记录、自检记录、隐蔽记录、进度记录等按期向工程部汇报。 因图纸变化等客观原因影响工程进度必须想办法办理合同变更或者现场签证。 工程计划执行过程，如发现未能按期完成工程计划，必须及时检查分析原因，立即调整计划和采取补救措施，以保证工程施工总进度计划的实现。 严格管理，提高施工队伍精神面貌、专业素质，做到令
高速线材堆钢的原因分析及处理 摘要：高速线材在轧制过程中有时会产生堆钢现象，本文介绍了一些常见的堆钢事故，并结合职工操作、工艺、设备等方面对这些堆钢事故产生的原因进行分析和总结，同时针对存在的问题提出了相应的措施。 关键词：高速线材；堆钢；产生原因；措施 1前言 首钢股份公司第一线材厂生产线设备仿摩根五代轧机设计，国内厂家生产，该生产线最大稳定轧制速度为88m/s。全线由28架轧机组成，粗、中轧共14架，预精轧4架，为平立交替布置，精轧机10架为顶交45°布置，精轧机后无减定径机组，直接是夹送辊及吐丝机。产品规格φ5.5—φ16mm，规格跨度较大，同时生产的品种较广。从目前的生产状况来看，φ6.5mm（包含6.5mm）以下的小规格线材产品因轧制速度快，断面尺寸小等原因，其堆钢事故率远超于其他规格。本文按照不同轧区分类，介绍了其产生的原因及解决办法。 2导致堆钢的原因分析及措施 2.1 粗中轧区域（1-14架） 2.1.1 轧件不能顺利咬入下一架次造成堆钢 造成此类事故的原因主要有：①轧件前头从上一架次出来后翘头；②上一支的后尾倒钢将出口导卫拉高；③进口导卫开口度调整不合适；④导卫与孔型不对中（轧制线不正）；⑤槽孔打滑；⑥轧件尺寸不符合工艺要求；⑦因坯料原因造成的前头劈裂。 处理措施：①针对轧件翘头需要检查上下辊径及磨损情况、传动部件连接处的间隙、进出口导卫高低的一致性；②合理的调整进口导卫开口度及与轧辊之间的距离；③新换槽孔辊缝设定过小，对轧机辊缝做适当调整或重新打磨槽孔；④对轧机辊缝做适当调整；⑤认真检查坯料，加长1#剪剪切前头长度。 2.1.2轧件咬入后机架之间堆钢 主要原因：①人为原因造成轧制速度、轧辊直径等参数设定不正确；②换辊或槽孔后堆拉关系调整不合适；③钢坯温度波动太大；④因电控原因造成的某架轧机突然升速或降速；⑤主控台操作工在调整轧机转速时调错转数或架次； 处理措施：①正确的设定轧制速度、辊径、合理的调整轧机间堆拉关系。做好两人之间的确认工作；②通知加热炉调火工，同时保温待轧；③电气专业检查，倒备用柜。 2.1.3轧件后尾堆钢 主要原因是由于在上游机架处，轧件拉钢造成后尾脱离上游机架时，在下游机架堆钢。 处理措施：合理的调整堆拉关系及轧机尺寸。 2.2 预精轧区域（15-18架） 2.2.1 机架之间堆钢 主要原因：①辊缝、辊径、轧速等参数设定错误；②导卫安装不合适；③导卫打铁；④粗中轧拉钢造成轧件在预精轧甩后尾；⑤因电控原因造成某架轧机转速异常。 处理措施：①重新核对设定参数；②检查更换或调整进出口导卫；③调整预精轧内活套高度及加强巡检；④合理的调整连轧机的堆拉关系；⑤电气专业检查同时倒备用柜。 2.2.2预精轧某一架次跳车 主要原因：①预精轧冷却水压及润滑系统故障；②电机跳闸；③事故检测系统作用。 处理措施：①检查冷却水压力、机旁控制水阀；②设备专业检查润滑系统；③检查预精轧鱼线吊坠是否系紧，同时检查其接近开关。
概况描述：生产上的齿轮轴在使用两个星期后，突然发生断齿，给生产造成了很大的损失。为了弄清楚产生断裂的原因， 1、化学成份分析 从成份上看，大有材料为38 Cr Mo Al ，小的材料为20 Cr MnMo 2、宏观形貌 大：断口处晶粒粗大稍发亮，为脆性断裂。小：断口处晶粒细小，瓷性灰色断口，为韧性断裂。（如图示） 3、金相组织分析 （1）大的金相组织 100X 40X 200X 齿轮表面的渗氮层厚：0.30mm ，渗层硬度801HV 1，表面有数条垂直于表面的微裂纹，裂纹周围组织无脱碳，裂纹长度稍长于渗层。 200X 断裂处的显微组织形貌
200X 中心组织：回火索氏体加屈氏体加条状及半网状铁素体。 (2)小的金相组织 200X 40X 齿轮渗碳层厚1.5 mm，有效硬化层厚0.8 mm，表面有数条细小的裂纹沿晶向里延伸，渗层硬度637HV1。 200X 表面渗碳和过渡区组织，表面为高碳马氏体和细小的颗粒状碳化物，往里为马氏体组织。500X 中心组织：低碳板条马氏体组织。 4、原因分析 （1）大的材料为氮化钢，小的材料为渗碳钢，符合材料的牌号。（2）从金相组织上分析 大的心部组织为回火索氏体加屈氏体加条状、半网状的铁素体，为非正常的调质组织，这是因为淬火时，由于加热温度太低或保温时间太短，使铁素体未能完全溶解，经过淬火、回火后，仍存在于基体中。调质后出现这种组织，属于不良的显微组织。齿轮表面有数条微小的细裂纹，这些裂纹的产生是氮化时，由于氮在铁素体中的扩散速度较大，氮化后铁素体中的氮浓度较高，易形成须状氮化物从而从使氮化层脆性较大。因此渗层组织不均匀（？），致使在使用过程中齿根部受到拉应力的作用而导致脆性断裂。
热轧带钢轧辊破坏原因分析 轧辊包括工作辊和支承辊，是轧机的关键零件之一，装在轧机牌坊窗口当中。在热轧带钢生产中，轧辊的消耗量很大，尤其是工作辊，它始终与红热钢坯直接接触。因此，找出轧辊的损坏原因并做出相应的解决措施，提高轧辊寿命，降低辊耗，是轧机制造商和用户都十分关注的问题。在实际生产过程中，轧辊的破坏形式主要有轧辊磨损、轧辊裂纹、轧辊剥落及轧辊断裂等。 轧辊磨损 轧辊磨损与其他磨损在形成机理上相同。从摩擦学角度来讲，可理解为轧辊宏观和微观尺寸的变化。一般讨论的轧辊磨损，包括宏观磨损和微观磨损，具体表现为轧辊直径的缩小。然而，轧辊磨损在几何和物理条件上与一般磨损又有差别，如轧辊上的某点与轧件周期性接触；轧件上的氧化铁皮作为磨粒进入辊缝；冷却液和润滑液的作用以及热的影响等。因此，在实际工作条件下轧辊磨损的因素很复杂，根据其产生的原因可分为以下几种： （1）机械磨损或摩擦磨损。工作辊与轧件及支撑辊表面相互作用引起的摩擦形成的磨损。 （2）化学磨损。辊面与周围其他介质相互作用，造成表面膜的形成与破坏的结果。 （3）热磨损。在工作状态下，轧辊因高温作用其表面层温度剧烈变化引起的磨损。 1 工作辊磨损 工作辊磨损主要是由工作辊与轧件及工作辊与支撑辊之间的相互摩擦引起的，这种摩擦包括滑动摩擦和滚动摩擦，其磨损主要发生在与轧件相接触的部位。 在生产过程中，由于带钢在轧机间形成活套，以致增大了带钢对上辊的包角，增加了接触面积的压力；带钢上表面再生氧化铁皮的滞留也增加了上辊的磨损，因此，上辊比下辊的磨损量大。由于传动端与电机连接，因振动之故，传动侧的磨损量比换辊侧的大。 2 支承辊磨损 支撑辊磨损主要是与工作辊的相对滑动和滚动造成的。工作辊表面的炭化物颗粒将支撑辊表面的金属微粒磨削下来，使支撑辊产生磨损。其磨损量的大小与轧辊的材质、表面硬度及光洁度、辊间压力横向分布、相对滑动量和滚动距离等因素有关。 实践证明，由于夹带大量氧化铁皮的冷却水作用在辊面，致使下支撑辊工况条件差，从而加速了轧辊的磨损。另外，支承辊的磨损也与上、下支撑辊的辊面硬度有关。 轧辊裂纹 由于多次温度循环产生的热应力造成轧辊逐渐破裂，即裂纹，它是发生在轧辊表面薄层的一种微表面现象。轧制时，轧辊受冷热交替变化剧烈，从而在轧辊表面产生严重应变，逐
前言 编制项目管理手册，是为了使项目施工现场的管理更加有序、高效，是各项目办现场日常管理的工作指引。为达到高质量、高标准按期完成项目建设，打造精品工程，使参建各方获得相应利益的目标而服务。为了项目总目标的达成，我们必须用科学化、规范化、标准化的管理方式开展项目管理。 首先从项目办内部管理做起，加强对建筑规范的系统学习和研究，养成学规范、用规范的良好习惯，按规范行使职责，坚持“谁分管、谁负责；谁检查，谁负责；谁签字，谁负责”的原则。有序整合后再落实到对各施工单位的管理中，这种管理模式可称为一体化项目管理模式。就是以建设单位为主导，整合监理单位、施工单位等各方的技术资源和人力资源，同时有效保证各参建方的利益，使各方的施工管理水平逐步提升，达到共赢的结果。这就要求参建各方为了共同的目标，统一思想、团结一致，一起努力。 管理制度，最重要的是参建各方坚持不懈的严格执行，并在实践中不断听取各方建议，进行分析、总结、修正与完善。 参建各方现场管理人员作为制度执行的主体，应严格按照管理手册进行管理，共同为项目管理目标的实现而努力。
1、项目办部门职责 1.1 项目前期： （1）、项目现场踏勘，考察选定勘察单位及组织勘察单位进场。 （2）、考察施工单位，给出意见。并参与施工合同起草编制。 （3）、负责编制项目前期施工进度计划，并负责实施。 （4）、组织编制项目前期管理方案，并负责落实。 （5）、配合项目工程前期的报批报建工作。 1.2 项目质量管理： （1）、针对工程特点编制项目管理方案，明确项目办人员岗位职责。 （2）、审核施工组织设计，关键工序、关键部位的专项施工方案。 （3）、负责进场原材料，构配件检验与见证取样、送检。 （4）、负责施工全过程的跟踪检查，控制工序质量。 （5）、负责隐蔽工程的验收，签发砼浇筑令。 （6）、负责质量通病的预防和消除。 （7）、对工程质量情况进行定期检查、记录、分析、总结。 （8）、组织分项、分部工程验收及竣工验收。 1.3 项目现场技术管理： （1）、熟悉掌握施工图纸，参加图纸会审工作。 （2）、负责沟通、协调、解决施工过程中的各种技术问题。
二级齿轮轴齿面开裂原因分析报告 一、 情况简述：二级齿轮轴经试机运行后开箱检查发现齿面上存在裂纹缺陷，如1图所示：裂纹出现在分度圆与齿根之间沿着轴向伸长，其外观已呈开放型并以相同的形式分布在多个轮齿的同一侧齿面上。 该零件采用20CrMnTiH材料制造、模数m n=12，滚齿后经渗碳淬火热处理要求为：⑴ 磨齿 前硬化层深度 2.5~2.8mm（界限值550HV1），齿面经磨削加工后成品有效硬化层深度2.0~2.2mm（界限值550HV1）;⑵ 齿表面硬度58~62HRC，心部硬度33~48HRC;⑶ 金相按JB/T6141.3《重载 齿轮渗碳金相检 验》，表层组织：马 氏体、残留奥氏体 1~4级合格，碳化 物1~3级合格；心 部组织1~4级合 格。为分析齿面裂 纹形成原因，在图 1所示多个白色印 记处割取试样检 查，结果报告如下： 二、金相分析及显 微硬度检查：从多 处切割试样观察裂 纹断面均呈现如图 2所示弧线形态， 图示裂纹环绕经过 齿面表层 1.60mm 深度范围，裂隙内 部及附近无夹杂 物、无疏松等材料 缺陷，浸蚀检查：⑴ 表层组织：多段查看裂纹及附近最表面层显现出断面为月牙状白色区域，如图3所示为其中较小的一处可窥见其全貌，是典型的磨削产生二次淬火组织，图4显示一条裂纹穿过二次淬火层的情形，图5为二次淬火层较深的部位：白色区域深度达到0.27mm，紧邻的次表层为深色过度回火组织(测得该处最低显微硬度值仅451HV1），此处测得复合型总变质层
深度接近1.6mm；检查渗碳淬火表层金相组织，马氏体及残留奥氏体2级，如图6所示为齿顶部位同时存在断续点状和细条状碳化物，呈不均匀的网状分布综合评定为4级；经磨削后的齿面表面碳化物级别为3级。⑵ 心部组织：如图7所示心部铁素体评为5级。 三、宏观硬度及硬化层深度检查：⑴ 表面硬度:从齿顶测量59.5,60.5,60HRC;⑵ 硬度梯度及硬化层深度：在齿分度圆处测量数据见表1，绘制硬度梯度曲线如图7，由此测得该齿轮轴成品齿面分度圆处有效硬化层深度：1.93mm （界限值550HV 1）；由图可见因磨削烧伤从0.7mm 深度起，向 外硬度呈下降状态最表层硬度值低于400HV 1;⑶心部硬度：26.5，28，27HRC。 四、分析与结论：（1）以上检查显示齿轮轴齿面开裂处无原材料缺陷，齿面裂纹的产生明显由磨削引起。因磨削工艺控制不当使磨齿加工表面温度急剧上升，形成较深的二次淬火层和过度回火组织，随着组织改变材料的硬度、强度下降并带来表面比容变化产生较大应力，以及瞬间激烈热胀冷缩应力和切削加工力结合，超过此处材料仅有的强度极限，形成了与热处理淬火开裂状态相似的表面裂纹。（2）从检查中发现该零件自身存在热处理质量缺陷：a、表面碳化物呈网状分布，会加大材料开裂倾向；b、心部硬度偏低与心部组织不符合要求，降低轮齿抗弯曲疲劳能力。 五、改进措施与建议：（1）磨削烧伤区分布在分度圆下近齿根1/3带上，客观上表明该处磨削加工余量最大，使之成为磨削缺陷易产生部位，应考虑适当减少此处热后磨削量；（2）查找磨削工序上的原因，从机器、磨具、操作、冷却效果等方面降低磨削发热现象、抑制磨削热的过多产生；（3）加强对热处理零件内在质量的监察，同时加强对产品外观缺陷的检查，防止不合格品甚至废品混入最后工序。 ＸＸＸＸ有限公司 生产中心 工艺组 钢 件 部 质量组 2009-10-10 表1 齿面裂纹处硬度梯度测量数据 至表面距离mm 0.05 0.1 0.2 0.3 0.40.50.60.8 1.0 1.2 1.6 1.9 2.0 2.2 心部硬化层深度硬度值 HV 1 347 458 507 546 583 602 652 699 699 675 647 559 531 505 287 1.93mm
热轧带钢缺陷图谱
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热轧带钢外观缺陷 Visual Dｅfects iｎHot Rolled Ｓtｒｉp 2．1 不规则表面夹杂(夹层)(IrｒeguｌaｒShelｌs） 【定义与特征】 板带钢表面的薄层折叠,缺陷常呈灰白色,其大小、形状不一，不规则分布于板带钢表面。【产生原因】 板坯表面或皮下有非金属夹杂，这些夹杂在轧制过程中被破碎或暴露而形成夹层状折叠。【预防与纠正】 优化炼钢、精炼工艺,提高钢质纯净度。 【鉴别与判定】 肉眼检查，钢板和钢带不得有夹层。 2.2 带状表面夹杂(夹层）(Sｅams)
【定义与特征】 板带钢表面的夹杂呈线状或带状不规则地沿轧向分布，有时以点状或舌状逐渐消失。【产生原因】 板坯皮下的夹杂在轧制出现剧烈延伸、破裂而造成。 【预防与纠正】 优化炼钢、精炼工艺，提高钢质纯净度。 【鉴别与判定】 肉眼检查,钢板和钢带不得有夹层。 2.3 气泡(Blisｔers)
【定义与特征】 板带钢表面凸起内有气体，分布无规律，有闭口气泡和开口气泡之分。 【产生原因】 板坯由于大量气体在凝固过程中不能逸出，被封闭在内部而形成气体夹杂。在热轧时,空洞与孔穴被拉长,并随着轧材厚度减薄,被带至产品的表面或边部。最终，高的气体压力使产品表面或边部出现圆顶状的凸起物或挤出物。 【预防与纠正】 优化精炼工艺，保证吹氩时间，使钢水搅拌均匀，避免气体残留；保证中间包烘烤时间；保护渣要符合工艺要求,避免受潮。 【鉴别与判定】 肉眼检查,钢板和钢带不得有气泡。 2.4 结疤(重皮）(Ｓcａbs)
房屋建筑工程管理问题及策略 负责建筑工程项目管理活动的工作人员的专业素质和相应的管理措施，直接决定工程管理的结果。 随着现代化城市的发展以及城镇建设事业的推进，房屋建筑工程项目遍地开花。房屋建筑工程管理作为房屋建筑工程中的重要组成部分，对施工质量与施工进程均具有极其重要的作用。文章就房屋建筑工程管理中存在的问题进行了探讨，并提出了相应的对策，旨在为业界人士提供一定的参考，提高我国居民房屋建筑事业的质量。 随着城市化进程的深入推进，房屋建筑已经成为了我国建筑工程中的重要组成部分。相关人员应该加强房屋建筑工程的管理力度，以处理在施工过程中出现的一些问题。房屋建筑工程相关管理人员应该在其中积极寻找原因，并且采取积极有效的措施，为居民提供更 ___更放心的生产生活用房。 1.1项目工程管理意识十分淡薄 近几年，我国总体经济水平一直在提高，城市化建设进程也有所加速，建筑工程得到了一个良好的发展机遇。在中国城市化的进程中，房屋建筑行业得到了进一步的发展，并且房屋建筑工程也逐步成为加快我国经济增长速度的助力器之一。为保证房屋建筑工程的
质量和建设增长速度，随之也会出现相关的房屋建筑工程管理相关的工作。基于我国建筑行业较大的规模，我国工程管理的工作人员也有着非常大的发展空间。然而在我国实际建筑工程中，常常不重视建筑工程的管理工作。由于对工程管理工作缺乏正确的认识，部分工程的 ___没有为提高工程的质量和建设效率而采取积极的措施。还有工程单位的 ___者为节约成本，只注重经济建设却不注重建筑工程管理，从而导致了项目在开工之后处于无序化的施工状态，这对于房屋建筑工程的发展十分不利。 1.2设计方案的不完善 设计方案是施工过程中很重要的一部分，关系着施工的可行性，在频发的`建筑工程事故中，因为设计缺陷而导致事故的事情也时有发生。无论是施工单位还是建设单位，在设计阶段都缺乏有效的控制措施，这其中既有管理方法不到位的因素，也有对设计重要性认识不足的原因。施工单位觉得设计图纸由甲方提供，施工单位不需多做，只要按照图纸施工就行，不关心设计图纸的质量，没有起到图纸在审查中的应有的积极作用。施工单位则因施工管理方法和经验不足的问题，无法对设计图纸起到有效的管理作用，给施工的质量安全埋下了重大的隐患。 1.3专业管理人员的素质有待提高
钢结构施工常见问题及解决措施 钢结构因其自身优点，在桥梁、工业厂房、高层建筑等现代建筑中得到广泛应用。在大量的工程建设过程中，钢结构工程也暴露出不少质量通病。本文主要针对辽宁近年来在钢结构主体验收及竣工验收中的常见问题及整改措施谈一些看法。 一、钢结构工程施工过程中的部分问题及解决方法 1、构件的生产制作问题 门式钢架所用的板件很薄，最薄可用到4毫米。多薄板的下料应首选剪切方式而避免用火焰切割。因为用火焰切割会使板边产生很大的波浪变形。目前H型钢的焊接大多数厂家均采用埋弧自动焊或半自动焊。如果控制不好宜发生焊接变形，使构件弯曲或扭曲。 2、柱脚安装问题 (1)预埋件(锚栓)问题现象：整体或布局偏移；标高有误；丝扣未采取保护措施。直接造成钢柱底板螺栓孔不对位，造成丝扣长度不够。 措施：钢结构施工单位协同土建施工单位一起完成预埋件工作，混凝土浇捣之前。必须复核相关尺寸及固定牢固。 (2)锚栓不垂直现象：框架柱柱脚底板水平度差，锚栓不垂直，基础施工后预埋锚栓水平误差偏大。柱子安装后不在一条直线上，东倒西歪，使房屋外观很难看，给钢柱安装带来误差，结构受力受到影响，不符合施工验收规范要求。 措施：锚栓安装应坚持先将底板用下部调整螺栓调平，再用无收缩砂浆二次灌浆填实，国外此法施工。所以锚栓施工时，可采用出钢筋或者角钢等固定锚栓。焊成笼状，完善支撑，或采取其他一些有效措施，避免浇灌基础混凝土时锚栓移一位。 (3)锚栓连接问题现象：柱脚锚栓未拧紧，垫板未与底板焊接；部分未露2～3个丝扣的锚栓。 措施：应采取焊接锚杆与螺帽；在化学锚栓外部，应加厚防火涂料与隔热处理，以防失火时影响锚固性能；应补测基础沉降观测资料。 3、连接问题 (1)高强螺栓连接 1)螺栓装备面不符合要求，造成螺栓不好安装，或者螺栓紧固的程度不符合设计要求。 原因分析：
带钢轧制常见缺陷原因分析 结疤(M01) 图7-1-1 图7-1-2 1.缺陷特征 附着在钢带表面，形状不规则翘起的金属薄片称结疤。呈现叶状、羽状、条状、鱼鳞状、舌端状等。结疤分为两种，一种是与钢的本体相连结，并折合到板面上不易脱落；另一种是与钢的本体没有连结，但粘合到板面上，易于脱落，脱落后形成较光滑的凹坑。 2.产生原因及危害 产生原因： ①板坯表面原有的结疤、重皮等缺陷未清理干净，轧后残留在钢带表面上；②板坯表面留有火焰清理后的残渣，经轧制压入钢带表面。 危害： 导致后序加工使用过程中出现金属剥离或产生孔洞。 3.预防及消除方法 加强板坯质量验收，发现板坯表面存在结疤和火焰清理后残渣应清理干净。 4.检查判断 用肉眼检查； 不允许存在结疤缺陷，对局部结疤缺陷，允许修磨或切除带有结疤部分带钢的方法消除，如结疤已脱落，则比照压痕缺陷处理。 7.2气泡(M02)
图7-2-1闭合气泡 图7-2-2开口气泡 图7-2-3开口气泡 1.缺陷特征 钢带表面无规律分布的圆形或椭圆形凸包缺陷称气泡。其外缘较光滑，气泡轧破后，钢带表面出现破裂或起皮。某些气泡不凸起，经平整后，表面光亮，剪切断面呈分层状。 2.产生原因及危害 产生原因： ①因脱氧不良、吹氩不当等导致板坯内部聚集过多气体； ②板坯在炉时间长，皮下气泡暴露或聚集长大。 危害： 可能导致后序加工使用过程中产生分层或焊接不良。 3.预防及消除方法 ①加强板坯质量验收，不使用气泡缺陷暴露的板坯； ②严格按规程加热板坯，避免板坯在炉时间过长。 4.检查判断 用肉眼检查； 不允许存在气泡缺陷。 7.3表面夹杂(M03) 图7-3-1
第32卷第4期2010年8月 山东冶金 Shandong Metallurgy Vol.32No.4August 2010 摘要：利用金相和扫描电镜等分析手段，对SPHC 钢出现边裂的板卷进行了分析。结果表明，铸坯的加热不当造成铸坯过 热、过烧，使边部晶粒异常长大，并且局部晶界产生缩孔是导致边裂的主要原因，铸坯近表层的夹杂物富集，促进了轧制过程中裂纹的扩展，造成严重边裂。建议轧制过程中加强对坯料加热制度的管理，避免铸坯过热、过烧。关键词：SPHC 热轧板卷；边裂；过烧；夹杂物图分类：TG335.11 文献标识码：A 文章编号：1004-4620（2010）04-0031-03 1前言 某热轧厂生产的SPHC 板卷出现边部裂纹，造成了很大损失。本研究对生产中出现的SPHC 边裂问题进行试验、分析，对缺陷的形成机理及原因进行探讨，以期为问题的解决提供依据。 2检验设备与方法 用砂轮切割机从钢板缺陷部位截取两块试样，一块经研磨和抛光处理后，用4%硝酸酒精溶液腐蚀，在LEICA 正置式光学显微镜上观察显微组织；另一块经超声清洗后，在FEI X30扫描电子显微镜上进行形貌分析，并利用EDX 分析技术对缺陷部位化学成分进行了检测分析。 3检验结果与分析 3.1边裂宏观形貌及工艺参数 边裂轻的，在SPHC 卷板某一单圈出现；严重的，在边部全长范围内均出现。距边裂部位10～15mm 内伴随有细小纵裂和舌状裂纹。根据出现边裂的炉号，对炼钢工艺进行了检查，发现出现边裂的炉号冶炼成分正常，均为恒速拉钢，结晶器液面波动在±3mm 以内，没有明显的异常。分析加热时间，发现板坯加热时间与板卷是否出现裂纹无明显联系，部分炉号的前、中、后位置均有裂纹情况。3.2断口及纵裂分析 图1～6为边裂位置扫描电镜及光学显微镜下能谱分析及微观组织照片。从图中可以看出，断口处的形貌主要分为两类：第一类断口处存在大量凹凸悬浮状物质，断口底部圆滑，附近轧制面上的微裂纹处有大量与基体明显不同的颗粒状物质。能 谱分析显示，裂纹处的颗粒状物质为含Na、K 等元素的夹杂物，同时存在S 元素的偏析现象（见图1、图2）。金相观察可看到裂纹附近的组织与正常组织明显不同，具有较明显的变形特征，晶粒沿轧制方向变形明显（见图3）。可以推断，此类裂纹在结晶器中形成，在轧制过程中进一步扩展。从数量上来看，此类缺陷所占比例较少，占试验数量的1/3左右。第二类断口处没有发现明显异物，断口呈层石状，周围的裂纹表面平滑，无夹杂物，经能谱分析显示，此类断口处裂纹主要为铁的氧化产物（见图4、图5）。仅就形貌分析很难判断这些氧化物是钢浇注时氧化或卷入的渣液造成的，还是铸坯裂纹或轧制开裂后的氧化造成的。金相分析表明，裂纹处晶粒形貌与周围晶粒无明显区别，没有发现明显的氧化圆点（见图6）。可以推断，此类裂纹在轧制过程中出现， 是造成小纵裂的原因之一。 F Mn Fe Ti Ca Mg Ca Ca Ti Ti S Mn Fe Mn Fe 图1第一类裂纹断口形貌及对应能谱分析 3.3组织结构分析 在出现边裂缺陷的卷板及合格卷板的边部分别取样，并沿纵向、横向截面及轧制面分别取试样，采用光学显微镜、SEM 进行显微组织形貌及成分分析。 SPHC 钢板卷边裂原因分析 李波涛 （济南钢铁股份有限公司第一小型轧钢厂，山东济南250101） 收稿日期：2010-02-24 作者简介：李波涛，男，1981年生，2004年毕业于东北大学材料成型及控制工程专业。现为济钢第一小型轧钢厂助理工程师，从事型钢生产管理工作。 31
房屋建筑工程管理试题 1.压杆临界力的计算公式图A中杆件的临界力为PA，图B为在图A的杆件中部增加一链杆，临界力为PB.则有（ C ） A.PB＝PA B.PB＝2PA C.PB＝4PA D.PB＝8PA 2.有一屋架受力及支承如下图，拉力为正，压力为负，则AB杆的内力为（ C ）。 A.0.707P B.－0.707P C.0.5P D.－0.5P 3.控制砌体结构墙、柱的（ C ），是从构造上确保墙、柱具有必要刚度和稳定性的重要措施。 A.正应力 B.局部压应力 C.高厚比 D.截面面积
4.按我国抗震设计规范设计的建筑，当遭受低于本地区设防烈度的多遇地震影响时，建筑物（ A ）。 A.一般不受损坏或不需修理仍可继续使用 B.可能损坏，经一般修理或不需修理仍可继续使用 C.不致发生危及生命的严重破坏 D.不致倒塌 5.石灰在应用时不能单独使用，是因为（ B ） A.熟化时体积膨胀大 B.硬化时体积收缩大 C.过火石灰的危害 D.易碳化 6.建筑材料按其燃烧性能分为四级，分别是（ A ） A.A、B1、B2、B3 B.A、B、C、D C.甲、乙、丙、丁 D.一、二、三、四 7.楼梯建筑物中联系上下各层的垂直交通设施，规范规定梯段净高不应小于（），平台处的净空高度不应小于（ B ）。 A.2.0m，2.0m B.2.2m，2.0m C.2.0m，2.2m D.2.2m，2.2m 8.填土的压实程度常以设计规定的（ D ）作为控制标准。 A.可松性系数 B.孔隙率 C.干密度 D.压实系数 9.某混凝土梁的跨度为6.3m，采用木模板、钢支柱支模时，其跨中起拱高度可为（ D ）。 A.1mm B.2mm C.5mm D.12mm 10.砂浆的强度等级是用边长为（ C ）的正立方体试件，经28d标准养护，测得一组六块的抗压强度值来评定的。
日钢高线轧钢常见堆钢事故及处理措施 霍军 日照钢铁有限公司276806 摘要：介绍了日钢高速线材厂生产线工艺生产过程，轧钢过程中前常见事故，并对这些事故的产生原因进行了分析和总结，同时针对存在的问题提出了相应的处理措施。 关键词：轧钢事故 引言 日照钢铁高速线材厂于2006年建成投产，该线广泛应用了国内外先进技术与装备，1＃、2＃线通过技术升级改造，先后增设了由意大利Danieli公司设计制造的双模块机组（TMB）、变频风机、高压水除磷等设备，生产效率及产品质量都有了很大程度的提升。生产钢种大部分为：普通碳素结构钢、优质碳素结构钢(包括钢帘线、预应力钢丝及钢绞线)、冷镦钢、弹簧钢、焊条钢，合金结构钢等。 1 生产工艺流程 高速线材车间生产规模为1×60万吨/年及2×70万吨/年，产品规格为：圆钢ф5.5-ф16mm 光面线材，螺纹钢ф6.0-ф14mm螺纹钢筋。生产钢种为碳素结构钢、优质碳素结构钢、低合金钢、冷镦钢、焊条钢、弹簧钢、合金结构钢等，成品均为一火成材。连铸坯90%以上热装。加热后的钢坯通过粗、中、预精、精轧机组20~32道次轧制后，被轧成成品尺寸，1＃2＃生产线速度最高可达120米/秒，3#生产线速度最高可达90米/秒。轧线主要设备包括粗轧机组（由6架平—立交替二辊轧机组成）、中轧机组（由6架平—立交替二辊轧机组成）、预精轧机组（由6架平—立交替二辊轧机组成）、精轧机组（由10架45o摩根轧机组成）。 2粗中轧区事故原因分析及对策 2.1轧件咬入后机架间堆钢 故障原因：（1）轧制速度、轧辊直径设定不正确；（2）换辊（槽）后张力设定过小；（3）钢温波动太大；（4）轧辊突然断裂；（5）由于电控系统原因引起某架轧机的电机突然升速或降速。 处理措施：（1）准确设定轧制速度、辊径和张力；（2）保温待轧，通知加热炉调火工；（3）更换断辊；（4）检查电气系统。 2.2轧件头部在机架咬入时堆钢 故障原因：（1）轧件尺寸不符合要求；（2）轧槽中有异物或打滑；（3）导卫安装不良、磨损严重或导卫中夹有氧化铁皮等异物；（4）坯料内部存在分层、夹杂或冶废等缺陷引起的轧件“劈头”；
45钢齿轮开裂原因分析 周维兴 （无锡宝露重工有限公司，江苏214000） 摘要：通过宏观形貌观察、低倍组织、金相检验等，分析得出45钢齿轮开裂的原因是材料组织缺陷和加热工艺不合理。 关键词：45钢齿轮；开裂；金相分析中图分类号：TG115 文献标志码：B Analysis of Fraction Cause for 45Steel Gear Zhou Weixing Abstract ：By adopting means of macro appearance observation ，macro structure and metallurgical test ，fraction cause of 45steel gear has been analyzed ，which was structural defect of material and unreasonable heating process． Key words ：45steel gear ；fraction ；metallurgical analysis 某公司生产的45钢齿轮出现开裂。齿轮大 致规格为 130mm ?30mm ，加工过程为：从圆钢棒上切锯坯料，经调质处理后进行机加工和滚齿，然后进行高频表面淬火（水冷，具体温度未明）和中低温回火。约有5%的齿轮在水冷淬火时出现开裂。开裂情况如图1所示。对齿轮开裂原因进行了分析。1 化学成分分析 从齿轮上取样进行化学成分检测，用Spectro MAXx 型直读光谱仪分析化学成分，检测结果见表1。 从分析结果可见，试样成分符合GB /T699中 45钢各种元素的范围要求。2金相和硬度检验2．1 夹杂物检验 在齿轮开裂处取试样，经磨制、抛光后按GB /T10561—2005进行非金属夹杂物级别评定，结果见表2。夹杂物在试样中的分布如图2所示。 图1齿轮开裂宏观形貌 Figure 1Macro appearance of cracked gear 表1试样化学成分分析（质量分数， %）Table 1 Chemical composition analysis of test specimen （mass fraction ，%） 元素C Si Mn S P Cr Ni Cu 标准值表面试样 0．42 0．50 0．47 0．17 0．37 0．28 0．50 0．80 0．61 ≤0．0300．025 ≤0．0300．020 ≤0．250．055 ≤0．250．023 ≤0．250．011 收稿日期：2013—05—23 3 4《中国重型装备》 No．4 CHINA HEAVY EQUIPMENT December 2013
房屋建筑施工管理实务（二）卷1 一、单项选择题： 1．具有独立的设计文件，在竣工投产后可独立发挥效益或生产能力的工程称为（）。 A、单项工程 B、单位工程 C、分部工程 D、分项工程 2．下列（）工程属于分部工程。 A、一个钢铁厂 B、学校教学楼 C、工业管道工程 D、基础工程 3．在设计文件阶段，对于重大项目和技术复杂项目一般采用（）设计。 A、一阶段 B、二阶段 C、三阶段 D、四阶段 4．单位工程施工组织设计的编制时间是（）。 A、初步设计完成后 B、扩大初步设计完成后 C、施工图设计完成后 D、不受限制 5．建筑红线由（城市规划部门）测定。 A、建设单位 B、设计院 C、城市规划部门 D、质监站 6．施工单位根据施工图，施工组织设计及自身实力套用施工定额而对工程成本的估计称（施工图预算）。 A、施工图预算 B、施工预算 C、施工决算 D、施工结算 7．下列（地方材料准备）不属于施工现场准备。 A、三通一平 B、测量放线 C、搭高临时设施 D、地方材料准备 8．建筑物的施工依据是（）。 A、施工方案 B、施工图纸 C、施工组织设计 D、施工方法 9．下列（质量监督）不参加图纸会审。 A、建设方 B、设计方 C、施工方 D、质量监督方 10．几个单项工程是否同属于一个建设项目，主要取决于（）。 A、建设投资 B、施工地点 C、总体设计 D、建设工期 11．建设单位与施工单位签订合同时，工程造价依据是（施工图预算）。 A、施工图预算 B、概算 C、施工预算 D、工程结算 12．施工准备工作是（）。 A、施工前的准备 B、施工中的准备确 C、施工过程中的准备 D、施工全过程的准备 13．有技术间隙时间的多层建筑物流水段数m与施工过程数n的关系为（）。 A、m＜n B、m＝n C、m＞n D、m≥n 14．下列（）与工序的持续时间计算没有关系。 A、工程数 B、每日工作班数 C、时间定额 D、施工过程数 15．下列间歇时间中，属于组织间歇时间的是（）。 A、砼浇筑后的养护时间 B、抹灰后的干燥时间 C、油漆后的干燥时间 D、施工过程的检查验收 16．下列参数中，属于时间参数的是（）。 A、施工过程数 B、施工段数 C、流水步距 D、以上都不对 17．当某项工程参数与流水的专业队数为5个时，流水步距的总数为（）。 A、5 B、6 C、3 D、4 18．某工程各流水参数分别为n=4，m=4，t=2天，间歇时间为4，则其流水工期为（）天。 A、12 B、14 C、16 D、18 19．某分部工程由A、B、C、D四个施工过程组成，划分为4个施工段，其流水节拍分别为t a=1天，t b=3天，t c=2天，t d=1天，在劳动资源相对稳定的条件下，组织流水施工，则流水工期可能为（）天。A、14 B、15 C、16 D、18 20．已知某工程项目各施工过程的流水节拍分别为t a=2天，t b=4天，t c=6天，t d=8天，若组织成倍节拍流水，则K a-b为（）天。
高速线材轧制过程中常见堆钢事故分析及处理措施 发表时间：2019-05-21T10:27:45.023Z 来源：《防护工程》2019年第3期作者：王建荣 [导读] 减少堆钢事故要从分析事故原因入手，及时找到故障点，总结经验，为以后的生产提供帮助。酒钢集团榆中钢铁有限责任公司甘肃兰州 730021 摘要：高速线材生产过程中由于工艺、设备等问题造成堆钢，影响轧线的机时产量、坯耗、动力能源指标，造成设备损坏。本文就轧制过程中的常见堆钢事故结合现场工艺和设备情况进行分析，总结经验，为以后的生产提供帮助。 关键词：张力；导卫；废品箱；导槽；活套；飞剪 1.简介 某公司高速轧机线材生产线生产的产品规格：φ6.0～14.Omm。轧机共28架，为全连续布置，其中粗轧机6架、中轧机6架、预精轧机6架、精轧机一6架，精轧机二4架，钢坯经粗轧机组轧制后1#飞剪切头、尾，中轧机组轧制6个道次，然后（中轧后设2#飞剪用于事故碎断）进入预精轧机组中继续轧制4～6道次，之后，经预精轧机组后水冷箱进行控制冷却，按不同钢种进行温度控制，然后，经飞剪切头后，进入精轧机组中轧制，根据不同成品规格，轧件在精轧机组中分别轧制4～10个道次，最终轧制成为要求的产品断面。轧线孔型系统除粗轧6架采用无孔型轧制，其余均采用椭-圆孔型系统。 粗、中轧机组间采用微张力控制轧制；在预精轧机组前、后以及预精轧机组各机架间设有水平活套和垂直活套，可实现活套无张控制轧制；精轧机组一、精轧机组二各机架间以及精轧机组一和精轧机组二之间实现微张力轧制。 2.堆钢原因分析 2.1粗轧区域堆钢事故分析 粗轧区域由于采用平立交替平辊轧制，且钢坯断面积较大，相对比较稳定，堆钢事故比较少。粗轧堆钢事故产生的主要原因有以下几点： （1）导卫影响：导卫松动或导卫底座松动、移位造成轧件翘头不能顺利咬入下一道次，或导卫掉落直接堆钢；（2）换辊换槽：换辊换槽后由于轧件打滑而堆钢，孔型高度设定超差或张力设置不当造成堆钢；（3）由于钢温过低造成断辊而堆钢。 预防措施： （1）轧制过程中岗位工要加强巡检，及时紧固导卫及导卫底座固定螺栓，控制好料型尺寸，减少由于料型不规则和尺寸严重超差对导卫的冲击； （2）换辊换槽后及时对新槽进行打磨，增加轧件和轧辊的摩擦力，按照要求设定孔型高度，主控台岗位做好换辊换槽速度调整；（3）加热炉按照工艺要求控制好出钢温度，严防低温钢。 2.2 中轧、预精轧区域堆钢事故分析 中轧7-14采用平立交替布置的闭口式二辊轧机轧机，15-18架采用平立交替悬臂辊轧机。中轧、预精轧主要堆钢原因：（1）料型不符合标准导致轧件头部挤在下一道次入口导卫处堆钢，钢坯头部变形不均匀，头部温度低及头部有夹杂等缺陷等造成轧件劈头堆钢； （2）滚动导卫开口随轧件磨损变大倒钢造成料型急剧变化，张力失控而堆钢；导卫处遗留前一根钢的翘皮导致下一根钢受阻堆钢；（3）轧件弯头：轧制线不对中，轧件在活套进出口、空过管碰弯头等堆钢，一般侧弯是由于进出口导卫和孔型不对中造成，上下弯的原因大概有三种：一是进出口导卫和孔型不对中造成，二是孔槽磨损不均导致上下辊工作辊径不一致，三是传动部件间隙大造成咬入瞬时上下辊速度不一致； （4）张力设定不当，实际处于堆钢轧制状态，轧件依靠前机架的微张力维持轧制，当尾部离开前机架时突然失去张力而堆钢；（5）该轧线有10架和11架之间、11架到12架之间，从主控台力矩反馈看没有堆钢，但实际已经堆钢的现象，主要原因是由于轧件断面尺寸比较小，当机架间拱钢时对力矩的影响不大，所以，从主控台力矩画面看不出张力变化或张力变化很小。预防措施： （6）轧制过程中根据孔槽磨损情况及时调整辊缝，保证料型在标准范围内。加热炉原料工做好入炉钢坯的质量把关，粗轧岗位工发现头部低温钢或头部缺陷钢坯用1#飞剪手动切除； （7）轧制过程对导卫要勤检查、勤调整，保证导卫开口度符合料型要求，发现导卫有拉翘皮的情况及时处理；（8）发现进出口导卫偏离轧制线或轧件有翘头迹象要及时停机检查、处理，对孔槽磨损不均的轧辊要及时换槽。如果传动部件存在间隙由设备组及时处理； （9）由于粗中轧采用轧机力矩和电流作为微张力控制的依据，自由力矩受轧件头部钢温、料型的影响，所以，微张力控制存在误差。对于断面比较大的轧件影响不大，对于断面比较小的轧件影响比较大。主控台岗位工要合理设置各机架间的张力，对于10架和11架之间、11架到12架之间的张力应要求中轧岗位工观察轧件的尺寸来判断张力的大小，配合主控台做好张力调整，如果轧件离开前一架后尺寸变大则说明前一机架和该机架间存在张力，根据轧件尺寸变化程度判断张力的大小。 2.3精轧区域堆钢事故分析 精轧机组共10架，为45°顶交型布置，其中精轧一6架，后设废品箱，精轧二4架，后设废品箱，吐圈直径3.018米。精轧区域由于轧件速度快、轧件尺寸小，受导卫磨损、导槽磨损、吐丝管磨损、冷却水阻力、设备运行参数、设备故障的影响，堆钢的原因比较复杂。轧机内机架间堆钢主要原因是辊缝设置不合理、轧件冲出口或导卫轮烧损倒钢造成；精轧一后废品箱堆钢主要是由于精轧一和减定径之间的张力过小。大部分的堆钢集中在减定径成品机架后的废品箱，主要有以下四种情况： 2.3.1 吐丝机吐约0-10圈堆钢（实际情况根据现场生产工艺情况）： （1）水冷段气动阀、电器控制元件故障、轧件头尾信号未断开，造成常流水，轧件头部受阻堆钢；