熔体直接纺涤纶POY外观疵点浅析
牛志义
(洛阳石油化工总厂长丝车间)
摘要：介绍涤纶预取向丝外观质量及其疵点的表现形式。浅析熔体质量、生产工
艺、生产设备和操作条件对POY外观疵点的影响。
关键词：涤纶预取向丝外观质量及疵点工艺、设备和操作
高质量的涤纶预取向（POY）要求内在质量和外观质量都满足国家颁布的标准。正确地评定POY质量，一方面能够合理地选择POY 生产工艺，加强设备管理，防止生产出不合格产品，另一方面，一旦生产出了残疵的POY，也能够针对不同的疵点，调整工艺条件，更换有关的零配件，强化操作管理，及时避免生产出更多的疵丝。对涤纶预向丝的内在质量，由各项物检指标来评定，本文仅对涤纶预向丝的外观质量及其疵点表现形式、产生原因做一浅析。
1.生产工艺和设备
1.1工艺流程
1.2设备
纺丝机北京中丽化纤机械有限公司KV746L-7400A；
巻绕机日本东丽公司TW-716/8-4B。
2.POY外观疵点浅析
涤纶预取向丝外观疵点主要有色泽、毛丝、成型不良、蛛网丝、无油和上油不均匀丝、油污丝等。
2.1 色泽
要求整筒丝色泽正常，内外层丝色泽一致、筒子与筒子之间色泽正常、一致。常表现于筒子的端面，内外层及筒子与筒子之间。色泽疵点对后加工产品质量有一定影响。产生原因：1、熔体B值一般控制在1.5-4.5，如果B值偏大， POY色泽发黄。正常情况下L值控制在75以上，如果L值偏低，POY发暗。正常熔体的Ti02含量为0.3%-0.5%,如果熔体中不含Ti02，生产的POY是超有光丝，色泽很亮。如果熔体中Ti02含量在1%左右，生产的POY是全消光丝。2、由于春冬季沙尘暴或秋季农民燃烧玉米秆造成空气清洁度偏低，沙尘和玉米秆灰从纺丝车间的门窗进入车间内，沙尘或玉米秆灰浮着在丝束表面，造成大量丝饼色泽异常。3、纺丝组件漏浆，已炭化的黑色或黄色熔体带到丝束上。4、生产设备卫生差。5、操作人员人为因素造成。
毛丝
毛丝是指丝条中单根纤维断裂，单纤维松圈并露于筒子表面的丝，产生毛丝的原因很复杂，主要有三个方面。
2.2.1熔体质量对毛丝的影响
由于聚酯热裂解形成的三向交联的凝胶粒子、熔点高于280℃的高结晶聚合物、催化剂沉淀物和Ti02凝聚粒子等杂质在生产过程中如果能够被过滤去，对纺丝影响不大，否则在纺丝拉伸中将造成丝条断裂形成毛丝。生产过程中，如果熔体粘度降低、熔体输送温度和纺丝温度过高，引起纺丝时飘丝、断头而形成毛丝。
2.2.2工艺因素
熔体输送温度或纺丝温度过高或过低，会使熔体粘度降过大，将影响纺丝流变性能，出现硬头丝、注头丝、弯头丝及飘丝等现象，从而产生毛丝。纺丝速度过高，纺丝巻绕张力增大，也产生毛丝。纺丝速度一般不宜超过3500m/min。侧吹风温度过高将产生毛丝至断头，实际生产中温度控制在20-25℃。水平网或侧吹网使用时间较长时，风速严重不均匀也易产生毛丝。纺丝油剂的浓度、上油量和上油均匀性如果不合适，也会产生毛丝。
2.2.3设备方面
导丝器松动，角度不合适，会使丝条抖动过大，造成张力不稳定或张力过大，从而产生毛丝；丝路不光洁，导丝器表面磨损，丝束经过时会被刮伤，在上油不足时，更易产生毛丝；组件压力过低或过滤效果差或喷丝孔堵塞、喷丝板板面不清洁等，纺丝时都会飘丝、断头而产生毛丝。
2.2.4操作因素
纺丝组件预热时间不够或预热炉温度偏低，上机的组件温度得不到要求；修板不及时，板面不洁影响出丝；丝路不合适，造成纺丝张力过大等都会产生毛丝。
2.3成形不良
2.3.1工艺因素
巻绕角过小时，丝束之间几乎成平行排列堆砌，在接触压力作用下，丝束易向丝饼两端移动，造成凸肚及塌边。若巻绕角太大，丝饼
两边的丝易向中间滑移，丝饼凸肩将增加。对于TW-716/8-4B巻绕机巻绕角一般以4.5-6.7度为宜。巻绕头接触压力太小时，丝饼易出现松圈丝，巻绕的丝饼硬度小，丝饼松软，易塌边。巻绕头接触压力太大时，丝饼硬度增加，巻绕密度高，造成后加工时退巻困难和退绕时张力波动。对于TW-716/8-4B巻绕机，接触压力在15-18KG。超喂率过高或过低，直接造成巻绕张力偏小或偏大，引起丝饼凸肚或凸肩，可利用导丝辊与巻绕头的速度差调节巻绕张力。
2.3.2设备因素
各导丝器松动，角度不佳，上油嘴位置不合适等原因都会引起巻绕张力变化，导致丝饼形成不良。
2.3.3其它方面
操作工升头时分错丝，造成一束丝纤度偏大而另一束丝纤度偏小，引起一个丝饼硬度大，另一个丝饼硬度小；纺丝计量泵存在机械偏差时，一进四出的计量泵吐出的熔体量不均匀，造成四个丝饼有软有硬；组件漏浆、组件压力偏大和飘丝发生时，都有可能引起丝饼纤度不够，丝饼发软；维修人员在更换某个故障的计量泵时，错误地将大容量或小容量计量泵安装在纺丝位上，造成相应丝饼的纤度偏大或偏小，丝饼硬度严重不正常。
2.4蛛网丝
在丝饼上下端面，部分丝脱离了正常巻绕轨迹，由弧变成弦，明显地绊在丝饼端面上的丝，将严重影响丝饼的退绕性能，造成后加工的断头及毛丝。主要是以下原因引起。
2.4.1工艺方面
巻绕角太大，干扰振幅太高，超喂率过大，上油量太高，都会造成蛛网丝。
2.4.2设备方面
双转子导丝器磨损或松动；筒管夹转动不灵；筒管与磨擦辊接触压力变化异常；丝束上油量过大，丝层之间磨擦力减小，产生相对滑移，造成蛛网丝。
2.5无油或上油不匀
当丝束油剂含量过少时，表面不能均匀地形成油膜，磨擦阻力增大，集束性较差，易产生毛丝。随丝束含油量的增大，后加工产品的染色不匀增大，上油不匀的POY，也造成本身的条干不匀，会增加后加工DTY的疵点、条干不匀和断头，严重影响其染色性能；而当丝束含油量过多时，在后加工时会产生大量的粘性“雪花屑”，引起DTY 的紧点、僵丝等问题，故一般要求POY含油在0.25-0.45%。无油和上油不匀的产生主要是设备原因引起，如油剂泵泵齿轮磨损，使计量不准确，丝束的上油量不均匀；喷油嘴漏油或被杂质堵住或松动，角度发生变化，影响POY上油均匀性；油剂中未加防腐剂，输油系统堵塞造成无油丝；油剂泵密封不严，有空气进入，造成油剂带气泡，引起上油不匀。
2.6油污丝
主要表现在丝饼表面及端面沾上污渍。产生原因主要是巻绕机某些部件加油过多、操作不当和丝路不清洁等。
3. 结束论
涤纶POY外观疵点种类较多，有些在正常生产时通过检查可及时发现，有些则须停位后才能发现。外观质量是生产操作、工艺、设备是否良好的最直接反映，掌握了产生各类外观疵点的原因，就可从原料、工艺设备、操作等方面入手，采取措施，消除疵点，降低原料消耗及成本，提高产品质量和经济效益。
参考文献
1董纪震，孙桐，古大治等。合成纤维生产
工艺学。纺织工业出版社。
2 李允成，徐心华涤纶长丝生产。中国纺织
出版社
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牛志义
洛阳石油化工总厂长丝车间
ＧＴT大讲堂【１4８】布料外观疵点图解及成因分析－纱线疵点纱线疵点 简称“纱疵”,即织物纱线本身存在瑕疵，常见的纱疵有粗节、棉结、布开花、条干不匀、云织等等。 粗节（竹节） 外观:织物的经纱或者纬纱存在一小段比正常纱捻度少的粗节。 成因：精纺喂入粗纱时，纤维内密度不均匀，有较小密集的纤维束成纱。
布开花 现象:染色织物布面有极少纤维不上色,或者上色较浅，泛白。 成因：1.棉纤维内含有不着色的死棉纤维；2．纺纱时，一根纱线中混入了其他纤维，如棉纱混入极少的聚酯纤维,染色时没有高温染色或者使用分散性染料,使混入的纤维着色不良。 棉结 现象：布面呈现类似接头大小的(棉)纤维团,且纺入纱中。如将其拔下，纱则有可能断裂。(低等棉纺纱常有此问题。) 成因：原棉纤维中有死棉纤维团，在清花工序中没有清干净。
GTT大讲堂【149】布料外观疵点图解及成因分析-织造疵点(1）织造疵点 织疵主要指在织造过程中,由于织机故障、送纱张力问题或者油渍污染等原因造成影响布面效果的织物疵点。织疵现象多种多样,典型的常见的代表有断纱，稀密路、织造破洞、跳纱、组织错误（错综)、蛛网、纬缩、筘痕、油污纱、纬纱扭结、百足以及各种边疵等等。
1、断经 现象:织物上经纱断掉一根或者多根。 成因:经纱在织造的过程中断裂，自停装置失灵,未将经纱接好而继续织造。 2、断纬 现象:织物中的纬纱断裂，但断开的两端间距较短。
成因:1．纬纱在织造的过程中断裂，但瞬间继续织入，仅缺一小段距离。2.纬纱上有严重的粗结或者飞花,拆除时导致纬纱断裂。 3、双纬与脱纬 现象:单纬织物一个梭口内有两根纬纱织入布内。三根及以上并在一起则称之为“脱纬”。 成因：1、全幅双纬:误将两根纬纱混入一个织口;2、非全幅双纬：边剪设定不当或不够锐利，或断纬后未将纱尾消除。
化纤面料的疵点产生的原因及检测方法 1﹑裙皱皱条之间相互平行，头尾平齐。皱条中间大，两头尖。皱条与平面交界处留有换梭纱尾，形状似裙子折皱。裙皱多发生在含化纤的织物上，原坯布上不易发现。只有经印染加工处理才显现出来。产生的主要原因：①化纤本身性能的差异或纺织厂高温定捻温度不一致，造成纬纱缩率不同；②所用纬纱号数或捻度存在差异。检验方法：一般开剪作次零布处理。 2﹑缝头皱皱条与缝头相连，一条或多条，长短不一.有的在缝头一端，有的在缝头两端。主要原因是幅地进布工缝头不良。未做到缝头平直、坚牢、边齐、针脚均匀一致。检验方法：连同缝头开剪，作次零布处理。 3﹑印染加工皱一般在布面呈现的条数不多，通常为直形或斜形条状，长短宽窄不一。印染前或印染加工过程中产生的皱条与正常布面色泽相差较大；印染固色后平洗过程中产生的皱条色差较小。主要原因：①印染前半制品原有皱条；②印染过程中机械张力，轧辊压力调节不好；导辊、烘筒的平行度掌握不好；③设备清洁做得不好。检验方法：按局部性经向“条状”疵点评分。 4﹑丝光皱印染后呈现中间深两边浅、直线或斜形的细死皱。产生的主要原因：①丝光机去碱蒸箱、平洗槽导布辊不平或沾有纱头、碱垢； ②丝光机张力调节不当；③去碱蒸箱直接蒸汽管开启较大冲击织物造成摺皱。 5﹑风印印染织物搁置被显露的部分与布面正常色泽呈现差异。一般
在布的折叠处或布幅两边出现不规则的浅色档或色条。产生的主要原因：某些用于活性染料、分散染料的印染半制品、在制品布面带碱，或受空气中还原气体的作用，影响织物与染料的键合或固着，裸露部分产生浅色档。KN型活性染料易产生风印。检验方法：按局部性“条状”疵点评分。 6﹑边中色差、左中右色差印染织物边中或左中右色泽深浅不下。产生的主要原因：①染液的轧辊或印花压力两端不一致；②预烘或热溶焙烘时，布幅中间和两边的温度和风量不一致，造成布面左右或左中右干湿不一致；③拼色染料在相同的加工条件下移染性能不一致，造成色泽深浅或色光的变化。检验方法：用变色灰卡套框评级。 7﹑深浅边布边色泽比正常布面色泽偏深或偏浅。产生的主要原因：①卷染时布卷布边不齐；②染色时织物卷边造成浅边；③边组织厚、带液量多造成深边。检验方法：按局部性疵点“深浅边”评分。 8﹑条花沿布面经向呈现通幅性、形状不规则、深浅不一的条形或雨状形疵点。条花分坯布条花和染色条花。坯条头尾位置不变，不过缝头，两面色泽相近。染色条花通过缝头，两面深浅有差异。产生的主要原因：①染坯纤维原料、织物组织的均匀度差造成染色条花；②精选毛火焰有缺口造成烧毛条花；③织物丝光时轧碱去碱不匀，布面吸色不匀造成染色条花；④染后烘燥急剧而又不均匀，染料泳移造成条花。检验方法：用条花标样按影响程度评定。 9﹑色档染色织物上沿纬向出现宽窄不一或整齐的深浅色档。产生的主要原因：①织布开车时操作不良或织机打纬装置不良，造成纬密或
面料疵点及英语对译 面料疵点及英语对译 弓纬：布面纬向纹路弯曲呈弓形，称为弓纬。Bowing 荷叶边：布边在拉幅时，布边未挂到针链而导致布边有凹型或者月牙型的点。Scallops 门幅布的有效宽度。Fabric Width 门幅小实际布封比要求的布封小。Narrow Width 磨毛痕布面因坯布时已经有针路在磨毛时使针路更加明显。Sand Mark 起毛:织物在实际穿用与洗涤过程中，不断经受摩擦，使织物表面的纤维端露出于织物，在织物表面呈现许多令人讨厌的毛茸，即为起毛。Hair 起球:若这些毛茸在继续穿用中不能及时,脱离互相纠缠在一起，被揉成许多球形小粒，称为起球。Pilling 树脂印过树脂的布在过树脂时产生的印记。Resin Mark 停车痕定型工艺中停机造成，类似色档Stop Mark 纬斜布面纬向纹路与水平方向不一致，形成一定角度的倾斜。Slanting 循环大循环比订单要求的数值大。Repeat Bigger 油污机器上的油或空中飘浮的灰尘污染布面所导致的黑色油点为油污Oil 预缩痕由于预缩调节的张力太松，而导致布在进入橡胶辊之前打槢在经过辊压后形成的预缩痕。Compact Mark 抓毛痕抓毛时出现痕迹。Brush Mark 软油印工艺中用了柔软迹定型过程中泛于布面类似油污Softener
纬斜布面纬向纹路与水平方向不一致，形成一定角度的倾斜。Skewing 错花织布时穿错纱，造成织物花型错误的情况。Pattern Error 错纱换纱时上错纱Missing Yarn 错组织:调试过程中工艺错误，使得织出的坯布组织同要求的不一致Wrong Construction 断拉架LYCRA在生产过程中被拉断。Broken Lycra 断纱生产过程中纱线被拉断，在布面上呈现为沿纬向纹路裂开。Broken Yarn 断针在布面上呈现为沿经向纹路裂开一般在末端形成一个破洞。Broken Needle 反拉架lycra在编织过程中同棉纱的位置翻转，表面形成一段段的横纹效果Reverse Lycra 飞花织布过程中不同颜色的纤维被织进织物中。Flying 飞拉架lycra在编织过程中没有被织针吃到，浮在坯布外面Missing Lycra 飞纱/漏织纱线在编织过程中没有被织针吃到Missing Stitch 黑油针:由于机台供油不足，使得指针在运转中磨损，磨损的金属混在润滑油中，跟随织针的运转污染坯布，形成纵向油针。Dark Oil Needle 横条:在圆筒针织物中出现一些不正常的连续的横间循环。Barre 花针:由于织针未正常成圈，而吃纱造成的纵向疵点Pin Holes坏针在布面上呈现为沿经向纹路裂开一般在末端形成一个破洞。Laddering 黄白纱:原料本身质地不同而形成Yellow White Yarn 黄油针: 由于机台供油不足，使得指针在运转中磨损，磨损的金属混在润滑油中，跟随织针的运转污染坯布，形成纵向油针。Yellow Oil Needle
面料检验标准布料检验标准“四分制”与“十分制”（纺织品检测培训）布料检查一般以随机抽样形式进行，从整批来布中，任意挑选一定数量的样本，用视觉审察以决定整批的品质。布料检查包括下列几项基本要点： 布匹长度 将准备检查的布卷，逐一放在验布机上，利用米表或码表量度每匹的长度，然後将所得长度与布卷标签上长度核对，并将结果记录在验布报告 表上。 布匹封度 在查验过程中，随意在每匹布料上度取三个阔度，然後将结果记 录在验布报告表上。 纱支 由於纱支限重量成正比例，所以可以利用天秤或电子磅来检定纱线的细度。检查人员首先从批核样办中抽出一个长度的经纱，放在夭秤的一边，然後从来布中抽出同一长度的经纱，放在天秤的另一边。如果天秤保持平衡，这表示来布和批核样办的经纱支数是相同的；但如果天秤出现不平衡，这便表示两者支数存着差异。检查员可以重复以上办法来检定纬纱的细度。 经纬密度 检查人员可以利用放大镜或布镜将布料的密度放大，利用肉眼点算在一平方寸内经纱和纬纱的数目，然後将所得数目与规格或批核样办相比，便 可知道来布的密度是否合符标准。 组织结构 跟检查经纬密度一样，检查人员可以利用放大镜或布镜，观察布料的平纹、斜纹、缎纹等的组织结构是否正确。重量捡查人员可以利用电子磅来检定布料的重量，利用圆形切样器，在每匹布料不同部位，切出一百平方厘米的标准面积，然後放在测量布重电子磅上，萤幕便立即准确地显示该块布料的
重量。
颜色 检查人员可以利用对色灯箱来检定布料颜色。使用灯箱有—点必须留意，这就是不论色办或货料，每次所用光源必须一致，否则所有颜色比较都是没意 思的。 疵点 将卷庄布料松开，以一定速度，将布料拉过装有照明系统的验布台，以便检查人员能够清楚审察布料上的瑕疵，然後在另一端将滑过验布台的布料重新 卷上。 布料检定评分法 检定标准 直至现在为止，国际间还没有任何认可布料检定标准，但西欧和美国等地均有其常用制度以控制处理布料疵点，这两个是最常用的制度。 l）十分制评法 此检定标准适用於任何纤维成份、封度和组织的梭织坯布及整理布上。由於一般买家所关心的是布料因疵点所剪掉的数量及引致的投诉，并非是疵点的娜u或成因，所以此评分法只是根据疵点的大小来评核等级。评核方法是检查人员根据疵点评分标准查验每匹布料的疵点，记录在报告表上，并给处罚分数，作为布料之等级评估。疵点评分以疵点之长度分经线不同之扣分 方法。
纬编针织物常见疵点的原因及其解决措施 1.针织圆机的结构 要解决问题，那就先对事物有一定的了解和认识。下面就先介绍一下针织大圆机的结构： 纬编针织是将纱线由纬向喂入到针织机的工作针上，使纱线顺序地弯曲成圈并相互串套而形成织物的一种方法。 针织大圆机主要由给纱机构、编织机构、牵拉卷取机构、传动机构和辅助机构组成。 （一）给纱机构 其作用是将纱线从筒子上退解下来，不断地输送到编织区域，以使编织能连续进行。针织大圆机的给纱机构有积极式、半积极式和消极式3种类型。目前生产中常采用积极式给纱机构，以固定的速度进行喂纱，控制针织物的线圈长度，使其保持恒定，以改善针织物的质量。 （二）成圈机构 其作用是将喂入的纱线通过成圈机件的运动编织成针织物。成圈机构由织针等多种成圈机件组成，能独自把喂入的纱线形成线圈而编织成针织物的编织机构单元称为成圈系统。纬编机一般都装有较多的成圈系统，成圈系统数越多，机器一转多编织的横列数越多，生产效率就越高。 （三）牵拉卷取机构 其作用是将已形成的针织物从成圈区域引出，并卷成一定形式的卷装，以使编织过程能顺利进行。牵拉卷取量的调节对成圈过程和产品质量有很大的影响，为了使织物密度均匀、门幅一致，牵拉卷取必须连续进行，而且张力稳定。此外，卷取坯布时还要求卷装成形良好。 （四）传动机构 其作用是将动力传送给上述各个机构，使它们协调工作而完成各自的任务。传动机构要求传动平稳、动力消耗小、便于调节、操作安全方便。 （五）辅助装置 其作用是扩大机器的工艺可能性或使机器便于调节和看管，保证编织正常进行，如机器上的花型机构、自动加油装置、清洁除尘装置、各种自停装置等。 2.常见疵点 针织大圆机在编织时出现的机械故障和织物疵点的原因较多且比较复杂。 为了利于检修，根据实践经验，大致可以归纳为下列几个方面： （1）机械零件质量差，各零部件的安装配合不良，以及保全保养工作欠佳，在长期 运转过程中造成零件的严重磨损。 （2）由于原料品质所引起的。例如：原料和纱线细度选用不当，在纺织过程中成纱不良，有粗节、细节、杂质、毛快、弱捻等，或者在漂染加工过程中，水洗不清，柔软剂用量过少，纱线回潮率高等。 （3）在织前的准备过程中，清纱器隔距太大，粗纱、结头等未被清除，润滑剂用量不当。 （4）络纱工和挡车工操作部熟练。 （5）编织机件（织针、纱嘴等）质量不佳，调节不当。
书山有路勤为径，学海无涯苦作舟 浆体管、槽输送的计算公式（二） Re———雷诺数；υl———矿浆输送的临界流速,m/s; iN———输送均匀粒 径物料的单位水头损失,m 水柱/米;可按(11)式计算。 b 适用条件尤芬公式是根据固体密度δg=2.65吨/米3 颗粒试验数据推导而得的。若浆体内固粒密度与2.65 吨/米3 相差太大，则不适用。而且试验采用的颗粒粒径范围为0.4～1.0 毫米。故高浓度精、尾矿皆不适宜采用。另外，该公式是按粒径不均匀系数δ＜10 考虑的，如果δ值大于10,则得出的临界流速值偏小，故需慎重采用。C 杜兰德(Durand)公式a 计算公式 b 适用条件杜兰德公式是杜兰德(R.Durand)于1952～1954 年对圆管进行水力输送系统试验得出的，试验条件是：管径为19.1～584.2 毫米、流速为 0.61～6.1 米/秒、固粒粒径为0.1～25 毫米，该公式的汁算值普遍认为较实测值偏大，但由于一般设计都希望确保安全，故未影响本公式的使用价值。本公式试验时所采用的颗粒粒径较粗，而且也未考虑粒径dp 对临界流速υl的影晌，故对以细颗粒为主的高浓度浆体，杜兰德公式并不适用。除上述三个公式以外，国内外还有大量的类似设计公式，如国内的金川公式、北京有色冶金设汁研究总院公式，苏联的C.г.柯别尔尼克公式等都属于这一类。这类公式的共同特点是临界流速和单位水头损失都是随浓度的增加而增加，反映不出浆体浓度增至一定高度时，临界流速和单位水头损失反而随之降低这一重要特征。近年来，有不少专家试图推导出反映高浓度浆体特征的水力计算公式，但至今还缺少足够实践的验证。绝大多数高浓度浆体输送的设计参数都是通过试验取得。下面介绍几个国内曾有人采用过的高浓度浆体输送计算公式，供参考。 D 乌
织造品质织疵成因 一、经纱断头原因。（不包括纱原纱品质及准备工用原因） 1．综框过高低，左右不平。 2．开口过大过小，过早过迟。 3．经纱路线过短，（后梁过前），经纱张力太大 4．后梁及停经架位置赤字高，上下层经不张力悬殊太大。 5．停经架与综框距离过远过低。 6．空气调节、湿度过高过低。（尤其麻纱反应最大） 7．剑颈、钢筘、综丝、停经片、剑带等毛糙。 8．过撑位置过高，应距最低位置1mm。 9．结头纱尾、飞花杂物搅入经纱。 10．值车对经纱倒断头、搅头处理不良，断经后接纱结头不良；如纱尾长。 二、断纬原因 1．纬纱强力过低、松捻纱、大结头、棉籽屑、飞花回丝夹附。2．络筒时强力过太、张力太大、成形不良。 3．边撑太前撞筘，距离钢筘到少要有1mm的间隙。 三、双纬 1．纬纱断头为主要原因，首先须减少断纬线。 2．值车工不注意在断头后，未将织口内断纬拉清。 3．值车工在断纬后未将开开口顺序较主合适时开车。 4．纬纱断头后断纬运动未立即作用停车，而中间缺少数根或一根纬纱。
四、缩纬 1．纬纱捻度过大。 2．纬纱太干或太湿。 3．开口不清。 4．开口时间过早或过迟。 5．纬纱引出张力太小。 6．经纱张力不足。 7．纬纱筒子有大结头、飞花、杂物附着、粗节纱造成部分开口不清。 五、小稀路 1．筘座及卷取刺毛辊松动或腐蚀。 2．经纱张力过大或过小。 3．经纱上下两层纱张力相差悬殊。 4．停车过久后开车时梭口未较正。 5．停车后开车起动太缓慢影响打纬力。（主电机皮带松驰无力）六、纬纱尾织入 1．右测经纱距离顺风管太远，废边纱未能很好夹持纱尾。 2．纬纱张力太小，剑头开启时间太晚。 七、稀路 1．起因均为断纬、首先须减少断纬。 2. 断纬卷取退卷绕装置不良。 八、跳花 1、综框松动、不平或过低。 2、经纱张力上下两层相差悬殊。 3、浆纱过毛、开口粘滞、上浆不良引起绒球或毛羽。 4、经纱有飞毛、纱尾及大结头。 5、综丝头尾损断或综丝搅乱。 6、部分经纱松弛或张力过低。
我国纺织工业发展简介 “衣、食、住、行”是人类永久的需求。“衣”不单纯指衣服，它几乎可以涵盖所有纺织产品。“衣”人类永久的需要，具有广阔的市场。 从世界范围来看,纺织服装业销售额仅次于旅游业和信息产业,名列第三。它在世界经济中承担着极为重要的作用。它不仅满足人们生活的基本需要，而且是社会文化的时尚代言者和经济兴衰的晴雨表,它既是最传统的也是最时尚的产业，受到各国政府的重视。 纺织工业是我国国民经济的传统支柱产业和重要的民生产业，也是国际竞争优势明显的产业，对扩大就业、积累资金、出口创汇、带动相关产业和促进区域经济发展发挥了重要作用，所以纺织工业健康平稳发展，事关国计民生和社会稳定大局。 我国是世界上最大的纺织品生产及出口国。纺织工业曾经提出建设纺织大国的奋斗目标，如今我国的纺织业正在全面实现产业升级，逐步开始向纺织强国转变。 我国纺织品服装出口额: 2０00年--- 52０.８亿美元 2004年－-- 931.0亿美元 2009年-－- 1７１3．3２亿美元 ２0１0年--－２0６５.３0亿美元 织物的形成 织物的分类 织物(Ｆａbriｃ) ——由纺织纤维和纱线制成的柔软而具有一定力学性质和厚度的制品。 包括:机织物、针织物、非织造布、编织物等 一、织物的分类： 1.机织物:由相互垂直排列的二个系统的纱线，在织机上按一定规律交织成的制品。 2．针织物：是由纱线串套而成,线圈则是针织物的最小基本单元。 3.非织造织物:是一种由纤维层构成的纺织品。经机械或化学加工而成的制品。 4.编织物：由纱线通过用结节互相连接或钩连而成的制品，如网、花边等。 二、机织物的分类 1、按原料分类: (1)纯纺织物：经纬纱为同一种纤维的纱织布。 （2)混纺织物:二种或二种以上纤维混纺纱织布。 (3)交织织物：经纱与纬纱为不同类型纱线。 2、按织物用途分类 （1）服装用织物:外衣、内衣 (2)卫生用织物:毛巾、浴巾、枕巾…… (3)装饰用织物:窗帘、床罩、沙发罩…… (４)工业用织物:帆布、水龙带、帘子布…… 3、按织物组织分类: (1）基本组织织物:三原组织 （2)复杂组织织物:毛巾、灯芯绒、水龙带等 （3)小花纹组织织物：在基本组织基础上变化 (4）大花纹组织织物:装饰类家用纺织品
印染布疵点产生的原因及解决方法 1﹑裙皱 皱条之间相互平行，头尾平齐。 皱条中间大，两头尖。皱条与平面交界处留有换梭纱尾，形状似裙子折皱。 裙皱多发生在含化纤的织物上，原坯布上不易发现。只有经印染加工处理才显现出来。产生的主要原因： ①化纤本身性能的差异或纺织厂高温定捻温度不一致，造成纬纱缩率不同； ②所用纬纱号数或捻度存在差异。 解决方法：重新投好的原坯布生产。 2﹑缝头皱 皱条与缝头相连，一条或多条，长短不一.有的在缝头一端，有的在缝头两端。 主要原因是幅地进布工缝头不良。未做到缝头平直、坚牢、边齐、针脚均匀一致。 解决方法：连同缝头开剪，作次零布处理。 3﹑印染加工皱 一般在布面呈现的条数不多，通常为直形或斜形条状，长短宽窄不一。印染前或印染加工过程中产生的皱条与正常布面色泽相差较大；印染固色后平洗过程中产生的皱条色差较小。 主要原因： ①印染前半制品原有皱条； ②印染过程中机械张力，轧辊压力调节不好；导辊、烘筒的平行度掌握不好； ③设备清洁做得不好。 解决方法：补产。 4﹑丝光皱 印染后呈现中间深两边浅、直线或斜形的细死皱。 产生的主要原因： ①丝光机去碱蒸箱、平洗槽导布辊不平或沾有纱头、碱垢； ②丝光机张力调节不当； ③去碱蒸箱直接蒸汽管开启较大冲击织物造成折皱。 解决方法：补产。 5﹑风印 印染织物搁置被显露的部分与布面正常色泽呈现差异。一般在布的折叠处或布幅两边出现不规则的浅色档或色条。 产生的主要原因： 某些用于活性染料、分散染料的印染半制品、在制品布面带碱，或受空气中还原气体的作用，影响织物与染料的固着，裸露部分产生浅色档。活性染料易产生风印。 解决方法：补产。 6﹑边中色差、左中右色差 印染织物边中或左中右色泽深浅不下。产生的主要原因：
纬编针织物常见疵点的原因及其解决措施 目录 1.针织圆机的结构......................................... 错误！未定义书签。 2.常见疵点............................................... 错误！未定义书签。 2.1 针路 (2) 2.1.1 设备方面 (2) 2.1.2 工艺方面 (3) 2.1.3 原料方面 (4) 2.1.4 调机方面控制 (4) 2.1.5 生产方面 (4) 2.1.6 质量控制 (5) 2.2 横纹 (5) 2.3漏针 (5) 2.4 破洞 (6) 2.5 花针 (6) 2.6 油针 (7) 2.7 反拉架 (7) 2.8 紧拉架 (7) 2.9 飞拉架 (7) 3.结论和尚存问题 (8) 参考文献 (9) 致谢 (10)
摘要 本文旨在通过对针织大圆机生产过程中常见疵点的分析、探讨，寻求更好更合理的解决办法，以求达到有利于提高保全的技能和工作效率、产品质量、机器产量和中国纬编针织物的国际竞争力之目的。文中本人通过了解机器运行原理，编织原理、各种仪器工具的使用的研究，提出了解决纬编针织物常见疵点更独到的方法，对其它类似问题有很好的参考价值、启示作用。 关键词：纬编针织布；针路；横纹；漏针；破洞；花针；油针；反拉架；紧拉架；飞拉架；原因及其解决措施
1 针织圆机的结构 要解决问题，那就先对事物有一定的了解和认识。下面就先介绍一下针织大圆机的结构： 纬编针织是将纱线由纬向喂入到针织机的工作针上，使纱线顺序地弯曲成圈并相互串套而形成织物的一种方法。 针织大圆机主要由给纱机构、编织机构、牵拉卷取机构、传动机构和辅助机构组成。（一）给纱机构 其作用是将纱线从筒子上退解下来，不断地输送到编织区域，以使编织能连续进行。针织大圆机的给纱机构有积极式、半积极式和消极式3种类型。目前生产中常采用积极式给纱机构，以固定的速度进行喂纱，控制针织物的线圈长度，使其保持恒定，以改善针织物的质量。 （二）成圈机构 其作用是将喂入的纱线通过成圈机件的运动编织成针织物。成圈机构由织针等多种成圈机件组成，能独自把喂入的纱线形成线圈而编织成针织物的编织机构单元称为成圈系统。纬编机一般都装有较多的成圈系统，成圈系统数越多，机器一转多编织的横列数越多，生产效率就越高。 （三）牵拉卷取机构 其作用是将已形成的针织物从成圈区域引出，并卷成一定形式的卷装，以使编织过程能顺利进行。牵拉卷取量的调节对成圈过程和产品质量有很大的影响，为了使织物密度均匀、门幅一致，牵拉卷取必须连续进行，而且张力稳定。此外，卷取坯布时还要求卷装成形良好。 （四）传动机构 其作用是将动力传送给上述各个机构，使它们协调工作而完成各自的任务。传动机构要求传动平稳、动力消耗小、便于调节、操作安全方便。 （五）辅助装置 其作用是扩大机器的工艺可能性或使机器便于调节和看管，保证编织正常进行，如机器上的花型机构、自动加油装置、清洁除尘装置、各种自停装置等。
1.密路： 局部纬纱密度比布面正常情况大，表现为纬向出现一直横档，颜色偏向纬纱,透光性差。 2.稀路： 局部纬纱密度比布面正常性情况小，表现观看，出现纬向一条路，颜色偏向经纱，易透光。 3.xx： 一般正常品种，每一织口引入一根纬纱，双纬则引入两根纬纱在一起。 4.断纬： 织入纬纱断一段或短一段，并未停车。 5.断经： 经纱断裂，平纹有双经的外观，但在开下灯光时有透光现象。 6.纬缩： 纬纱xx，织入布面在布面凸出或起圈。 7.错综： 没有按工艺规定穿综顺序进行穿综，布面显示出组织有变化。 8.错筘： 过筘时，没有按工艺规定，穿错筘，布面经向出现一稀密现象。 9.松吊经： 在织物中，经纱张力一会儿紧，一会儿松，产生经向条痕，松经时经纱凸出布面，吊经时经纱凹入布面。
10.边撑疵： 在织物布边，经纱或纬纱被边撑刺钩断、拉断或针孔过大。 11.跳纱、跳花： 织物中，经纬纱没有按正常组织规律交织，单根成多根经（纬）纱浮在多根纬（经）纱上。 12.错支、错纱： 织物中织入工艺要求外的纱，如颜色不对，纱支不对。 13.双经： 织布时综眼里多穿了一根经纱，虽未组织错乱，但多穿部分已成为双经。 14.筘路： 由于筘齿损伤、变形、发软松动等原因，使布面经向呈一直条疏密现象。 15.稀纬： 纬纱比正常纱细一些，造成纬向一条痕，有有结和无结之分。 16.结头： 打结纱尾过长（3mm以上）或因纱线太粗造成接头太大突出于布面。 17.油经、污经： 经纱被油污沾上。 18.条花： 布面出现颜色深浅程度相对比较明显的经向条形疵点。 19.纬向条纹： 布面纬纱颜色不均匀，深浅不一，有时表现为横向抛物线状条纹。
纺纱工艺流程设备介绍 一、纺织的定义 纺织原意是取自纺纱与织布的总称，但是随着纺织知识体系和学科体系的不断发展和完善，特别是非织造纺织材料和三维复合编织等技术产生后，纺织不仅是传统的纺纱和织布，也包括无纺布技术，三维编织技术，静电纳米成网技术等，所以，现代纺织是指一种纤维或纤维集合体的多尺度结构加工技术。 二、工艺流程及设备 纺纱按天然纤维分为棉纺、麻纺、绢纺、和毛纺，工艺流程和设备不尽相同。下面我们主要说说棉纺工艺流程及用到的设备。 纺织机把许多植物纤维捻在一起纺成线或纱，这些线或纱可用来织成布。 所有的纺纱机都只做两件事：首先把大量的短纤维聚合成松散的棉线，然后把棉线一点点的抽出来，捻搓成细密的棉线，棉线经过搓捻就变长了。 1、清棉工序： 开棉机：将紧压原棉松解成小的棉块或棉束，以方便混合、除杂。 清棉机：清除原棉中的大部分杂质、疵点及不宜纺纱的短纤维。
清棉机（亦称清弹机、开棉机、开清棉机等）是由分梳器和刺辊高速运转所产生的机械离心力来排除锦花中的杂质并将皮棉疏松，滚压成片，便于使用。 混棉机：将不同成分的原棉进行充分而均匀地混合。 成卷机：支撑一定重量、长度、厚薄均匀、外形良好的棉卷。 2、梳棉工序： 梳棉机（图1）：对清棉工序下机的棉卷经过刺辊、锡林盖板、道夫等工序进行分梳、除杂、混合成棉条入筒。 （图1） 3、精梳工序： 精梳机： （1）除杂：清除纤维中的棉结、杂质和纤维疵点。 （2）梳理：进一步分离纤维，排除一定长度以下的短纤维。 （3）牵伸：将棉条拉细到一定粗细，并提高纤维平行伸直度。 4、并条工序： 并条机： （1）并合：用6~8根棉条进行并合，改善棉条长片段不匀。 （2）牵伸：把棉条拉长抽细到规定重量，并进一步提高纤维伸直平行程度。（3）混合：利用并合与牵伸，根据工艺在并条机上进行棉条混合。 （4）成条：将圈条做成成型良好的熟条，有规则地盘放在棉条筒里。 5、粗纱工序：
面料及坯布疵点分析大全 (1)棉粒(Nep) 外观：布面呈现类似接头大小之棉纤维团，且系纺入纱中者。如将之拔下，则纱呈断裂或将至断裂之状态。低等级原棉纺成之粗纱，常有此种瑕疵。 成因：1).原棉中有死棉纤维团，于清花过程中未彻底除去。2).梳棉时锡林或针板之针不够尖锐，或两者间之隔距设定不当，未能充份发挥梳理作用。 (2)棉籽皮(Seeds) 外观：纯棉或棉纤维混纺之胚布面，有甚小黑色或深色之非纤维纤碎片点。 成因：1).轧棉工程在将棉纤维与棉籽分离时，纤维根端带有棉籽皮，或棉籽被碾碎而掺附于原棉中。 2).清花过程未能将棉籽皮彻底清除。 (3)粗结(Slub) 外观：织物之经纱或纬纱上，偶有一小段长约5至20mm较纱之正常直径为粗，较炒之正常捻数为少之簇状纤维。 成因：1).精纺时喂入之粗纱，纤维密度不均匀，有较小型密集之梭状纤维束。 2).精纺机之皮辊及皮圈未能均一将喂入之粗纱把持。 (4)飞花(Flyer) 外观：与粗结相似，但其较粗，不像粗结般之细长，纤维成团状。将纱略予退捻，可不致使纱断裂。 成因：细纱间飘浮于空中之纤维团，或积集在机器喂入附近台面上之纤维团，缠绕于纱上。 (5)节纱(Cockled Yarn) 外观：在约纤物幅宽长度之一段纱中，有间隔性之大粗结。纱之粗细变化似竹节状，一般在粗纱织物之纬纱较常见，故亦称竹节纬。 成因：精纺机之牵伸罗拉设定大紧，罗拉盖太松，喂入之粗纱中偶有异长之纤维。 (6)纱支不均(Uneven Yarn)
外观：由织物长面观察，织入之纱有粗细不均匀之现象。一般多发生在纬纱。 成因：细纱机纺出之纱，由于牵伸机构故障，或性能不良，致纺出之纱在一段间，时有略粗时有略细者。 (7)云织(Cloudd of Weaaving) 外观：纬纱之支数显著不均匀，织造时粗者或细者恰好集中排列在一起，形成片状，布面外观似片片浮云，故称云织。 成因：纬纱有规律性之不匀，于织造时纬纱之排列又恰好粗者或细者汇集在一起。 (8)纤维点(Fiber Spot) 外观：染色之织物，布面中有极少量之纤维不上色，或上色较浅，而呈现泛白色者。 成因：1).棉纤维中有死棉纤维。 2).在纺纱过程中，因疏忽或管制欠妥，混入极少量之聚酯纤维，于染色时非使用分散性染料，及非高温施染，则聚酯纤维不上色。 (9)批号不同(Different Iots) 外观：化纤丝或化纤加工丝织物，混纺纱织物，支数粗细与密度均符合规定，但经染色后，经纱间或纬纱间有界限分明颜色深浅之不同。 成因：1).在织造时虽使用丹尼数相同之丝，但制造批号不同。由于吸色性不同，或伸缩性、膨松性不一致，在经染色后，则有颜色深浅之不同。 2).在织造时使用之混纺纱，虽支数与密度符合规定，但纱中纤维之混纺率不同，在经染色后则有颜色深浅之差别。 (10)蒸纱不良： 外观：一疋E／C混纺布，经退浆、精练、漂白后，布幅有间隔性宽窄不同之变化。 成因：混纺纱于细纱落管后，需利用高压饱和蒸汽于密闭之容器热蒸处理，以稳定纱之物性。如蒸纱温度或时间不足，未能使纱定型，则于练漂时蒸煮后，织物布面横向呈现一段紧，一段松之现象。(11)白点： 外观：染色之织物，布面呈现未上色之纤维团，尤以染中深色者较为
七、灌注桩 （1）打孔沉管灌注桩单打、复打：计量单位：m3 V=管外径截面积×（设计桩长+加灌长度） 设计桩长——根据设计图纸长度如使用活瓣桩尖包括预制桩尖，使用预制钢筋混凝土桩尖则不包括加灌长度——用来满足砼灌注充盈量，按设计规定；无规定时，按0.25m计取。 （2）、夯扩桩：计量单位：m3 V1（一、二次夯扩）=标准管内径截面积×设计夯扩投料长度（不包括预制桩尖） V2（最后管内灌注砼）=标准管外径截面积×（设计桩长+0.25） 设计夯扩投料长度——按设计规定计算。 （3）钻孔混凝土灌注桩 成孔工程量，计量单位：m3 钻土孔V=桩径截面积×自然地面至岩石表面的深度； 钻岩孔V=桩径截面积×入岩深度度 混凝土灌入工程量，计量单位：m3V=桩径截面积×有效桩长，有效桩长设计有规定按规定，无规定按下列公式： 有效桩长=设计桩长（含桩尖长）+桩直径 设计桩长——桩顶标高至桩底标高 基础超灌长度——按设计要求另行计算。 泥浆运输工程量：计量单位：m3，工程量按成孔工程量计取。 八、人工挖孔桩 （1）、人工挖孔工程量：计量单位：m3 V（人工挖土）=护壁外围截面积×成孔长度成孔长度——自然地坪至设计桩底标高 V（淤泥、流砂、岩石）=实际开挖（凿）量 （2）砖、混凝土护壁及灌注桩芯混凝土工程量：计量单位：m3工程量按设计图示尺寸的实体积 九、水泥搅拌桩、粉喷桩，以立方米计算 V=（设计桩长+500MM）×设计桩截面面积（长度如有设计要求则按设计长度）。双轴的工程量不得重复计算，群桩间的搭接不扣除。 十、长螺旋或旋挖法钻孔灌注桩，以立方米计算 V=（设计桩长+500MM）×设计桩截面面积或螺旋外径面积（长度如有设计要求则按设计长度）。 十一、基坑锚喷护壁成孔及孔内注浆。 按设计图纸以延长米计算 十二、护壁喷射混凝土 按设计图纸以平方米计算。 十三、砖基础计算规则 1、基础与墙身（柱身）的划分： （1）基础与墙（柱）身使用同一种材料时，以设计室内地面为界（有地下室者，以地下室 室内设计地面为界），以下为基础，以上为墙（柱）身。 （2）基础与墙身使用不同材料时，位于设计室内地面﹢300MM以内时，以不同材料为分界线，超过﹢300MM时，以设计室内地面为分界线。 （3）砖、石围墙，以设计室外地坪为界线，以下为基础，以上为墙身。 2、砖基础的计算方法（计价表规则） （1）砖基础不分墙厚和高度，按图示尺寸以m3计算。其中基础长度：外墙墙基按外墙的中心线计算；内墙墙基按内墙基最上一步的净长线计算。 （2）不扣除的部分：基础大放脚T形接头处的重叠部分，嵌入基础内的钢筋、铁件、管道、基础防潮
印染布布面疵点（一） 横裆疵 (Barre) - 对针织织物而言，这种缺陷的特点是在织物横列或在织物横向上通常会出现一些不均匀的花纹图案。纱线不均匀、纱线张力不均匀以及纱线具有不同的染料亲和力等都可能是出现这种情况的原因。 坏地 (Bad Place) - 对于那些难以用语言来描述的织物缺陷而言，这是一个十分方便的术语。这个术语通常用来描述那些织物织造受到严重破坏的地方。 斜纹疵 (Bias) (参考纬斜) - 对梭织织物而言，这种缺陷指的是纬纱与经纱发生尺寸偏斜的地方；对针织织物而言，这种情况指的是织物横列与织物纵行发生尺寸偏斜的地方。 鸟眼花纹疵 (Birdseye Defect) - 对针织织物而言，这种情况指的是偶尔无规律出现的与织物设计相反的集圈组织。 弓弧 (Bow) - 对梭织织物而言，这种情况指的是纬纱以弧线方式位于织物的宽度方向上；对针织织物而言，这种情况指的是线圈横列以弧线方式位于织物的宽度方向上。 断头疵 (Broken End) - 这种缺陷指的是经纱断裂后并经过修补的地方，它的常见特点是可以看见织到织物当中的断头。 花纹错色疵 (Broken Color Pattern) - 对梭织织物而言，这种情况指的是花纹的不连续性，在用织布机通丝描绘彩色图案时产生错误或者在纬纱断裂时对织布机进行维修以后对图像填充链的重新设置不正确都可能会导致这种缺陷的产生；对针织织物而言，这种情况是由梭换筒错误而产生的。 断纬疵 (Broken pick) - 这种情况指的是，由于纬纱断裂而导致在织物的部分宽度上缺少纬纱。 擦伤疵 (Bruise) - (参考边撑疵) - 这种情况指的是：由于正在进行编织的纱线或者已经编织完毕的织物受到磨损，从而导致纤维失去方向感并导致织物外观失真。 斑点疵 (Burl mark) - 这是一种由于某些物质过量而导致的变形，这些物质包括粗纺线，废物以及正在用修补工具来去除的飘头纱。 吊边疵 (Buttonhole selvage) - 这是一种织物织边缺陷，更换纬纱之前在织布机梭子上累积起来的过度张力是造成这种缺陷的原因。这种张力往往会限制织边纬纱的正确脱落以及交错，从而产生一种类似于扣眼的瑕疵。 擦伤纱 (Chafed Yarn) - 这种缺陷指的是受到磨损的纱线，纱线受到磨损以后会使纤维失去方向感并令纱线失真。这种缺陷将会影响到纱线的可着色性，并常常会导致径向条花或纬向条痕的产生。
横裆疵 (Barre) 对针织织物而言，这种缺陷的特点是在织物横列或在织物横向上通常会出现一些不均匀的花纹图案。纱线不均匀、纱线张力不均匀以及纱线具有不同的染料亲和力等都可能是出现这种情况的原因。 坏地 (Bad Place) 对于那些难以用语言来描述的织物缺陷而言，这是一个十分方便的术语。这个术语通常用来描述那些织物织造受到严重破坏的地方。 斜纹疵 (Bias) (参考纬斜) 对梭织织物而言，这种缺陷指的是纬纱与经纱发生尺寸偏斜的地方；对针织织物而言，这种情况指的是织物横列与织物纵行发生尺寸偏斜的地方。 鸟眼花纹疵 (Birdseye Defect) 对针织织物而言，这种情况指的是偶尔无规律出现的与织物设计相反的集圈组织。 弓弧 (Bow) 对梭织织物而言，这种情况指的是纬纱以弧线方式位于织物的宽度方向上；对针织织物而言，这种情况指的是线圈横列以弧线方式位于织物的宽度方向上。 断头疵 (Broken End) 这种缺陷指的是经纱断裂后并经过修补的地方，它的常见特点是可以看见织到织物当中的断头。 花纹错色疵 (Broken Col Pattern) 对梭织织物而言，这种情况指的是花纹的不连续性，在用织布机通丝描绘彩色图案时产生错误或者在纬纱断裂时对织布机进行维修以后对图像填充链的重新设置不正确都可能会导致这种缺陷的产生；对针织织物而言，这种情况是由梭换筒错误而产生的。 断纬疵 (Broken pick) 这种情况指的是，由于纬纱断裂而导致在织物的部分宽度上缺少纬纱。 擦伤疵 (Bruise) (参考边撑疵) 这种情况指的是：由于正在进行编织的纱线或者已经编织完毕的织物受到磨损，从而导致纤维失去方向感并导致织物外观失真。 斑点疵 (Burl mark)
1. 密路： 局部纬纱密度比布面正常情况大，表现为纬向出现一直横档，颜色偏向纬纱,透光性差。 2. 稀路： 局部纬纱密度比布面正常性情况小，表现观看，出现纬向一条路，颜色偏向经纱，易透光。 3. x x： 一般正常品种，每一织口引入一根纬纱，双纬则引入两根纬纱在一起。 4. 断纬： 织入纬纱断一段或短一段，并未停车。 5. 断经： 经纱断裂，平纹有双经的外观，但在开下灯光时有透光现象。 6. 纬缩： 纬纱XX,织入布面在布面凸出或起圈。 7. 错综： 没有按工艺规定穿综顺序进行穿综，布面显示出组织有变化。 8. 错筘： 过筘时，没有按工艺规定，穿错筘，布面经向出现一稀密现象。 9. 松吊经： 在织物中，经纱张力一会儿紧，一会儿松，产生经向条痕，松经时经纱凸出布面，吊经时经纱凹入布面。
10. 边撑疵： 在织物布边，经纱或纬纱被边撑刺钩断、拉断或针孔过大。 11. 跳纱、跳花：织物中，经纬纱没有按正常组织规律交织，单根成多根经（纬）纱浮在多根纬（经）纱上。 12. 错支、错纱：织物中织入工艺要求外的纱，如颜色不对，纱支不对。 13. 双经：织布时综眼里多穿了一根经纱，虽未组织错乱，但多穿部分已成为 双经。 14. 筘路：由于筘齿损伤、变形、发软松动等原因，使布面经向呈一直条疏密 现象。 15. 稀纬：纬纱比正常纱细一些，造成纬向一条痕，有有结和无结之分。 16. 结头： 打结纱尾过长（3mm 以上）或因纱线太粗造成接头太大突出于布面。 17. 油经、污经： 经纱被油污沾上。 18. 条花： 布面出现颜色深浅程度相对比较明显的经向条形疵点。 19. 纬向条纹： 布面纬纱颜色不均匀，深浅不一，有时表现为横向抛物线状条纹。 20. 色差：
“ “ 我国纺织工业发展简介 “衣、食、住、行”是人类永久的需求。衣”不单纯指衣服，它几乎可以涵盖所有纺织产 品。衣”人类永久的需要，具有广阔的市场。 从世界范围来看，纺织服装业销售额仅次于旅游业和信息产业，名列第三。它在世界 经济中承担着极为重要的作用。它不仅满足人们生活的基本需要，而且是社会文化的时尚 代言者和经济兴衰的晴雨表，它既是最传统的也是最时尚的产业，受到各国政府的重视。 纺织工业是我国国民经济的传统支柱产业和重要的民生产业，也是国际竞争优势明显 的产业，对扩大就业、积累资金、出口创汇、带动相关产业和促进区域经济发展发挥了重 要作用，所以纺织工业健康平稳发展，事关国计民生和社会稳定大局。 我国是世界上最大的纺织品生产及出口国。纺织工业曾经提出建设纺织大国的奋斗目 标，如今我国的纺织业正在全面实现产业升级，逐步开始向纺织强国转变。 我国纺织品服装出口额： 2000 年 --- 520.8 亿美元 2004 年 --- 931.0 亿美元 2009 年 --- 1713.32 亿美元 2010 年 --- 2065.30 亿美元 织物的形成 织物的分类 织物 (Fabric) ——由纺织纤维和纱线制成的柔软而具有一定力学性质和厚度的制品。 包括：机织物、针织物、非织造布、编织物等 一、织物的分类： 1．机织物：由相互垂直排列的二个系统的纱线，在织机上按一定规律交织成的制品。 2．针织物：是由纱线串套而成，线圈则是针织物的最小基本单元。 3．非织造织物：是一种由纤维层构成的纺织品。经机械或化学加工而成的制品。 4. 编织物：由纱线通过用结节互相连接或钩连而成的制品，如网、花边等。 二、机织物的分类 1、按原料分类： (1)纯纺织物：经纬纱为同一种纤维的纱织布。 (2)混纺织物：二种或二种以上纤维混纺纱织布。 (3)交织织物：经纱与纬纱为不同类型纱线。 ２、按织物用途分类 (1)服装用织物 ：外衣、内衣 (2)卫生用织物 ：毛巾、浴巾、枕巾…… (3)装饰用织物 ：窗帘、床罩、沙发罩…… (4)工业用织物 ：帆布、水龙带、帘子布…… 3、按织物组织分类： (1)基本组织织物：三原组织 (2)复杂组织织物：毛巾、灯芯绒、水龙带等 (3)小花纹组织织物：在基本组织基础上变化 (4)大花纹组织织物：装饰类家用纺织品
纱线质量与布面外观疵点 众所周知，在考核织物质量的各项指标中，最重要的是织物的外观质量。除织物的组织风格外（光泽、手感、纹路等），织物外观质量重点关注的是织物表面疵点。因此可以说，布面外观疵点是影响织物质量的重要指标，也是对纱线产品质量提出要求的关键要素。 我们通常所说的布面外观疵点多种多样，按其出现的部位可分径向疵点，纬向疵点，经纬共有疵点，按影响面积分为局部性疵点和散布性疵点，按造成原因可分为纱疵、织疵、染整疵点等。其中，结合纱线产品，我们需要关注的是因纱线质量引起的布面疵点类型以及成因，因此，首先需要了解按照原因分类的布面疵点的种类。 纱疵，是由纱线本身质量引起布面疵点，通常有粗纱、细纱、结纱、条干、花纬等，织疵是由织造过程产生的疵点，有跳纱、断径、径档、纬挡、缺纬、厚薄段等，染整疵点是在染色工艺中发现的疵点：如色档（横档）、色花、色差等，这类疵点一般难以修复。三类疵点的成因既有所不同，又相互关联，因此，概括地说，布面疵点的形成有纱的原因、织机的原因、染整工艺的原因，还有管理的原因。 与纱线质量有关的常见布面疵点有： 条干不匀：指叠起来看前后都能与正常纱线明显划分得开的较差的纬纱条干。 竹节：布面上出现规律性的短片段的粗节，这种疵点大多是由于纱线粗节过多引起。 错纤维：异纤维纱线织入，如纱线上含有三丝等非棉类纤维。 错支：不同纱支的纱织入。布面上会出现明显的厚薄档。 粗经：直经偏粗且长5cm及以上的经纱织入布内。这类疵点大多是由纱线上的长
粗节或长片段不匀造成。 紧经：部分经纱捻度过大造成。 并线松紧：单纱加捻为股线时张力不匀。 云织：纬纱密度稀密相间呈规律性的段稀段密。大多由错支或纱线重不匀造成错纬：直径偏粗、偏细长5cm及以上的纬纱、紧捻、松捻纱织入布内。 花纬：由于配棉成分或陈旧的纬纱，使布面色泽不同，且有1～2个分界线。 花经：由于配棉成分使布面色泽不同。 在织造过程中，对布面疵点形成的因素有织机的机械问题， 在布面外观检验过程中，通常采用目观检验法，检验发现经染整后布面外观疵点常见的有：白星、高捻、起横 白星：在染色织物上呈现白色不上色的棉粒，此疵点可能为棉籽或梳棉机问题引起。 高捻：高捻指棉纱中，有一小段的捻度过大，在织物未染色时，较难发现，但在深色布上很明显，形成疵点，此类疵点多为细纱断头捻接生头时引起的。 起横：这种缺陷的特点是在织物横列或在织物横向上通常会出现一些不均匀的花纹图案。纱线不均匀、纱线张力不均匀以及纱线具有不同的染料亲和力等都可能是出现这种情况的原因。此类疵点影响最大，从而损失也最多，纺厂及织厂均难提早发现，在检测染色布时，起横为主要项目，此疵点的成因将差异大的棉花批号、混纺后后形成吸色不匀，纺织厂在棉花分批时，如果马克隆值差异大，最好不要混纺，棉花色泽差异大时，应分开。另外，毛羽值相差大（毛羽变异大）的棉纱混织也有可能出现染色后起横档的情况，由于起横疵点无法修复，因此，对起横疵点的管理尤为重要。