管壳式换热器制造工艺规程 1、主题内容与适用范围： 本规程规定了本公司管壳式换热器组装制造中的具体工艺要求 2、引用标准 《固定式压力容器安全技术监察规程》、GB151-2014《管壳式换热器》和GB150-2011《固定式压力容器》。 3、基本要求 管壳式换热器主要受压部分的焊接接头分为A、B、C、D、E五类，按下图所示。 a) 壳体圆筒部分的纵向接头、球形接头与圆筒连接的环向接头、各类凸形封头中的所有拼焊接头以及嵌入式接管与壳体对接连接的接头，均属A类焊接接头。 b) 壳体部分的环向接头、锥形封头小端与接管连接的接头、长颈法兰与接管连接的接头， 均属B类焊接接头，但已规定为A类的焊接接头除外。 c) 平盖、管板与圆筒非对接连接的接头，法兰与壳体、接管连接的接头，内封头与圆筒的搭接接头，均属C类焊接接头。 d) 接管、人孔、凸缘、补强圈等与壳体连接的接头，均属D类焊接接头，但已规定为A、B类的 焊接接头除外。 e）非受压元件吊耳、支座垫板与压力容器连接的焊缝，均属E类焊接接头。 对不同板厚对接的规定： a) 下列不同板厚必须削薄厚板：
当? 2≤10mm，且? 1 -? 2 ＞3mm及? 2 ＞10mm且? 1 -? 2 ≥?n或＞5mm时,必须削薄厚板：削薄形式分单面 削薄和双向削薄。见图2。 b) 下列不同板厚对接无须削薄： 当?≤10mm且?1-?2≤3mm及?2＞10mm且?1-?2≤?2或≤5mm时,无须削薄板厚,且对口错边量b 以较薄板厚度为基准确定。 在测量对口错边量时，不应计入两板厚度的差值。 筒节长度应不小于300mm。组装时，不应采用十字焊缝，相邻圆筒的A类焊缝的距离，或封头A 类焊缝，焊缝的端点与相邻圆筒A类焊缝的距离应大于名义厚度?n 的三倍，且不 小于100mm，（当板厚不同时，?n按较厚板计算）。 4. 壳体园筒 园筒厚度 园筒厚度应按GB150的规定进行计算，但碳素钢和低合金钢及高合金钢园筒的最小厚度不应小于下表的规定。 mm
- 18 - 论文广场 石油和化工设备2013年第16卷 表1 换热器技术参数 双管板换热器的设计及制造要点 何玉伟，李岩，王雷 （中航黎明锦西化工机械（集团）有限责任公司，辽宁 葫芦岛 125001） [摘 要] 对双管板换热器的设计及制造要点进行了介绍，对管板间距的计算及制造工艺的合理性进行了探讨，可供设计人员参考。 [关键词] 双管板换热器；结构；管束；设计；制造；要点 作者简介：何玉伟（1969—），女，辽宁葫芦岛人，大学本科，工 程师。在中航黎明锦西化工机械（集团）有限责任公司研究院长期从事压力容器设计制造工作。 换热器是一种实现物料间热量交换的设备。随着换热器技术的提高，其在工业领域的应用范围越来越广。在生产使用中为防止腐蚀和污染，同时为满足工艺流程、劳动保护、安全生产等方面的要求，通常采用双管板换热器。本文提到的冷却器管程介质为四氯化钛，不易燃，但高毒，且渗透性强，设备一旦发生泄漏，与壳程的介质冷却水混合后分解放热，释放出有毒的腐蚀性烟气，具有较强腐蚀性，在设计上采用双管板结构，以延长换热器的寿命。 1 换热器技术参数及结构1.1 设备技术参数见表1。名称壳程管程设计压力MPa 0.50.5设计温度℃50100工作压力MPa 0.40.4工作温度（进/出）℃ 30/3870/57 程数1 2 物料名称/特性冷却水（无毒） 四氯化钛汽液混合体 （中度危害） 主要受压元件材料Q345R 0Cr18Ni9 焊缝接头系数0.85 1.0 管子与管板连接形式强度胀(内管板)强度胀+强度焊(外管板) 换热面积（m 2 ） 35 1.2 设备结构特点 设备外形结构见图1。冷却器壳体尺寸 Dg600×8×3982mm ，材质Q345R 。外侧管板尺寸φ740×45mm ，材质为16Mn Ⅲ+堆焊304，内侧管 图1 冷却器结构简图 板尺寸φ616×45mm ，材质为16Mn Ⅲ，共有124根φ25×2.5×4000mm 换热管，材质为0Cr18Ni9。冷却器为双管板结构，结构比较复杂，制造上具有一定难度。 2 设计难点2.1 双管板结构型式 双管板的结构见图2所示。
换热器制作工艺规程 换热器是压力容器中比较常见的换热设备，在制造过程中应严格执行《压力容器安全技术监察规程》和GB151《管壳式换热器》及相关标准的规定。另外，还应按照以下工艺要求进行换热器的制造、检验、验收。 1、壳体 1.1用钢板卷制时，内直径允许偏差可通过外圆周长加以控制，其外圆周长允许上偏差为10mm，下偏差为零。 1.2 筒体同一断面上，最大直径与最小直径之差为e≤0.5%DN。 且：当DN≤1200mm时，其值不大于5mm； 当DN＞1200mm时，其值不大于7mm 1.3 筒体直线度允许偏差为L/1000（L为筒体总长） 且：当L≤6000mm时，其值不大于4.5mm； 当L＞6000mm时，其值不大于8mm 直线度检查应通过中心线的水平和垂直面，即沿圆周0°90°180°270°四个部位测量。 1.4 壳体内壁凡有影响管束顺利装入或抽出的焊缝均应磨至与母材表面平齐。 1.5 在壳体上设置接管或其他附件而导致壳体变形较大，影响管束顺利安装时，应采取防止变形措施。 1.6 插入式接管，管接头除图样有规定外，不应伸出管箱、壳体的内表面，而且在穿管前应将内侧角焊缝先焊，为防止筒体变形，外侧角焊缝待组装管束后再施焊。
2、换热管 2.1 换热管管端外表面应除锈、去污。用于焊接时，管端清理长度应不小于管外径，且不小于25mm；用于胀接时，管端应呈现金属光泽，其长度不应小于2倍的管板厚度。 2.2 换热管拼接时应符合以下要求： 2.2.1 对接接头应作焊接工艺评定，试件的数量、尺寸、试验方法应符合JB4708的规定： 2.2.2 同一根换热管的对接焊缝，直管不得超过一条；U型管不得超过二条；最短管长不应小于300mm，包括至少50mm直管段的U型弯管段范围内不得有拼接焊缝； 2.2.3 管端坡口应采用机械方法加工，焊前应清洗干净； 2.2.4 对口错边量应不超过换热管壁厚的15%，且不大于0.5mm；直线度偏差以不影响顺利穿管为限； 2.2.5 对接后应先取相应钢球直径（d≤25 钢球直径0.75di；25＜d≤40 钢球直径0.8di；d＞40 钢球直径0.85di；di为管子内径＝ 2.2.6 对接接头应进行射线检测，抽查数量应不少于接头总数的10%，且不少于一条，以JB/T4730的Ⅲ级为合格；如有一条不合格时，应加倍抽查；再出现不合格时，应100%检查； 2.2.7 对接后的换热管，应逐根进行液压试验，试验压力为设计压力的2倍。 2.3 U型管的弯制：U型管弯管段的圆度偏差，应不大于换热管名义外径的10%；但弯曲半径小于2.5倍换热管名义外径的U形弯管段可按15%
双管板与单管板换热器的区别 从结构、用途、制造等方面比较了双管板换热器和单管板换热器。同 单管板换热器相比，双管板换热器管程壳程间泄漏概率低得多；受力状况更好。从结构看，双管板换热器采用固定管板式结构，管束不能抽出清洗。实际使用表明，采用机械胀管法制造的双管板换热器，可以满足使用要求。1.双管板换热器 北京燕山石化公司0.66 Mt/a 乙烯改扩建工程中，制苯装置改造新上了三台双管板换热器，即汽提塔再沸器（E－607 ，F=213 m2）、抽提蒸馏塔再沸器（E－634 ，F=350 m2）和余热溶剂冷却器（E－ 111 ，F=150 m2），它们的管程走Ⅳ．甲酰吗啉溶剂，壳程走蒸汽或水，该溶剂具有遇水发生分解的特性。这三台换热器，经过一年多使用，效果很好，溶剂损耗同装置改造前相比下降很多。 2.双管板与单管板换热器结构比较
双管板换热器采用固定管板结构，管束不能抽出清洗，单管板换热器可采用多种结构型式，管束可以抽出清洗。对于温差较大的双管板换热器，简体上可加装波纹膨胀节；而单管板换热器除可考虑简体上加装波纹膨胀节外，常采用浮头或U 型管型式来补偿。 对于双管板换热器，存在二种设计理念的认识：一种认为双管板换热器用于绝对防止管壳程间介质混串的场合，设计在内外管板之间空腔上加装排液倒淋阀，供日常观察和内管板发生泄漏时排放，使得管壳程介质切实被内外二层管板隔离。这是采用双管板结构型式的主要目的。 另一种认为双管板换热器可用于管壳程间介质压差很大的场合，设计在内外管板之间的空腔中加入一种介质，来减小管壳程间介质的压差。这和一般单管板换热器一样，不能绝对保证外管板上管口不发生泄漏。 3.双管板与单管板换器使用上的比较 单管板换热器最常见。在使用中除经常出现垫片螺栓法兰接头密封泄漏外，还会出现管板上的管口泄漏，以及焊接裂纹等。单管板换热器管板上的管口泄漏大部分出现在焊接收弧处。焊接收弧时气体未放干净，有砂眼。 双管板换热器具有内外双层管板，如果内管板管口泄漏，还有外管板防护。 单管板换热器焊接裂纹常出现在换热器简体大法兰盘锥体小端与简体
全焊接板式换热器的制造工艺和简介 晨怡热管(1.青海大学化机系,青海西宁810016;2.兰州兰石换热设备有限责任公司,甘肃兰州730050 1.祁玉红 2.李治国2008-6-29 18:21:18 摘要:简要介绍了全焊接板式换热器的芯体和外壳的制造工艺以及在制造过程中所采用的 焊接技术。通过介绍可知,全焊接板式换热器是一种传热效率高、结构紧凑独特的新一代换热设备。 关键词:全焊接板式换热器;制造工艺;结构设计 中图分类号:TQ051.5文献标志码:B文章编 号:1005-2895(2007)03-0124-03 0前言 板式换热器是1种高效而紧凑的换热设备。由于有传热系数高、压力损失小、结构紧凑、维修方便等诸多优点,并且随着结构的改进和大型化制造技术的提高,板式换热器的应用日益受到人们的重视[1]。但是传统的散装式板式换热器(可拆卸式板式换热器),由于本身结构的局限性,使用压力不超过2.5MPa,使用温度不超过250℃,最大组装面积2000m3,另外还存在橡胶密封垫在高温下容易失效的缺陷以及在某些特定介质中的应用问题一直未 能解决。因此,为了提高板式换热器的使用温度和压力,扩大其使用范围,国内外陆续开发、制造并使用了多种焊接板式换热器。这些焊接板式换热器已经越来越多地用于化工、石油、动力、冶金等领域的加热、冷却、冷凝、蒸发和热回收等过程中。 经应用证实全焊接板式换热器其有以下优点: (1)适用温度为-200～900℃,压力变化范围为真空～6.0MPa,最大组装面积可达6000m2。 (2)传热效率高,板片表面几乎都参与了热交换。 (3)由于板片热交换充分、均匀,波纹深度变化范围大,不论流体在板间或管间流道, 流动均顺畅,没有死区,阻力损失小。 (4)占地面积小,与可拆卸式相当。紧凑的结构可达到250m2/m3。 (5)重量轻,仅为相同换热面积管壳式换热器的1/5～1/4。 (6)同一种流体在列管式换热器内当雷诺数为4000～6000时,才能达到湍流状态,而在全焊接板式换热器内当雷诺数为100～300时,就可达到湍流状态。 (7)板片在四周交错焊接后,在运行过程中由于热胀冷缩现象,板片内应力释放,会使 板片表面污垢自动脱落下来。通常污垢热阻仅为列管式换热器污垢热阻的1/5～1/4。 1全焊接板式换热器的主要制造工艺 1.1全焊接板式换热器的芯体结构制造 全焊接板式换热器的板片材料通常为奥氏体不锈钢:304,304L,306,316L,321等 以及镍基合金、工业纯钛。材料只需具有基本的可焊性和冲压性能,都可以用来制作板片元件。板片厚度通常为0.4～1.0mm。 全焊接板式换热器的板片生产利用了板片成型自动化生产线。利用接刀、定位与找正技术,采用整板分次连续压制成型,其板片形式主要有水平平直波纹板片、窝形波纹板片、或平板板片等。通过改变换热板片的长度和叠加厚度来实现结构的变换。 单个板片两两正反通过翼边组焊成一束,板片四周交错焊接,这种独特的结构可以使 传热板片通过翼边焊接形成另一流体的通道。因此多个板束通过焊接联系起来就形成了2 个流体通道,即板间流道和管间流道(见图1,图2)[2]组成了全焊接板式换热器的芯体结
When the lives of employees or national property are endangered, production activities are stopped to rectify and eliminate dangerous factors. （安全管理） 单位：___________________ 姓名：___________________ 日期：___________________ 双管板换热器的设计与制造 (2021)
双管板换热器的设计与制造(2021)导语：生产有了安全保障，才能持续、稳定发展。生产活动中事故层出不穷，生产势必陷于混乱、甚至瘫痪状态。当生产与安全发生矛盾、危及职工生命或国家财产时，生产活动停下来整治、消除危险因素以后，生产形势会变得更好。"安全第一" 的提法，决非把安全摆到生产之上;忽视安全自然是一种错误。 换热器是在不同温度物料之间进行热量传递的设备，其主要作用是维持或改变物料的工作温度和相态，满足工艺操作要求，提高过程能量利用效率进行余热回收。在换热器设备中，管壳式换热器应用最为广泛。在实际操作中换热器的换热管和管板连接处最容易发生泄漏,从而使壳程物料和管程物料有少许混合,而且这种泄漏目前还没有有效的方法完全防止。在有些场合,某些泄漏是允许的,但在以下的场合,这些泄漏是不允许的：1）产生严重的腐蚀；2）使一方物料产生严重的污染；3）产生燃烧和爆炸；4）产生固溶化,形成设备的污垢；5）使催化剂中毒,降低或消除催化剂的性能；6）限制另一程的反应；7）使产品不纯。在这些场合,我们通常采用双管板换热器,以减小泄漏，能有效防止两种物料混合,从而杜绝上述事故的发生。 所谓双管板换热器就是在换热器一端设有一定间隙的两块管板或相当于有一定间隙的两块管板的换热器。双管板换热器的结构一般有两种。一种为固定管板式换热器,一台换热器共有四块管板。这种换热
浅谈换热器管板与换热管胀焊并用连接的制造工艺 摘要：简要叙述了换热器管板与换热管胀焊并用连接的制造工艺，并提出了控制其连接质量的方法。 关键词：换热管管板连接问题及对策 GBl5l—l999标准中规定，强度胀接适用于设计压力~<4MPa、设计温度 ≤300℃、无剧烈振动、无过大温度变化及无应力腐蚀的场合；强度焊接适用于振动较小和无间隙腐蚀的场合；胀、焊并用适用于密封性能较高、承受振动或疲劳载荷、有间隙腐蚀、采用复合管板的场合。由此可见，单纯胀接或强度焊接的连接方式使用条件是有限制的。胀、焊并用结构由于能有效地阻尼管束振动对焊口的损伤，避免间隙腐蚀，并且有比单纯胀接或强度焊具有更高的强度和密封性，因而得到广泛采用。目前对常规的换热管通常采用“贴胀+强度焊”的模式；而重要的或使用条件苛刻的换热器则要求采用“强度胀+密封焊”的模式。胀、焊并用结构按胀接与焊接在工序中的先后次序可分为先胀后焊和先焊后胀两种。 1先胀后焊 管子与管板胀接后，在管端应留有15ram长的未胀管腔，以避免胀接应力与焊接应力的迭加，减少焊接应力对胀接的影响，15ram的未胀管段与管板孔之间存在一个间隙(见图1)。在焊接时，由于高温熔化金属的影响，间隙内气体被加热而急剧膨胀。据国外资料介绍，间隙腔内压力在焊接收口时可达到200～ 300MPa的超高压状态。间隙腔的高温高压气体在外泄时对强度胀的密封性能造成致命的损伤，且焊缝收口处亦将留下肉眼难以觉察的针孔。目前通常采用的机械胀接，由于对焊接裂纹、气孔等敏感性很强的润滑油渗透进入了这些间隙，焊接时产生缺陷的现象就更加严重。这些渗透进入间隙的油污很难清除干净，所以采用先胀后焊工艺，不宜采用机械胀的方式。由于贴胀是不耐压的，但可以消除管子与管板管孔的间隙，所以能有效的阻尼管束振动到管口的焊接部位。但是采用常规手工或机械控制的机械胀接无法达到均匀的贴胀要求，而采用由电脑控制胀接压力的液袋式胀管机胀接时可方便、均匀地实现贴胀要求。采用液袋式胀管机胀接时，为了使胀接结果达到理想效果，胀接前管子与管板孔的尺寸配合在设计制造上必须符合较为严格的要求。只有这样对于常规设计的“贴胀+强度焊”可采用先胀后焊的方式，而对特殊设计的“强度胀+强度焊”则可采用先贴胀，再强度焊，最后强度胀的方法。
双管板换热器 说 明 书
一、用途 管壳式(又称列管式) 换热器是最典型的间壁式换热器,它在工业上的应用有着悠久的历史,而且至今仍在所有换热器中占据主导地位。广泛应用于制药、化工、生物、造纸等领域。 二、结构及特点 结构：管式换热器由壳体、传热管束、管板、折流板（挡板）和管箱等部件组成。壳体多为圆筒形，内部装有管束，管束两端固定在管板上。进行换热的冷热两种流体，一种在管内流动，称为管程流体；另一种在管外流动，称为壳程流体。为提高管外流体的传热分系数，通常在壳体内安装若干挡板。挡板可提高壳程流体速度，迫使流体按规定路程多次横向通过管束，增强流体湍流程度。换热管在管板上可按等边三角形或正方形排列。等边三角形排列较紧凑，管外流体湍动程度高，传热分系数大；正方形排列则管外清洗方便，适用于易结垢的流体。 特点： 1、换热管采用无缝钢管。 2、全部是S31603不锈钢材质。 3、双管板设计杜绝交叉污染。 4、产品接触侧全排空设计。 5、换热通道无死角。 6、结构紧凑，体型小，占地面积小。 7、换热性能好，传热系数高。 三、技术参数 1.设计压力 壳程内：0.55 MPa 管程内：0.35 MPa 2.工作压力 壳程内：0.50 MPa 管程内：0.30 MPa 3.设计温度 壳程内：162 ℃管程内：148 ℃ 4.工作温度 壳程内：159 ℃管程内：＜100 ℃ 5.工作介质 壳程内：蒸汽管程内：注射水 6.主要受压元件材料：S31603 7.焊接系数：0.85 8.换热面积：1 m2 本设备按医药GMP设计规范进行设计，制造，试验和验收；罐体采用电弧焊和氩弧焊，焊缝质量符合GB151-1999《管壳式换热器》，接头型式
双管板换热器制造工艺 1.双管板结构双管板是目前较新的结构。在位于换热管的端部有1块管板,称为外侧管板,兼作设备法兰,分别与换热管及管箱法兰相连接。在距换热管端部比较近的位置还有1块管板,称为内侧管板,分别与换热管及壳程相连接。外侧管板与内侧管板之间有一定的距离,用哈呋短节相连,组成不承受压力的隔离腔。双管板结构的特征是,2块管板把管程与壳程的介质完全分隔开。每块外侧管板的背面均有和隔离腔相连通的位置对称的2个排泄孔。内侧管板2背面(与壳体焊接面)有12个拉杆螺孔。外侧管板1和内侧管板1组成第1组双管板,外侧管板2和内侧管板2组成第2组双管板。(1)双管板间距隔离腔不与管程、壳程相连通,不承受介质压力,但承受设备的机械载荷与热载荷。隔离腔的承载能(推荐：太阳能)力主要取决于双管板间距。对固定式双管板进行壳程水压试验时,内侧管板与换热管连接处可能存在泄漏,故在确定双管板间距时必须考虑观察、检漏所需要的最小空间。图样中的双管板间距为13mm,根据制造经验,将其调整为50mm。 (2)内侧管板管孔的胀管槽尺寸内侧管板与换热管的连接质量是双管板结构换热器制造的关键,而拉脱力与密封性能是衡量接头连接质量的主要指标。在GB151-1999《管壳式换热器》中,胀管槽的宽度规定为3mm,但也指出,根据不同的胀接方法可以适当修改。图样中内侧管板管孔的胀管槽宽度是3mm,深度是0.5mm,第1道胀管槽距管板端面8mm,第2道胀管槽的尺寸链为8mm 3mm 6mm 3mm。根据液压胀接经验和胀管试验,胀管槽深度仍定为0.5mm,但将胀管槽的宽度调整为5mm。第2道胀管槽的尺寸链调整为13mm 5mm 10mm 5mm。 (3)管子伸出管板面长度图样中管子伸出管板面的长度是1mm,符合GB151-1999的规定。而国外进口用于高温、高压、易燃、有毒或较强腐蚀性等介质的换热器,管子伸出管板面的长度普遍为4～5mm。结合制造尿素装置换热器的经验以及换热管的特点,将管子伸出管板面的长度调整为3～4mm。采用氩弧焊焊接2层,管壁不允许过烧或焊通,且管头不能有咬边,保持管端圆整无缺。 (4)管板与管子硬度差液压胀接会使换热管发生塑性变形,管板产生弹性变形。而胀接目的是为了让换热管与管板之间获得足够的残余接触应力。因此,管板材料的屈服强度与硬度必须大于换热管材料的屈服强度与硬度。保持管板与管子之间一定的硬度差是改善胀接质量的重要途径之一,通常将硬度差控制在HB30左右。 2.制造要点控制4块管板的同心度、平行度、扭曲度及其与壳体轴线的垂直度,可保障设备的制造质量,也可保障换热管与管板的连接性能。而确保内侧管板与换热管液压胀接的拉脱力和密封性及其检验,是保证急冷器制造质量的关键。 2.1壳体严格控制有关几何尺寸和方位。错边量、棱角度和无损探伤按GB150-1998规定执行,周长、圆度和直线度按GB151规定执行,壳体长度按图样规定。检查壳体两端面平行度与壳体轴线的垂直度,在两端面标出对称的十字中心线,且两端面中心线的连线(方位线)平行于壳体的轴线,该标记线是组对双管板的基准之一。用与折流板外径相等的圆盘模板工装预先检测壳体的内径与直线度,
双管板换热器的结构设计 【摘要】本文就双管板换热器的结构设计进行了探讨，详细概述了有关设计条件和计算两方面的要点，并给出了几点需要注意的问题，以期能为双管板换热器的结构设计提供参考借鉴。 【关键词】双管板换热器；结构设计；问题 所谓的换热器，就是是将热流体的部分热量传递给冷流体的设备，又称热交换器。换热器是化工、石油、动力、食品及其它许多工业部门的通用设备，在生产中占有重要地位。而双管板换热器比一般的换热器结构复杂，因此在设计过程中要更加重视。基于此，本文就双管板换热器的结构设计进行了探讨，以期能为双管板换热器的结构设计提供参考借鉴。 1.设计条件 某一项目烧碱装置后冷却器设计条件见表1。 该设备壳程介质为氯气，管程介质为循环水，如果两个介质发生泄漏，相接触就会产生强腐蚀性的盐酸或次氯酸，对该设备造成严重的腐蚀。所以该设备选择双管板换热器，为绝对避免壳程介质与管程介质相接触，设置积液程结构，并设有放空口和排净口（取样口）进行泄漏检测，该设备结构如图1所示。 2.设计计算 本文主要介绍管板强度的设计计算及积液程长度L的计算及其相关规定，其他受压元件的计算方法，与普通的单管板换热器计算方法相同，计算时可参考GB151—1999等相关规范···，这里不再赘述。 2.1管板强度计算 双管板换热器的设计计算，在我国现行的标准规范GBl51中，没有该结构形式的管板厚度计算方法。由此，本文参考TEMA标准及文献[2]，认为双管板换热器的管程管板（也称外管板）和壳程管板（也称内管板）都能单独满足相应设计工况的设计前提下，确定该换热器管板厚度的计算方法。 （1）管程管板厚度计算。运用SW6强度计算软件进行换热器的设计时，管板形式选择延长部分兼作法兰的固定式管板，设计参数按以下情况考虑：①设计压力和设计温度按管程工况确定；②壳程和换热管金属壁温按壳程和管程工况确定；③管板与换热管的连接为强度焊；④换热管长度为换热管总长度，换热管有效长度为管程管板内侧间的距离，换热管受压失稳的当量长度Lcr按GB151图32选取。
双管板和单管板换热器的结构与使用新能比较 从结构,用途,制造等方面比较了双管板换热器和单管板换热器. 同单管板换热器相比,双管板换热器管程壳程间泄漏概率低得多;受力状况更好. 从结构看,双管板换热器采用固定管板式结构,管束不能抽出清洗.实际使用表明,采用机械胀管法制造的双管板换热器,可以满足使用要求. 1 双管板与单管板换热器结构比较 双管板换热器采用固定管板结构,管束不能抽出清洗,单管板换热器可采用多种结构型式,管束可以抽出清洗.对于温差较大的双管板换热器,简体上可加装波纹膨胀节;而单管板换热器除可考虑简体上加装波纹膨胀节外,常采用浮头或 U 型管型式来补偿. 对于双管板换热器,存在二种设计理念的认识:一种认为双管板换热器用于绝对防止管壳程间介质混串的场合,设计在内外管板之间空腔上加装排液倒淋阀,供日常观察和内管板发生泄漏时排放,使得管壳程介质切实被内外二层管板隔离.这是采用双管板结构型式的主要目的.
另一种认为双管板换热器可用于管壳程间介质压差很大的场合,设计在内外管板之间的空腔中加入一种介质,来减小管壳程间介质的压差.这和一般单管板换热器一样,不能绝对保证外管板上管口不发生泄漏. 2 双管板与单管板换热器使用上的比较单管板换热器最常见.在使用中除经常出现垫片螺栓法兰接头密封泄漏外,还会出现管板上的管口泄漏,以及焊接裂纹等.单管板换热器管板上的管口泄漏大部分出现在焊接收弧处.焊接收弧时气体未放干净,有砂眼. 双管板换热器具有内外双层管板,如果内管板管口泄漏,还有外管板防护. 双管板换热器筒体大法兰盘锥体小端与筒体结合部位于内外管板间形成的空腔外边上,空腔中无介质或介质压力很小.受力状况好于单管板换热器. 另外,双管板换热器压力试验要打 4 遍压(管程,两内管板之间的壳程,两侧内外管板之间的腔体),单管板换热器压力试验要打 2～3 遍压(管程,壳程或管程,壳程,小浮头). 3 制造的比较
双管板换热器制造工艺方案 发表时间：2016-07-27T15:32:44.060Z 来源：《基层建设》2016年9期作者：赵杰 [导读] 本文首先简单阐述了双管板换热器的设备结构特点，分析了结构材料质量控制。 沈阳特种设备检测研究院辽宁沈阳 110035 摘要：本文首先简单阐述了双管板换热器的设备结构特点，分析了结构材料质量控制，研究了结构设计要点以及制造工艺，并在此基础上提出了几点注意事项。旨在完善双管板换热器制造模式，提升其使用安全性与稳定性。 关键词：双管板换热器；结构设计；制造工艺 一、设备结构特点： 本头塔再沸器设备是大型管壳式双管板结构换热器，规格尺寸φ2300*14，换热面积：647.3m2。设计压力MPa（壳程/管程）： 0.981/FV/0.755/FV，工作压力MPa（壳程/管程）：0.588/0.108，设计温度℃（壳程/管程）214 /175，工作温度℃：壳程：170/163.3，管程：108.1/108.1，工作介质：壳程：蒸汽，管程：二氯乙烷（为中易燃、中度危害）。设备主材：换热管BFe30-1-1、内外管板16MnⅢ、设备法兰16MnⅡ、管壳程筒体、封头、膨胀节Q345R。 为确保设备在设计要求下安全有效地运行，我公司在制造过程中采取了以下主要工艺措施，保证了产品质量。 二、双管板换热器材料质量控制 1、按规定严格做好原材料、焊材、外购外协件的采购、检查、复验、验收、保管与发放、材料标记与移植等工作，以确保容器用材准确无误、具有可追溯性。 2、双管板换热器用管板、换热管、筒体、封头、法兰等主材及焊材，严格按图纸要求的材料向有信誉保证、合格的供应商采购及检验。白铜BFe30-1-1换热管应符合GB8890标准要求，其外径、壁厚允差按图样要求，管板、法兰16Mn锻件应符合JB4726-2000标准要求，Q345R钢板应符合GB713-2007标准要求。材料进厂后，由检查员对材料外观质量、标记、材质证明书等进行核对、检查、材料复验，经材料责任师确认，合格后方可入库。经检查合格的材料方可投入生产。 三、双管板换热器的制造工艺方案 本双管板换热器中筒体、封头、管板（内、外）制造、管束组装、壳体组装，换热管与内管板的强度胀及试压检漏、换热管与外管板的焊接与胀接是设备制造的关键和难点。 1、管板锻造与加工 16MnⅢ管板锻件选择有信誉保证的锻造厂家锻造，锻件符合JB4726-2000标准要求，锻件质量证明齐全，并具有合格证和监检证书。 内外管板锻件经检查合格后，严格按图样要求进行加工。为保证管板与管板之间及与所有折流板管孔同心，采用数控钻孔加工，内外管板采取“预钻孔+扩钻孔+铰孔+划槽+铰孔去毛刺”加工工艺（外管板图样要求不划槽），确保管板孔径及公差、划槽尺寸和光洁度等符合图样要求。折流板采取“预钻+扩孔+倒角”加工工艺，达到图样要求。折流板在各管孔同心情况下（管孔加芯轴定位）进行立车加工外圆达图样要求（并考虑筒体实际内径尺寸）。 为保证胀接质量，对于换热管与内管板强度胀，按液压胀需要的槽形尺寸（如内外管板13-9-8-9，深0.5-0.6），采用专用成型刀具加工胀接槽，保证槽形尺寸符合要求。管板按图样要求倒角（外管板管孔内侧倒角应适当加大以便于检漏），严格控制管板孔外侧倒角尺寸，以确保管头强度焊的焊接质量。加工后的管板、折流板进行除油、酸碱洗，检验合格后覆膜保护摆放，作好标识。 2、换热管与内管板强度胀接，与外管板焊接、胀接 换热管与管板的联接质量直接关系到整台设备的质量及使用寿命，根据图样要求，要严格控制管子伸出长度、内管板强度胀接、外管板强度焊和贴胀的质量。 （1）换热管与内管板强度胀接 为便于换热管与内管板的强度胀试压检漏、换热管与外管板接头先只点固焊接。为减少胀管时冷作硬化产生应力腐蚀裂纹以及为保护换热管内表面不受损伤或污染，与内管板强度胀采用液袋式液压胀接。制定胀接工艺，由操作熟练的胀管工严格按胀接工艺要求胀接，严格控制胀接参数，不得欠胀和过胀。 （2）换热管与内管板强度胀接试压检漏 换热管与内管板强度胀接试压检漏是胀接质量检查的关键环节，为能准确检查出漏点，对于这台大直径设备无法直接检查到漏点，因为双管板之间积液腔已封闭。在卧置状态进行壳程气水混合试验，即壳程装一半水进行通压缩空气进行0.98MPa气密试验，在双管板之间的排气口接软管插如平静的水面下进行泄漏检查，采取排除法进行漏点检查。如果水面下有气泡产生，说明壳程上半部气腔的内管板胀接接头有漏点，通过逐渐旋转壳体来确定是哪一排换热管有漏点。对发现有漏点的一排管内管头进行补胀直到气密检查合格为止。通过实际检验，还是比较容易检查到有漏点的一排管，通过补胀达到所有内管板接头没有任何渗漏。 （3）换热管与外、内管板焊接、胀接 换热管与外、内管板焊接、胀接工序顺序：管头第1遍焊接→内管板密封强度胀→外管头第2遍焊接→壳程水压、气密试验→通过积液腔气密检查内管板接头→对积液腔做气密检查外管接头→外管头贴胀→外管头100%渗透检测→积液腔水压试验。在外管头贴胀正式胀接前，通过试验确定合理的贴胀长度、胀接压力和胀接时间等胀接参数，保证贴胀其拉脱强度不低于1MPa。制定胀接工艺，由操作熟练的胀管工严格按胀接工艺要求胀接，严格控制胀接参数，不得欠胀和过帐。换热管与管板焊接采用手工氩弧焊。 3、焊接工艺要点 （1）焊接环境：焊接应在清洁、干燥的环境中进行，温度应在15℃以上。严禁在含铁等灰尘的空气中施焊。 焊工技术：焊工应是焊接技能好，焊接质量一贯稳定的熟练焊工。焊工在施焊中应穿戴干净的皮手套和干净洁白的帆布工作服，穿绝缘工作鞋。
石墨换热器 1.不透性石墨加工制造工艺 不透性石墨设备及其元件的加工制造工艺，随设备结构的不同而异。不透性石墨的机械加工性能与铸铁相似，它比铸铁硬度小，一般采用金属切削工具就能进行加工。由于石墨本身的强度较差、性脆。一般采用两次浸渍和两次加工的方法，以提高其强度，保证加工精度。因此石墨材料及其任何制品和元件，在任何搬运过程中，要做到轻搬轻放，严禁乱仍乱摔，严禁用金属锤敲打，在必须敲打的场合，应采用带有橡皮的木槌敲打。 1.1材料的选择 制作不透性石墨设备国内目前主要以人造石墨为主，在制造过程中，由于高温焙烧而逸出挥发物，以致形成许多细致的孔隙，有时会产生裂纹，孔隙率过大势必在浸脂时浸脂数量过大，制造的产品传热会较差。国外采用压型石墨的也较多。 1.2材料的拼接 当零件的最大尺寸超过石墨毛坯的最大尺寸时，石墨件需要进行拼接，在石墨块拼接过程中，将粘结面进行仔细的精加工，甚至磨光，使粘结面充分接触，而粘结剂匀且薄，从而获得良好的粘结效果。1.3换热设备的制造 1.3.1制造工艺
列管式换热器制造工艺流程 1.3.2组装 组装方法目前有两种。一种是将管板、管束、折流板等在支架上用粘结剂粘成一体，然后待粘结剂固化后再装进钢壳体内，通常称之为壳外组装。另一种是直接在壳体内试装后用粘结剂在壳体内粘结。换热面积大于200m2，一般均采用壳内组装。 管壳式换热器组装流程 2.石墨换热设备简介 2.1管壳式石墨换热器简介 目前世界上制造石墨换热器的厂家并不多，世界上有影响的公司是德国的西格里公司和法国的卡朋罗兰公司；国内有大连振兴石墨防腐设备厂和沈阳化工机械厂等。国外公司都采用浸渍石墨化管，管子
换热器作为一种常见的换热设备，在实际操作中其换热管和管板连接处易发生泄漏，从而使壳程物料和管程物料混合，而且这种泄漏目前还没有有效的方法完全防止，工程上常采用双管板结构，以减小泄漏。 双管板换热器与单管板换热器相比较，虽然管、壳程间泄漏概率低得多，但由于增加了管板数量以及隔离腔的存在，不仅增大了外形尺寸，耗材较多，而且加工制造难度大，综合造价高。因此，只有当换热器管、壳程物料混合，会导致产生以下严重后果时，才建议采用双管板结构。 ①腐蚀：两侧介质不接触时没有腐蚀发生，一旦混合会导致设备严重腐蚀。 ②安全方面：混合后会产生燃烧或爆炸。 ③产生反应：当两种介质接触后，会使其中一种介质化学反应受到限制，或不产生反应，或两种介质接触后发生聚合或生成树脂状物质。 ④催化剂中毒：当两种介质接触后，造成催化剂性能改变或化学反应。 ⑤混合导致产品不纯。 某石化公司30kt/a?异戊橡胶装置中的脱轻塔底再沸器是一台立式固定管板式双管板换热器。采用双管板结构是基于使用经验考虑，有某单管板换热器在类似介质和操作工况下出现了蒸汽泄漏状况，介质混串严重造成产品不纯，最终导致停车检修，现以该脱轻塔底再沸器为例，从设计、制造等方面对固定管板式双管板换热器作简单介绍。 1?设计条件 脱轻塔底再沸器：公称直径600?mm，换热管规格为φ38x3mm，换热管长度2600mm，管、壳程腐蚀裕量2mm，单管程单壳程，正三角形排列，设计寿命20年。壳程介质为低低压饱和蒸汽，管程介质为己烷、异戊二烯。其他设计参数如下： 壳程操作压力/设计压力?MPa（G）：0.95/1.0；管程操作压力/设计压力?MPa（G）：0.75/0.8； 壳程操作温度/设计温度?℃：250/270；管程操作温度/设计温度?℃：100/120。 2?材料选用与设计计算 2.1?材料选用 脱轻塔底再沸器属于低压换热器，管、壳程介质均对设备材质无特殊要求，设备主体材料可选取Q245R或Q345R。Q245R是碳素钢，Q345R是低合金钢中的碳锰钢，后者力学性能优于前者，在相同设计工况下，更能有效降低设计厚度，节省材料，故壳体材料选用Q345R。基于强度胀接的要求，管板宜采用强度等级较高的材料，换热管宜采用强度等级较低的材料，?一般要求管板比换热管硬度高HB30以上，本设备管板材料选用16MnⅢ，换热管为20?#（GB/T?9948）。换热管采用高精度的Ⅰ级管束。 2.2?换热管与管板的连接形式 脱轻塔底再沸器采用连接式双管板结构。管程侧管板?（外管板）兼作法兰，与换热管及管箱法兰相连接。壳程侧管板?（内管板）与换热管及壳程相连接。内、外管板之间的隔离腔上设置放净口和排气口。管、壳程每侧布置二块管板，不仅起到两道防线的作用，而且能通过隔离腔上的管口及时查出内侧管板的泄漏问题。 在操作运行中，管板与换热管连接处既要保证介质无泄漏，又能承受管、壳程侧介质的压力差、温度差所产生的应力。由于内管板与换热管间施焊困难，且本换热器操作工况满足强度胀接适用条件，故内管板与换热管采用强度胀接的连接方式。外管板与换热管采用强度焊加贴胀的连接方式。 2.3?设计计算? 经SW6软件计算，并结合换热器圆筒最小厚度要求，取壳体壁厚δn=8mm。管板计算厚度为42mm，考虑管板结构以及制造工艺需要对其进行圆整，最终管板名义厚度均取50mm。内、外管板间距的确定要满足以下条件：a.方便内管板实施胀接（当用胀管器进行机械胀接时，间距过大会限制胀紧力的传递，影响胀接质量）；b.壳程水压试验时，为检查内管板与换热管连接处是否存在泄漏，应留有观察所需要的最小空间。综合考虑，此处取内、外管板间距g=200mm。由于管、壳程介质温差过大，造成换热管与管板连接接头的拉脱力不合格，故壳程筒体上需加装波形膨胀节。 3?双管板换热器的制造 3.1?内、外管板加工 在管板加工时，首先要控制四块管板的同轴度、平行 双管板换热器的设计实例 何燕 北京燕山玉龙石化工程有限公司?北京?102500 摘要：本文以脱轻塔底再沸器为例，从设计、制造等方面介绍了双管板换热器的设计。 关键词：换热器?双管板?设计?制造 Design?example?of?double?tube?plate?heat?exchanger? He?Yan Yanshan Yulong Petrochemical Engineering Co.，Ltd.，Beijng 102500，China Abstract：In?this?paper，?the?design?and?manufacture?of?double?tube?plate?heat?exchanger?are?introduced?with?the?example?of?the?reboiler?at?the?bottom?of?the?light?tower.? Keywords：heat?exchanger；double?tube?plate；design；manufacture （下转第19页） 9
削薄形式分单面削薄和双向削薄。见图2。 管壳式换热器制造工艺规程 1主题内容与适用范围: 本规程规定了本公司管壳式换热器组装制造中的具体工艺要求 2、引用标准 《固定式压力容器安全技术监察规程》、GB151-2014《管壳式换热器》和GB150-2011 《固定式压力容器》。 3、基本要求 管壳式换热器主要受压部分的焊接接头分为A、B、C、D、E五类，按下图所示。 a）壳体圆筒部分的纵向接头、球形接头与圆筒连接的环向接头、各类凸形封头中的所有拼 焊接头以及嵌入式接管与壳体对接连接的接头，均属A类焊接接头。 b）壳体部分的环向接头、锥形封头小端与接管连接的接头、长颈法兰与接管连接的接头， 均属B类焊接接头，但已规定为A类的焊接接头除外。 C）平盖、管板与圆筒非对接连接的接头，法兰与壳体、接管连接的接头，内封头与圆筒的 搭接接头，均属C类焊接接头。 d）接管、人孔、凸缘、补强圈等与壳体连接的接头，均属D类焊接接头，但已规定为A、B 类的焊接接头除外。 e）非受压元件吊耳、支座垫板与压力容器连接的焊缝，均属E类焊接接头。 3.1对不同板厚对接的规定: a）下列不同板厚必须削薄厚板: 当'^2= 10mm，且3mm 及?2>10mm 且？i-?2》0.3?n 或> 5mm 时，必须削薄厚板: L L L2
b ）下列不同板厚对接无须削薄: 当 哼10mm 且?]-72< 3mm 及?2> 10mm 且?1-72< 0.3?2或w 5mm 时,无须削薄板厚，且对口 错边量b 以较薄板厚度为基准确定。 在测量对口错边量时，不应计入两板厚度的差值。 3.2筒节长度应不小于300mm 。组装时，不应采用十字焊缝，相邻圆筒的 A 类焊缝的距离, 或封头A 类焊缝，焊缝的端点与相邻圆筒 A 类焊缝的距离应大于名义厚度?n 的三倍，且不 小于100mm ，（当板厚不同时，?n 按较厚板计算）。 4. 壳体园筒 4.1园筒厚度 园筒厚度应按GB150的规定进行计算，但碳素钢和低合金钢及高合金钢园筒的最小厚度不 4.2壳体园筒内直径允许偏差可通过外园周长加以控制，其外园周长允许上偏差为 10mm, 下偏差为零。 4.3壳体园筒同一断面上，最大直径与最小直径之差为 ew 0.5%DN. 4.4除图样另有规定外，壳体直线度允差 △!应符合下表规定。 4.5设备法兰面应垂直于接管或圆筒的主轴中心线。安装接管法兰应保证法兰的水平 或垂直（有特殊要求按图样规定）其偏差均不得超过法兰外径的 1%,（法兰外径小于 100mm 时，按100mm 计算），且不大于 3mm 。 法兰的螺栓通孔应与壳体主轴线沿垂线跨中布置，有特殊要求时，应在图样上注 明。 4.6立式换热器的底座圈，底板上地脚螺栓通孔应跨中均布，中心圆直径允差，相邻两孔 碳素钢 含C 2 备注 高合金钢 备注 应小于下表的规定。mm 公称直径 最小厚度 5 ?1000 ?2600 ?2000 ?1500
××换热器 技 术 规 格 书 编制： 审核： 批准： ×年×月×日
一、总则 1.1项目概述：本技术规格书适用于XXX工作。 1.2项目描述及要求：本技术规格书适用于XXX的功能、设计、结构、性能、材料、制造、试验与检验、标志、合格证、包装、供货、安装、售后及技术服务等方面的技术要求。 1.3本技术规格书提出的是最低限度的技术要求，并未规定所有的技术要求和适用的标准，卖方应提供一套满足本技术规格书和所列标准要求的高质量产品及其相应服务；对国家有关安全、环保等强制性标准，必须满足其要求。 1.4在签定合同后，采购方仍保留对本技术规格书的技术规范提出补充要求和修改的权力，合理的要求供货方应给予配合。 二、标准和规范 2.1制造遵循的标准和规范 国务院第549号令《特种设备安全监察条例》 国家质量技术监督局《锅炉压力容器制造许可条件》2003年194号文 TSG R0004-2009 《固定式压力容器安全技术监察规程》 GB150-1998 《钢制压力容器》 GB151-1999 《管壳式换热器》 JB4710-2000 《钢制塔式容器》 NB/T47003.1-2009 《钢制焊接常压容器》 GB/T985.1-2008 《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口》 GB986-1988 《埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》 JB4708-2000 《钢制压力容器焊接工艺评定》 JB4709-2000 《钢制压力容器焊接规程》 JB4730-2005 《承压设备无损检测》 HG20580-1998 《钢制化工容器设计基础规定》 HG20581-1998 《钢制化工容器材料选用规定》 HG20582-1998 《钢制化工容器强度计算规定》 HG20583-1998 《钢制化工容器结构设计规定》 HG20584-1998 《钢制化工容器制造技术要求》 HG20585-1998 《钢制低温压力容器技术要求》 GB713-2008 《锅炉和压力容器用钢板》 GB24511-2009 《承压设备用不锈钢钢板及钢带》 GB13296-2009 《锅炉、热交换器用不锈钢无缝钢管》 NB/T47002.1-2009 《压力容器用爆炸焊接复合钢板》 HG/T20592～20635-2009 《钢制管法兰、垫片、紧固件》 GB/T 13403-2008 《大直径钢制法兰用垫片》
?17? 第4期浅析双管板换热器设计 苏杨刘卫东 (巴陵石化设计院设备室,岳阳414003) 摘要本文就一设计实例从双管板换热器机理、结构、计算、操作等方面简单阐述了设计中的考虑,并提出比较方案供参考。 关键词 双管板换热管腐蚀焊接胀接接头 图1 1前言 由图1所示,U 型管换热器(BEU1200— 0.7/0.6—360—4.5/19—6I )为双管板换热器, 由于壳程内有氯气(干气)而管程为冷却循环水,工艺及设备防腐要求水与氯气严禁接触,否则水与氯气产生化学反应,反应方程式如下: H 2O +C l 2=HC l +HC lO 盐酸(HC l )及次氯酸(HC lO )均为强腐蚀介质,只要有微量盐酸及次氯酸存在,就能够使本设备及与之相连工艺装置设备的快速腐蚀失效,严重的还会造成人员伤亡;而最可能造成水与氯直接接触部位在管板与换热管相连焊接接头处,对于机械制造厂换热管与管板角焊接接头仅能靠着色探伤检查,加上本接头焊 缝较小而焊接头多,相对出现泄漏可能性大。经调查换热器管板与换热管连接接头失效造成换热器必需停车补焊接头占换热器故障的绝大多数,且每漏一次对设备腐蚀就加剧一次,而换热器管壳程圆筒及相连管线就得检测一次腐蚀状况;因此,为避免产生泄漏而造成上述设备及装置腐蚀,采用双管板换热器来保证装置安全、平稳运行显得尤为重要。 2结构分析 在环氧氯丙烷生产装置中的氯丙烯工段, 需设计一台急冷塔塔顶冷凝器将塔顶流出的氯丙烯与少量未反应完全的氯气(干气)及丙烯的混合气部分冷凝成液相(氯丙烯),其简图见图1,工艺设计参数如表1。
化工设备设计1999年第36卷?18? 由表1可得设备设计数据表2: 表2 项目壳程管程项目壳程管程 设计温度℃20060设计压力MPa0.590.69筒体直径mm12001200主体材料16MnR20腐蚀裕度mm33容器类别三类(E) 此外,换热管(<19×2)采用正方形排列,管间距25mm。开车时壳体内混合气体温度短时可达160℃此后下降到正常操作温度。设备结构的其余参数见图1。 2.1双管板结构 如图2(a)所示,设计中管箱法兰与外管板法兰采用螺栓相连,内管板法兰与壳程法兰也通过螺栓相连,这样就保证管束可以抽出清洗及检修。双管板之间,采用聚液壳彼此相接,聚液壳用来调正两管板间距且保证两管板平行,同时,聚液壳用来封闭相邻两管板之间渗漏出的流(气)体,防止有毒气体外溢,及时排除。如条件许可,可在聚液壳内通入压力稍高于管壳程的惰性气液体来保证安全。按要求聚液壳最高/低处需设置放空口和放净口各一个,可将渗漏气(液)导出,也可作惰性气体进出口使用。另外,对于固定管板换热 器双管板结构还有一种常见结构见图2(b),靠两管板的连接螺栓之间垫以圆环,以调正两管板 间 距及平行,而管箱与外管板法兰采用台肩螺栓固定,从而不要聚液壳。由于本设备壳程为氯气且为U型管换热器其管束经常要抽出检修,这种开式结构不安全也不合理,而对于管程介质温度高而泄漏气(液)对环境无污染的固定管板换热器双管板用这种开式结构在便于制造和减少两管板间热应力方面优于带聚液壳的结构。 图2 表1 项目壳程管程项目壳程管程操作中最高/低工作压力MPa0.55/0.150.60/0.40操作中进/出口工作温度℃95/4040/30污垢系数 ℃/W0.000430.00052折流板参数缺口31.4%,间隔533mm 传热量kW3233氯丙烯沸点℃43.7 总流量k g/h42185397150换热面积 380 物料名称氯丙烯,氯气循环水壳/管程数16 物料特性易燃易爆, 高度危害 壳体气/液出口流量k g/h 气相13600 液相28585