大豆加工工艺
1．预处理工艺
大豆含油在18-22%，含皮7-9%，含蛋白质量33-36%。油厂的工作是最大限度的提取大豆油、浓缩磷脂和制取营养性豆粕，钝化抗营养因子。大豆油厂的主要产品是豆粕，按产品划分为分级豆粕、膨化豆粕和一次浸出豆粕。预处理的任务是生产等级豆粕、膨化豆粕/直接浸出豆粕、颗粒度均匀、外观好的豆粕。
→一次脱皮→二次破碎→二次脱皮→压肧→膨化→干燥→浸出
在预处理工艺中含四种技术：①大豆脱皮、②膨化及烘干、③豆粕豆皮粉碎及添加、④达到入浸条件。
1.1．大豆热脱皮
大豆的豆皮在7-9%，在脱皮后，去除75-80%豆皮，生产低纤维、高蛋白豆粕。脱皮过程：大豆经过清理和调质后，先用吸皮器除去破碎大豆中已松脱的豆皮，脱皮分两步：初脱皮和第二次脱皮(或豆皮提纯)。第一步是在破碎大豆通过吸风分离器的气流，把豆皮分离，第二步是把第一步分离出来的豆皮，通过清理筛，把豆皮和夹带的豆仁进一步分离。
热脱皮的主要过程如下：
大豆经清理去石后，进2台并联立式调质器（内分层扁SS304钢管），长3.3m，宽3.3m，共加热层为7层，加热面积1400m2，内置
水平蒸汽加热扁管的独立操作单元。大豆因自身重力由上而下与加热扁管接触，温度上升，内部水分慢慢聚集到表面，豆皮得到软化。水汽、部分豆皮由吸风装置吸出。如果大豆水分较高，空气经加热器加热，通过进风装置进入加热器，与大豆直接接触，对大豆进行适量干燥，我们的调质塔要求降水能力在2%。加热蒸汽压力在0.05-0.06mpa 穿过每个管子，大豆停留时间30-40min可调。低压蒸汽保证温和调质防止大豆在加热管的接触区过热。选用加热层数与进大豆温度、水分、产量有关，要求大豆水分低于14.5%，否则要延长滞留时间减少产量。塔底部安装多个旋转阀，变频控制出料流量。从调质塔出来的大豆经80℃气流脱皮器吸出灰和皮，水分在10-11%的大豆进流化床干燥器（喷射干燥器两侧各设有5根DN150喷气管入口），喷热风温度120℃，大豆在1-3min内与穿过冲孔板床的热风接触中产生爆裂，大豆表面水分迅速挥发，豆皮表面因高温爆裂，皮松脱、裂开。排出风中含有少量豆皮。吸出的气流夹灰经刹克龙卸出夹带豆皮后，进入主风机，主风机出风分为两路：一路送往主空气加热器加热循环使用，一路排空。两路均有气动控制阀门，根据风网中的空气湿度控制排泄风门的开启度，一般设定风网中空气相对湿度30%。喷风风机进风由两路构成，一路经主空气加热器加热的循环风，一路经辅助加热器的补充的新鲜空气。喷射干燥器内大豆滞留时间1-3min，出料温度88℃，大豆含水分10%左右。进破碎机Buhler（双层辊），把大豆沿裂缝处劈成2-3瓣，进入热风吸皮器吸出皮灰，热风起调质作用，进入锤片式或斜槽辊式破碎机，半瓣豆被高剪切力的锤片撞击成1/6瓣，皮仁
进入吸皮器分离出皮灰，豆仁进压胚机。吸皮器内有规则排列的水平钢管，要求钢管厚度大于3mm，破裂大豆经喂料器进入，呈瀑布状下落，与钢管撞击，仁落下去破碎，皮随气流进入刹克龙，收集皮灰，筛选。皮与部分碎豆、仁屑在双层筛网的震动筛或回转筛内分离。上层筛网的筛上物是尺寸较大的豆皮，送往豆皮系统；中层筛网的筛上物是中等的豆皮和碎仁，再经吸风器进一步风选，下层筛网的通过物是细皮与仁屑。碎豆进入破碎机，辊为钢制辊，破碎为6-8瓣，由于豆仁是热的，破碎时产生的粉末很少。二层皮分离筛，脱皮可提高7%的产量。立式调质器和吸风脱皮器起分级和调质作用，实际上是用热风和冷风对豆粒的调质。
热脱皮的特点
（1）。对原料大豆要求
热脱皮的过程效果对原料大豆要求很严，脱皮设计原粮大豆以美国2号大豆为依据，颗粒在5-6.25mm，含水分9-13.5%，从农田收割15天左右，FFA≤1.5%。在我国，只有美国一些跨国公司直销我国自己加工的大豆达到美国2号大豆标准，而其它公司买的进口大豆含杂量较高、品质不齐，使用热脱皮工艺，大豆传质不一，调质器降水0.5-2%，破碎时破碎程度不一，含粉偏高，皮中含油偏高（高达3-5%）。
对于含水在10.5%以下的大豆，热风导致进一步干燥，大豆质地脆，破碎时粉末度增加。
（2）。细粉和细皮高温高速气流易燃
热脱皮使用喷风干燥器和整套热风输送系统，大豆在进入后续破
碎机前全是热气力输送，该工艺的其优点是在热气力输送过程中降低大豆的水分，但由于大豆经破碎后，夹带粉末和碎皮，在80-100℃的高速气流中，细粉和皮吸入刹克龙旋风分离沉降收集，管道多弯头，尤其在热干燥器的出口处，气流速度高，在弯头附近易积尘，反复经高速气流冲刷易燃，一旦燃烧，整个管道系统充满火。所以在大豆或碎豆粒进入各种热风干燥器前，使用各种风选设备，先吹走细粉末。防止粉末进入高温处理设备沉积时间长出现燃烧是关键。
（3）。影响脱皮效率的因素
影响热脱皮的因素有：（1）加热温度：如温度过低，豆含水分过高，豆皮与仁的附着力较强，破碎时皮仁不易分开。温度过高，由于热风循环使用，热空气中夹带微量的粉末，经热风干燥器，热风温度在122℃，出料温度在75-85℃；如果生产48%-49%蛋白的豆粕，热风温度要达到135-145℃，大豆出料温度85-88℃，要对热风经过地区如空气加热器、风管、刹克龙定期监测并吹扫，防止沉淀灰自燃。（2）吸风器的吸风量：如果过大，少量碎豆被吸出，加重豆皮筛选工序的负荷，还会造成碎豆进入豆皮系统使豆皮中含油过高，如风量过小，大颗粒豆皮不能被吸出。通过吸风器刹克龙的压差是-50-100Pa，通过刹克龙的压差是50-100Pa。（3）豆仁分离效果和筛网规格有关：皮仁分离筛的上层筛网为6-10目，下层筛网为14-16目。豆粕的筛网规格在4-5.5mm。对生产不同蛋白含量的大豆和生产不同蛋白含量的豆粕对筛网规格进行调整。
在热脱皮中出来的皮含油率容易≥1.5%（不含皮中含油），若要
降低皮中含油率，豆粕蛋白含量又下降。经观察，生产豆粕在蛋白含量46-47%时，皮中含油≥1.5%；若生产47%以上蛋白含量的豆粕，皮中含油就≤1.5%，特别要注意皮仁分离操作。
1．2．膨化工序
我们在De-Smet3000T/D浸出大豆工艺中，在压胚工序后增加二台膨化机，处理量提产到3600T/D，根据我们的经验，大豆胚片（0.4-0.45mm）容重在0.372 kg/m3，膨化料容重在0.557kg/m3，容重增加49.8%。膨化料的渗透性好，膨化机出料物料水分较高，在14-16%，而膨化料的水分容易挥发，使用翻板冷却器，把物料的水分降低到10%以下，温度降到入浸温度。豆胚片厚度从0.3mm增加0.45mm，破碎颗粒可以放大，减少产品粉末度，在浸出器内膨化料混合油容易渗透，脱脂粕含溶剂在DTDC容易蒸脱，蒸汽量减少23%，煤耗从48kg/t降低到39kg/t，溶剂消耗减少0.15kg/t，残油降低0.15kg/t；浸出毛油因磷脂改性从非水化转化为水化磷脂，便于凝胶，脱胶油得率增加0.1%，电耗减少1kwh/T，大豆压榨成本下降14.39元/T；另外膨化浸出油粕无粉末度，外观改善，饲用组织感好、消化率提高7-10%。
1．2. 1．膨化改变大豆粕的组织结构形式和适口性
膨化机是利用螺杆和螺杆套筒对豆胚的挤压、剪切作用使其升温、加压并最后把料从套筒末端的压模模孔中挤出。豆胚在膨化腔内经蒸汽和压力作用下得到半熟化和调质，油料经挤压膨化后，呈微孔
状，具有组织化。
（1）膨化过程中对大豆产生的有利与有害影响
在瞬时高温高压下把大豆调质到高密度胶质状态，从保留营养成分来看，膨化优于其它加工工艺，在加工中有效的破坏生长抑制因子及原料中的微生物，破坏尿素酶、磷脂酶和脂肪氧化酶。使物料产生化学变化，可以改变产品营养价值和性能。使淀粉糊化，温和膨化可以使可不溶性的纤维变为可溶性纤维。
（2）膨化对蛋白质的影响
豆粕的营养价值主要取决于粗蛋白含量，而蛋白质的营养价值取决于它的消化率、必需氨基酸的含量及其生物价值。植物蛋白在经过适度的热处理后，营养价值因为抗营养因子被破坏而提高。膨化处理被认为适合于钝化胰蛋白酶抑制因子及其抗营养因子。对蛋白加热强度过大或不足，都会降低蛋白质的质量和氨基酸的生物效果。造成伴球蛋白膨化后发生质的改变，过度膨化会引起原料异味以及结构、功能特性的改变，氨基酸会因为发生美拉得反应或氧化反应而造成氧化损失，蛋白质因为发生交联反应消化率下降。
大豆膨化后能量的提高与大豆脂肪细胞裂解有关，裂解后可以提高大豆脂肪与脂肪酶的亲和性，还能使膨化产物中的蛋白质因脂肪含量的增加而发生一定程度的变性，从而消化率得到提高。另外，高温与剪切发生的限制性变性能减少抗营养因子，重新构建蛋白质，使其成为蛋白酶敏感蛋白，同时抑制过敏性反应，因此，膨化产品的蛋白质营养价值相对高于其它加工的产品。
（3）膨化对维生素的影响
通过调质，使大豆中的营养成分间形成一定的结构，挤压成形来改造淀粉和蛋白质或改变一些功能特性，是大家所需要的。但是膨化对维生素带来负面作用，许多维生素容易受热、氧气、水分和光线破坏。在膨化过程中，温度、水分、氧气、压力、物料流速、螺旋转速、蒸汽、压模开孔面积、剪切板、氧化还原反应和干燥温度、滞留时间等。对膨化加工最敏感的维生素是V A、V B、V C、V B1和叶酸，而B 族维生素如V B2、V B6、V B12、尼克酸、泛酸和生物素都很稳定，有资料称：V E醇、V C和包膜V C是不稳定维生素，在膨化机内损失20-65%。（4）膨化浸出对豆粕质量影响
与德国Alcon工艺比较，豆粕的外观存在差异，膨化豆粕色深、颗粒大需粉碎，但有微孔，散落性好。膨化钝化了各种酶类及抗营养因子，在DTDC的气相温度为72-74℃，膨化浸出豆粕因气相温度低而质量稳定，饲用后消化率提高。
1．2．2. 膨化效果经济效益分析
对于4000T/24hr增加膨化扩产到5000T24hr，从溶剂消耗、DTDC 汽耗（膨化料透气率）、蒸发处理量增加25%，蒸汽消耗减少269kg/T，煤耗从48kg/t下降到39kg/t，提高精炼率0.1%，大豆出油率按19%，出粕按78%计，残油降低0.2kg/t，电耗1kwh/T，每吨大豆加工成本下降14.39元。降低生产成本如下：
1．增加油脂：0.2kg/t×8.4元/kg×0.78=1.31元/T
2．节煤：（48-39）kg/t×1.0元/kg=9.0元/t
3．节电： 1kwh×0.78元/kwh= 0.78元/kwh
4．节约溶剂：0.15kg/t×10.2元/t=1.53元/t
5．维修费增加：0.04元/t
6．操作工增加费用：0.13元/t(工薪均按2600元/月)
7．精炼得率增加：0.1%×19%×8400元/t=1.6元/t
8．总减少成本：14.39元/t。
说明：物价按2008年9月1日市场价：脱胶油价按8400元/T；豆粕价按3400元/；溶剂按10400元/T；电价按0.78元/度；煤进厂价按1040元/T；操作工月薪2600元/人。
1．3．豆粕粉碎
市场豆粕粒径一般要求在5-8mm，这样可以避免结团豆粕含溶高异味含水高易变质，便于自然脱溶、脱水和降温，同时有微量调质作用。豆粕粉碎工序是先把结团粕打散或打碎，然后进入粉碎机粉碎，过筛后出货，筛上物回粉碎机两次粉碎，筛网孔径在8-10mm。粉碎机选用饲料级粉碎机。
豆皮粉碎，皮含纤维量大，处理量只能达到粉碎机的额定处理量的30-50%。
豆皮送到皮仓，按需要定量绞龙添加回豆粕中。
1．3.1．豆粕粉碎
从浸出车间干燥冷却器13DC 排出的粕，由刮板10A 输送到粕块破碎机，从而在粉碎前去除所有粕块。这部分包括：
1．3.1.1 粕块破碎机
粕块破碎机由一个带加强筋的机膛和两个带有锯齿状叶片轴的转子组成的，使物料进入破碎区域，微开关用来指示关门的位置。1．3.1.2 粕清理筛和除尘系统
破碎均匀的豆粕进入输送设备，送入粕清理筛，有三层筛面，每层筛面为1.5 m2，进料分布斗，吸风口和两个振动电机(包括两个行程监测开关)。筛面用快速夹持器装在钢框上。从清理筛吸出的风送
到袋式除尘器，通过压缩空气进行自清理滤袋，收集到的粕粒通过闭风器，排到成品粕输送刮板。风机将干净的空气排放到大气中。风机进口安装有一个风门，并配有微开关以显示风门开/关状态，并与电机联锁，避免在负荷情况下启动。筛出的颗粒大的粕必须经过粉碎机，将其粉碎为合适的大小。粉末粕和筛下粕直接进入“成品粕“刮板。1．3.1.3 锤式粉碎机
从清理筛出来的筛上粕，在重力作用下落到缓冲料斗(安装在粕粉碎机的顶部)。锤式粉碎机，分别配有160kW电机。这些设备是钢结构，并配有安全销门。缓冲料斗安装在这些设备的顶端，并配有两个料位报警开关，如果没有进料时，将停止粕粉碎机。旋转轴上的打棒容易更换，转子可以双向旋转。锤式粉碎机配有停车监测器和温度控制器。喂料器是组合式重力分离器，在工作状态下可以清理。旁通阀用于快速启动。摆动永久磁铁用于保护筛面。喂料器有一个气动控制门和齿式喂料辊，保持粉碎机恒定载荷下工作。自清袋式除尘器，并配有差压表，把过滤后的空气通过风机排入大气。吸式风网带有风门和微开关(以显示风门开/关状态)。密封绞龙装在出料斗，用以输送出粉碎的豆粕。
De-Smet浸出工艺部分
1．浸出系统
1．1．进料部分
进料刮板把料胚送入喂料绞龙，喂料绞龙为变距绞龙、单端轴承、轴联变频器和电动机，另一端为叶片支承在特制的铜套上，出口设重力门，落料口和下面存料斗连接处由气动闸板控制，在停机时自动关闭。进料斗内一侧设置高低位传感器，用料位控制的无级变速变速传动，保持料位的料封作用。原料入口处采用特殊设计防止搭桥。
要求在大豆软化后所有接触油料部分进行保温，在进浸出器顶部的抽风机抽气，防止冷凝水凝结，豆胚粘浸出器的筛板豆胚先进入密封绞龙，落入浸出器上部的存料箱，存料斗装有一个料位控制器，控制料位高度在1.5m起气封作用。
浸出器上存料斗的料位控制所用几种料位传感器，检测到的料位信号送到PLC处理系统，经上位计算机处理后发出信号来控制浸出器变频电机，即保持一定的料封又实现平稳进料。（1）超声波：在安装过程中超声波料位计发射区域不能受到干扰，否则出现虚料位显示。我们在使用过程中只对低料位能进行控制，对高料位不能有效控制。（2）γ射线：在外资浸出器应用较多，实际效果好，但属于放射性源，在用户当地报建审批手续多，先做环境影响评估，环保局批准后在安监部门备案，要进行年检。（3）音差：用两个音差料位计分别控制高低料位。（4）雷达：用声纳测定距离。考虑到粉尘的干扰，使用新鲜溶剂或压缩空气定时清理探头。开启与关闭周期和时段可通过PLC界面设置，在电磁阀二次线路设计时应加中间继电器，方便手动自动转换。
1．2．履带式浸出器
浸出器型号50EXVOL263H=2500，主要部分由不锈钢组成，外部筋通过碳钢支撑。浸出器本体外部长41.5m、宽7.3m、高7.1m,料层高度设计为2.5-3.2m，按4000T/hr规模料层胚片料层高度调整在2.7m。整个浸出器由外壳、转动部件、驱动机构、双排链履带转动、混合油循环和喷淋段、喂料绞龙等部分组成。履带的环形链环绕在两对主动链轮和从动轮上，主动轮通过调速器、减速器、大小齿轮和电机转动，履带的速度能利用调速器在2.23-7.2m/h范围内进行调整，通常为4.5-5m/h。浸出器为箱体结构，原料由履带输送，不锈钢筛网做支撑，齿轮转动。履带向上的倾斜度3%，实行逆流浸出。混合油通过喷淋系统均匀的循环喷淋在料床上。混合油通过过滤网收集在收集斗中，用混合油泵进行自循环喷淋浸出，每一喷淋段都有一个阀门对混合油喷淋量进行调节。用滞料耙把每一个喷淋段清晰的分开。
浸出段假底履带是由被
多孔板覆盖的框架组成，多孔板是不锈钢筛支撑，栅条为V 型，长度按需要定，在1.5-3.6m，栅板间隙2-3mm，浸出器内的
喷淋量为恒量，按进料斗的料位调节浸出器履带的速度，浸出时间为60min。整个料层有3%的斜度，在料层上面设置独特的内置料耙，由槽钢做成，上面焊有铁条做成的耙齿。槽钢焊在两个悬臂上，悬壁支承由垫圈和开口销固定在内壁上。它有破碎物料和翻动的功能，先破坏料层表层的致密度，在料层表面梨出“垄沟”，把每一个喷淋段清晰地区分开来，物料翻动系统再次混合，能恢复由于混合油中的粉末在料床部沉淀而造成的混合油渗滤速率的减少，避免料床上的混合油返混，料胚在连续移动过程中受翻动装置作用而松动，不会出现堵塞和混合油渗透短路。各集油格间的混合油采用溢流，集油格底部可以用混合油冲洗，每个集油格配有循环冲渣喷管，用蝶阀控制，上喷淋段设14个喷淋口，其中4个新鲜溶剂喷淋口,下面1个大收集格,设有液位自动控制装置.电脑控制液位,由7台循环泵保证循环喷淋，1台溶剂泵，1台混合油泵润湿进料斗的顶部料，1台混合油泵预浸出存料斗进料床的物料，，另1台油泵把混合油泵出进旋液分离器分离杂质后进混合油暂存罐。集油斗装在履带的下面，每个集油格对应一个喷淋装置。集油格呈五面体，底部有一个混合油出口泵进口相连。泵出的混合油在本集油斗上的喷淋管上进行喷淋，集油斗内多余的混合油溢流到相邻的前一个集油斗内，正好与物料在浸出器内运行的方面相反，最后在浸出器出料端喷淋新鲜溶剂完成。在整个输送环路设置了2个冲洗装置，一个在下料口，使用纯溶剂，第二个在齿轮啮合处，使用混合油，这2个冲洗口还可以起到润滑的作用，减少设备腐蚀。新鲜溶剂分配器由喷淋管和4个半锥形挡板作成。新鲜溶剂在锥形挡板上流出，均匀地喷淋在料层上。履带反冲洗分配器由一倾斜板做成，夹带固体的混合油在板上向下流到料层上。混合油温度应保持在55-58℃，新鲜溶剂的温度57-60℃。浸出后豆粕在旋转打棒作用下在落料口处完全落进下料斗。输送链类似于套滚子链，刮板由铁框做成，筛网和铁条、刮板边缘带加强筋。链板与刮板现场组装，链板略带弧形，配有坚硬耐磨的合金轴套，刮板用合金销轴及垫、套筒与链板连接，并用尼龙螺母固定。套筒可做为辊子在尾部的导轨上转动，以减少整个物料输送时的磨擦，增加与头部驱动齿轮的接触面积，转动件都是硬质合金。侧面的耐磨垫片用于履带和浸出器的密封，内部的滚子链链节在这些耐磨条上滑动。
在浸出器进料前栅板上面安装两根横向冲洗喷管，在履带转动到接触料前润湿和清洗浸出器的履带间隙。
喷淋方式以本格喷淋本格为主，同时将与新鲜溶剂等量的混合油喷到下一集油格中，以形成每一集油斗的浸出溶剂量的平衡，形成大喷淋大液面。在初浸出期，大喷淋能大量提油，减轻后段浸出的压力，集油斗之间的高度差溢流则可自动弥补前移喷淋量的不准确性。但要注意容易造成混合油浓度差混乱，特别是在料胚渗透性差的情况下，应限制其喷淋量避免在料床上形成一片液面，同时出现后格混合油浓度高，不利于降低粕残油。泵入的或喷淋下的混合油不能越过相邻的两个料耙，混合油独立在各自的料耙间形成液面，不影响其它喷淋量。
喷林装置是4个一字排开的补水器，混合油从上面溢出，有些地方喷林量大，有些地方则为四角，造成料层高低不平，建议改为一个V喷淋槽，双侧喷淋，横跨在上面，槽上面两侧口为锯齿型，混合油喷淋均匀，消除喷淋炼有多有少的地方。V型槽有一定的饶度，引起丛向弯曲变形，水平度下降，在安装时每隔0.5m装吊栏。
De-Smet履带浸出器的特点：（1）按原料的渗透性能方便的调节每一喷淋段的混合油喷淋量；（2）浸出时间短，可以调节；（3）3%倾斜的履带结构设计可以处理渗透性差的原料；（4）延长滴干时间，减少湿粕中的溶剂含量。
浸出器的操作要求是：在渗透能力许可的前提下，要求料层有最大量的溶剂浸泡，调节循环混合油的流量，在每一个喷淋装置下，料层上形成15-20mm的油层，但不能与前后喷淋形成的油层混合。最经济的操作条件是最后集油斗中的混合油中不含油或少含油（0.3%）；如果最后集油斗中的混合油含油太多，要降低浸出器履带的速度，或降低蒸发量。
机械密封用新鲜溶剂做封闭介质及润滑剂，要保证新鲜溶剂的压力大于循环泵的压力，否则机械密封磨损快。
1．3．影响浸出因素
（1）预处理要求
因浸出器是高料层浸出器，对大豆胚片质量要求高，如果胚片弱则易造成粉末度增加，大豆胚的厚度和粉末度高降低渗透速度，需要良好的软化和高强度的胚片。国产破碎机新机使用破碎效果好，时间长则难调整平衡，或出现粉碎度增加、处理量下降，或出现破碎颗粒大，半粒部分多。软化要求针对原料确定软化水分温度和时间，要求豆胚内外温度和吃水均匀。在压胚方面，现国产压胚机的产量大，但胚片强度较国外压胚机压的强度低。要求厚薄均匀，有全胚片上强度均匀，切勿中间强边缘弱。
（2）．进料密封
溶剂的溢出能力强。在进料绞龙前用存料箱，保持1.5m的料位高度，以封住浸出器中的溶剂气逸出顺着进料机械跑到预处理工段。密封绞龙一定要有适宜的密封段，长度为直径的40-50%，如密封长度过长，电机电流太大；密封长度过短，密封效果差。密封绞龙应做成单端轴承，另一端为铜瓦。要求绞龙叶片的外缘和筒体内壁保持1-1.5mm的间隙。另外从安全考虑，在停机一端时间后开机时，预处理工段的送料绞龙位置不能动火，防止溶剂顺着进料刮板跑到预处理的可能。
（3）．进料水分与渗透、料层高度之间的关系
对De-Smet履带式浸出器，入浸水分十分重要，应在9.5-10%左右，浸出效果好，体现在粕残油达到0.6-0.8%,渗透好，尾气易吸收。入浸水分超过10.5%，影响溶剂渗透并搭桥，特别最后落料困难，粕残油上升，造成尾气系统中石蜡油带水。
进预处理车间大豆水分控制低，胚片强度高，利于渗透。渗透速度受豆胚对混合油的穿透阻力大小、料层高度、豆胚排溶孔面积、胚片厚度和胚片之间的间隙、水分、粉末度、栅板间隙等因素影响。豆胚的渗透速度测定表1：表1 大豆胚渗透速度
料间高度滤孔直径渗速胚片厚度
(cm) (mm) (cm/s) (mm)
77 5 7.87 0.3-0.4
81.5 4 7.769 0.3-0.4
79.8 3 7.85 0.3-0.4
79 2 6.435 0.3-0.4
81 1.4 5.39 0.3-0.4
适量的溶剂层和底部集油斗的不产生溢流，喷淋导前量为10%。选择循环泵的流量是前导量的3-8倍。
根据浸出曲线图来定。要求混合油循环量应大于进新鲜溶剂量的4倍。从理论上的浸出状态应是在合理的料层高度下，保持最大的喷淋混合油与料胚之间的
浓度差，用接近溢满速度的喷淋量喷淋料层，这样扩散转质系数大，所需的浸出时间短。
在开机时注意集油斗底部的沉降粕末，启动循环泵应启动含粉末最少的一个，增加一根连接所有混合循环油管的循环管，接一台泵，该泵启动造成各泵体内的粕末松动，可避免因粕末堵死泵体而拆阀门法兰。
浸出器假底如果被料胚糊住，混合油渗透差，容易导致集油斗之间溢流。解决的方法是：降低大豆水分在9.5%，改进软化和压胚效果，增加胚片强度，进浸出器的料限在水分在9.5%以内。若水分偏高，大豆胚软而粘，在浸出器内间隙小，而且容易廿筛板，造成渗透难度。另外在出料端的拨料辊下面，安装刮刀，要调节好刮刀与筛板之间的间隙。在浸出器尾端，筛板在转弯处，设置1根横跨溶剂管悬在上空，下侧设有许多喷孔，履带筛板经过这淡混合油强力喷淋冲刷清洗，但要注意观察喷管不要被粕末堵塞。如果继续粘料，则要增加泵的扬程或调整喷嘴的角度。如临时喷孔出现堵塞，我们启动消防水迅速清孔，喷孔一通，关掉消防水阀门，水随混合油一起流到混合油暂存罐，沉淀后从底部排放。
分水器下部有存水，开始启动时，把水排出或开启循环泵循环3-4hr，水浸润假底，易产生胚片粘假底。另外，在浸出器进料前，把浸出器本体温度升温到40℃以上，胚片软松不易粘假底。
（4）．温度及溶剂沸程
升高温度增加分子运动，理论上温度越高粕残油越好。在浸出过程中存在分子运动和对流运动，以对流运动为主，溶剂的初沸点在61℃，适当提高温度有利降低残油，但不能出现汽化。
溶剂的沸程对在混合油蒸发回收时产生困难，容易产生溶剂带水，循环到浸出器中降低溶剂渗透和浸出效果。同时增加尾气量。
（5）。混合油浓度调节
理论上用料胚含油量（%）+5%来确定混合油的浓度、浸出大豆胚理论最小溶剂比为1:0.85。混合油浓度的高低和溶剂比有直接关系，我们根据进料量、温度和溶剂比调整混合油浓度，一般在25-30%。
浸出器内部混合油浓度调节根据溶剂系统循环流程调节：浸出器（位号3）的集油斗油→泵（P15）→混合油暂存罐位号17（油温53.4℃）→泵（P8）→流量计VRP8→{1#蒸发器60A（477.1mbar）→闪发箱60B（油温51.6℃）→2#蒸发器18A（110℃）→汽提塔18B/22(283mbar）→换热器（107℃）→双层油脂干燥器（上层真空249.4mbar,下层真空124.7mbar）)→溶剂分水器/周转罐（位号32/34）→泵（P1）→控制阀VRP1→浸出器。用P1泵从溶剂分水器/周转罐泵出溶剂，用一个在线控制阀VRP1控制，设置开启度50-60%，相当于保持分水器/溶剂周转罐（位号32/34）的容积的50%左右。调节管道流量计VRP8的流量，调节暂存罐（位号17）的混合油浓度在25-26%。流量计算公式如下：
斗称流量（t/hr）×0.2
混合油流量（VRP8）=----------------------------------(m3 /h)
0.25×0.68
注：斗称流量是指大豆进预处理车间的在线流量。
把VRP8阀门按计算值设置，隔一段时间从混合油暂存罐的出口取样测量浓度，如果含油量大于25%说明混合油系统内容积量少，需要增加VRP8的流量，如果暂存罐（位号17）液位低要从地下溶剂罐泵出溶剂补充。如果混合油含油量低于25%表明混合油系统溶剂量多要减少VRP8的流量，从暂存罐（位号17）
溢流部分溶剂到地下溶剂罐。
在1-11hr内检查混合油的浓度视情况调整，保持在25-26%，溶剂比1:0.9-1。在车间可用烧杯和密度计检查混合油密度。
（6）．浸出时间
履带浸出器总浸出时间65min，喷淋用40min，沥干10-15min，出粕6-7min。1．4.启动浸出器程序
在开车的预备条件具备后，如冷却水、蒸汽、冷凝水返回锅炉房处在正常稳定的工作条件，真空达到设计参数，尾气回收系统流量、温度、直接汽工作正常，在开启浸出器前注意下列事宜：
用胚片充满浸出器的进料斗，料位达到下部的视镜，检查料在分布情况，按需要调整进料绞龙底部的分料板。在浸出器进溶剂之前，浸出器的2号斗，进料填满最低椭圆形视镜（按最低要求）。按正常程序，预处理输送料胚进浸出器。在料胚进来达到椭圆形视镜50%，停止进料放空软化锅和压胚机，开始进溶剂和/或混合油。
开启溶剂罐到车间的通气阀，检查系统真空度，启动溶剂泵把溶剂泵入混合油罐。排空混合油罐中的水，直到流出混合油，然后定期排水。
在混合油罐达到足够的液位时，开启整个蒸发系统。
在分水器/溶剂罐有足够的溶剂时，开启泵把溶剂泵入浸出器，开动溶剂润湿泵，在内部油斗有溢流时，开启所有的喷淋泵，加温溶剂温度在56-58℃，开动浸出器上部的喷淋阀，冲洗筛板。开泵冲洗浸出筛板的背面。关停所有泵，溶剂排回地下溶剂罐。重复一次，保证管道和集油斗内部的水被清理掉。
开启浸出喷淋泵，向料斗进料，在启动浸出器前，浸出器进料段两根喷淋管要开动冲洗筛板。
1．5．自动控制系统
自动控制部分：(1) 进料斗高低料位传感器，把信号输送到PLC，调节变频电机的转速来调节浸出滤板的速度；如果进料过多，则指示预处理压胚机少开几台或停止，如果料位低，则启动多台压胚机。(2)溶剂加热器的自动温度控制；(3)卸料绞龙的速度与浸出器履带的速度按一定的比率进行调节。（4）在开停机时，PLC自动开关进料的气动插板隔断溶剂气体顺输送刮板进入预处理车间。1．6．可能出现的工艺故障及排除方法
（1）。溶剂消耗大
保证浸出器0-12mm水柱的负压，如有需要，调节矿物油系统的补气阀。
保证喂料刮板输送机在操作时形成密封，需要时调节密封绞龙挡板上的重锤位置。
保证机械密封封圈按扎牢固。视镜和人孔盖板拧紧。浸出器单向呼吸阀关闭，密封好。
（2）。残油偏高
胚片厚度为0.3-0.32mm，多孔结构，粉末少，水分低于11%，温度在60-67℃。按需要调整预处理车间操作，进料刮板头部风机抽汽。
保证浸出温度在59-61℃，如要需要，调整新鲜溶剂和/或胚片温度。
在启动和操作过程中，确保浸出器和脱溶烤粕机之间的密封，防止DT的二次蒸汽进入浸出器，由此堵塞筛面。调整浸出器卸料绞龙的速度，保证浸出器卸料斗内的料位。
要求适当的溶剂比；经常检查分水器的分水效果，进入浸出器新鲜溶剂不含
水和油；确保适当的混合油喷淋量，稀混合有向浓混合油溢流，按需要调节喷淋装置前的阀门。
（3）。浸出温度低
要求浸出温度不低于55℃，如有需要，在预处理车间适当调整；进入新鲜溶剂的温度不低于58℃，如需要调节新鲜溶剂加热蒸汽量；确保密封绞龙在操作过程中形成料封，如需要调节挡板重锤位置。
（4）。浸出压力过高
确保浸出温度不超过61℃，如温度过高，降低新鲜溶剂温度和/或胚片温度；关严浸出器的消溶蒸汽阀门；确保尾气风机正常运转；确保浸出器冷却水流量、温度和真空，按需要调节冷却水系统；确保浸出器自由气管无堵塞。
2．混合油负压蒸发
2．1．工艺流程
分水器
↑
→冷凝器←←冷凝器
↗↗↖↖↖
DT→湿式捕集器→1#蒸发器→热交换器→2#蒸发器→汽提塔→脱胶→干燥器热水↑↓水汽↑↓←煮水罐混合油毛油←-换热器按工艺位号说明如下：
17混合油罐→60A1#蒸发器→60B闪发箱→81-P60/P22换热器→18A2#蒸发器→18B/22汽提塔→P81-P61/P22换热器→501油罐→504D刀式混合器→503滞留罐→518离心机→581A换热器→521加热器→506A/B干燥器→581B冷却器→581C冷却器→储油罐
2．2．混合油负压蒸发工艺说明
浸出器出来的毛油经过过滤器后，进入混合油罐17，混合油罐油温53.4℃,流量176t/h，进1#蒸发器，热源是来自DT的二次蒸汽（气相温度70.4℃），1#蒸发器真空477mbar，闪发箱出来混合油温度51.6℃,经换热器温度升到67.9℃进入2#蒸发器18A，真空度477mbar，出油温度在110℃，经汽提塔18B/22汽提塔，真空283mbar，干燥器上层A真空249.4mbar 、下层B真空124.7mbar。2．3．混合油负压蒸发利用能源
按工艺要求和混合溶剂沸程变化特点，从DTDC出来的混合蒸汽温度在70-75℃（气相温度的高低取决于溶剂质量及馏程），经湿式捕集器捕粕后进1#蒸发器，混合油浓度在25-30%，这时混合油溶剂蒸发温度在477mbar下为53℃，则有换热动力差20-22℃，把混合油浓度提到25%提到80-90%。为了维系这个温度差，要求通入第1蒸发器冷凝器冷却水温在31℃，若冷凝水温度上升，混合油的共沸点上升，温度差减小，蒸发效率下降。
第一蒸发器是设计足够大面积的升膜管壳式蒸发器，利用脱溶烤粕机出来的二次蒸汽进行，在真空状态下，混合油受热后溶剂马上蒸发，溶剂蒸汽快速上升在管壁上形成混合油薄膜，浓缩的混合油/溶剂汽高速通过管程，冲击阻止泡沫的产生。蒸发掉大量的混合油中的溶剂。混合油/溶剂汽进入旋液分离器，溶剂汽从设备顶部去溶剂回收系统，混合油从底部进入泵。混合油出口处设置液位浮球控制阀，维持混合油流量稳定。在1#蒸发器出口：混合油含75%的溶剂，蒸发
到混合油含溶剂10-20%，90%以上的溶剂在蒸发/节能器脱出。高真空477mbar、油温53-56℃。产生的溶剂汽在闪发箱中经分离后，和2#蒸发器出来的气体一起，然后进入真空冷凝器，蒸汽喷射泵形成真空。第一蒸发器的壳程内底板上，泵溶剂进行冲洗，从而防止粕沫聚集，冲洗的时间和次数通过聚集的粉末的多少来进行调节。闪发箱中蒸发后的浓混合油，用泵送到汽提油/混合油换热器。而DT 的二次蒸汽在经过1#蒸后，进入溶剂预热器，然后进入冷凝器。
油/油换热器：结构为列管型，容易清洗，汽提塔出来的热油作为热源，加热混合油温度到75℃，汽提毛油温度从100℃降到70℃。
第二蒸发器：两层热交换和一层升膜蒸发器，两层换热器为常压操作，升膜蒸发在477mbar，混合油温度从75℃升到106-110℃，浓度从80-90%提高到95-97%。混合油对加热蒸汽进口设置孔板限流，并设置压力调节阀。用低压蒸汽和高压冷凝水罐闪蒸蒸汽加热。低压蒸汽的流量用一个调节回路来控制。
第一蒸发器和第二蒸发器共一个真空系统。
从第二蒸发器出来的混合油含有4-5%的溶剂，自流进入立式碟式汽提塔，油从顶部通过碟盘组流到底部，被从下向上穿过的直接蒸汽逆流向汽提。在通常情况下，塔底部保持2500-2800mm的油位，起暂存、稳流和维护真空作用。混合油夹带的溶剂，通过汽提塔底部喷入的直接蒸汽翻动鼓泡，中部受汽汽化溶剂蒸馏出来。该直接蒸汽和挥发出来的溶剂气体，与油逆向向上流动，从汽提塔顶部排出进入卧式冷凝器23。汽提塔所用直接蒸汽主要来自脱胶油干燥器的蒸汽喷射泵尾气，通向汽提塔的上下两层，另外进汽管接通蒸汽管道，在不开干燥器时，开蒸汽阀，或喷射泵尾汽不足的部分添加蒸汽。蒸汽管道上配蒸汽调节阀，按设定需要量喷入。
汽提塔是一个两层的碟盘式结构，顶部帽子头内部真空度应在460mbar，下部碟片筒体应在380mbar，在第一层，混合油从碟盘溢流而下，喷汽由下上升，逆流过热蒸汽为汽提气体。在第二层，混合油完全淹没碟盘，喷射蒸汽通过碟盘和混合油起到搅拌作用。含2%溶剂的混合油汽体到含溶剂0.02%，蒸汽和溶剂蒸汽由顶部碟盘进入分离器，速度降低，油滴回到碟盘而蒸汽和溶剂汽去溶剂回收。
汽提塔用直接蒸汽进入塔下部油中，加入蒸汽是保持塔内部油+泡沫固定的液位。在运行中曾出现真空度突然下降再慢慢恢复，导致成品油挥发物偏高，主要是残溶偏高。在操作中要注意：
（1）。进入汽提塔顶部帽子头内分配器油温应在95℃（或稍高）。
（2）。顶部帽子头内部真空度应在460mbar，下部碟片筒体应在380mbar，在提供0.8Mpa蒸汽中，要调节好喷射泵的进口蒸汽压力。按设计压力校正蒸汽流量。（3）。调整喷射泵的抽出量，调节汽提塔筒体内部的真空度。
（4）。设置好进直接蒸汽量，压力在0.05Mpa。
）。油位保持在第一个视镜中间，便于操作人员观察。
（6）。观察并控制蒸汽搅拌的程度，不能让油溢流进入冷凝器内。
（7）。慢慢地关下喷射泵的排出阀门，增加塔体内部的搅拌程度，检查有无油液泛入冷凝器。
脱胶油干燥塔：操作压力93.4kpa,毛油喷入干燥器在栅格上形成薄膜，微量的逆流过热蒸汽作为载体带走残余的溶剂，含0.13%水和0.02%溶剂加工到0.02%水分和30ppm。从毛油干燥器顶部水蒸汽和溶剂蒸汽通过一个蒸汽喷射泵抽出回到汽提塔，作为汽提塔的喷射蒸汽。
3．冷凝和真空系统
冷凝器是固定管板式冷凝器。水走管程，从1、2蒸闪发箱和解吸塔出来的溶剂汽体走壳程。冷凝下来的水和溶剂进入分水箱，未冷凝气体由喷射泵抽走。
双层矿物油汽提塔上层→23尾气冷凝器（330.4mbar）→↓
↓
下层→19 1#2#冷凝器（479.7mbar）→↓
↓ 28.9℃循环水
32A/B分水器
DT二次蒸汽→1#蒸发器→20A溶剂预热器→冷却器20B/C→冷却器20D
↓
矿物油吸收塔120 溶剂循环系统是：从分水器32A/B-34出来的溶剂→20A溶剂预热器，从DT 出来的二次蒸汽经过湿式捕集器29到60A蒸发器，从A60出来的二次蒸汽（与
位号5输送刮板头部）预热溶剂，进加热器49P
1加热后进入计量58P
1
进入浸出
器。而60A蒸发器来的二次蒸汽经20A热交换器冷却部分后进入20B/C冷凝器，来自位号19冷凝器的冷却水，经20B/C冷凝器后进入冷却塔，未凝溶剂汽进入20D 冷凝器，不凝气体进入矿物油吸收塔120。为了保持系统平衡，20D最后冷凝器连接溶剂罐、浸出器和尾气回收。
新鲜溶剂泵入新鲜溶剂从分水器到预热器进行预热，来自一蒸壳程排出的未凝二次蒸汽再次被冷却并部分冷凝，冷凝液进入分水箱。再未冷凝的气体进入另一台冷凝器。溶剂再进加热器加热到浸出器的新鲜溶剂，保持浸出温度。来自常压冷凝器的未凝汽体、与来自浸出器、混合油罐、气体塔、溶剂罐、混合油罐和分水罐出来的未凝汽体连接到常压冷凝器。
常压冷凝器20B/C：冷凝经过一蒸和溶剂预热器的DT二次蒸汽、废水蒸汽及来自浸出器、分水器、混合油罐、地下溶剂罐的含溶剂汽体。冷凝器的冷却水进口温度在30℃，出口温度∠34℃。常压冷凝器出来的气体经最后冷凝器冷凝后，不凝气体进入尾回收系统的吸收塔120。来自真空冷凝器出来的未凝气体进入最后冷凝器，冷凝液直接进入分水器，未凝气体进入矿物油吸收塔。解析塔顶部、上层出来的汽体接卧式冷凝器23，下层进真空冷凝器。
来自几个冷凝器出来的未凝气体进入最后冷凝器，冷凝液直接进入分水器，未凝气体进入矿物油吸收塔。解析塔顶部、上层出来的汽体接卧式冷凝器23。从汽提塔出来的汽体进入卧式冷凝器，卧式冷凝器出来的不凝气体接喷射泵，尾汽进入真空冷凝器，这样保持汽提塔的高真空度。
所有冷凝器和节能器出来的溶剂液进入分水器分水，水与溶剂分离后泵到废水节能器预热，进入废水蒸煮器。上层的溶剂经机械分离和静置分离后溢流到溶剂周转罐，再泵入溶剂预热器进行预热，进入浸出器浸出循环系统。
分水器出来的废水进煮水罐，从真空冷凝器侧面喷射泵出来的蒸汽作为煮水器的热源，含溶蒸汽进入1#蒸发器的闪发箱入口管道。
真空冷凝器19：1#蒸分离器60B出来的溶剂汽体和二蒸分离器18B出来的溶剂汽合管，汽提塔出来的溶剂汽进入卧式冷凝器23，连通解析塔出来的汽体一起进入真空卧式冷凝器，水平隔板把冷凝器分为上下两部分，上部2/3体积，下部1/3体积，蒸汽从顶部进入向左右两边分开，到两侧后再向中间流动。真空泵从冷凝器下间抽真空。冷却水由下到上三次流过冷凝器，冷却水逆流冷却蒸汽
产生最大真空，一般30℃冷水能得到60.5kpa。卧式真空冷凝器液出口和蒸汽喷射泵的法兰入口之间距离在垂直方向应保持在1.5m的高位差。蒸汽喷射泵的喷嘴材质要耐磨耐高温。两个蒸汽喷射泵，侧面一个蒸汽喷射泵，起拉冷凝器真空作用，上部一个喷射泵是拉卧式冷凝器的真空，喷射泵出来的汽体进入真空冷凝器冷凝。卧式冷凝器23保持汽提塔的真空。
系统真空产生是以冷凝器把可凝性气体冷凝为液体，蒸汽喷射泵保持真空，从尾气风机抽出不凝气体。在高温部分，管道和设备之间联系用阀兰，阀兰中间的垫片要用耐高温150℃、耐油型、食品级10×3mm和7×2.5mmSTFT塑料或聚四氟乙烯塑料条带，否则普通胶带随着时间延长老化变形而造成真空下降。
废水热交换器：使分水器的水温从45℃加热到80℃，废水温度从95℃冷却到60℃。
废水煮水罐；分水器出来的废水进煮水罐，从真空冷凝器侧面喷射泵出来的蒸汽作为煮水器的热源，把废水由80℃加热到95℃，蒸发残留溶剂，然后把废水排入污水池。废水煮水器为两层结构，水喷洒而下至碟盘而蒸汽逆流向上带走残溶进入1#蒸闪发箱进口管。排出废水控制含溶≤25mg/kg。
冷却水回路
冷却水→真空冷凝器→DT二次蒸汽冷却器（20B/C）
↓
↘卧式冷凝器——→↓
磷脂系统——→↓
板式冷却器——→↓
最后冷凝器——→冷却水凉水塔
4．豆粕脱溶
4．1．DT脱溶机
共12层，内部直径6000mm，总高27050mm，主轴转速8r/min。
1-7层预脱溶，夹层蒸汽加热，带有蒸汽通道。在每一层塔盘有一个方形卸料孔使粕从上层落到下层。各个落料口通过不同的系统进行调节。夹层中间接蒸汽加热，夹层的上下两块钢板之间有拉筋，夹层设计压力10bar，实验压力13bar。第1层到6层的底夹层是特殊结构，蓝形结构与排气管相连。在预脱溶层，脱除25%的溶剂，粕温从57℃加热到67℃；顶部的预脱溶碟盘是圆形的，以降低上升蒸汽的速度而使粉末沉淀下来，下面的预脱溶碟盘为环型的，保证最大的换热面积。豆粕被刮刀刮过碟盘的330o后自动落到下一层碟盘。
8-12层脱溶烤粕层：特殊的筛网设计，蒸汽加热板把下一层的蒸汽同时通过并加热。开孔面积是逆流盘的10%。塔盘8-11层底夹层上有带孔支撑管，下一层的直接蒸汽和溶剂通过夹层上气孔，逆流穿过该层的粕层。第12层塔盘带直接蒸汽室，直接蒸汽穿过夹层三角形排列的孔进入粕层。卸料槽连接在不同层。最后底层卸料由一个特殊的旋转阀控制，带自动调频减速器，卸料速度由安装在第一层脱溶烘烤层的浮动流量传感器控制。8到11层的底夹层上有许多支撑管，管的端板上有透气孔，下层的溶剂和水蒸汽可以自由的穿透这些透气孔。每层的底部有蒸汽加热夹层。第12层的夹层为直接蒸汽分配室，直接蒸汽均匀地穿过该底夹层上面孔板上的孔和料层。蒸汽穿过12层的粕层后，再穿过11层的透气孔和料层，同理穿过第10层的透气孔和料层等。在低夹层间接蒸汽的加热和直接蒸汽的汽提的作用下，得到良好的脱溶和烤粕效果。
料摆在料层上随料层波动而摆动，料层波动被传到指针和外壳上的角度传感器，传感器上信号通过PLC调节带频电机的旋转卸料阀。8-12层通过可调节旋转卸料阀控制本层料。在脱溶层，脱除75%的溶剂，粕温从67℃升到105℃，水分增加6-8%。直接蒸汽逆流通过湿粕层，蒸汽冷凝水进入粕中，用蒸汽潜热蒸发溶剂和水的共沸物，共沸物的沸点是62℃。按现场记录，DT的气相温度在70.4℃，每层操作温度：8层62.9℃→9层103.4℃→10层104.3℃→11层105℃→12层104℃。电流在285-296A。
豆粕含溶量/盘：30%→29%→25%→23%，豆粕温度从57℃→105℃，残溶从1%→0.5%→0.1%→250ppm.
在脱溶段，脱除75%的溶剂，粕从67℃加热到107℃，同时水分约增加6-8%。直接蒸汽逆流通过湿粕料层，蒸汽冷凝水进入粕中，用蒸汽潜热蒸发溶剂和水的共沸物，共沸物的沸点为62℃，而DT的操作温度在71℃。脱溶层采用封闭且有局部有筛网的脱溶盘，即能支撑粕又能使蒸汽上升通过，10%的开孔面积，而承载的另一半压力的面积有2%的开孔面积。它确保蒸汽均匀加热粕，达到防止粕结块的目的。
4．2．粕干燥冷却器
共5层，内径6000mm，总高13175mm，干燥层为4层，热风/冷风通过各层风室上面的孔，分布并穿过料层，对粕进行干燥或冷却。5层的风室壁上有清理孔，孔板用螺栓连接，在粕落入风室时，可以开清理孔清理。热风系统由2个风机、2个蒸汽加热器、2个刹克龙组成。冷却层为1层，冷风系统由风机和刹克龙组成。
气流干燥层：粕温从107℃降低到55℃，水分从18-22%降低到13%。蒸汽加热器把环境空气加热到135-150℃，进入气流层以18-20m/min的速度通过粕，使粕接近流化状态，从而水分更易散发。要注意避免粕末落入夹层产生火的隐患，每次停机安排清理气流夹层。
气流冷却层：粕温从55℃降低到比室温高7-10℃，水分含量从13%降到
12-12.5%。把环境空气进入气流层，以18-20m/min的速度通过粕，让粕接近流化状态，便于粕的水分挥发。
DC为5层，一般户外湿度不大时，不开加热器，其物料温度变化104℃→1#层42.9℃→2#层39.7℃→3#层43.9℃→4#层50.26℃→5#层35℃→出口粕30.3℃。
各层的料层很厚，利于风和粕接触，成品粕通过底层的卸料阀进入出料刮板，送入预处理工段的豆粕粉碎系统。
DT预脱层7层，转速8r/min，主电机功率大于300KW，运行电流在285-296A。选防爆等级一定要高，特别注意绝缘体，因位于DTDC的下部，要考虑防水和接地，防止水淋时间长绝缘性能下降而被击穿。
由于DT和DC的直径为6m，刮刀和底板的间隙应保持30mm，如果间隙过小，在受热和受压力推力情况下刮刀刮底板。如果驱动机构传出噪音，检查上部刮刀的填料合是否同心或有摩擦，添加润滑脂，润化脂软管连接要紧固。轴承的润滑要到位，足够长润滑线保持润滑效果。
在DC运行过程中，如果进粕含水量不高，应关闭蒸汽加热器的蒸汽阀门，直接吹入环境空气，如果户外空气相对湿度高，则要测定出货豆粕的水分，以此来决定是否开启蒸汽阀门。但风机的风门开启度要保持豆粕在悬浮状态，不能让豆粕落进底夹层的风室内。如果夹层中有粉尘，积累有火险隐患，在每次停机时要清理夹层的粉尘。
DT的直接汽入口应该设计进汽合或分四处进口，以减少震动。
4．3．DT出现正压的原因分析
4．3．1．设备方面
（1）。在DT的出料绞龙或旋转阀密封：如果密封出现问题，从绞龙或旋转阀漏入空气穿过DT经入冷凝器，气体变化小，是产生正压的主要原因。
（2）环形浸出器的沥干段较短，湿粕含溶按25%设计，在湿粕含溶大于25%时，在DT产生的二此蒸汽多，则会出现正压。
（3）。DT的出汽管过细，出汽不畅形成正压，如果加工量超过设计量太多，蒸发的溶剂汽体来不及冷凝形成正压。
（4）。DT出汽口没有安装阻挡盘，二次蒸汽携带的粕末容易堆积到出汽管道中，增加出汽阻力。
（5）。DT出汽口捕集器的阻力是否增加，在进出口安装压力表，观察捕集器的捕集效果。如果捕集器小，粕末进入1#蒸发器，在管道形成壁垢，减少传热效果，则会造成DT的正压。
（6）。1#蒸发器的面积配置太小，在温度升到一定值后，二次蒸汽的热量很难提升蒸发温度，这样二次蒸汽的热量不能被利用而产生正压。
（7）。冷凝器的面积小或不合理则不能达产，面积过大，循环水的流速减慢，易短路，溶剂蒸汽不能及时冷凝造成正压。
4．3．2．操作方面
（1）。入浸料的粉末度或水分太大，从浸出器出来的湿粕含溶太高，造成DT的负荷太大出现正压。
（2）浸出器沥干段集油格中积料多，影响沥干效果，造成进入DT的物料含溶较高，系统负荷过大而形成正压。
（3）新鲜溶剂含水，造成溶剂在入浸料中渗透性较差，湿粕含溶量过大，DT 会产生正压。
电线电缆生产加工工艺流程 1.单芯安装线 1、导体→绝缘注塑→耐压试验→检验合格→成卷包装→出厂 2、导体→导体绞线或束丝→绝缘注塑→耐压试验→检验合格→成卷包装→出厂2.护套安装线 1、导体→绝缘注塑→耐压试验→合并护套注塑→检验合格→成卷包装→出厂 2、导体→导体绞线或束丝→绝缘注塑→耐压试验→合并护套注塑→检验合格→成卷包装→出厂 3.特种单芯安装线 1、导体→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→检验合格→成卷包装→出厂 2、导体→导体绞线或束丝→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→检验合格→成卷包装→出厂 4.特种护套安装线 1、导体→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→合并护套高温F46注塑或硅橡胶→检验合格→成卷包装→出厂 2、导体→导体绞线或束丝→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→合并护套高温F46注塑或硅橡胶→检验合格→成卷包装→出厂 5.补偿导线或补偿电缆。 1、导体→绝缘注塑→耐压试验→合并护套注塑→检验合格→成卷包装→出厂 2、导体→绝缘注塑→耐压试验→合并屏蔽编织→护套注塑→检验合格→成卷包装→出厂 3、导体→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→合并屏蔽编织→护套高温F46注塑或硅橡胶→检验合格→成卷包装→出厂 6.电力电缆 1、导体→绝缘注塑→耐压试验→成缆或加钢铠→护套注塑→检验合格→成盘包装→出厂 2、导体→导体绞线→绝缘注塑→耐压试验→成缆或加钢铠→护套注塑→检验合格→成盘包装→出厂
7.特种电力电缆 1、导体→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→成缆或加钢铠→护套高温F46注塑或硅橡胶→检验合格→成盘包装→出厂 2、导体→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→成缆或加钢铠→护套高温F46注塑或硅橡胶→检验合格→成盘包装→出厂 8.高压电力电缆 1、导体→高压交联三层共挤绝缘注塑→耐压试验→成缆或加钢铠→护套注塑→检验合格→成盘包装→出厂 2、导体→导体绞线→高压交联三层共挤绝缘注塑→耐压试验→成缆或加钢铠→护套注塑→检验合格→成盘包装→出厂 9.特种硅橡胶高压电缆 导体→导体绞线→高压硅橡胶绝缘→耐压试验→成缆或加钢铠→硅橡胶护套→检验合格→成盘包装→出厂 10.控制电缆 导体→绝缘注塑→耐压试验→成缆或加屏蔽→护套注塑→检验合格→成盘包装→出厂 11.特种控制电缆 导体→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→成缆或加屏蔽→护套高温F46注塑或硅橡胶→检验合格→成盘包装→出厂 12.计算机电缆 1、导体→绝缘注塑→耐压试验→对绞→成缆→总屏蔽→护套注塑→检验合格→成盘包装→出厂 2、导体→绝缘注塑→耐压试验→对绞→分屏蔽→成缆→总屏蔽→护套注塑→检验合格→成盘包装→出厂 13.特种计算机电缆 1、导体→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→对绞→成缆→总屏蔽→护套高温F46注塑或硅橡胶→检验合格→成盘包装→出厂 2、导体→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→对绞→分屏蔽→成缆→总屏蔽→护套高温F46注塑或硅橡胶→检验合格→成盘包装→出厂
腐竹生产工艺流程 晾晒（烘干）破碎脱皮浸泡磨浆 选豆储存 加水搅拌二次渣浆分离加水搅拌初次渣浆分离 三次渣浆分离浆水 废渣储浆 煮浆输送起竹 包装（自然晾晒）烘干 生产工艺流程注解 腐竹生产的原料是大豆，那么在腐竹工艺制作中必须了解大豆的结构组织，虽然大豆所含的有些成分不一定在腐竹的凝结中利用的到，但是我们还是要了解了腐竹的结构组织、成型原理，那样才能制作出高品质、高产率的腐竹。 黄豆结构组织分析 一、蛋白质的生理功能 人类为了维护生命与健康，每天必须摄入一定量的含蛋白质的食物，这是因为蛋白质是一切细胞的重要组成成分，其生理功能表现在以下几方面： （1）构成人体细胞组织。 蛋白质约占细胞内物质的80%，人体各种器官、组织都是以蛋白质为基础组成的，由于不同的器官和细胞所含蛋白质的不同，使得他们具有不同的生理功能。 （2）参与体内物质代谢的调节。 食物的消化过程和细胞内的代谢过程，都由各种酶起催化作用。酶就是由生物体细胞产生的蛋白质，此外，参与体内物质代谢的某些激素（如胰岛素）也是蛋白质。 （3）参与人体呼吸系统的运输。 人体在生命过程中，需要从空气中吸入氧气，呼出二氧化碳，完成这一生理功能的，则是靠血液循环中的红血球内的血红蛋白，没有这一工具，人类便不能维持生命。 (4）供给热能。 蛋白质也是供给热能的营养素之一，每克蛋白质在体内可产生4.1千卡的热量，一般情况下蛋白质所产生的热量约占总消耗热量的11～13%。 （5）具有防御功能。 人体血浆中有一种抗体（主要是丙种球蛋白），它能保护机体免受细菌和病毒的侵害。防止失血的凝血过程，则是由血浆中的多种蛋白质协调完成的. 二、大豆蛋白质营养品质 蛋白质的营养品质一般由三个因素决定：蛋白质的必需氨基酸组成、蛋白质消化率、人体对氨基酸的需求。 1.大豆蛋白质的消化率：不同大豆产品的蛋白消化率不尽相同。如煮大豆的蛋白消化率为65%，全脂豆粉的蛋白消化率为75%～92%，脱脂大豆粉的消化率为84%～90%，大豆分离蛋白的消化率为93%～97%。2.大豆蛋白的氨基酸组成与人体的需求：大豆蛋白由许多种蛋白组成，
第一章炼油工艺 一工艺流程 预榨毛油→澄油箱→油池→齿轮油泵→立式叶片过滤机→计量→齿轮油泵→炼油车间毛油暂存箱→齿轮油泵→炼油锅→间歇水化脱胶→沉淀→碱炼→沉淀→水洗→沉淀→齿轮油泵→干燥→脱色→脱色泵→立式叶片过滤机→脱色油→计量→入库 浸出毛油→炼油车间毛油暂存箱→齿轮油泵→炼油锅→间歇水化脱胶→沉淀→碱炼→沉淀→水洗→沉淀→齿轮油泵→脱臭→干燥→脱色→脱色泵→立式叶片过滤机→脱色油→计量→入库 二工艺描述 预榨毛油经过澄油箱、立式叶片过滤机除杂后进入炼油车间毛油暂存箱；浸出毛油从汽提塔出来后经过计量打入炼油车间毛油暂存箱，待存够一定量后，泵入炼油锅，升温到一定温度（水化保持30摄氏度）进行碱炼前的脱胶，沉淀分离后升温70摄氏度，根据毛油质量（酸价、水分、含杂、色泽等）加碱进行碱炼，再沉淀分离后根据油质量，进行水洗1-2次，碱炼油沉淀分离后泵入脱色锅（浸出油脱臭后再泵入脱色锅）干燥后加入一定量的白土脱色，将油和白土的混合物利用脱色泵泵入过滤机后，过滤的合格油计量入库。 第二章操作 一、毛油预处理工序操作 （一）、毛油预处理工序的工艺指标 1毛油含杂要求
压榨后所得毛油经初步除渣后，还要进一步分离其中的渣，才能送往精炼车间精制。 毛油经过滤等方法预处理后，油中杂质应尽可能降低，一般要求分离后毛油（指清油）含杂量稳定在0.2%以下。 排出油渣（杂质）含油率应在40%以下。 （二）1、压滤机进行毛油预处理的工艺操作要点及注意事项（1）、滤油机工作以前，在滤油片之间要装上滤布，滤布用白帆布（20支纱5~8股），滤布裁制前用凉水浸泡收缩定型，晾干后裁制，开好输油孔，孔周边用线码好，两侧应比滤板外缘宽20mm。装置滤布时，要安放平服，避免折皱，滤布多余之空间外塞入木棒将滤布向上提，使滤布拉平，然后旋动扳手（特制）将滤布压紧。滤布要符合规格，装置平整，不能有折叠情况。 （2）、开始过滤时，打开每块滤板下部的出油旋塞（阀）。在过滤之初，一般油液还是浑浊的，应该另行收集起来，重新过滤。当滤渣层达到一定厚度，过滤油清澈透明时，逐渐开大进油流量，将过滤油收集到净油池中，并保持恒压过滤。 （3）、滤油过程中，要经常检查滤片出油情况（流量大小及油色）、压力的高低，发现异常要采取相应的措施。若发现某块滤板的旋阀流出油混浊不清，说明滤布破裂有小孔或折叠，严重时需要停车将其拆下检查重装。若因个别滤油板的滤布破损，只需要关闭这块滤板的旋阀，而使其他滤板照常工作。 （4）、滤油机的正常操作压力，一般不超过0.35Mpa，超过时需
小麦胚芽油是以小麦芽为原料制取的一种谷物胚芽油，它集中了小麦的营养精华，富含维生素E、亚油酸、亚麻酸、甘八碳醇及多种生理活性组分，是宝贵的功能食品，具有很高的营养价值。特别是维生素E含量为植物油之冠，已被公认为一种颇具营养保健作用的功能性油脂。具有调节内分泌，减肥、防止色斑、黑斑及色素沉着；抗氧化作用，减少过氧化脂质生成，促进皮肤保湿功能，使皮肤润泽，延缓衰老；促进新陈代谢和皮肤更新，抗皱、防皱、防皮肤老化、消除疤痕；调解血脂，软化血管，预防动脉硬化、高血压、中风的作用。 一、压榨法 小麦胚芽含油率在7－9%，压榨可提取出4－5%的小麦胚芽毛油，真正可提取出小麦胚芽精炼油得率更低。首先加工成本极高无竞争优势，其次这种办法的加工存在着一种资源浪费。
二、萃取法 1、二氧化碳溶剂超临界萃取 这种萃取方法是低温加工，可提取出质量较好的小麦胚芽油，无溶剂残留。但是，设备一次性投入较大，因为在高压力状态下进行萃取，萃取缶体积较小（最大的1000升），生产能力有限，成本高。 2、常压溶剂（正己烷或其他液态溶剂）萃取 这种萃取方法在加工过程中存在高温，提取出的小麦胚芽油营养成分会受到破坏，溶剂残留高。 3、正丁烷低温浸出 这种方法整个生产过程在低温下进行，小麦胚芽油营养成分不会受到破坏，且得率高，油脂品相较好。质量可与二氧化碳超临界萃取相媲美。 可以形成规模化生产，一次性固定资产投入少，生产成本低，环保节能。
新乡市红阳机械有限公司在2008年从老厂成功转型为集产品 的研发、制造、销售、服务及进出口贸易为一体的油脂工程技术企业。“国家高新技术企业”并多次被省工商局认定为："省级重合同守信用"企业，被省科技局认定为："省级科技型企业"、“国家级科技型企业”。公司并通过ISO9001质量管理体系认证、ISO14000环境管理体系认证、OHSAS18000安全管理体系认证、中国质量诚信AAAA级认证等。多年来公司团队积累丰富的实践经验，产品的研发不断升级改进，多项产品获得国家专利。旗下"红阳"牌机械产品被授予："河南省著名商标"、"节能环保推广产品"。
大豆油生产工艺 1．压榨法制油工艺流程 2．以花生果为例：清理→剥壳→破碎→轧胚→蒸炒→压榨→花生原油（毛油） 3．2．浸出法制油工艺流程 4．以大豆为例：清理→破碎→软化→轧胚→浸出→蒸发→汽提→大豆原油（毛油）5．3.油脂精炼工艺流程 6．原油（毛油）→过滤→水化（脱胶）→碱炼（脱酸）→脱色→脱臭→成品油 油脂精炼 毛油一般指从浸出或压榨工序由植物油料中提取的含有不宜食用（或工业用）的某些杂质的油脂。 毛油的主要成分是甘油三脂肪酸酯的混合物（俗称中性油）。除中性油外，毛油中还含有非甘油酯物质（统称杂质），其种类、性质、状态，大致可分为机械杂质、脂溶性杂质和水溶性杂质等三大类。 1﹒油脂精炼的目的和方法 （1）油脂精炼的目的油脂精炼，通常是指对毛油进行精制。毛油中杂质的存在，不仅影响油脂的食用价值和安全贮藏，而且给深加工带来困难，但精炼的目的，又非将油中所有的杂质都除去，而是将其中对食用、贮藏、工业生产等有害无益的杂质除去，如棉酚、蛋白质、磷脂、黏液、水分等都除去，而有益的"杂质"，如生育酚等要保留。因此，根据不同的要求和用途，将不需要的和有害的杂质从油脂中除去，得到符合一定质量标准的成品油，就是油脂精炼的目的。 （2）油脂精炼的方法根据操作特点和所选用的原料，油脂精炼的方法可大致分为机械法、化学法和物理化学法三种。
上述精炼方法往往不能截然分开。有时采用一种方法，同时会产生另一种精炼作用。例如碱炼（中和游离脂肪酸）是典型的化学法，然而，中和反应生产的皂脚能吸附部分色素、粘液和蛋白质等，并一起从油中分离出来。由此可见，碱炼时伴有物理化学过程。 油脂精炼是比较复杂而具有灵活性的工作，必须根据油脂精炼的目的，兼顾技术条件和经济效益，选择合适的精炼方法。 2﹒机械方法 （1）沉淀 Ｋ沉淀原理沉淀是利用油和杂质的不同比重，借助重力的作用，达到自然分离二者的一种方法。 Ｌ沉淀设备沉淀设备有油池、油槽、油罐、油箱和油桶等容器。 Ｍ沉淀方法沉淀时，将毛油置于沉淀设备内，一般在20～30℃温度下静止，使之自然沉淀。由于很多杂质的颗粒较小，与油的比重差别不大。因此，杂质的自然沉淀速度很慢。另外，因油脂的粘度随着温度升高而降低，所以提高油的温度，可加快某些杂质的沉淀速度。但是，提高温度也会使磷脂等杂质在油中的溶解度增大而造成分离不完全，故应适可而止。 沉淀法的特点是设备简单，操作方便，但其所需的时间很长（有时要10多天），又因水和磷脂等胶体杂质不能完全除去，油脂易产生氧化、水解而增大酸值，影响油脂质量，不仅如此，它还不能满足大规模生产的要求，所以，这种纯粹的沉淀法，只适用于小规模的乡镇企业。 （2）过滤
玉米油压榨技术工艺 玉米油加工榨油，一般包括胚的分离和胚的榨油两个过程。 （一）胚的分离方法：玉米胚的分离主要有干法脱皮提胚制粉和湿磨法提胚制粉。干法脱皮提胚制粉即原料不经浸水处理直接脱皮提胚制粉，一般籽粒水分含量在18%左右时可采用，但加工损失较大；湿磨法提胚制粉法，是籽粒经浸泡处理后再脱皮提胚制粉，其生产工艺流程是（1）浸泡：精选后的籽粒先用二氧化硫溶液浸泡40-60小时。浸泡桶一般用直径5-6米，高12-15米的不锈钢桶。（2）破碎与胚的分离：浸泡后的玉米粒已经软化，各组织成分之间疏松，经磨或破碎机的破碎，再经胚分离槽加水，使胚浮在水面，分离出胚。利用胚分离槽是我国的传统工艺，但分离率最高仅有85%，分离效率低，目前国外和我国较大的加工厂都使用旋流器进行分离，胚分离率可达到95%以上。 （二）玉米胚榨油及精炼玉米油工艺：采用压榨法制油，尤其需注意玉米胚入榨前的各个关键处理环节和在压榨过程中的油路疏通及毛油回收，可有效地提高粮油比值。生产出的毛油，含有一定量的饱和脂肪酸、脂类、蜡质和胆固醇等物质，以及非甘油脂类的杂质如游离脂肪酸、磷脂、色素及少量的蛋白质胶体物质。另外还含有一定色素。因此要得到精炼的玉米油，还必须经过脱腊、脱酸、脱色和脱臭等工艺处理。 玉米毛油中有两大类色素：一是自然色素，如胡萝卜素、叶黄素、叶绿素等物质，易为漂土吸附脱色。另一类是有机物分解产物形成的色素，呈棕色和褐色，不易为漂土吸附脱色。 它们常常呈正胶态分散于油中。有的色素虽在加工过程中被除去，但回升的幅度较大。加工制成玉米油一般需采用的脱色工艺是：一次漂土二次脱色效应的交叉脱色工艺；对于料胚处理不及时，制取油料颜色较深的毛油，脱色较困难，则可采用预脱色脱色工艺。经脱色的玉米油除其原有的玉米味外，还有在碱炼中带来的“皂”味、脱色中带来的“土腥”味，需经进一步脱臭处理使玉米油符合风味的要求。 玉米油的生产首先即涉及玉米胚芽的提取。玉米胚芽的提取方法主要有干法、湿法、半湿法3种。 （1）玉米胚芽的提取 A、干法提胚即对玉米不进行水分调节，直接利用机械法，进行搓碾、挤压或撞击搓碾的共同作用，使皮、胚与胚乳分离的方法。该法工艺简单，能耗低、无污染，但提胚效率低、胚中含胚乳多。 B湿法提胚即将玉米浸泡、破碎、脱胚，经旋液分离器将胚与淀粉分离的方法。该法的提胚效率能达到85％～95％，胚的水分高达60％，必须进行烘干，干燥后的胚(含水量为2％～4％)，含油量高达44％～50％。因此能耗大，有环境污染问题，设备投资大，生产成本高，投资回收期长。 C 半湿法提胚其原理是利用玉米胚芽和胚乳的含水量、吸水性的不同，以及吸水后的弹性、韧性、破碎强度的差异，选用适合的机械设备，将玉米破碎、脱皮和脱胚，然后利用胚芽和胚乳的不同物理特性，把胚芽压扁，而胚乳则被压碎，再经过筛理，分选出胚芽，从而实现提胚的目的。该法对玉米进行润水至含水量达l6％～20％时，再经脱皮、破碎、碾压提胚。该法提胚效率能达到85％以上，能耗低，无污染，设备投资少，投资回收期短，生产成本低，但胚中含有一定量的胚乳。 （2）玉米油的制备 玉米油的制备主要有从玉米胚芽中提取玉米油有两种方法：一是压榨方法，适应中小型油厂；二是溶剂浸出法，适应大型油厂；三是水酶法，该法是近年来发展的新方法。目前找国大多数企业采用压榨法生产玉米胚芽油，采用这种工艺技术生产的玉米胚芽油，其产出率最高只能达到65％，只有少数大型企业在采用压榨法的基础上同时又采用了溶剂浸出法生产玉米胚芽油，这两种工艺技术使玉米胚芽油的产出率达到97％。
海科公司主要装置知识汇总 常减压装置： 原料：原油 产品：汽油（7-8%）、柴油（20-30%）、蜡油(20-30%)、渣油（40%左右） 常减压蒸馏：将原油按其各组分的沸点和饱和蒸汽压的不同而进行分离的一种加工手段。这是一个物理变化过程，分为常压过程和减压过程。我公司大常减压装置加工能力是100万吨/年。 精馏过程的必要条件： 1）主要是依靠多次气化及多次冷凝的方法，实现对液体混合物的分离。因此，液体混合物中各组分的相对挥发度有明显差异是实现精馏过程的首要条件。 2）塔顶加入轻组分浓度很高的回流液体，塔底用加热或汽提的方法产生热的蒸汽。 3）塔内要装设有塔板或者填料，使下部上升的温度较高、重组分含量较多的蒸气与上部下降的温度较低、轻组分含量较多的液体相接处，同时进行传热和传质过程。 原油形状：天然石油通常是淡黄色到黑色的流动或半流动的粘稠液体，也有暗绿色、赤褐色的，通常都比水轻，比重在0.8-0.98之间，但个别也有比水重的，比重达到1.02。许多石油都有程度不同的臭味，这是因为含有硫化物的缘故。 石油主要由C和H两种元素组成，由C和H两种元素组成的碳氢化合物，是石油炼制过程中加工和利用的主要对象。 主要元素：C、H、S、O、N
微量元素：Ni、V、Fe、Cu、Ga、S、Cl、P、Si 常减压装置的原理：根据石油中各种组分的沸点不同且随压力的变化而改变的特点，通过蒸馏的办法将其分离成满足产品要求或后续装置加工要求的各种馏分。因此，原油蒸馏的基本过程是：加热、汽化、冷凝、冷却以及在这些过程当中所发生的传质、传热过程。 常减压蒸馏是石油加工的第一个程序，第一套生产装置。根据原油的品质情况和生产的目的不同，常减压蒸馏装置通常有三种类型，一种是燃料型，另一种是燃料润滑油型，还有一种是化工型。 燃料型生产装置，主要生产：石脑油、煤油、柴油、催化裂化原料或者加氢裂化、加氢处理原料、减粘原料、焦化原料、氧化沥青原料或者直接生产道路沥青；燃料润滑油型生产装置，主要生产除燃料之外，还在减压蒸馏塔生产润滑油基础油原料；化工型生产装置主要生产的是裂解原料。 原油预处理（电脱盐）部分、换热网络（余热回收）及加热炉部分、常压蒸馏部分、减压蒸馏部分。 三塔流程：初馏塔、常压蒸馏塔、减压蒸馏塔 焦化联合装置： 我公司延迟焦化装置规模37.5万吨/年，加氢精制装置40万吨/年，干气制氢装置规模3000Nm3/年。 焦化联合装置配套配合生产，焦化部分采用国内成熟的常规焦化技术，运用一炉两塔工艺，井架式水力除焦系统，无堵焦阀，尽量多产汽、柴油。加氢部分采用国内成熟的加氢精制工艺技术，催化剂采用中国石油化工集团公司抚顺石油化工研究所开发的FH-UDS、FH-UDS-2加氢精制催化剂。反应部分采用炉前
菜籽榨油方法及工艺流程 菜籽榨油其工艺流程如下： 1、热榨：菜籽一清理～软化一轧胚～蒸炒一压榨操作说明：菜籽选用规格30目／英寸的筛网进行筛选，使菜籽含杂质小于0．5％，然后于进行软化，软化后菜籽含水份9％左右，再进行轧胚、蒸炒，蒸炒使油料温度达110—120度，其水份含量l—1．5％左右，便可以进入榨油机进行压榨。如利用圆筒炒锅，菜籽经清选去杂后可以直接进入圆筒炒锅或轧胚后进入平底炒锅都可以。穗华榨油机系列设备，涵盖：全自动榨油机、多功能榨油机、螺旋榨油机、液压榨油机、小型榨油机、新型榨油机等，其中包含花生榨油机、茶籽榨油机、芝麻香油机、菜籽榨油机和家用榨油机等。 但在炒籽时加入2—3％的水，炒到110一120度时，即可以出锅压榨。热榨时可以采用下列方法判断菜籽是否炒好。用两块木板擦菜籽，若壳仁分离，仁成深黄色为合适，若仁成粉则太干，若壳与仁不分离则太湿。 2、冷榨：菜籽也可以冷榨，冷榨时将菜籽清理去杂，可以加l一2％的水，使菜籽软化，软化后轧胚，不轧胚也可以进入榨油机进行压榨，(但轧胚后再压榨能提高榨油机的性能)冷榨时菜籽含水份的高低将直接影响出油效率，所以判断油料的干湿是非常关键的，一般入榨前菜籽含水份控制在5—8％，用土法判断菜籽含水份高低，可以用指甲挤一下菜籽若有响声，并分成两片，有油挤出为含水份合适，若成粉装则含水份少太干，若成扁状，则含水分高太湿。 在压榨过程中容易出现的问题：菜籽中含油量高达33—40％左右，一般热榨时按说明操作书操作不会出现异常现象，若冷榨时由于操作不当或油料含水份不适，菜籽榨油机机体温度不佳，也会出现跑渣、回油或进料不顺等现象，这时可以参考花生仁的冷榨进行处理。
大豆油一般用压榨法和浸出法等多种方法处理后得到杂质较多的毛油，然后经过精炼得到可食用的精炼油。 压榨法又分为普通压榨法和螺旋压榨法两种。普通压榨法是一种在大豆上加压的方法。现在这种方法已不大使用，特别是工业化大规模生产中几乎不用。螺旋压榨法是在水平装置的圆筒内安装有螺旋轴，经过预处理的大豆进入螺旋压榨机后；一边前进一边将油脂挤压出来。这种方法可以连续生产，但在榨油过程中，因摩擦发热，蛋白质多发生较大程度的改变。 浸出法制油是利用能溶解油脂的溶剂，通过润湿渗透、分子扩散和对流扩散的作用，将料坯中的油脂浸提出来。然后，把溶剂和脂肪所组成的混合油进行分离，回收溶剂而得到毛油。我国制油工业实际
生产中应用最普遍的浸出溶剂有已烷或轻汽油等几种脂肪族碳氢化合物。其中轻汽油是应用最多的一种溶剂，但最大的缺点是易燃易爆，成分复杂，沸点范围较宽。浸出法出油率高达99 ％ 压榨油与浸出油的区别 1.加工工艺不同 压榨油的加工工艺是“物理压榨法”，而浸出油的加工工艺是“化学浸出法”。物理压榨法的生产工艺要求原料要精选，油料经去杂、去石后进行破碎、蒸炒、挤压，让油脂从油料中分离出来，压榨过程中添加炒籽，经榨机榨制后，采用高科技天然过滤提纯技术而制成的。保持了大豆的原汁原味，香味醇厚，富含维生素E，保质期长，且无任何添加剂，不含溶剂残留和含皂量，是一种现代工艺与传统工艺结
合生产出的纯天然的绿色食品。 浸出法则采用有机溶剂提取法，通过将油料与“六号轻汽油”(“六号溶剂油”的俗称)等有机溶剂充分结合后进行抽提，因此对人体有毒害作用的正乙烷等有机物难完全清除，只有精练达到非常严格的标准之后，才能放心食用，否则，很容易对人体产生危害作用；但在高温精练中，难免会使一些维生素的营养物质受损失。在我国，除了部分大豆油是通过压榨工艺生产外，由于新乡红阳浸出法出油率高，所以大部分粟米油、大豆油、棉籽油等基本上都采用“六号轻汽油”浸出法加工制造。 2、营养成份不同 压榨大豆油具有色、香、味齐全，保留了各种营养成份之特点。浸出油是无色、无味的，经加工后大部分营养成份被破坏。由国家粮食局负责起草的食用油标准已出台实施，取消了我国目前使用的1986年、1988年制定的老标准，新标准规定：压榨大豆油、浸出大豆油要在产品标签中分别标识“压榨”、“浸出”字样。随着社会的进步和人们生活水平的提高，饮食讲究营养与健康成为人们的追求，将大豆油生产工艺透明化，就是为了让消费者了解大豆油的生产工艺，把知情权交给消费者，把选择权交给消费者。 3、原料的要求不同 “压榨大豆油”由于采用的是纯物理压榨法，保留了大豆和原汁原味，所以对大豆原料要求非常严格，原料要求新鲜，酸价、过氧化值低，因而价格相对偏高；同时由于只进行压榨，大豆饼中残油高，
1 大豆分离蛋白的主要技术性能指标 水份：≤6% 干基粗蛋白：≥90% 水溶氮指数：≥60% TPC：≤10000个 大肠杆菌：0个 色泽：浅黄/乳白 气滋味：具有分离蛋白特有的气滋味 PH值：6.8～7.2 密度：过200目筛95%，过270目筛 90% 产品的功能特性将根据不同应用领域来确认 乳化型：通过1（蛋白）：4（水）：4（脂肪）的测试，肠体光亮、有弹性，无油、水渗出。 高凝胶型：通过1（蛋白）：5（水）：2（脂肪）的测试，肠体光洁度好，有弹性，无油、水渗出。 高分散（注射）型：1:10(蛋白:水)试验：稍搅拌溶解，静置三分钟无分层，0.5mm注射针头完全通过。 2 大豆分离蛋白工艺流程 低温豆粕——萃取——分离——酸沉——分离——水洗——分离——中和——杀菌——闪蒸——干燥——超细粉碎——混合造粒——喷涂——筛选——金属检测——包装 3 工艺简要描述： 萃取：将大豆低温豆粕置入萃取罐中按1：9的比例加入9倍的水，水温控制为40C0，加入碱使溶液在PH为9的条件下低温豆粕豆粕中的蛋白溶解于水中。 分离：将低温豆粕溶液送入高速分离机，将混合溶液中的粗纤维
（豆渣）与含有蛋白的水（混合豆乳）分离开。豆渣排到室外准备作饲料销售。混合豆乳回收置入酸沉罐中。 酸沉：利用大豆蛋白等电点为4.2的原理，加入酸调整酸沉罐中混合豆乳的PH到4.2左右。使蛋白在这个条件下产生沉淀。 分离：将酸沉后的混合豆乳送入分离机进行分离，使沉淀的蛋白颗粒与水分离。水（豆清水）排入废水处理场治理后达标排放。回收蛋白液（凝乳）到暂存罐。 水洗：按1（凝乳）：4的比例加水入暂存罐中搅拌。使凝乳中的盐份和灰份溶解于水中。 分离：将暂存罐中的凝乳液送入离心机进行分离。水排入废水处理场治理达标排放，凝乳回收入中和罐。 中和：加入碱入中和罐，使凝乳的PH调整到7。 杀菌：将中和后的凝乳利用140C0的高温进行瞬时杀菌 干燥：将杀菌后的溶解送入干燥塔，在干燥温度为180C0的条件下将溶解干燥。 筛选：对干燥的大豆分离蛋白进行初步筛选。使98%通过100目标准筛。 超微粉碎：用特殊超微粉碎机对产品进行粉碎，使90%通过200目标准筛造粒：产品随后进行造粒设备进行造粒，使产品粒度均匀。 筛选：对产品进行进一步筛选。 喷涂：在产品表面喷涂表面活性剂，提高产品乳化稳定效果。 金属检测：对产品进行金属检测。 包装：检测后的产品进行自动包装系统，按规定的重量进行包装。
电线电缆生产工艺流程公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]
一、电线电缆产品制造的工艺特性：? 1．大长度连续叠加组合生产方式? 大长度连续叠加组合生产方式，对电线电缆生产的影响是全局性和控制性的，这涉及和影响到：? （1）生产工艺流程和设备布置? 生产车间的各种设备必须按产品要求的工艺流程合理排放，使各阶段的半成品，顺次流转。设备配置要考虑生产效率不同而进行生产能力的平衡，有的设备可能必须配置两台或多台，才能使生产线的生产能力得以平衡。从而设备的合理选配组合和生产场地的布置，必须根据产品和生产量来平衡综合考虑。? （2）生产组织管理? 生产组织管理必须科学合理、周密准确、严格细致，操作者必须一丝不苟地按工艺要求执行，任何一个环节出现问题，都会影响工艺流程的通畅，影响产品的质量和交货。特别是多芯电缆，某一个线对或基本单元长度短了，或者质量出现问题，则整根电缆就会长度不够，造成报废。反之，如果某个单元长度过长，则必须锯去造成浪费。? （3）质量管理? 大长度连续叠加组合的生产方式，使生产过程中任何一个环节、瞬时发生一点问题，就会影响整根电缆质量。质量缺陷越是发生在内层，而且没有及时发现终止生产，那么造成的损失就越大。因为电线电缆的生产不同于组装式的产品，可以拆开重装及更换另件；电线电缆的任一部件或工艺过程的质量问题，对这根电缆几乎是无法挽回和弥补的。事后的处理都是十分消极的，不是锯短就是降级处理，要么报废整条电缆。它无法拆开重装。? 电线电缆的质量管理，必须贯串整个生产过程。质量管理检查部门要对整个生产过程巡回检查、操作人自检、上下工序互检，这是保证产品质量，提高企业经济效益的重要保证和手段。? 2．生产工艺门类多、物料流量大? 电线电缆制造涉及的工艺门类广泛，从有色金属的熔炼和压力加工，到塑料、橡胶、油漆等化工技术；纤维材料的绕包、编织等的纺织技术，到金属材料的绕包及金属带材的纵包、焊接的金属成形加工工艺等等。? 电线电缆制造所用的各种材料，不但类别、品种、规格多，而且数量大。因此，各种材料的用量、备用量、批料周期与批量必须核定。同时，对废品的分解处理、回收，重复利用及废料处理，作为管理的一个重要内容，做好材料定额管理、重视节约工作。? 电线电缆生产中，从原材料及各种辅助材料的进出、存储，各工序半成品的流转到产品的存放、出厂，物料流量大，必须合理布局、动态管理。? 3．专用设备多? 电线电缆制造使用具有本行业工艺特点的专用生产设备，以适应线缆产品的结构、性能要求，满足大长度连续并尽可能高速生产的要求，从而形成了线缆制造的专用设备系列。如挤塑机系列、拉线机系列、绞线机系列、绕包机系列等。? 电线电缆的制造工艺和专用设备的发展密切相关，互相促进。新工艺要求，促进新专用设备的产生和发展；反过来，新专用设备的开发，又提高促进了新工艺的推广和应用。如拉丝、退火、挤出串联线；物理发泡生产线等专用设备，促进了电线电缆制造工艺的发展和提高，提高了电缆的产品质量和生产效率。? 二、电线电缆的主要工艺? 电线电缆是通过：拉制、绞制、包覆三种工艺来制作完成的，型号规格越复杂，重复性越高。? 1．拉制? 在金属压力加工中.在外力作用下使金属强行通过模具（压轮）,金属横截面积被压缩,并获得所要求的横截面积形状和尺寸的技术加工方法称为金属拉制。? 拉制工艺分：单丝拉制和绞制拉制。? 2．绞制? 为了提高电线电缆的柔软度、整体度，让2根以上的单线，按着规定的方向交织在一起称为绞制。 绞制工艺分：导体绞制、成缆、编织、钢丝装铠和缠绕。? 3．包覆? 根据对电线电缆不同的性能要求，采用专用的设备在导体的外面包覆不同的材料。包覆工艺分：? A．挤包：橡胶、塑料、铅、铝等材料。? B．纵包：橡皮、皱纹铝带材料。?
脱脂大豆粉是以脱脂大豆为原料加工而成的豆粉。脱脂大豆的加工脱脂大豆是提取油脂后的残余物。因提取油脂的方法不同有豆粕和豆饼之分，豆粕是指用溶液浸出法提取油脂后的残余物，而豆饼则是指用压榨法提取油脂后的残余物。在脱脂大豆生产过程中，由于受多种因素的影响，会导致大豆蛋白发生不同程度的变性，因此，用不同方法所加工的脱脂大豆的性状有所差异。在脱脂过程中，导致蛋白质变性的主要原因有：受热程度、溶剂种类及大豆所处的状态等。如用正己烷这样的疏水性低沸点有机溶剂，且在整个加工过程中注意温度不超过60℃，则蛋白质不会变性，而用酒精这样的亲水性溶剂则易使蛋白质变性。1．压榨法制取脱脂大豆压榨法是通过对大豆加压提取油脂来获得脱脂大豆的。又因压榨前大豆处理温度的不同可分为冷榨法和热榨法。冷榨法是采用软化处理的大豆，不经加热，直接加压压榨提取油脂，获得脱脂大豆的方法。由于在压榨前未进行加热，蛋白质变性小，使脱脂大豆中可溶性蛋白质保持率能达到80％～90％，但冷榨法所得脱脂大豆中脂肪含量较高，因而在贮藏中易引起油脂的氧化酸败。为了提高出油率，人们往往先把大豆预热压扁，在压榨过程中，再用蒸汽加热，以降低油的粘度，使其容易流出。如大豆在榨油前经125℃左右的温度热炒，榨油时，在137.2～166.6兆帕的压力下，保持1～3分钟，受热在130℃以上，故称其为热榨法。用热榨法获得的脱脂大豆脂肪含量低，水分较少，易粉碎，但大豆蛋白发生了相当大的热变性，水溶性蛋白质的比率在30％以下，故热榨脱脂大豆宜作为脱脂豆粉加工的原料。2．溶剂浸出法制取脱脂大豆溶剂浸出法是将大豆经适当的热处理、压扁，再用有机溶剂提取油脂，获得脱脂大豆的方法。用此方法获得的脱脂大豆呈颗粒状，蛋白质含量高，脂肪含量低，水分也低，又易于粉碎。其蛋白质变性程度主要因溶剂的种类及脱脂大豆与溶剂分离的方法不同而异。一般来说，以石油系溶剂为主的疏水性很强的溶剂，使脱脂大豆蛋白质变性的力量非常弱，即使用较高温度处理，蛋白质也几乎不变性。与此相比，酒精等亲水性强的有机溶剂，则使蛋白质变性的力量很强。因此，通常制取脱脂大豆用的溶剂是疏水性很强的正己烷。以前使用石油醚，石油醚并非单一组分物质，其中含有高沸点成分，所以除掉溶剂要用过热蒸汽，因此，制成的脱脂大豆的蛋白质变性程度很高，它只宜用作制备酱油和味精的原料，而不宜用来生产脱脂豆粉。使脱脂大豆与溶剂分离的方法主要取决于溶剂的性质，即亲水性大小和沸点高低，以及溶剂浸出的方法。如上所述，采用亲水性小的疏水性、低沸点有机溶剂时，因在低温条件下便可使脱脂大豆与溶剂分离，故使蛋白质的变性小，反之，蛋白质的变性较强。溶剂浸出法可分为间歇式和连续式两种，间歇式由于脱脂大豆和溶剂分离采用蒸汽直接接触的形式，所以使蛋白质变性的程度高。而连
炼油工艺流程简介 2007年08月
石油的组成与性质简介 石油又称原油，是从地下深处开采的棕黑色可燃粘稠液体，是古代海洋或湖泊中的生物经过漫长的演化形成的 混合物。 石油的性质因产地而异，密度一般为0.8～1.0克/厘米3，凝固点-60～30℃，沸点范围从常温至500℃以上，可 溶于有机溶剂，不溶于水，但可与水形成乳状液。
石油的组成与性质简介 石油组成：C（83％～87％）、H（11％～14％）、S （0.06％～0.8％）、N（0.02％～1.7％）、O（0.08 ％～1.82％）、Ni、V、Fe。 碳氢化合物（烃类）是石油的主要成分，约占95%～99%。 烃类中主要包括烷烃、环烷烃、芳香烃。 以烷烃为主的石油---石蜡基石油； 以环烷烃、芳香烃为主的石油---环烃基石油； 介于二者之间的称为中间基石油。
炼油厂的分类 1）燃料油型炼厂生产汽油、煤油、轻重柴油和各类工业燃料油。 2）燃料-润滑油型炼厂除生产各种燃料油外，还生产各种润滑油。 3）燃料-化工型炼厂以生产燃料油和化工产品为主。 4）燃料-润滑油-化工型炼厂是综合型炼厂，既生产各种燃料、化工原料或产品同时又生产润滑油。
炼厂的一、二、三次加工装置 把原油蒸馏分为几个不同的沸点范围(即馏分)叫一次加工； 一次加工装置；常压蒸馏或常减压蒸馏。 将一次加工得到的馏分再加工成商品油叫二次加工； 二次加工装置：催化、加氢裂化、延迟焦化、催化重整 、烷基化、加氢精制等。 将二次加工得到的商品油制取基本有机化工原料的工艺叫三次加工。三次加工装置：裂解工艺制取乙烯、芳烃 等化工原料。
植物油生产工艺流程图 原料验收 清选去杂 烘干冷却 破碎脱皮 热风烘炒 降温、轧糁 蒸炒 榨油 降温过滤毛油成品油
生产工艺操作规程 1.原料验收： （1）原料100%来自经评审合格的供应商或备案基地。 （2）原料进厂前，对所收购的原料按《原辅料验收制度》进行验收，不合格的原料一律拒收。 （3）原料进厂时，检查供应商的三证和检验证明。 （4）合理安排生产所需的原料量，按先进先出的原则进行生产。 2.清选去杂 清除原料中的石子等杂质，用分级筛分离出花生中的未成熟粒、霉变粒、破碎 粒等不完善粒，这部分可用于生产二级油，单独销售。 3. 烘干冷却 将花生在烘干房用热风气流干燥机烘干后水分控制在5%~6%。然后迅速用冷空 气把油粒温度降至40℃以下。 4. 破碎脱皮 用齿辊式破碎机将红外衣扒掉，破碎后用风力风选器或吸风平筛将红外衣吸出，分 离出的花生红皮可用作医药化工原料。 5. 热风烘炒 将总量25%~30%的花生瓣送至燃煤热风烘炒炉，在此烘炒炉内油料被加热到180℃~200℃。烘炒温度是浓香花生油产生香味的关键因素，温度太低，香味较淡； 温度太高，油料易湖化。 6. 降温与轧糁 为防止油料糊化和自燃，烘炒后应迅速散热降温，降温后用齿辊式破碎机轧成碎粒状。 7.蒸炒 用蒸炒锅对生坯进行蒸炒。出料温度108℃～112℃，水分5%～7%，为保证花生油有浓郁的香味，蒸炒锅炉的间接蒸汽压力应不小于0.6mpa。 8. 榨油 本工艺使用的是200型螺旋榨油机，对榨油机主轴转速作了适当调整，主轴转速由原来的8rpm提高到10rpm，并适当放厚饼的厚度，一般控制在10mm左右。入榨温度135℃，入榨水分 1.5%～2%，机榨饼残油9%～10%。 9.降温 用冷冻盐水于低速搅拌下将植物油冷却到10℃～15℃，然后保温沉淀静置48h。 10.过滤毛油 将沉淀48h后的毛油泵入板框压滤机进行过滤。在滤饼形成前得到的过滤油较浑浊，应在滤饼形成后重新过滤。
电缆生产工艺流程图 1.1产品型号：VV 、VLV 、ZR-VV 、ZR-VLV ……以及阻燃型并包含类似的协议产品 1.1.1执行标准：GB/T12706-2002、GB/T19666-2005。 （单芯） △△○△△○△△△△ * （实芯） （Cu 、A1）(N 2) （PVC ）(填充料、包带)（PVC ）(油墨)（包材） 产品型号：YJV 、YJLV 、YJY 、YJLY ……以及阻燃型并包含类似的协议产品 1.1.2执行标准：GB/T12706-2002、GB/T19666-2005。 （单芯） △△○△△○△△△△△ * （实芯） （Cu 、A1）(N 2) （XLPE ）(填充料、包带)（PVC 、PE ）(油墨)（包材） 产品型号：VV22、VLV22、VV32、VLV32……以及阻燃型并包含类似的协议产品。 1.1.3执行标准：GB/T12706-2002、GB/T19666-2005. 1.1.4 △△○△△○△△△△△ * （实芯） （Cu 、A1）(N 2) （PVC ）(填充料、包带)(钢带或钢丝)（PVC ）(油墨)（包材） 产品型号：N-VV 、N-VV22、N-VV32……以及类似的协议产品 1.2执行标准：GB/T19666-2005、GB/T12706-2002。 （单芯） △△○△△△○△△△△△ * （实芯） （Cu ）(N 2) （云母带）（PVC ）(填充料、包带)(钢带或钢丝)(PVC)(油墨)（包 材） 产品型号：YJV22、YJLV22、YJV23、YJLV23、YJV33、YJLV33、YJV32、YJLV32。 1.2执行标准：GB/T12706-2002、GB/T19666-2005 1.2.1 (单芯) △△○△△○△△△△△△ * （实芯） （Cu 、A1）(N 2) （XLPE ）(填充料、包带)(钢带或钢丝)(PVC 、PE)(油墨)（包材） 拉丝 韧炼 绞线 绝缘 护套 印字 成缆 配盘 拉丝 韧炼 绞线 绝缘 护套 印字 成缆 配盘 拉丝 韧炼 绞线 绝缘 护套 印字 成缆 配盘 拉丝 韧炼 绞线 包带 成缆 铠装 配盘 绝缘 护套 拉丝 韧炼 绞线 绝缘 成缆 铠装 配盘 交联 护套 交联 铠装
编订：__________________ 单位：__________________ 时间：__________________ 炼油生产安全技术—催化裂化的装置简介类型及工 艺流程 Standardize The Management Mechanism To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑
文件编号：KG-AO-8978-61 炼油生产安全技术—催化裂化的装置简介类型及工艺流程 使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对管理机制、管理原则、管理方法以及管理机构进行设置固定的规范，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 一、装置简介 (一)装置发展及其类型 1．装置发展 催化裂化工艺产生于20世纪40年代，是炼油厂提高原油加工深度的一种重油轻质化的工艺。 20世纪50年代初由ESSO公司(美国)推出了Ⅳ型流出催化装置，使用微球催化剂(平均粒径为60—70tan)，从而使催化裂化工艺得到极大发展。 1958年我国第一套移动床催化裂化装置在兰州炼油厂投产。1965年我国自己设计制造施工的Ⅳ型催化装置在抚顺石油二厂投产。经过近40年的发展，催化裂化已成为炼油厂最重要的加工装置。截止1999年底，我国催化裂化加工能力达8809。5×104t／a，占
一次原油加工能力的33．5％，是加工比例最高的一种装置，装置规模由(34—60)×104t／a发展到国内最大300×104t／a，国外为675×104t／a。 随着催化剂和催化裂化工艺的发展，其加工原料由重质化、劣质化发展至目前全减压渣油催化裂化。根据目的产品的不同，有追求最大气体收率的催化裂解装置(DCC)，有追求最大液化气收率的最大量高辛烷值汽油的MGG工艺等，为了适应以上的发展，相应推出了二段再生、富氧再生等工艺，从而使催化裂化装置向着工艺技术先进、经济效益更好的方向发展。 2．装置的主要类型 催化裂化装置的核心部分为反应—再生单元。反应部分有床层反应和提升管反应两种，随着催化剂的发展，目前提升管反应已取代了床层反应。 再生部分可分为完全再生和不完全再生，一段再生和二段再生(完全再生即指再生烟气中CO含量为10—6级)。从反应与再生设备的平面布置来讲又可分为高低并列式和同轴式，典型的反应—再生单元见图
榨油的传统工艺 传统的手工榨油坊,是由一个双灶台、一个碾盘、一根硕大的榨槽木和一个悬空的油锤组成。榨油坊一般都建在村落集中、水源充沛、绿树掩映的小溪岸边。一般每年农历四月底开始榨油。 传统榨油工艺大致可以分七个步骤：（以榨菜油为例） 第一、炒干。将收来生湿的油菜籽放入灶台大锅之中炒干，炒干的标准是香而不能焦，注意要控制好灶台火候的大小，这关系到能否榨出香而纯的油，由一个师傅操控。 第二、碾粉。是将炒干的油菜籽投到碾槽中碾碎。碾盘的动力由水车（最初的动力是牛拉、接着是水车带动，现在发展到电动）带动，水车和碾盘的直径一般都在4米以上，碾盘上有三个碾轮，所有的构件都均由木材制成。由水车作为动力的碾碎油菜籽一次大概需30分钟。（牛拉约一个小时，电动约10分钟）由一个师傅操控。 第三、蒸粉。油菜籽碾成粉末之后用木甑放入小锅蒸熟，一般一次蒸一个饼，约需2分钟，蒸熟的标准是见蒸气但不能熟透，由一个师傅操控。 第四、做饼。将蒸熟的粉末填入用稻草垫底圆形的铁箍之中，做成胚饼，一榨50个饼，从蒸粉开始到完成50个饼约花2个小时。由一个师傅操控。 第五、入榨。将胚饼装入由一根整木凿成的榨槽里，槽内右侧装上木楔就可以开榨了。手工榨油坊的“主机”是一根粗硕的“油槽木”，长度必须5米以上，切面直径不能少于1米，树中心凿出一个长2米，宽40公分的“油槽”，油胚饼填装在“油槽”里，开榨时，掌锤的师傅，执着悬吊在空中大约30斤重的油锤，悠悠地撞到油槽中“进桩”上，于是，被挤榨的油胚饼便流出一娄娄金黄的清油，油从油槽中间的小口流出。由一个师傅操控。 第六、出榨。经过2个小时后，油几乎榨尽，就可以出榨了，出榨的顺序，先撤“木进”、再撤木桩、最后撤饼。 第七、入缸。将榨出的菜油倒入大缸之中，并密封保存。 以上七步就是一个完整的传统榨油工艺，用这种木制压榨机里榨出的香油与机械压榨的香油有很大的不同，它颜色金黄且味香，热度低，桶低没有菜籽沉淀物，而且搁置时间也比机榨的菜油要长。 作为濒临消失的传统手工技艺，如今已经很少有人知道大槽油了。在鲁山县张官营镇楝树村，65岁的刘新建便是传统榨油工艺大槽油的传人。刘家如今还保存着一套完整的大槽油制作设备，其中两根粗壮硕大、油光发亮的木榨，由槐树干挖槽而成，已经有近500年历史。 据介绍，压榨法是一种历史很悠久的制油方法，早在北魏贾思勰的《齐民要术》中就有压榨取油的记载。与机榨油相比，鲁山大槽油的木榨楔式榨油工序十分繁杂，从炒芝麻、石碾碾芝麻、称沫、熘锅蒸末、包饼、装榨，到最后压榨取油，共有10多道工序，而且都要靠人工来完成，每道工序都融入了操作者长期积累的丰富经验和独特技巧，尤其最后的工序锤打油尖，要根据不同时间段选用从5公斤到24公斤不同的特制铁锤，一锤一锤地将一根根楔子揳入，最后金黄色的油滴到木槽里，再流向油缸，就是“大槽油”了。 据刘新建老人介绍，随着榨油机的出现，大槽油油坊已经衰落，最后，连木榨都扔得无影无踪，只有刘家这块百年老槐做成的木榨还留存着。2009年，鲁山县非物质文化遗产普查时，发现了这副大槽，便提议刘新建恢复传统的大槽油生产。如今刘新建已把在外打工的儿子、女儿劝回家，开始手把手地传授这门祖传绝技。 与大槽油的几近失传相比，对于郏县金镶玉，当地人要熟悉得多，因为北京奥运会上，冠军被授予的便是以“金镶玉”为特色的奥运会奖牌。