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熔模精密铸造
PROCESS OF INVESTMENT CASTING
一工艺流程（PROCESS）
1.目的：规范本公司熔模铸造工艺流程过程的各生产工序。
2.范围：适用于中温模料，压蜡机射蜡，手工或压蜡机制作模头，硅溶胶粘结
剂制壳，蒸汽脱蜡，酸性或碱性中频电炉熔炼，生产表面要求喷丸、酸洗或喷砂处理的不锈钢、碳素钢、低合金碳钢等精密铸件的工艺。
3.工艺流程
蜡处理（1-1）模具制作（1-2）
蜡模制作（2-1）模头制作（2-2）
蜡件检验（3-1）模头检验（3-2）
组树（4）
涂料配制（5-1）模壳制作（5-2）
风干（6）
转1-1 脱蜡（7-1）配料（7-2）
模壳焙烧（8-1）熔炼（8-2）浇注
去除模壳（震壳+吊钩抛丸）
切割浇口
研磨内浇口
** 清理小件孔内模壳（滚筒抛丸、钻孔、砂轮修）
抛丸（或喷砂）
品检
焊补、修磨
复检
** 热出理
** 抛丸（或喷砂）
** 校形
检验酸洗喷砂
涂防锈油抛丸检验
入库钝化入库
** 盐雾处理
检验
入库
4.工艺流程说明：
4.1、蜡料回收及蜡处理
4.1.1、(不使用蜡水分离器时) 经过静置的蜡，先将沉淀后的水分去掉，再去除表面的杂质蜡，将回收蜡块放入熔蜡桶中。
4.1.2、熔蜡桶要保持干净，避免残杂物渗入。每１０天清理一次。
4.1.3、（必要时，熔蜡桶中，混入１／４～１／３的新蜡，重新使用。混入新蜡时必须搅拌使其混合均匀。）将蜡保温在１２０～１４０℃将残留水分蒸发（蜡温不可过高，否则会损坏蜡的性能）。视残留水分的多少，脱水时间至少４小时。然后将熔蜡桶保温温度降至１００℃，熔蜡桶内无气泡后方可使用。
4.1.4、根据射蜡情况，随时用熔蜡桶中处理好的蜡补充蜡保温箱的蜡（接蜡时必须经过８０目筛网过滤），注入的蜡液沿着桶壁稳静流入。保温箱的温度设定为５５～６５℃。保温箱要保持清净、干燥，保温时间至少１２小时，保温箱内蜡的温度均匀后，呈粘稠状，才可使用。
4.1.5、射蜡之前，先将保温桶上端的水泡、气泡刮掉。
4.2、模头制作
4.2.1、作模头用熔蜡桶温度控制在１００～１２０℃。视其中蜡的多少随时用熔蜡桶中处理好的蜡补充。
4.2.2、模具腔内的水分，要用布擦干净，等待注蜡。
4.2.3、注入的蜡液，沿着模壁，稳静流入，注满后停止。
4.2.4、模内蜡液泠却时，上端水平急剧下降，要给予补充。
4.2.5、将模具和未冷却的蜡液一起放入水中冷却，注意防止水分进入蜡液内部。
4.2.6、模头取出后，要将水分去除，（必要时表面磨平，）去掉毛刺。将冷却后的模头快速浸入熔融的蜡液中，迅速取出，使其表面均匀涂上一层蜡液，以填充满孔穴和裂缝。
4.2.7、作好后的模头至少冷却２小时，才可使用。
4.3、射蜡
4.3.1、射蜡要在恒温（２０～２４℃）、恒湿（４０～６０％）的环境下进行。
4.3.2、射蜡作业前，射嘴和蜡缸必须加热到５５～６５℃，而且要一直保温。
4.3.3、射蜡压力，由模型尺寸而变，２０～７０Ｋｇ／ｃｍ2。
4.3.4、射蜡时间，随模型尺寸、压力和蜡温而变，数秒至数十秒。
4.3.5、加压下的保持时间，考虑模型的形状和尺寸等因素，一般为３秒。
4.3.6、模具在射蜡前，需先检查所用模具是否正确，模具是否完好。然后将分模面、模型和其它孔穴的蜡屑清除，为方便起模，要喷脱模剂。所喷脱模剂必须均匀。
4.3.7、开模取出蜡型时，注意不使模型变形，可辅助以冷气吹。对于易变形的件，要采取特殊的起模方式。
4.3.8、蜡型取出后，采用空气吹或泠水浸，进行人工冷却。对于易变形的件，要采取措施防止变形。用冷水浸时注意蜡件要全部浸入水中，防止局部冷却造成变形。
4.3.9、蜡型泠却至常温，至少需２小时。
4.3.10、蜡型制作后，至少在空气中保持２～４小时，才可进行后续作业。4.3.11、模具用完后要清理干净，涂防锈油，每天存置于定位
4.4、修蜡
4.4.1、修蜡作业，一方面检查蜡件质量，一方面修削尖角、分边和合模线等。
4.4.2、模型上有凹坑、水泡和气泡时，应将其挑破，并以蜡修补。
4.4.3、带牙套之蜡件，装配牙套时，凡士林要涂均匀，无缝隙。端面要磨平。不能磨平时要用软蜡封补端面。
4.4.4、修完蜡后，以压缩空气吹，或以软布擦，将模型表面所附粒子、蜡屑、脱模剂和水份等除去，使蜡件表面光洁干净。
4.4.5、模型的检查，除以肉眼观察表面质量外，还要以量具检查尺寸和变形。
4.5、组树
4.5.1、模头的表面，不得有水泡、气泡，不得有凹凸不平。
4.5.2、采用的组树方案，应保证沾浆时不易附着气泡，脱蜡时蜡型易自铸模内流出。
4.5.3、蜡型与浇道结合，要保持坚固、整齐。结合部位注意不得有凹陷、缝隙。
4.5.4、一串浇道上结合的蜡型，高度要一致，蜡模之间的间隙，必须使模壳在涂挂加固层前不会接触，一般８～１０ｍｍ。
4.5.5、蜡树完成后，必须冷却至少１小时，才可进行后续作业。
4.5.6、蜡树保存时，必须注意模型的破损和表面的污损。
4.5.7、一棵树所组蜡件个数，必须按照工艺规定执行。
4.6、装挂钩
4.6.1、所用的挂钩和铁片必须干净。
4.6.2、装挂钩前，先检查整棵树，材质标记是否正确，蜡件和模头之间有无间隙，连接通道之间连接是否紧密。
4.7、配制涂料
4.7.1、泥浆的搅拌，混合顺序如下：
面层---
（１）将适量的硅溶胶（Ｇ－３０）倒入配浆桶。
（２）开动配浆桶,使其旋转。
（３）加入配合量的润湿剂（ＪＦＣ＋阴离子剂）。
（４）掺入配合量的耐火材料粉末（３５０目锆粉），以人工帮忙，将其混合
均匀。加入时不可倾泄添加，以免结块，也不可带进任何脏的东西。（５）加入配合量的消泡剂，改善涂料的性质。
（６）盖住浆桶，使其搅拌。搅拌中，气泡会浮上。搅拌中有摩擦力，泥浆温度会上升，不得超过４０℃。
（７）搅拌约１２小时后，涂料才能均匀，此时涂料密度一定，粘度一定。（８）测量粘度，并按工艺要求进行调整。待粘度稳定后，等待使用。（９）使用时，由配浆桶盛至涂挂桶。盛时要用２８目筛网过滤。
（１０）涂料配方祥见涂料配制工艺。
背层---
（１）将适量的硅溶胶（Ｇ－３０）倒入搅拌桶。
（２）开动搅拌桶，使其旋转。
（３）缓慢加入配合量的耐火材料粉末，以人工帮忙，将其混合均匀，并搅拌至少１０分钟，使涂料完全润湿，气泡消除。
（４）测量粘度，并按工艺要求进行调整。
4.7.2、涂料粘度调整：
使用一段时间后，各层涂料粘度会发生变化，可以补充一定量硅溶胶加以调整。
每隔４小时，测量一次各层涂料的粘度。并按工艺要求进行调整。
4.7.3、沾浆作业的工作环境，须恒温恒湿。
前段：恒温２２～２６℃温度变化幅度不超过±１．５℃湿度５５～６５％后段：恒温２４～２８℃温度变化幅度不超过±１．５℃湿度４５～５５％
4.8、沾浆
4.8.1、清洗:
（１）完整的蜡树，在沾浆前要经过丙酮清洗，除去模型表面的油渍和杂质，清洗时间５～１０ｍｉｎ。〖清洗方法是否彻底的检查方法如下：
ａ、硅溶胶中加入容量０。５％的润湿剂，为检查液。
ｂ、将洗净的蜡树，浸入检查液中抽出后小心检查是否完全润湿。
ｃ、如不能完全润湿，则蜡树必须重新清洗。〗
（２）清洗过的蜡树，必须晾干，方可进行涂挂。
4.8.2、第一层模壳，制作顺序为：
（１）先检查涂料内有无小颗粒。如有，需用筛网筛出，确保涂料干净。然后将洗净后的蜡树，以倾斜方向缓慢浸入第一桶浆。避免出现气泡。（２）快速抽出蜡树，小心检查所有部位是否覆盖均匀，所有的孔洞和尖角部分有无闭塞。
（３）以空气吹开孔洞和尖角部分，并吹破附着的气泡，尤其注意字的部位。（４）转动不再粒滴的蜡树，使表面涂料均匀，以淋砂机敷砂。
（５）第一层浆砂，必须完全干燥，至少需４小时，才可进行第二层。（６）为使涂挂在蜡件上的浆干燥均匀，必须保证一定的风速。
（７）为避免干燥过快，防止风速过大，湿度过低。
4.8.3、第二层模壳，制作顺序：
（１）将第一层已干燥的蜡树浸入硅溶胶中，取出后让其滴约１分钟。（２）将不再粒滴的蜡树，以倾斜角度浸入第二桶浆中。
（３）以稍快速度，抽出蜡树，要注意是否涂覆均匀，所有孔洞和尖角部分，
有无闭塞。
（４）将不再粒滴的蜡树，插入第二层用的浮砂机中挂砂。（５）第二层模壳，必须完全干燥，至少需要８小时，才可进行第三层。（６）为确保第二层干燥均匀，室内要保证一定的风速。
4.8.4、外层模壳的制作顺序：
（１）里面两层模壳确认干燥后，可以沾第三、四、五层浆，操作要求同前。（２）外层挂砂的层数，依蜡树大小模型大小而定。严格执行沾浆工艺。（３）沾浆时要确使所有部分覆盖均匀。
（４）外层模壳的干燥时间为：
第三层：至少１２～２４小时第四层：至少１２～２４小时
第五层：至少１２～２４小时
4.8.5、强化处理：
将干燥的外层模壳，沾上一层白浆，易于辨认裂痕，并起到加固作用，防止砂粒掉落，其干燥时间至少１２～２４小时，确认干燥后才可脱蜡。
4.8.6、涂料不用时要盖上，防止硅溶胶挥发过多，导致粘度上升或杂质落入涂料中。涂料桶要定期清理。
4.9、脱蜡：
4.9.1、模壳装入脱蜡笼中前必须用手将浇口杯部位的砂子清理干净。
4.9.2、脱蜡笼中，所装的模壳，浇口杯向下，以平稳为原则，装越多越好。4.9.3、装好模壳的脱蜡笼，必须存放在恒温室中（制壳间），等待脱蜡。
4.9.4、脱蜡笼运至脱蜡机时，必须即刻装机，快速关好机门，动作要求平稳，迅速。
4.9.5、脱蜡笼装入脱蜡机后，以最快速度，使压力达到４．９Ｋｇ／ｃｍ2 （７秒）或５.６Ｋｇ／ｃｍ2（８秒）或７Ｋｇ／ｃｍ2（１０秒），温度达到１６０℃。
4.9.6、脱蜡时间至少１０分钟，复杂铸件，脱蜡时间要适当延长。
4.9.7、脱蜡完毕后，缓慢释放蒸汽压，使压力在一分钟内降为零，然后打开泄蜡阀。待蜡流净后，打开机门，取出脱蜡笼。
4.9.8、将模壳取出，浇口杯向下，放至规定位置，等待烧成和浇注。
4.9.9、（不使用蜡水分离器时）泄出的蜡，倒入静置桶中静置，静置时间至少８小时，并辅以风冷。
4.10、模壳在运送过程中，注意不要振动或磕碰，以免掉件或断裂。
4.10.1、模壳在车间存放时，要使浇口杯向下，防止外来物进入模壳内部。
4.10.2、尽量减少模壳在车间存放的时间。模壳必须自然风干12小时后方可装炉培烧。
4.10.3、烧壳炉内要保持足够的氧化性气氛，内部温度要均匀。
4.10.4、模壳装炉前，先清理干净浇口杯，检查有无破损处，及时修补；然后浇口杯向下，放入烧壳炉。装炉时模壳之间不可太近，要留出一定间隙（约５－１０ｃｍ），保证模壳烧透。炉口２０ｃｍ范围内，不得放壳。
4.10.5、烧壳温度为１１００℃。烧壳时间为至少５０分钟（１０００度以上的时间不得少于３０分钟）。
4.10.6、烧成完全的模壳，外在特征为白色或蔷薇色，否则为黑色到灰色的暗破面色。
4.10.7、模壳出炉时检查有无破损处，有破损的模壳不予浇注。
4.10.8、模壳出炉到浇注的时间要尽可能短，防止温降过大。
4.10.9、模壳出炉时，可以关闭喷油嘴。
4.11、熔化：
4.11.1、装炉材料，必须根据产品材质要求，以及各种原辅材料的技术数据，进行正确计算，合理配料。祥见熔炼工艺。
4.11.2、装炉材料，必须干燥、洁净，避免杂质的混入。模头须经过抛丸处理。
4.11.3、装炉材料以紧密为原则，一般为粗大料和微细料并用。
4.11.4、装炉材料尽量平放，使磁力线完全通过。
4.11.5、装炉材料，不要高出感应线圈，否则高出之部分，没有磁力线穿透，只能靠热传导熔解。
4.11.6、装炉时，第一次装炉约用去全部炉料的１／３～１／２，剩余炉料待炉中溶化后，再行添加。
4.11.7、再加料时，应注意将形状中等、容易予热者先行入炉，而形状奇特、过大或过小者，最后添加。
4.11.8、装炉的顺序，以回收料、回炉料和元素不会烧损的合金铁，如钼铁、纯镍等，优先加入。
4.11.9、加料完毕，即属精炼期，以除渣剂除渣数遍（到表面不再有浮渣为止）。
4.11.10、除渣后，钢液温度不断升高，在此期间，依序加入铬铁、锰铁、硅铁，除去表面浮渣，取样化验。
4.11.11、电力降至零用除渣剂覆盖除渣２－３遍。电力增至１００，加入钙硅合金终脱氧。
4.11.12、钙硅合金加入后，最后除渣、出炉。出炉温度依所要浇注的铸件而定。
4.11.13、出炉过程中，开始将电力降至５０％，待钢水只剩半炉时根据情况将
电力降至２０％－０％。
4.11.14、铸模从烧壳炉中挟出，至浇注钢液的时间越短越好，不得让铸模等待浇注而降温太多。
4.11.15、浇注时，铸模的浇口杯，要对准出水口，不得让钢水液流出，产生喷溅。浇注时，首先要使钢液充满浇口杯，并使钢液保持一定速度，禁止出现断流或浇注速度忽快忽慢。
4.11.16、浇注时要让浮渣不跟钢水液注入铸模内，可考虑过滤或采取挡渣措施。
4.11.17、出炉前二、三分钟，为危险巅峰时期，必须随时注意炉衬情况，是否有炉渣突然浮起，电表情况是否保持平稳。
4.11.18、浇包要保持干燥，以避免浇注时进入气体，造成气孔等铸造缺陷。4.11.19、用浇包浇注时，浇铸前冷包要烘烤或用钢水冲刷一遍。
4.11.20、铸件浇注后，在钢水完全凝固前，不得挪动铸件。铸件下面所铺的砂子厚度不得超过１０ｍｍ（特殊情况除外）。
4.12、碎壳
4.12.1、铸件完全冷却（此时铸件已不再烫手），可以开始壳的破碎。
4.12.2、碎壳在碎壳机上进行，碎壳前要穿戴劳保用品，检查设备是否正常：螺母是否有松动，气水分离中水是否放空，润滑油瓶内是否有油。
4.12.3、根据铸树的高度选择合适的垫木。注意锤头不得直接压在铸件上。
4.12.4、碎壳最后要求铸件外表面及内浇口部位无砂，注意不要使铸件在内浇口根部断开。
4.12.5、将掉下来的铸件和碎壳分开。注意检查碎壳中是否混有铸件。
4.13、切割浇口
4.13.1、工作前穿戴好劳保用品。
4.13.2、首先检查砂轮机是否处于正常状态－－工作台面是否有异物，砂轮片是否有裂纹，砂轮锁紧螺母是否松动。
4.13.3、砂轮片要用到不能再切割为止（如果＞２００ｍｍ，要到研磨机上使用至２００ｍｍ）。
4.13.4、切割时双手要紧握住铸树，内浇口对准砂轮片，徐徐往前推进，注意不得切到铸件，残余浇口量不大于２ｍｍ。
4.13.5、切下的铸件轻放到盛放铸件的筐中，严禁随手乱扔。
4.14、研磨
4.14.1、工作前穿戴好劳保用品。
4.14.2、首先检查研磨机是否正常－－砂轮片是否有裂纹，砂轮锁紧螺母是否松动。研磨面是否平整，要随时凋整。
4.14.3、研磨时要将残留浇口对准砂轮（砂轮片厚度要保持４片的厚度），用力要均匀，不得磨坏铸件，浇口残留高度不大于０. ３ｍｍ（有特殊要求除外）4.14.4、研磨时不得破坏铸件本身形状，浇口根部不能有毛刺。
4.14.5、废品铸件不再进行研磨。
4.14.6、砂轮片要用到直径２００ｍｍ。
4.15、抛丸
4.1
5.1、检查抛丸机各部分运转是否正常。
4.1
5.2、上料时按规定的重量上料，不得超重，也不得过少。
4.1
5.3、将抛丸机的门关好、锁紧，按次序打开总开关，提升、正转、抛丸、吸尘等电钮。
4.1
5.4、抛丸机工作过程中，经常检查设备的传动机构，抛丸器，钢丸提升机构，排尘设备等是否正常。
4.1
5.5、根椐铸件重量和铸件形状、尺寸，确定抛丸时间，以抛干净铸件表面型壳和氧化皮为原则。
4.1
5.6、抛丸机的叶轮未完全停止转动时，严禁打开端盖，严禁用任何东西强制停止抛头。待抛头完全停稳后，脚要躲开，再开启端盖。
4.1
5.7、及时清理集尘器内的灰尘和沉淀池内的泥砂。
4.1
5.8、按照工艺要求，不同的铸件，使用不同的抛丸机。
4.1
5.9、出现下列情况时，立即停机检查：
（１）防护罩失去防护作用。
（２）抛丸机有局部被钢丸穿透。
（３）供丸系统被堵塞。
4.16、修补
4.16.1、对于表面有缺陷的铸件，按待修品，待补品分类－－表面有凸起为待修品，表面有凹陷为待补品。
4.16.2、对于待修品，用砂轮修平铸件表面的凸起，要求修完后表面手感光滑，无明显修磨痕迹。
4.16.3、对于待补品，用氩弧焊焊补铸件表面的孔洞缺陷。焊补前先清理掉孔洞内的氧化皮。要求焊补后的补焊金属和铸件结合牢固，无明显焊补痕迹，凸起部分要修平。
4.16.4、焊补必须在热处理前进行。
4.17、抛光
１、有牙套件要进行抛光，将端面磨平，不得留有牙套痕迹。
２、抛光时用力要均匀，整个圆周面磨制量要一致，不得造成一端高，一端低。
4.18、酸洗
4.18.1、酸洗前铸件要经过充分抛丸，使氧化皮松动。
4.18.2、穿戴好劳保用品。
4.18.3、准备好下述东西：清水、８０℃碱水、HNO3、HF。
4.18.4、酸洗液的配比祥见工艺。
4.18.5、盛放酸洗液的槽要保持干净，防止外来杂物的浸入，不用时加盖，防止酸的挥发。
4.18.6、将铸件放入酸洗筐，浸泡到酸洗液中酸洗，酸洗时间６０～９０分钟。
4.18.7、将铸件从酸洗液中取出，经过清水槽清洗，用高压水枪冲洗掉铸件表面的灰尘和残余氧化皮，使铸件表面呈银白色。然后放入８０℃的碱水中浸泡１～２分钟，中和掉残留的酸液。
4.18.8、将铸件放入加热箱中进行加热，使铸件表面水分快速挥发。
4.18.9、及时清理酸洗槽内的杂质和补充酸洗液。
4.19、热处理
4.19.1、检查电炉及控温设施是否正常，冷水搅拌机是否正常，循环水是否畅通。
4.19.2、将热处理炉升温至工艺所需温度。
4.19.3、准备好热处理用的设备－－水槽、料盘、铁丝......等。
4.19.4、将铸件放入料盘，或用铁丝串起，或直接放入加热炉。
4.19.5、按工艺要求确定保温时间－－从铸件装入炉膛，炉温重新恢复至工艺要求温度起计时。
4.19.6、达到热处理保温时间后，
（１）对于不绣钢铸件－－打开给排水回路，开启炉门，切断加热电源，迅速将铸件取出，放入用冷水搅拌机进行搅拌的循环水中。注意铸件要散开，不要集中放在一处。从开启炉门到取完铸件，炉温不得降至１１００℃以下。整个冷却过程中，水温不得超过４０℃。（铸件进入水中时发出噗、噗的声音，且在２分钟以内变为黑色，为正常。）
（２）对于碳钢铸件－－打开炉门，切断电源，迅速将铸件取出，置于空地上，进行空冷。（注意冷却时不得有水）。从开启炉门到取出铸件，炉温不得降至８５０℃以下。
4.19.7、重复４～６的操作。
4.19.8、热处理完毕，关掉电源。检查炉内或水槽内、外是否有残留铸件，然后整理好现场。
二材料标准（MATERIAL SPECIFICATION）
1.目的：规范本公司熔模铸造工艺流程所涉及到的各种原辅材料的特性标准。
2.范围：适用于中温模料，硅溶胶粘结剂，锆砂、粉，莫莱砂、粉。
3.材料标准：
3.1 中温蜡料：
蜡料的性能参数
熔化点（ASTM E28-58T）：
凝固点（ASTM D938）：
针入度（ASTM D1321）：
软化点：
比重：
收缩率：
灰分含量：
注射参数：
3.2 硅溶胶
3.3 锆砂/粉
3.4 莫莱砂/粉
三关键工序的技术标准
1.目的：规范本公司熔模铸造工艺流程所涉及到的几个关键工序的技术标准。
2.范围：适用于中温蜡料的处理，涂料的配制，几种常用材质的熔炼方法，铸
件表面处理方法，酸洗和钝化，热处理，盐雾处理，常用的检验方法和标准。
3.技术标准：
3.1蜡料处理的技术标准
3.1.1 蜡模蜡的成份、特性和处理
蜡模蜡是由较复杂的昂贵成份构成的精细混合物，该混合物是由供蜡商按特定用途，配方调制成。这里所述及的不是简单的蜡烛用蜡，因此你务必把蜡模蜡看成是精密铸造生产的珍贵原材料，制蜡模车间所生产的蜡模质量愈佳，所生产铸件的品质愈好。没有高质量的蜡模，就没有高质量的精密铸件。
蜡模蜡的成份
总的来说，现在市场上所供应的蜡模蜡都是由矿蜡、松香和一些添加剂混合组成，其选择与配方是由供蜡厂家决定的，旨在确保达到制造优良蜡模的特性要求。
石蜡和微晶蜡都属矿蜡，因为它们都是原油蒸馏过程的副产品，石蜡较便宜，所以是蜡模蜡的基本成份，它有各种不同的熔点的类型，可供选择，来控制铸蜡温度；微晶蜡也有不同熔点和硬度，可调整蜡模的流量、硬度及强度。
但是，如果是石蜡和微晶蜡的混合物，制成蜡模蜡的结合性能差，不是最理想的。各种松香配入蜡模蜡，可以提高强度。松香的来源有自然产品，如松树、原油和煤焦油，也有人工合成产品，每种松香都有不同的熔点、硬度和晶粒细度。
在蜡模蜡中还加入各种不同的添加剂，它们对蜡模表面光滑度有影响，其中较常用的一些是：自然植物蜡（小蜡树蜡，棕榈树蜡），聚乙烯，乙烯聚乙烯醇缩醛，硬脂酸，合成蜡等，其品种不胜枚举，与其过于琐细会令你烦恼，不如直截了当由供蜡厂家采用各种基本原材料和添加剂配制成蜡模蜡，使其配方可以生产出具有如下特性的蜡模蜡：强度，硬度，粘度，熔点，表面光洁度，收缩率，尺寸稳定性，韧性，脱模性能，注蜡温度与模具材料的配合特性。
以上材料若运用得恰当，并配合注蜡设备与模具所生产出来的蜡模，尺寸精密，废品最小。
蜡模蜡的填注
注蜡之后，蜡从液态或糊状转变成固态。转变过程对蜡模质量有如下关系：收缩：蜡冷却时产生收缩，表现在蜡模长度的缩短和体收缩，即在厚断面处产生缩沉，一般二者兼有，在蜡模刚取出模具时可能无表现，因为主要的收缩发生在24小时之内。
应力：应力是由于蜡模断面的厚薄不均，造成冷却不一致引起的。由于不同的冷却速度，产生不同的收缩，使蜡模扭曲变形，失去原来的形状。
制造周期：蜡模要待充分凝固之后，具有足够的硬度，才能起模，不致毁
坏，这就需要一定的等待时间。时间越长生产率越低。
为了减少上述三个问题，在蜡模蜡中加入一些固态微粒。当蜡熔化时，这些微粒呈固态悬浮蜡液中，因为微粒无凝固过程，故可缩短生产周期，减少收缩和应力。
进一步讲，填充物在蜡熔化时，不熔化也不溶于蜡，呈分散均匀的分布在蜡料之中，它的作用就象注蜡时使用的固态蜡块。一般在含有填充物的蜡模蜡中，填充物含量为20-50%（重量比），填充物应具有如下特性：
1.粒度细，使蜡模表面光滑，商业上常用的填充物为粒度均匀的滑石粉；
2.能均匀分散地悬浮于蜡液中；
3.最好是有机物，灰分低，在焙烧后留下较少残渣。
4.熔点要足够高，在正常的蜡熔化操作温度下，不集聚或粘结起来；
5.不与第一层涂料发生化学反应；
6.它必须能缩短蜡模的凝固时间，和合理的价格。
使用含填充物蜡为制造蜡模提供更多的选择余地，根据使用者的具体要求，可调整其填充物含量，对正在发展中的自动注蜡机，使用含填充物蜡，更为有利，但需要注意如下几个要点才能发挥填充物的有利作用。
1.多数填充物的比重，在熔化时或液态保温，必须不段地慢速搅动，（30-60
转/分），防止填充物沉淀，保证蜡模均匀地含有一定比例的填充物；
2.有一些填充物对温度较敏感，所以在熔化和注蜡时，温度必须严格控制。
3.某些含填充物蜡，要求对第一层涂料的粘度、固态含量及PH值进行严
格控制，以防止第一层涂料在蜡模表面胶化。
目前有许多种填充物在文章中或专利上介绍，各有其特色。要根据模壳的类
型、脱蜡方法、焙烧温度和注蜡设备等具体情况来选择。
可溶性蜡
可溶性蜡不能过热，这是非常重要的，过热使某些元素氧化，氧化的蜡制成的蜡模发脆，注蜡性能不良，尺寸不精确。前面提到过热对热敏感的填充物也有不良影响，蜡模蜡的熔化温度应恒定在82-99度。熔化蜡模蜡最好的设备是中间放油的带套圆桶，温度有较好的控温设备控制。圆桶内设置慢速搅拌器，在熔化过程或保温时不断搅拌。对含有填充物蜡料更应这样操作。
使用上述熔化设备，将保证蜡料成分均匀，防止局部过热，损坏蜡料。对含填充物蜡的熔化，绝不能使用四边形桶，因为填充物将沉积在四个角处，圆形桶是优良的熔蜡设备，搅动叶片也应尽量接近桶底，以防止填充物在桶底沉淀。如果怀疑桶底沉淀，可关掉搅拌器，拿一根赶净的棒，画一下蜡桶桶底，然后取出擦看，如发现填充物附在棒端，说明填充物沉淀，要加速搅拌。
温度的控制
熔蜡工部温度计是非常重要的工具，无论是水银温度计或是表式温度计，每隔一定时间都要用沸水和冰校正一次。沸水为212度F，冰为32度F。
不正确的应予以作废，调新的。
当测定注蜡机中蜡温时，如直接插入温度计或水银温度计于蜡液中，待温度计指示值稳定之后，取得读数，是不良操作。因为温度计是冷的，放入蜡液，温度计周围的蜡凝固，起隔热作用，故测得蜡温低于实际蜡温。应该先把温度计加热略高于估计的蜡温，然后插入蜡液，读数下降至稳定，所测定温度，较接近实际蜡温，要定期地校正注蜡温度，保证其准确，因蜡温对零件尺寸的影响较大。
铸造种类很多，按造型方法习惯上分为：①普通砂型铸造，包括湿砂型、干砂型和化学硬化砂型3类。②特种铸造，按造型材料又可分为以天然矿产砂石为主要造型材料的特种铸造（如熔模铸造、泥型铸造、铸造车间壳型铸造、负压铸造、实型铸造、陶瓷型铸造等）和以金属为主要铸型材料的特种铸造（如金属型铸造、压力铸造、连续铸造、低压铸造、离心铸造等）两类。铸造工艺通常包括：①铸型（使液态金属成为固态铸件的容器）准备，铸型按所用材料可分为砂型、金属型、陶瓷型、泥型、石墨型等，按使用次数可分为一次性型、半永久型和永久型，铸型准备的优劣是影响铸件质量的主要因素；②铸造金属的熔化与浇注，铸造金属（铸造合金）主要有铸铁、铸钢和铸造有色合金；③铸件处理和检验，铸件处理包括清除型芯和铸件表面异物、切除浇冒口、铲磨毛刺和披缝等凸出物以及热处理、整形、防锈处理和粗加工等。 铸造工艺可分为三个基本部分，即铸造金属准备、铸型准备和铸件处理。铸造金属是指铸造生产中用于浇注铸件的金属材料，它是以一种金属元素为主要成分，并加入其他金属或非金属元素而组成的合金，习惯上称为铸造合金，主要有铸铁、铸钢和铸造有色合金。铝合金铸造工艺性能，通常理解为在充满铸型、结晶和冷却过程中表现最为突出的那些性能的综合。流动性、收缩性、气密性、铸造应力、吸气性（任何铝铸件均存在这些问题）。铝合金这些特性取决于合金的成分，但也与铸造因素、合金加热温度、铸型的复杂程度、浇冒口系统、浇口形状等有关。 (1)流动性 流动性是指合金液体充填铸型的能力。流动性的大小决定合金能否铸造复杂的铸件。在铝合金中共晶合金《共晶铝硅合金 (ZL102 、 YL102 、 ZL108 、 YL108 和 ZL109)》的流动性最好。 影响流动性的因素很多，主要是成分、温度以及合金液体中存在金属氧化物、金属化合物及其他污染物的固相颗粒，但外在的根本因素为浇注温度及浇注压力（俗称浇注压头）的高低。 实际生产中，在合金已确定的情况下，除了强化熔炼工艺（精炼与除渣）外，还必须改善铸型工艺性（砂模透气性、金属型模具排气及温度），并在不影响铸件质量的前提下提高浇注温度，保证合金的流动性。（这个度要靠经验来掌控，也是一个铸造技师，一辈子要研究的事） (2)收缩性 收缩性是铸造铝合金的主要特征之一。一般讲，合金从液体浇注到凝固，直至冷到室温，共分为三个阶段，分别为液态收缩、凝固收缩和固态收缩。合金的收缩性对铸件质量有决定性的影响，它影响着铸件的缩孔大小、应力的产生、裂纹的形成及尺寸的变化。通常铸件收缩又分为体收缩和线收缩，在实际生产中一般应用线收缩来衡量合金的收缩性。 铝合金收缩大小，通常以百分数来表示，称为收缩率。 ①体收缩 体收缩包括液体收缩与凝固收缩。 铸造合金液从浇注到凝固，在最后凝固的地方会出现宏观或显微收缩，这种因收缩引起的宏观缩孔肉眼可见，并分为集中缩孔和分散性缩孔。集中缩孔的孔径大而集中，并分布在铸件顶部或截面厚大的热节处。分散性缩孔形貌分散而细小，大部分分布在铸件轴心和热节部位。显微缩孔肉眼难以看到，显微缩孔大部分分布在晶界下或树枝晶的枝晶间。 缩孔和疏松是铸件的主要缺陷之一，产生的原因是液态收缩大于固态收缩。生产中发现，（我喜欢这句话，一看就是实际生产中中总结的）铸造铝合金凝固范围越小，越易形成集中缩孔，凝固范围越宽，越易形成分散性缩孔，因此，在设计中必须使铸造铝合金符合顺序凝固原则，即铸件在液态到凝固期间的体收缩应得到合金液的补充，是（使）缩孔和疏松集中在铸件外部冒口中。对易产生分散疏松的铝合金铸件，冒口设置数量比集中缩孔要多，并在易产生疏松处设置冷铁，加大局部冷却速度，使其同时或快速凝固。
熔模铸造工艺流程
模料 制熔模用模料为日本牌号：K512模料 模料主要性能： 灰分≤0.025% 铁含量灰分的10% ≤0.0025% 熔点83℃-88℃（环球法）60℃±1℃ 针入度100GM（25℃）3.5-5.0DMM 450GM（25℃）14.0-18.0DMM 收缩率0.9%-1.1% 比重0.94-0.99g/cm3 颜色新蜡——兰色、深黄色 旧蜡——绿色、棕色 蜡（模）料处理 工艺参数： 除水桶搅拌时温度110-120℃ 搅拌时间8-12小时 静置时温度100-110℃ 静置时间6-8小时 静置桶静置温度70-85℃ 静置时间8-12小时 保温箱温度48-52℃ 时间8-24小时 二、操作程序 1、从脱蜡釜泄出的旧蜡用泵或手工送到除水桶中，先在105-110℃下置6-8小时沉淀，将水分泄掉。
2、蜡料在110-120℃下搅拌8-12小时，去除水份。 3、将脱完水的蜡料送到70-85℃的静置桶中保温静置桶中保温静置8-12小时。 4、也可将少量新蜡加入静置桶中，静置后清洁的蜡料用手工灌到保温箱蜡缸中，保温温度48-52℃，保温时间8-24小时后用于制蜡模。 5、或把静置桶中的回收蜡料输入到气动蜡模压注机的蜡桶中，保温后压制浇道。 三、操用要点 1、严格按回收工艺进行蜡料处理。 2、除水桶、静置桶均应及时排水、排污。 3、往蜡缸灌蜡时，蜡应慢没缸壁流入，防止蜡液中进入空气的灰尘。 4、蜡缸灌满后应及时盖住，避免灰尘等杂物落入。 5、经常检查每一个桶温，防止温度过高现象发生。 6、作业场地要保持清洁。 7、防止蜡液飞溅。 8、严禁焰火，慎防火灾。 压制蜡（熔）模 一、工艺参数 室温20-24℃压射蜡温50-55℃ 压射压力0.2-0.5Mpa 保压时间10-20S 冷却水温度15±3℃ 二、操作程序 1、从保温槽中取出蜡缸，装在双工位液压蜡模压注机上，使用前应去除蜡料中空气及 硬蜡。 2、将模具放在压注机工作台面上定位，检查模具所有芯子位置是否正确，模具注蜡口 与压注机射蜡嘴是否对正。 3、检查模具开合是否顺利。 4、打开模具，喷薄薄一层分型剂。 5、按照技术规定调整压注机时间循环，包括压射压力、压射温度、保压时间、冷却时 间等。
解析精密铸造技术 精密铸造是相对于传统的铸造工艺而言的一种铸造方法。它能获得相对准确地形状和较高的铸造精度。较普遍的做法是：首先做出所需毛坯（可留余量非常小或者不留余量）的电极，然后用电极腐蚀模具体，形成空腔。再用浇铸的方法铸蜡，获得原始的蜡模。在蜡模上一层层刷上耐高温的液体砂料。待获得足够的厚度之后晾干，再加温，使内部的蜡模溶化掉，获得与所需毛坯一致的型腔。再在型腔里浇铸铁水，固化之后将外壳剥掉，就能获得精密制造的成品。 失蜡法铸造现称熔模精密铸造，是一种少切削或无切削的铸造工艺，是铸造行业中的一项优异的工艺技术，其应用非常广泛。它不仅适用于各种类型、各种合金的铸造，而且生产出的铸件尺寸精度、表面质量比其它铸造方法要高，甚至其它铸造方法难于铸得的复杂、耐高温、不易于加工的铸件，均可采用熔模精密铸造铸得。 熔模精密铸造是在古代蜡模铸造的基础上发展起来的。作为文明古国，中国是使用这一技术较早的国家之一，远在公元前数百年，我国古代劳动人民就创造了这种失蜡铸造技术，用来铸造带有各种精细花纹和文字的钟鼎及器皿等制品，如春秋时的曾侯乙墓尊盘等。曾侯乙墓尊盘底座为多条相互缠绕的龙，它们首尾相连，上下交错，形成中间镂空的多层云纹状图案，这些图案用普通铸造工艺很难制造出来，而用失蜡法铸造工艺，可以利用石蜡没有强度、易于雕刻的特点，用普通工具就可以雕刻出与所要得到的曾侯乙墓尊盘一样的石蜡材质的工艺品，然后再附加浇注系统，涂料、脱蜡、浇注，就可以得到精美的曾侯乙墓尊盘。 现代熔模铸造方法在工业生产中得到实际应用是在二十世纪四十年代。当时航空喷气发动机的发展，要求制造象叶片、叶轮、喷嘴等形状复杂，尺寸精确以及表面光洁的耐热合金零件。由于耐热合金材料难于机械加工，零件形状复杂，以致不能或难于用其它方法制造，因此，需要寻找一种新的精密的成型工艺，于是借鉴古代流传下来的失蜡铸造，经过对材料和工艺的改进，现代熔模铸造方法在古代工艺的基础上获得重要的发展。所以，航空工业的发展推动了熔模铸造的应用，而熔模铸造的不断改进和完善，也为航空工业进一步提高性能创造了有利的条件。 我国是于上世纪五、六十年代开始将熔模铸造应用于工业生产。其后这种先进的铸造工艺得到巨大的发展，相继在航空、汽车、机床、船舶、内燃机、气轮机、电讯仪器、武器、医疗器械以及刀具等制造工业中被广泛采用，同时也用于工艺美术品的制造。 所谓熔模铸造工艺，简单说就是用易熔材料（例如蜡料或塑料）制成可熔性模型（简称熔模或模型），在其上涂覆若干层特制的耐火涂料，经过干燥和
1.实验目的 1.了解熔模精密铸造的工艺过程和特点。 2.学生动手实践，可翻制小型艺术品，提高实验兴趣。 3.体会工艺参数对铸件质量的影响。 2.实验工艺流程和实验内容 1)实验工艺流程 压蜡→补焊→组树→制壳→脱蜡→焙烧→浇铸→脱壳→后期处理 其中，制壳步骤包括，涂涂料、撒砂，如此反复几次，直到形壳的厚度达到要求（根据不同要求，大概有4—10层）。最后一层要涂涂料，这样可以防止沙粒脱落，造成不便。 后期处理包括补焊、热处理、喷丸和精整等步骤。 2)实验内容 压制蜡型 压制蜡型使用的是挠性模具，压制蜡型过程中，需要注意蜡的温度，模具的温度，注入时间等因素。压蜡过程中，要保证蜡充满型腔，登蜡充分凝固之后再取出，取出时注意不要将蜡模损坏。 模具的制作 这次的模具制作主要分为两种，一种为热压橡胶，将模样放到橡胶片之间，放到制模仪器中压实。通电40 min左右（注意烫伤），压制完成之后取出成品，用刀子小心的剖开，取出模样，这样就可以完成一个挠性的模具。 另一种为硅橡胶制造模具，将硅橡胶取出，按照比例倒入凝结剂（大概为1.7%）迅速搅匀，将搅好的硅溶胶倒入已经放好模样的容器中，大概等30 min，待硅溶胶凝固之后取出，这样可以制得模具的一个模具，再按照同样的方法制造另一半模具即可。 零件的浇铸 制壳过程、脱蜡过程和焙烧过程我们是没有看到的，我们看到的是从焙烧炉直接取出的型腔进行浇铸，其中石膏型的焙烧需要缓慢加热，防止裂开。制型腔过程中，需要抽真空，将石膏中的气体排出，防止浇铸过程中产生气孔等缺陷。浇铸结束，待金属液冷却之后可以采取不同的脱壳方式。对于石膏型，通过浸水处理，石膏的溃散性很好，可以很容易的除去外壳；对于硅溶胶为粘结剂的砂型，可以通过敲击的方法
熔模铸造的工艺流程 时间:2010-04-21 10:18来源:unknown 作者:36 点击:9次 2009年07月15日 熔模铸件尺寸精度较高，一般可达DT4-6（砂型铸造为DT10~13，压铸为 DT5~7）,当然由于熔模铸造的工艺过程复杂，影响铸件尺寸精 2009年07月15日 熔模铸件尺寸精度较高，一般可达DT4-6（砂型铸造为DT10~13，压铸为 DT5~7）,当然由于熔模铸造的工艺过程复杂，影响铸件尺寸精度的因素较多，例如模料的收缩、熔模的变形、型壳在加热和冷却过程中的线量变化、合金的收缩率以及在凝固过程中铸件的变形等，所以普通熔模铸件的尺寸精度虽然较高，但其一致性仍需提高（采用中、高温蜡料的铸件尺寸一致性要提高很多）。压制熔模时，采用型腔表面光洁度高的压型，因此，熔模的表面光洁度也比较高。此外，型壳由耐高温的特殊粘结剂和耐火材料配制成的耐火涂料涂挂在熔模上而制成，与熔融金属直接接触的型腔内表面光洁度高。所以，熔模铸件的表面光洁度比一般铸造件的高，一般可达Ra.1.6~3.2μm。熔模铸造最大的优点就是由于熔模铸件有着很高的尺寸精度和表面光洁度，所以可减少机械加工工作，只是在零件上要求较高的部位留少许加工余量即可，甚至某些铸件只留打磨、抛光余量，不必机械加工即可使用。由此可见，采用熔模铸造方法可大量节省机床设备和加工工时，大幅度节约金属原材料。 熔模铸造方法的另一优点是，它可以铸造各种合金的复杂的铸件，特别可以铸造高温合金铸件。如喷气式发动机的叶片，其流线型外廓与冷却用内腔，用机械加工工艺几乎无法形成。用熔模铸造工艺生产不仅可以做到批量生产，保证了铸件的一致性，而且避免了机械加工后残留刀纹的应力集中。中国精密铸造、中国铜合金精密铸造、中国不锈钢铸造生产企业，新疆精密铸造欢迎您。 1）适应范围广。铸造法几乎不受铸件大小、厚薄和形状复杂程度的限制 , 铸造的壁厚可达 0.3 ~ 1000mm, 长度从几毫米到十几米 , 质量从几克到 300t 以上。最适合生产形状复杂 , 特别是内腔复杂的零件 , 例如复杂的箱体、阀体、叶轮、发动机汽缸体、螺旋桨等。 2）铸造法能采用的材料广 , 几乎凡能熔化成液态的合金材料均可用于铸造。如铸钢、铸铁飞各种铝合金、铜合金、续合金、铁合金及钵合金等铸件。对于塑性较差的脆性合金材料 ( 如普通铸铁等 ) , 铸造是惟一可行的成形工艺 , 在工业生产中以铸铁件应用最广 , 约占铸件总产量的 70% 以上。 3）铸件具有一定的尺寸精度。一般情况下 , 比普通锻件、焊接件成形尺寸精确。 4）成本低廉、综合经济性能好、能源、材料消耗及成本为其它金属成形方法所不及。
熔模精密铸造过程疑难问题解答 前言 三百六十行，行行出人才。各行各业都有自己的特长。各从业人员必须熟练地掌握本行业、本岗位的职业技能，具备一定的包括职业技能在内的职业素质，才能胜任工作，把工作做好，为本行业做出应有的贡献，实现自己的人生价值。 熔模铸造业是技术密集型的行业。本行业对其职工职业素质的要求比较高。在科学技术迅速发展的今天，更是这样。精铸业的职工队伍中，大部分是技术员工。他们是企业的主力军，是振兴和发展本企业的技术力量。技术人员素质如何，直接关系到本企业的生存和发展。在市场经济条件下，企业之间的竞争，是质量之竞争；价格之竞争；也是技术之竞争；归根结底是人才的竞争。优秀的技术员工是企业各类人才中重要的组成部分。企业必须有这样一支高素质的技术工人队伍，有这样一批技术过硬、技艺精湛的能工巧匠，才能保证产品质量，提高生产效率，降低物料消耗，使企业获得经济效益；才能支持企业不断生产出高难度的产品，去发掘市场、占领市场；才能在激烈的市场竞争中立于不败之地！ 由于本人水平有限，加之时间仓促，难免存在不足和错误，诚恳希望专家，工程师和同仁批评指正。 吴光来 第一章熔模铸件工艺设计与模具设计 §1、熔模铸件工艺设计 1.1、熔模铸件的尺寸精度受到哪些因素的影响？ 答：铸件尺寸精度受铸件结构、材质、制模、制壳、焙烧、浇注等多种因素的影响。1)、铸件结构的影响：（1）、铸件壁厚，收缩率大；铸件壁薄，收缩率小；（2）、自由收缩率大，阻碍收缩率小。 2）、材质的影响：（1）、材料中含碳量越高，线收缩率越小，含碳量越低，线收缩率越大；（2）常见材质的铸造收缩率如下：铸造收缩率K＝（LM-LJ）/LJ×100% LM—型腔尺寸；LJ—铸件尺寸 K受以下因素的影响：蜡模K1、铸件结构K2、合金种类K3、浇注温度K4。 合金种类收缩率 自由收缩受阻收缩 铸铁件 0.8% 0.7% 碳钢及低合金钢 1.6－2.0% 1.3－1.7% 不锈钢 2.0－2.3% 1.7－2.0% 3)、制模对铸件线收缩率的影响： （1）蜡（模）料的线收缩率约为0.9－1.1%； （2）蜡模径向（受阻）收缩率仅为长度方向（自由）收缩率的30－40%，射蜡温度对自由收缩率的影响远远大于对受阻收缩率的影响。（最佳射蜡温度为57－59℃，温度越高收缩
砂型铸造工艺流程 砂型铸造工艺流程图 制作木模-造型-熔化-浇注-落砂-冒口拆除-检验入库 熔模铸造工艺 失蜡铸造现在称为熔模铸造。这是一种很少切割或不切割的铸造工艺，是铸造行业的一项优秀技术。它被广泛使用。它不仅适用于各种类型和合金的铸造，而且可以生产出比其他铸造方法具有更高尺寸精度和表面质量的铸件，甚至复杂的、耐高温的、难以加工的、其他铸造方法难以铸造的铸件也可以通过熔模精密铸造来铸造。 熔模铸造是在古代蜡模铸造的基础上发展起来的。作为一个古老的文明，中国是最早使用这项技术的国家之一。早在公元前几百年，中国古代劳动人民就创造了这种失传的铸蜡技术，用来铸造钟鼎和具有各种精美图案和文字的器皿，如春秋时期曾侯乙墓的青铜板。曾侯乙墓雕像板的底座是多条龙缠绕在一起，首尾相连，上下交错，形成一个中间镂空的多层云纹图案。这些图案很难用普通的铸造工艺来制作，而失蜡法的铸造工艺可以利用石蜡无强度、易雕刻的特点，用普通的工具雕刻出与曾侯乙墓的雕像板相同的石蜡工艺品，然后加入浇注系统，经过上漆、脱蜡、浇注，得到精美的曾侯乙雕像板 现代熔模铸造法在20世纪40年代实际应用于工业生产当时，航空喷气发动机的发展要求制造具有复杂形状、精确尺寸和光滑表面的耐热合金部件，如叶片、叶轮和喷嘴。由于耐热合金材料难以加工，零件形状复杂，因此不可能或难以用其他方法制造。因此，需要找到一
种新的精确的成型工艺。因此，现代熔模铸造法借鉴了古代传下来的失蜡铸造法，通过对 材料和工艺的改进，在古代工艺的基础上取得了重要的发展。因此，航空工业的发展促进了熔模铸造的应用，熔模铸造的不断改进也为航空工业进一步提高性能创造了有利条件。 中国在20世纪50年代和60年代开始将熔模铸造应用于工业生产此后，这种先入为主的铸造技术得到了极大的发展，并已广泛应用于航空、汽车、机床、船舶、内燃机、燃气轮机、电信仪器、武器、医疗器械、切割工具等制造业，以及工艺品的制造。所谓的 熔模铸造工艺简单地指用易熔材料(如蜡或塑料)制作易熔模型(称为熔模或模型)，在其上涂覆几层特殊的耐火涂层，干燥并硬化形成整体外壳，然后用蒸汽或温水将外壳上的模型熔化，然后将外壳放入砂箱中，在其周围填充干砂，最后将模具放入穿透式烘烤器中进行高温烘烤(例如，当使用高强度外壳时，脱模后的外壳可以不造型直接烘烤)、模具或外壳 熔模铸件尺寸精度高，一般可达CT4-6(砂型铸造CT10~13，压铸CT5~7)。当然，由于熔模铸造工艺过程复杂，影响铸件尺寸精度的因素很多，如模具材料的收缩、熔模的变形、加热和冷却过程中模壳的线性变化、合金的收缩率以及铸件在凝固过程中的变形等。因此，普通熔模铸件的尺寸精度相对较高，但其一致性仍有待提高(使用中高温蜡材料的铸件的尺寸一致性有待提高)用 压制熔体模具时，采用型腔表面光洁度高的型材，因此熔体模具的
熔模精密铸造工艺简介 熔模精密精密铸造（Investment Casting）又脱蜡铸造或失蜡铸造(Lost-wax Casting)，这种铸造工艺可以生产出精密复杂、接近于产品最后形状，可不加工或很少加工就可直接使用的金属零件或精美工艺品，是一种近净形的金属液态成形工艺，应用非常广泛。 熔模铸造是以最终产品为摹本的批量复制技术，先要制做金属模具，在射蜡机上用金属模具压制出蜡模，将单个的蜡模组合到浇注系统上形成一棵棵蜡树，在蜡树上涂敷多层耐火材料，干燥硬化后形成型壳，然后将型壳内的蜡熔化使之流出，再将型壳焙烧使之坚固，最后再将熔化的液态金属浇注入型壳中，液态金属在型壳中冷却凝固后即成为所需要的铸件。 熔模精密铸造是在古代蜡模精密铸造的基础上发展起来的。作为文明古国，中国是使用这一技术较早的国家之一，远在公元前数百年，我国古代劳动人民就创造了这种失蜡精密铸造技术，用来精密铸造带有各种精细花纹和文字的钟鼎及器皿等制品。 现代熔模精密铸造方法在工业生产中得到实际应用是在二十世纪四十年代。当时航空喷气发动机的发展，要求制造象叶片、叶轮、喷嘴等形状复杂，尺寸精确以及表面光洁的耐热合金零件。由于耐热合金材料难于机械加工，零件形状复杂，以致不能或难于用其它方法制造，因此，需要寻找一种新的精密的成型工艺，于是借鉴古代流传下来的失蜡精密铸造，经过对材料和工艺的改进，现代熔模精密铸造方法在古代工艺的基础上获得重要的发展。 我国是上世纪五、六十年代开始将熔模精密铸造应用于工业生产。其后这种先进的精密铸造工艺得到巨大的发展，相继在航空、汽车、机床、船舶、内燃机、气轮机、电讯仪器、武器、医疗器械以及刀具等制造工业中被广泛采用，同时也用于工艺美术品的制造。早期的熔模铸造工艺是采用石蜡硬脂酸模料、水玻璃粘接剂制壳。九十年代开始发展铸造专用中温模料、硅溶胶制壳、中频快速熔炼技术，铸件尺寸精度和表面光洁度有了很大的改善，成为当今生产出口精密铸件的主流工艺。 熔模铸件尺寸精度较高，铸钢件一般可达GB/T6414之CT5-7（砂型精密铸造为CT10~13），小型铸件甚至可以达到CT4。当然由于熔模精密铸造的工艺过程复杂，影响铸件尺寸精度的因素较多，例如模料的收缩、熔模的变形、型壳在加热和冷却过程中的线量变化、合金的收缩率以及在凝固过程中铸件的变形等，所以普通熔模铸件的尺寸精度虽然较高，但与机械加工相比仍有差距。 压制蜡模时，采用型腔表面光洁度高的压型，因此，熔模的表面光洁度也比较高。此外，与熔融金属直接接触的型腔内表面由极细的耐火涂料涂挂在熔模上而制成。所以，熔模铸件的表面光洁度比普通铸造件的高，表面粗糙度一般在Ra.3.2~6.3μm之间，更好的可以到Ra1.6以下。 熔模铸造采用热壳浇注，充型能力强，可以生产出薄壁铸件和细微的文字图案（如商标、规格型号等），铸件的最小壁厚已经可以做到2毫米以下。 熔模精密铸造最大的优点就是由于熔模铸件有着比较高的尺寸精度和表面光洁度，所以可减少机械加工工作，只是在零件上要求较高的部位留少许加工余量即可，甚至某些铸件只留打磨、抛光余量，不必机械加工即可使用。熔模铸造还可以把一些焊接组合件铸成一体，省去组合与焊接工作。由此可见，采用熔模
熔模铸造工艺流程 模具制造 制溶模及浇注系 统 模料处理 模组焊接 模组清洗 上涂料及撒砂 涂料制备 重
复 型壳干燥(硬化 多 次 脱蜡 型壳焙烧 浇注 熔炼 切 割 浇 口 抛 光 或 机
工 钝化 修整焊补 热处理 最后清砂 喷丸或喷砂 磨内
口 震 动 脱 壳 模料 制熔模用模料为日本牌号：K512模料 模料主要性能： 灰分≤0.025% 铁含量灰分的10% ≤0.0025% 熔点 83℃-88℃（环球法）60℃±1℃ 针入度 100GM（25℃）3.5-5.0DMM 450GM（25℃）14.0-18.0DMM 收缩率 0.9%-1.1% 比重 0.94-0.99g/cm3 颜色新蜡——兰色、深黄色 旧蜡——绿色、棕色
蜡（模）料处理 工艺参数： 除水桶搅拌时温度 110-120℃ 搅拌时间 8-12小时 静置时温度 100-110℃ 静置时间 6-8小时 静置桶静置温度 70-85℃ 静置时间 8-12小时 保温箱温度 48-52℃ 时间 8-24小时 二、操作程序 1、从脱蜡釜泄出的旧蜡用泵或手工送到除水桶中，先在105-110℃下置6-8小时沉淀，将水分泄掉。 2、蜡料在110-120℃下搅拌8-12小时，去除水份。 3、将脱完水的蜡料送到70-85℃的静置桶中保温静置桶中保温静置8-12小时。 4、也可将少量新蜡加入静置桶中，静置后清洁的蜡料用手工灌到保温箱蜡缸中，保温温度48-52℃，保温时间8-24小时后用于制蜡模。
5、或把静置桶中的回收蜡料输入到气动蜡模压注机的蜡桶中，保温后压制浇道。 三、操用要点 1、严格按回收工艺进行蜡料处理。 2、除水桶、静置桶均应及时排水、排污。 3、往蜡缸灌蜡时，蜡应慢没缸壁流入，防止蜡液中进入空气的灰尘。 4、蜡缸灌满后应及时盖住，避免灰尘等杂物落入。 5、经常检查每一个桶温，防止温度过高现象发生。 6、作业场地要保持清洁。 7、防止蜡液飞溅。 8、严禁焰火，慎防火灾。 压制蜡（熔）模 一、工艺参数 室温20-24℃压射蜡温50-55℃ 压射压力0.2-0.5Mpa 保压时间10-20S 冷却水温度15±3℃ 二、操作程序
编制：审核：批准：实施： 熔模精密铸造 PROCESS OF INVESTMENT CASTING 一工艺流程（PROCESS） 1.目的：规范本公司熔模铸造工艺流程过程的各生产工序。 2.范围：适用于中温模料，压蜡机射蜡，手工或压蜡机制作模头，硅溶胶粘结 剂制壳，蒸汽脱蜡，酸性或碱性中频电炉熔炼，生产表面要求喷丸、酸洗或喷砂处理的不锈钢、碳素钢、低合金碳钢等精密铸件的工艺。 3.工艺流程 蜡处理（1-1）模具制作（1-2） 蜡模制作（2-1）模头制作（2-2） 蜡件检验（3-1）模头检验（3-2） 组树（4） 涂料配制（5-1）模壳制作（5-2） 风干（6）
转1-1 脱蜡（7-1）配料（7-2） 模壳焙烧（8-1）熔炼（8-2）浇注 去除模壳（震壳+吊钩抛丸） 切割浇口 研磨内浇口 ** 清理小件孔内模壳（滚筒抛丸、钻孔、砂轮修） 抛丸（或喷砂） 品检 焊补、修磨 复检 ** 热出理
** 抛丸（或喷砂） ** 校形 检验酸洗喷砂 涂防锈油抛丸检验 入库钝化入库 ** 盐雾处理 检验 入库 4.工艺流程说明： 4.1、蜡料回收及蜡处理 4.1.1、(不使用蜡水分离器时) 经过静置的蜡，先将沉淀后的水分去掉，再去除表面的杂质蜡，将回收蜡块放入熔蜡桶中。 4.1.2、熔蜡桶要保持干净，避免残杂物渗入。每１０天清理一次。
4.1.3、（必要时，熔蜡桶中，混入１／４～１／３的新蜡，重新使用。混入新蜡时必须搅拌使其混合均匀。）将蜡保温在１２０～１４０℃将残留水分蒸发（蜡温不可过高，否则会损坏蜡的性能）。视残留水分的多少，脱水时间至少４小时。然后将熔蜡桶保温温度降至１００℃，熔蜡桶内无气泡后方可使用。 4.1.4、根据射蜡情况，随时用熔蜡桶中处理好的蜡补充蜡保温箱的蜡（接蜡时必须经过８０目筛网过滤），注入的蜡液沿着桶壁稳静流入。保温箱的温度设定为５５～６５℃。保温箱要保持清净、干燥，保温时间至少１２小时，保温箱内蜡的温度均匀后，呈粘稠状，才可使用。 4.1.5、射蜡之前，先将保温桶上端的水泡、气泡刮掉。 4.2、模头制作 4.2.1、作模头用熔蜡桶温度控制在１００～１２０℃。视其中蜡的多少随时用熔蜡桶中处理好的蜡补充。 4.2.2、模具腔内的水分，要用布擦干净，等待注蜡。 4.2.3、注入的蜡液，沿着模壁，稳静流入，注满后停止。 4.2.4、模内蜡液泠却时，上端水平急剧下降，要给予补充。 4.2.5、将模具和未冷却的蜡液一起放入水中冷却，注意防止水分进入蜡液内部。 4.2.6、模头取出后，要将水分去除，（必要时表面磨平，）去掉毛刺。将冷却后的模头快速浸入熔融的蜡液中，迅速取出，使其表面均匀涂上一层蜡液，以填充满孔穴和裂缝。 4.2.7、作好后的模头至少冷却２小时，才可使用。 4.3、射蜡 4.3.1、射蜡要在恒温（２０～２４℃）、恒湿（４０～６０％）的环境下进行。
熔模精密铸造 熔模精密铸造也叫失蜡铸造，采用可溶一次性蜡模和一次性陶瓷型壳及陶瓷型芯铸造成型的方法。这种方法非常适合生产尺寸公差小、薄壁、拔模斜度小和表面光洁度大的铸件用该方法生产的铸件尺寸精度高，表面质量好，，经常不需要特殊的处理就能直接装配使用。 基本工艺流程为：将耐火材料和粘结剂配制成粘度适中的浆料，把表面清洁、尺寸精确的蜡模在浆料里浸貳，撒砂。待其干燥后，重复多次蘸浆、撒砂步骤，每一层浆料的粘度与所撒得砂的粒度都有变化，一般面层为细沙，背层为粗砂；最后一层只挂浆，不撒砂；待型壳充分干燥后，用水蒸汽或热水进行脱蜡，最后进行焙烧，使型壳具有一定强度。浇注铸件前，型壳要预热到一定温度，以保证金属具有较好的流动性；浇注金属液，待铸件凝固后，除壳，清砂，得到所需铸件。其工艺程见图所示。 熔模铸造方法生产的铸件内部难免有缩松、缩孔产生，因此铸件在使用前一般要经过热等静压处理，以减少内部缺陷对铸件性能的影响。山于，在热等静压后的铸件容易变形，因此还需要采取一些辅助措施来防止铸件变形。 1.模料制备 1.1.精铸中常用的模料 对于航空航天产品，其铸件尺寸精度和表面光度要求较高，因此熔模尺寸精度和表面光洁度比铸件要求更高，通常要高1-2级。为此作为精密铸造用模料要求选用热稳定性好、强度高、流动性好、膨胀收缩小的优质材料。按照模料的基体材料组成，可分为蜡基模料、树脂基模料、塑料模料、填衬模料及水溶性模料。 其中蜡基模料和树脂基模料被广泛使用，其模料性能日益完参, 其种类己被人们所熟知。主要就近几年发展的后三种介绍一下： 水溶性模料受到重视是由于航空航天工业的发展，要求生产越来越多尺寸大而壁薄的精铸件，一般蜡制熔模收缩较大，容易变形，难以满足要求。主要水溶性模料有尿素基水溶性模料、纯尿素模料、
精密铸造过程工艺流程图 本文由灵寿县洞里矿产加工厂整理制作，转载请注明出处，公司网址https://www.doczj.com/doc/705328624.html, 公司专业生产铸造用石英砂、石英粉、铝矾土，质优价廉，真诚期待与您的合作 具设计-----磨具制造----压蜡-----修蜡-----组树-------制壳（沾浆）-----脱蜡----型壳焙烧------化性分析---浇注----清理-----热处理-------机加工-----成品入库。 如过在详细点就是： 压蜡（射蜡制蜡模）---修蜡----蜡检----组树（腊模组树）---制壳（先沾浆、淋沙、再沾浆、最后模壳风干）---脱蜡（蒸汽脱蜡）-------模壳焙烧--化性分析--浇注（在模壳内浇注钢水）----震动脱壳---铸件与浇棒切割分离----磨浇口---初检（毛胚检）---抛丸清理-----机加工-----抛光---成品检---入库 铸造生产流程大体就是这样总的来说可以分为压蜡、制壳、浇注、后处理、检验 压蜡包括（压蜡、修蜡、组树） 压蜡---利用压蜡机进行制作腊模 修蜡---对腊模进行修正 组树---将腊模进行组树 制壳包括（挂沙、挂浆、风干) 后处理包括（修正、抛丸、喷砂、酸洗、） 浇注包括（焙烧、化性分析也叫打光谱、浇注、震壳、切浇口、磨浇口） 后处理包括（喷砂、抛丸、修正、酸洗） 检验包括（蜡检、初检、中检、成品检） 现代熔模精密铸造方法在工业生产中得到实际应用是在二十世纪四十年代。当时航空喷气发动机的发展，要求制造象叶片、叶轮、喷嘴等形状复杂，尺寸精确以及表面光洁的耐热合金零件。由于耐热合金材料难于机械加工，零件形状复杂，以致不能或难于用其它方法制造，因此，需要寻找一种新的精密的成型工艺，于是借鉴古代流传下来的失蜡精密铸造，经过对材料和工艺的改进，现代精密铸造方法在古代工艺的基础上获得重要的发展。所以，航空工业的发展推动了精密铸造的应用，而精密铸造的不断改进和完善，也为航空工业进一步提高性能创造了有利的条件。 我国是于上世纪五、六十年代开始将精密铸造应用于工业生产。其后这种先进的精密铸造工艺得到巨大的发展，相继在航空、汽车、机床、船舶、内燃机、气轮机、电讯仪器、武器、医疗器械以及刀具等制造工业中被广泛采用，同时也用于工艺美术品的制造。 所谓精密铸造工艺，简单说就是用易熔材料（例如蜡料或塑料）制成可熔性模型（简称熔模或模型），在其上涂覆若干层特制的耐火涂料，经过干燥和硬化形成一个整体型壳后，再用
熔模铸造工艺操作流程及操作要点 所谓熔模工艺，简单说就是用易熔材料（例如蜡料或塑料）制成可熔性模型（简称熔模或模型），在其上涂覆若干层特制的耐火涂料，经过干燥和硬化形成一个整体型壳后，再用蒸汽或热水从型壳中熔掉模型，然后把型壳置于砂箱中，在其四周填充干砂造型，最后将铸型放入焙烧炉中经过高温焙烧（如采用高强度型壳时，可不必造型而将脱模后的型壳直接焙烧），铸型或型壳经焙烧后，于其中浇注熔融金属而得到铸件。 熔模铸造工艺操作程序 1、从保温槽中取出蜡缸，装在双工位液压蜡模压注机上，使用前应去除蜡料中空气及硬蜡。 2、将放在压注机工作台面上定位，检查模具所有芯子位置是否正确，模具注蜡口与压注机射蜡嘴是否对正。 3、检查模具开合是否顺利。 4、打开模具，喷薄薄一层分型剂。 5、按照技术规定调整压注机时间循环，包括压射压力、压射温度、保压时间、冷却时间等。 6、每次循环完毕，抽出芯子，打开模具，小心取出蜡模，按要求放入冷却水中或存放盘中。 注意有下列缺陷的蜡模应报废： A 因模料中卷入空气，蜡模局部有鼓起的； B 蜡模任何部位有缺角的； C 蜡模有变形不能简单修复的； D 尺寸不符合规定的。 7、清除模具上残留的模料，注意只能用竹刀，不可用金属刀片清除残留模料，防止模具型腔及分型面受损。 8、合上模具，进行下次压制蜡模。每班下班或模具使用完毕，应用软布或棉棒清理模具，使用螺钉紧固好模具。9、如发现模具有损伤或不正常，应立即报告领班，由领班处理。 熔模铸造工艺操作要点 1、模具型腔不要喷过多的分型剂。 2、压制熔（蜡）模循环参数建立后，不要轻易变动。如压出的蜡模质量有问题，必须立即
熔模铸造工艺流程集团标准化工作小组 #Q8QGGQT-GX8G08Q8-GNQGJ8-MHHGN#
熔 模 铸 造 工 艺 流 程 重 复 多 次 号：K512模料 模料主要性能： 灰 分 ≤% 铁含量 灰分的10% ≤% 熔 点 83℃-88℃（环球法）60℃±1℃ 针入度 100GM （25℃）450GM （25℃）收缩率 %% 比 重 颜 色 新蜡——兰色、深黄色 旧蜡——绿色、棕色 蜡（模）料处理 工艺参数： 除水桶 搅拌时温度 110-120℃ 搅拌时间 8-12小时 静置时温度 100-110℃ 静置时间 6-8小时
静置桶静置温度 70-85℃ 静置时间 8-12小时 保温箱温度 48-52℃ 时间 8-24小时 二、操作程序 1、从脱蜡釜泄出的旧蜡用泵或手工送到除水桶中，先在105-110℃下置6-8小时沉淀，将水分泄掉。 2、蜡料在110-120℃下搅拌8-12小时，去除水份。 3、将脱完水的蜡料送到70-85℃的静置桶中保温静置桶中保温静置8-12小时。 4、也可将少量新蜡加入静置桶中，静置后清洁的蜡料用手工灌到保温箱蜡缸中，保温温度48-52℃，保温时间8-24小时后用于制蜡模。 5、或把静置桶中的回收蜡料输入到气动蜡模压注机的蜡桶中，保温后压制浇道。 三、操用要点 1、严格按回收工艺进行蜡料处理。 2、除水桶、静置桶均应及时排水、排污。 3、往蜡缸灌蜡时，蜡应慢没缸壁流入，防止蜡液中进入空气的灰尘。 4、蜡缸灌满后应及时盖住，避免灰尘等杂物落入。 5、经常检查每一个桶温，防止温度过高现象发生。 6、作业场地要保持清洁。 7、防止蜡液飞溅。 8、严禁焰火，慎防火灾。 压制蜡（熔）模 一、工艺参数 室温20-24℃压射蜡温50-55℃ 压射压力保压时间10-20S 冷却水温度15±3℃ 二、操作程序 1、从保温槽中取出蜡缸，装在双工位液压蜡模压注机上，使用前应去除蜡料中空 气及硬蜡。 2、将模具放在压注机工作台面上定位，检查模具所有芯子位置是否正确，模具注 蜡口与压注机射蜡嘴是否对正。 3、检查模具开合是否顺利。 4、打开模具，喷薄薄一层分型剂。 5、按照技术规定调整压注机时间循环，包括压射压力、压射温度、保压时间、冷 却时间等。 6、每次循环完毕，抽出芯子，打开模具，小心取出蜡模，按要求放入冷却水中或 存放盘中。注意有下列缺陷的蜡模应报废：
熔模铸造流程
模料 制熔模用模料为日本牌号：K512模料 模料主要性能： 灰分≤0.025% 铁含量灰分的10% ≤0.0025% 熔点83℃-88℃（环球法）60℃±1℃ 针入度100GM（25℃）3.5-5.0DMM 450GM（25℃）14.0-18.0DMM 收缩率0.9%-1.1% 比重0.94-0.99g/cm3 颜色新蜡——兰色、深黄色 旧蜡——绿色、棕色 蜡（模）料处理 工艺参数： 除水桶搅拌时温度110-120℃ 搅拌时间8-12小时 静置时温度100-110℃ 静置时间6-8小时 静置桶静置温度70-85℃ 静置时间8-12小时 保温箱温度48-52℃ 时间8-24小时 二、操作程序 1、从脱蜡釜泄出的旧蜡用泵或手工送到除水桶中，先在105-110℃下置6-8小时沉淀，将水分泄掉。
2、蜡料在110-120℃下搅拌8-12小时，去除水份。 3、将脱完水的蜡料送到70-85℃的静置桶中保温静置桶中保温静置8-12小时。 4、也可将少量新蜡加入静置桶中，静置后清洁的蜡料用手工灌到保温箱蜡缸中，保温温度48-52℃，保温时间8-24小时后用于制蜡模。 5、或把静置桶中的回收蜡料输入到气动蜡模压注机的蜡桶中，保温后压制浇道。 三、操用要点 1、严格按回收工艺进行蜡料处理。 2、除水桶、静置桶均应及时排水、排污。 3、往蜡缸灌蜡时，蜡应慢没缸壁流入，防止蜡液中进入空气的灰尘。 4、蜡缸灌满后应及时盖住，避免灰尘等杂物落入。 5、经常检查每一个桶温，防止温度过高现象发生。 6、作业场地要保持清洁。 7、防止蜡液飞溅。 8、严禁焰火，慎防火灾。 压制蜡（熔）模 一、工艺参数 室温20-24℃压射蜡温50-55℃ 压射压力0.2-0.5Mpa 保压时间10-20S 冷却水温度15±3℃ 二、操作程序 1、从保温槽中取出蜡缸，装在双工位液压蜡模压注机上，使用前应去除蜡料中空气及 硬蜡。 2、将模具放在压注机工作台面上定位，检查模具所有芯子位置是否正确，模具注蜡口 与压注机射蜡嘴是否对正。 3、检查模具开合是否顺利。 4、打开模具，喷薄薄一层分型剂。 5、按照技术规定调整压注机时间循环，包括压射压力、压射温度、保压时间、冷却时 间等。
铸造生产的工艺流程 铸造生产是一个复杂的多工序组合的工艺过程，它包括以下主要工序： 1）生产工艺准备，根据要生产的零件图、生产批量和交货期限，制定生产工艺方案和工艺文件，绘制铸造工艺图； 2）生产准备，包括准备熔化用材料、造型制芯用材料和模样、芯盒、砂箱等工艺装备；3）造型与制芯； 4）熔化与浇注； 5）落砂清理与铸件检验等主要工序。 成形原理 铸造生产是将金属加热熔化，使其具有流动性，然后浇入到具有一定形状的铸型型腔中，在重力或外力（压力、离心力、电磁力等）的作用下充满型腔，冷却并凝固成铸件（或零件）的一种金属成形方法。 图1 铸造成形过程 铸件一般作为毛坯经切削加工成为零件。但也有许多铸件无需切削加工就能满足零件的设计精度和表面粗糙度要求，直接作为零件使用。 型砂的性能及组成 1、型砂的性能 型砂（含芯砂）的主要性能要求有强度、透气性、耐火度、退让性、流动性、紧实率和溃散性等。 2、型砂的组成 型砂由原砂、粘接剂和附加物组成。铸造用原砂要求含泥量少、颗粒均匀、形状为圆形和多角形的海砂、河砂或山砂等。铸造用粘接剂有粘土（普通粘土和膨润土）、水玻璃砂、树脂、合脂油和植物油等，分别称为粘土砂，水玻璃砂、树脂砂、合脂油砂和植物油砂等。为了进一步提高型（芯）砂的某些性能，往往要在型（芯）砂中加入一些附加物，如煤份、锯末、纸浆等。型砂结构，如图2所示。 图2 型砂结构示意图 工艺特点 铸造是生产零件毛坯的主要方法之一，尤其对于有些脆性金属或合金材料（如各种铸铁件、有色合金铸件等）的零件毛坯，铸造几乎是唯一的加工方法。与其它加工方法相比，铸造工艺具有以下特点： 1）铸件可以不受金属材料、尺寸大小和重量的限制。铸件材料可以是各种铸铁、铸钢、铝合金、铜合金、镁合金、钛合金、锌合金和各种特殊合金材料；铸件可以小至几克，大到数百吨；铸件壁厚可以从0．5毫米到1米左右；铸件长度可以从几毫米到十几米。2）铸造可以生产各种形状复杂的毛坯，特别适用于生产具有复杂内腔的零件毛坯，如各种箱体、缸体、叶片、叶轮等。 3）铸件的形状和大小可以与零件很接近，既节约金属材料，又省切削加工工时。 4）铸件一般使用的原材料来源广、铸件成本低。 5）铸造工艺灵活，生产率高，既可以手工生产，也可以机械化生产。 铸件的手工造型 手工造型的主要方法 砂型铸造分为手工造型（制芯）和机器造型（制芯）。手工造型是指造型和制芯的主要
1.硬化属于熔模铸造工艺过程中的（）。（6.0分） A.蜡模制作阶段 B.型壳制取阶段 C.金属浇注阶段 D.铸件清理阶段 我的答案：B√答对 2.以下关于型壳焙烧工艺目的描述不正确的一项是（）？（6.0分） A.可去除型壳中水分和残留物 B.提高型壳强度 C.提高型壳强度透气性 D.使蜡料融化流出型壳形成型腔 我的答案：D√答对 3.将蜡料注入压型属于熔模铸造工艺过程中的（）。（6.0分） A.蜡模制作阶段 B.型壳制取阶段 C.金属浇注阶段 D.铸件清理阶段 我的答案：A√答对 4.适用于熔模铸造成形的零件是（）。（6.0分） A.窨井盖
C.铸铁管 D.机床床身 我的答案：B√答对 5.撒砂属于熔模铸造工艺过程中的（）。（ 6.0分） A.蜡模制作阶段 B.型壳制取阶段 C.金属浇注阶段 D.铸件清理阶段 我的答案：B√答对 1.熔模铸造的工艺优势包括（）。（8.0分）） A.铸件尺寸精度高，表面质量好 B.可生产形状复杂的薄壁铸件 C.合金种类不受限制 D.生产批量不受限制 我的答案：ABCD√答对 2.结壳硬化具体包括以下哪几项操作？（）（8.0分）） A.压型 B.涂料 C.撒砂
我的答案：BC×答错 3.铸件清理阶段包括（）。（8.0分）） A.清理型壳 B.切割浇冒口 C.清理表面残留耐火材料 D.清理工作现场 我的答案：ABC√答对 4.型壳制取阶段具体包括以下哪几个环节？（8.0分）） A.压型 B.结壳 C.脱模 D.焙烧 我的答案：BCD√答对 5.熔模铸造常用的浇注方法有（）。（8.0分）） A.重力浇注 B.真空浇注 C.离心浇注 D.压力浇注 我的答案：ABCD√答对
铝合金熔模精密铸造技术及应用 摘要：铝合金材料因为具有比强度高、易成形、耐腐蚀、材料成本较低等诸多优势，在现代船舶、武器、航天、航空等装备制造中进行了大量的应用。本文主要对铝合金熔模铸造技术中熔模制作技术、石膏型熔模铸造技术、陶瓷型壳熔模铸造技术以及应用进行细致的探讨，并分析了铝合金熔模铸造技术的发展趋势，希望能对实际生产中铝合金熔模铸造技术的应用起到一定的参考作用。 关键词：铝合金；熔模铸造；技术应用 前言 随着现代重工业的发展，对于金属材料的性能要求标准不断提高。铝合金材料相比于钢铁材料，由于其较好的比强度、比刚度、耐腐蚀性以及抗疲劳性能，在众多的行业中得到了广泛的应用，尤其是近年来铝合金熔模精密铸件的生产规模和产量都迅速增加，出现了一大批生产企业。就如现代航空航天工业中，飞行器制造所需要的构件在质量、强度、整体结构性能方面的要求较高，铝合金熔模精密铸件就被应用于其中，技术开发的利用得到了延伸和发展，本文就结合了生产实际对铝合金熔模精密铸件的技术及应用进行了深入的探讨。 1铝合金熔模铸造技术及应用分析 1.1熔模制作技术 铝合金熔模铸件选用的模料的性质以及蜡模会对其表面的粗糙程度有较大的关系，究其原因在于铝合金材料的熔点低，铝合金液表面经过空气氧化会形成氧化膜，难以对铸型壁上微小孔穴进行有效复制，因此铸件表面的平整度就较差。为了满足现代重工业对于薄壁、结构复杂的大型铸件的需求，因此当前技术研发部门一直致力于研究强度较高、不易收缩变形的性能较优的膜料，如水溶芯成型、液态模料高压注射成型等技术都得到了快速的开发应用和发展。在技术应用方面，对压蜡设备生产研发的不断精进，大型压蜡机的出现为大型熔模件的制造提供了条件，如美国TEMPCRAFT生产的V-3002型压蜡机，最大合型力可达3000kN。 1.2石膏型熔模铸造技术 石膏型熔模铸造技术优势在于其良好的复制性，因此可以应用于对尺寸精度要求高的铸件，但是对铸件表面粗糙度要求不能太高；石膏型熔模铸造应用的热模浇注，导热率不高，因此可以浇注出壁面厚度不均匀的薄壁精铸件，而不会出现缩孔此类现象，在铸造薄壁、结构复杂的大型铝合金精密铸件往往就会用到的是石膏型熔模铸造技术。石膏型熔模铸造技术具体操作有：按照石膏型混合料的水粉比标准，将规定的适量自来水和粉料置入容器中，在真空环境下进行搅拌，同时搅拌的水温，在向容器中加水的同时，加入其他液态附加剂如正辛醇溶入水