编号：
毕业设计说明书
题目：塑料斜齿轮旋转
脱螺纹注塑模具设计
学院：国防生学院
专业：机械设计制造及其自动化
学生姓名：
学号：
指导教师单位：
姓名：
职称：
题目类型：?理论研究?实验研究?工程设计?工程技术研究?软件开发
2014年5月4日
伴随着全球性经济发展，新技术革命浪潮不断的突破与发展，跨越性的技术发展已经成为推动世界经济增长的重要因素。市场经济的不断繁荣，极大地促进了对体积小，工业产品的品种多，低成本，高品质的方向发展。为了提高生产周期的市场竞争力的核心产品的要求越来越高，开发周期短，因此对各种产品的制造的关键技术及设备，模具的要求也越来越严格和苛刻的。
模具是基础工业之一。随着市场经济全球化趋势和各种高新技术的迅猛发展，快速经济模具被赋予了新的内涵和新的任务，种类的激增，促使快速经济制模材料向着多品种系列化迈进，不断促使工艺有新突破和发展。鉴于商品经济的快速发展，产品换代更新的加速，以及市场竞争愈发激烈，都愈发高的刺激着快速经济制模技术朝着短周期、低成本、高质量及高制造精度等方向发展。鉴于它能够使企业获得更大的市场，创造更大显著的经济效益，因此愈发受到企业家的垂青以及获得相关领导部门的政策资金的支持。鉴于快速发展的高新技术以及各种技术的综合运用，未来必定会产生新型节能省材的快速制模技术来适应社会生产中差异化需求。
此次毕业设计是对塑料斜齿轮注塑模具设计，难点在于实现自动旋转脱螺纹功能。本设计有两大亮点，一是使用齿轮齿条传动机构来实现测抽芯，二是用轴承使型腔旋转来实现脱螺纹设计。因模具中有多处需要配合，可能使模具在制造和装配方面有些难度。关键词：模具；斜齿轮；结构设计；注射模；型腔
With the global economic development, new technology revolution continued breakthroughs and development, leapfrog technology development has become an important factor in promoting world economic growth . Continued prosperity of the market economy , which greatly promoted to small, multi- variety of industrial products , low-cost , high-quality direction. In order to enhance the core products in the market competitiveness of the production cycle, and increasingly demanding shorter development cycle , and therefore the key to the manufacture of various products, technology and equipment - mold requirements are increasingly stringent and demanding .
Mold is one of the basic industries . With the rapid development of economic globalization and a variety of high-tech markets , rapid economic mold was given a new meaning and a new task , the type of surge , prompting rapid economic modeling material moving toward multi- variety series , continue to promote technology breakthroughs and development. Given the rapid development of the commodity economy , accelerate the upgrading products , and market more competitive , are increasingly high to stimulate rapid economic modeling techniques towards short-cycle , low-cost , high-quality and high manufacturing precision direction. Given its ability to enable enterprises to gain a larger market , creating greater significant economic benefits , and therefore increasingly favored by the entrepreneurs and access to funding to support policies related to the leadership department. Given the rapid development of high-tech and comprehensive use of various technologies , the future will certainly generate new energy-saving materials for rapid tooling technology to meet the social needs of the difference in production .
The graduation project is a plastic injection mold design helical gear , the difficulty lies off the automatic rotation of the threaded function. This design has two bright spots , one using rack and pinion mechanism to achieve measured Pulling , two bearings so that the cavity is rotated to achieve the de- thread design . Because there are many die with blood , may cause some difficulty in mold manufacturing and assembly areas .
Keyword: mold ; bevel wheel; structural design;plastics injection mold; cavity
目录
引言 (1)
1 塑件（斜齿轮）的分析 (3)
1.1 塑件（ABS）的三维模型 (3)
1.2 塑料的基础知识与应用 (4)
1.3 ABS塑料 (4)
1.3.1塑料ABS的基本概念 (4)
1.3.2塑料ABS的特性 (5)
1.3.3塑料ABS的成型特性及成型条件 (6)
1.3.4塑料ABS的成型条件 (6)
1.4 塑件结构工艺性要求的了解及分析 (7)
1.5 脱模斜度［1］ (7)
1.6 塑件的壁厚［1］ (7)
1.7 圆角 (8)
2 注射机的选择 (9)
3 型腔数目的决定 (10)
4 成型零件设计 (12)
4.1 确定型腔壁厚 (12)
4.2 动模板厚度的计算 (12)
4.3 分型面的确定［1］ (13)
4.4 排气系统的设计 (13)
4.5 成型零件的结构设计 (14)
4.5.1成型凹模的结构设计 (14)
4.5.2成型凸模的结构设计 (14)
4.5.3型腔尺寸计算 (14)
5 浇注系统设计 (18)
5.1 主浇道（浇口套）的设计 (18)
5.2 浇口的设计［1］ (20)
5.3 定位圈的选择 (20)
6 模具温度调节系统的设计 (21)
6.1 模具温度调节对塑件质量的影响 (21)
6.2 加热系统的设计 (21)
6.3 冷却系统设计 (21)
7 脱模机构的设计 (22)
7.1 推管脱模机构设计 (22)
7.2 内螺纹抽芯脱模机构的设计 (22)
7.2.1螺纹型芯的设计 (23)
7.2.2传动齿条的设计 (24)
8 复位机构的设计和选择 (26)
8.1 弹簧的选用［4］ (26)
8.2 弹簧的分布形式 (27)
9 合模导向机构的设计 (28)
9.1 导向机构的功用 (28)
9.2 导向机构的选用［5］ (28)
10 型芯与侧型芯脱模力的计算 (29)
10.1 型芯脱模力的计算 (29)
10.2 侧抽芯力计算 (29)
11 模具的闭模高度和开模行程验算 (30)
12 模具其它零件的设计 (31)
13 标准件的选择［5］ (32)
14 模具的总装图以及运动顺序、及其特点 (33)
15 模具的安装、调试 (34)
16 工艺卡片 (35)
16.1 塑件成型工艺卡 (35)
16.2 机械加工工艺卡 (36)
16.2.1浇口套定位圈机械加工工艺卡 (36)
16.2.2定模板机械加工工艺卡 (37)
16.2.3垫块机械加工工艺卡 (38)
结论 (39)
谢辞 (40)
参考文献 (41)
引言
模具是一种重要的工业产品的生产技术和设备，是国民经济的基础，被冠以现代“工业之母”。现代生产中，模具因其加工效率高，互换性，节约了材料，所以广泛应用。作为一个蓬勃发展的行业，在整个模具塑料模具发展很快。作为制造行业的一个后起之秀，它以它独特的优势而被广泛应用，极大地促进了塑料工业的质的发展。
（一）、我国塑料模具的发展现状
模具是现代工业生产的重要工艺装备。依工业技术的飞跃式发展，依靠模具来进行加工在国民经济的各领域中愈发常见。
随着塑料工业的迅速发展，效率高，自动化程度高，寿命长和高精密模具的设计和制造是关注未来的重点。例如电视机外壳、空调机零件、洗衣机内缸、电冰箱、灯座、周转箱等模具。世界上的一些工业化国家，其工业产值已超过机床工业的模具，其增长率也超过了机床，汽车，电子等行业。在这些国家，模具工业已成为国民经济的基础工业之一。美国工业界称“模具工业是美国工业的基石”，日本模具协会称“模具是促进社会富裕的动力”。什么东西既具有自己的价值通过同一模具为社会创造了巨大的经济效益和社会效益。
一流的模具设计理念、高质量的制造水平、上等的材料、合理的加工工艺和现代化管理及成型设备等都是制造优质模具不可获缺的。一副优质的模具可以重复上百万次成型，这是和上面所陈述的因素分不开的。纵观国内外同行情况，注塑成型技术发展趋势大致有以下几个方面：
（1）CAD/CAE/CAM技术在模具设计与制造中的应用；
（2）模具制造对工业领域的推动发展；
（3）开发模具逆向工程，创新模具的快测技术；
（4）开发上等的模具材料和对其表面进行特殊处理；
（5）提升模具标准化水平，用模块化实现模具的重组；
（6）模具的模块化、集成化、精密化。
塑料模具在我国的发展很快。塑料模的设计制造、CAD/CAE/CAM技术、CAPP技术，已有不少的企业及研究机构在开发及应用。在设计及制造技术上与一流水准相比有一定的不足。专用模具钢的种类少少、标准化程度不高、质量尚不稳定等问题还在困扰着我国模具行业；模具的商品化、系列化及规模化能力还有不少改进及提升的空间；CAD、CAM、Flow Cool等软件应用程度不是很高；提高模具的设计与制造水平是增加国际核心竞争能力比不可少的。
近些年来，伴随着模具综合技术的提升，模具产品也更加复杂、精密，模具制造成本和周期也在缩短。
（二）、研究此项目的内容、目的和意义
通过计算机数据模拟和仿真对塑料注射模具的设计思路和制造过程进行有效的评
估和预测，并且可改善模具的结构设计并快速制得样品，便于赢得客户，争取定单，从而扩大市场及占有率；此外还降低返厂率，缩短生产周期，节省材料和费用，进而很大幅度地降低了模具的生产成本。
此项目针对的内容和要求:
（1）拟定斜齿轮塑件的成型工艺，选用合理的成型设备。
（2）合理的模具设计结构。必要时可依模具要求对塑件图纸进行适当的修改。
（3）长使用寿命、高强度，高耐磨性是模具配件必不可少的。
（4）经济性好、便于制造是模具制造需要考虑的。
（5）确定零件尺寸及形状，选择合理的结构。
（6）高效率、高可靠性、高自动化程度是模具设计制造的精髓。
研究此项目的目的与意义:
（1）选择合适的塑料及成型工艺。
（2）通过对产品质量分析，改进模具的工艺及结构设计。
（3）将模具设计融合到CAD/CAM/CAE的运用中去。
（4）提高分析和解决问题的能力，改进我们的学习与创新发展。
1.塑件（斜齿轮）的分析
1.1塑件（ABS）的三维模型
如下图1.1：
(a)
(b)
图1.1塑件三维图
图1.2 塑件尺寸图
1.2塑料的基础知识与应用
塑料是塑料为主要原料，再加入适量填料，增塑剂，润滑剂，稳定剂，着色剂等材料，固化剂。
塑料的种类繁多，性能上也有较大差异,从事塑料应用技术领域工作时人，应该首先对所选的塑料的类型，结构和相关性能的认识，有必要获得必要的基本知识以及了解塑料的应用范围。
按塑料的分子结构及特性可分为热塑性塑料和热固性塑料两种。
按塑料的使用情况一般可以分为通用塑料、特种塑料、工程塑料三大类。
1.3 ABS塑料
1.3.1塑料ABS的基本概念
ABS塑料(丙烯腈-丁二烯-苯乙烯) 英文名称:Acrylonitrile Butadiene Styrene。
比重:1.05g/cm3成型收缩率:0.3～0.9%
成型温度：180～200℃干燥条件：80～85℃2～3小时
塑料性能:
（1）良好的整体性能，高的抗冲击强，化学稳定性。
（2）具有较高的耐热性，高的影响，完全燃烧，提高透明度。
（3）与有机材料的熔接性较好，且表面可进行处理，如镀铬、喷漆等。
（4）较HIPS流动性差一些，较PMMA、PC等好，柔韧性好。
ABS 塑料是以高分子化合物为基础而混合的复合材料。综合了原有材料的性能特点，其最大的特点是可根据需要进行材料设计，这也是它和其它塑料最大的不同。
ABS 高分子材料独特的结构和易加工、易改性特点，使其具有其他材料无法比拟、无可取代的优越性能。于此同时ABS 塑料不仅有聚合物的一般热性能和力学性能外，还具有一些特殊功能，如物质、信息和能量的转换、传递和储存等。
1.3.2塑料ABS的特性
ABS的详细特性在下表1-1中给出。
表1-1 ABS塑料的特性
性能项目试验条件[状态] 测试方法测试数据数据单位
基本性能熔体流动速
率
230℃×2.16Kg ASTM D-1238 1.8g/10min 收缩率23℃FCFC Method0.3-0.8% 密度23℃/23℃ASTM D-7920.96
机械性能
降伏点
抗张强度
23℃ASTM D-638360 kg/cm2 断裂延长率23℃ASTM D-638 >200 %
弯曲模量23℃ASTM D-790A 15500 kg/cm2 洛氏硬度23℃ASTM D-785 100 R-Scale Izod冲击强
度
23℃,1/8″厚ASTM D-256 6.0 kg-cm/cm2
热性能热变形温度
at 4.6kg/cm2，
Unannealed,1/4″厚
ASTM D-648 135 ℃
其它性
能
FDA
Compliance
21 CFR Pt
177.1520
Yes
通常，塑料的熔点并非是一个固定的数值，而是用热变形温度来显示。
ABS是升级强化版的PP，有较高的热变形温度，耐热性能好，注塑收缩率较低，尺寸稳定性能好，故特别适用于有耐温需求的汽车零件以及电气部件等。
热塑性塑料在恒压力下，依据受热的温度的差异，存在玻璃、高弹和粘流三种状态。ABS是在粘流态下成型的制品，可用注射成型来制作。ABS具有适度的流动性，主要由压力和温度确定其流动性。因为是热塑性的，所以在模具设计和注塑成型的选择都需要注意螺杆注射机的选择，浇注截面应大些，料筒及模具应镀铬，不应有有死角滞料，加热时间、模温、成型温度、螺杆转速及背压等都需要严格控制［1］。
1.3.3塑料ABS的成型特性及成型条件
材料成型收缩率小，易产生应力集中而引发熔融开裂，因此控制成型条件以及成型后退火处理可以有效减少塑件的开裂情况。
⑴无定形料,流动性中等,吸湿大须充分干燥,表面要求光泽的塑件须长时间预热干燥80～85℃度,2～3小时.
⑵高料温、高模温等方法可以提高材料的流动性，减少夹水纹现象。
⑶摩擦系数低，高，浅侧凹槽可强迫脱模，塑件表面可带有皱纹花样，但易产生表面缺陷，如毛斑、折皱、熔接痕、缩孔、凹痕等弊病。
⑷收缩率及成型收缩范围中等。
⑸ABS 塑料的干燥，ABS 塑料的吸湿性和对水分的敏感性较大，在加工前需进行干燥和预热。
⑹选用直通式喷嘴，为避免流涎现象可将喷嘴孔改成喇叭状，并适当地控制喷嘴温度。
⑺模温对塑件质量有较大的影响，模温低时，收缩率，抗压，抗弯，抗冲击强度大，料温对塑件质量影响较大，料温过低会造成缺料。
⑻模具浇注系统对料流阻力要小，进料口宜取厚，尽可能的避免死角积料。
1.3.4塑料ABS的成型条件
表1-2 塑料ABS的成型条件
注射成型机类型螺杆式比重（g／cm） 1.41～1.43
收缩率(%)0.3～0.9 注射压力(kg/cm)800～1000
喷嘴温度(oC)170～180 螺杆转速(n/min) 28
模具温度(oC)90～120 适用注射机类型螺杆式
预热温度（oC）
时间（h）
80～100
3～5
料筒
温度
（oC）
前断
中断
后断
180～200
190～220
160～170
成型时间（s）注射时间
高压时间
冷却时间
总周期
20～90
0～5
20～60
50～160
后处理
方法
温度（oC）
时间（h）
红外线灯
鼓风烘箱
140～1454
1.3.5塑料ABS的主要用途
作为热塑性工程塑料的ABS 具有较高的韧性、耐热性和强度，还具有加工优势，如熔体温度低、结晶快等，同时还有其基本优点，如尺寸稳定性，耐化学品性。ABS也是一种重要的工程塑料，它的抗疲劳强度较高，尺寸稳定。制品可在-40～100 oC范围内能以较高的硬度，耐磨性，刚度和强度长期使用。
在工业生产中， ABS可代替一部分金属应用于电器、汽车、机床、化工、机械、、
农业机械等行业。ABS特别适用于制作辊子、滚轮、齿轮、轴承、凸轮等传动等耐磨零件，也可以用来制造化油器，汽车的仪表板，各种管道等盖。ABS是极具市场前景工程塑料，ABS是新的商机，潜在市场。
1.4塑件结构工艺性要求的了解及分析
要想得到优良的塑料制件，除了选用合理的原材料以外，塑件结构的工艺性必须在考虑的范围之内，我们在考虑塑件结构工艺性时，需要遵守以下原则：
⑴在设计之初，必须将收缩率、流动性等将原材料的结构工艺性考虑在内。
⑵在保证塑件的性能，物理性能和力学性能，耐化学性，耐热性和电性能，如要求的前提下，尽可能的厚度均匀，结构简单，使用方便。
⑶设计时需考虑模具的总体布局结构，使模具的抽芯和推出机构简易和模具型腔制造方便。
⑷对塑件外观有较高的要求时，需先进行造型，然后在绘制图样。
选择模具分型面几何形状和塑件的成型方法，直接决定了塑料成型模具的成功。所以，在设计时应该使塑件的几何形状能适用于其成形工艺。
1.5脱模斜度［1］
由于塑件在冷却过程中产生收缩，因此在脱模前会紧紧地包住型芯或型腔中的其它凸起部分。为了便于剥离，防止模具塑料表面划伤，擦毛等，为了便于塑件从塑料芯模腔取出，在设计时沿脱模方向均应有足够的脱模斜度。
塑件上脱模斜度的大小，与塑件的性质、收缩率大小、摩擦系数大小、塑件厚度和几何形状有关。与软质塑料相比，硬质塑料的脱模斜度较大；脱模斜度与塑件形状的复杂程度或成型孔的数目有关；塑件的脱模斜度与高度、孔深呈反比；壁厚增加，内孔包住型芯，脱模斜度也应大些。
根据塑件材料ABS推荐的脱模斜度为40＇～1°30＇。由塑件属硬脆类塑料且厚壁的塑件，故脱模斜度可取较大值依据塑件几何形状及收缩规律，因为它的向心收缩性，所以一般内表面的脱模斜度大于外表面,依据塑胶零件的精度来确定脱模的斜度，内表面取1°，外表面取1°30＇。
1.6塑件的壁厚［1］
塑件需有一定的厚度，才能保证塑件在使用中有足够的强度和刚度，而且也为了塑料在成型时保持良好的流动状态。有时塑件在使用时所需的强度虽然很小，但也需要有适当的厚度来承受脱模退出力。热塑性塑件的厚度一般在1-4mm，壁厚大，就会易产生起泡和凹陷，并且也不易冷却。
壁厚与流程有密切关系，且成比例关系，根据ABS属流动性中等。
可得：
7.0)8.0100/(?+=L T
（1-1）
mm 25.17.0)8.0100/42(≈=?+=T 即厚度≥2 mm 即可；由于塑件最薄处为5.5mm ，因此符合要求，流程短愈短愈有利于注射成型。 1.7 圆角
设计塑件时，为了减小应力集中，同时增加手感体验和美观，体现人性化设计，常采用圆弧过渡。此外，圆弧还提高了塑件的强度，使脱模更易，同时还使模具型腔在淬火或使用时不易开裂。本设计中塑件圆角都取R=0.5mm 。
2 注射机的选择
⑴塑件的体积计算
mm Z M D 11.46cos /n =?=β （2-1） 32189.2876718)2/11.46(mm V =?=π 322mm 05.1477824)2/28(=?=πV
323mm 18.2389182/13=?=）（πV
324mm 52.544724)2/17(=?=πV
4321V V V V V --+=
52.544718.238905.1477889.28767--+=
3mm 92.34747
= 3cm 35=
g 346.3396.035≈=?=?=P V G （2-2） ⑵选择注射机
由于塑件为大批量生产，所以尽可能采用多型腔，综合考虑应选用ZS —ZY —125型卧式注塑机。
依XS —ZY —125型注塑机可得如下表2-1：
表2-1 XS —ZY —125型注塑机参数（mm ）
螺杆直径 42 最大理论注射量
125 注射压力 120 MPa 锁模力 900KN 最大成型面积 645㎝2 模具最大厚度 300 注射行程 115 模具最小厚度 200 模板最大行程 300 喷嘴孔径 4 喷嘴圆弧半径 12
喷嘴移动距离 210 型腔许用压力 280（kg/cm 2） 定模板上孔径 100 两拉杆之间距
260×290 定模板上孔深 10 顶出形式
中间顶出
动模板上孔径
100
3 型腔数目的决定
注射模的型腔数目可根据需要来确定，可以是一模一腔或一模多腔。型腔数目越多，塑件尺寸的精度精度也就相对较低，若塑件的精度不高，可选用多型腔数。以注塑成型的生产效益上看，表面上多型腔模比单型腔模经济效益要高，但以制造的难度来衡量的话，单型腔比多型腔制造难度小。由于此塑件的精度要求不高，生产批量适中，而且还有侧抽芯，抽芯距也较长，在制品生产及模具的加成本上考虑，可选为一模一腔。 （1）注射机的锁模力
锁模力务必要超过模具在开模方向上投影面积的注射压力总和。 ①注射基本压力（依塑件流程比及壁厚而不同）
s K K P P ??=c b （3-1） Ｐ——型腔注射压力，Ｐ取＝2800 Ｐb ——基本压力 Kc ＝1.7 （ABS ）
K ?＝1～1.25 取K ?＝1.4 ②、锁模力
锁模力不小于总注射压强的1.5倍，即
1.05.1???=A P F （3-2） 壁厚为 5.5mm ，取最小。本次设计选用采用圆薄片型浇口，流程比为42/5.5=7.6有查图可得L ／ｔ=7.6，壁厚=5.5mm ，Ｐs=13Mpa ，由Kc 系数表查得Kc=1.25，塑件形状复杂可取Ks=1.4，由公式：
s K K P P ??=c b （3-3） 得注射压力P ：
Mpa M P 23pa 75.2225.14.113≈=??= 投影面积 ：
22224.17cm 35.175.2314.3cm R A ≈=?==π 型腔总投影面积 ：
2cm 8.3424.17=?=A 由：
1.05.1???=A P F 得锁模力：
KN KN F 90006.1201.08.34235.1<=???= 故锁模力是足够的。 ③ 开模距离
由塑料部分长度为42mm ，是从模具中取出，距离应大于两倍的模板浇注系统的总长度的长度，即 ：L=2×42＋50=134mm.
由ZS-ZY-125注射机的最大开模行程为300mm ，故能够完全可以取出塑件 。 ④ 模板面积
型腔的模板面积大小必须能在注射机上安装。此塑件基本尺寸为ф47mm ，。一模一腔时，模板长、宽各约为300mm 、 280mm ，可以装入；一模两腔时，模板长、宽各约为600mm 、300mm ，则不可以装入。由选用ZS —SY —125型注射机，故只好取用一模一腔。 （2）合理确定型腔数
为了合理地确定了型腔的数目，需检查注射容量，根据各注塑机的注射量不超过 最大注射量的80%。即：
件浇）W W S N /8.0(-?= （3-4） N －—型腔数
Ｓ－—注射机注射量（克） Ｗ浇－—浇注系统的重量 Ｗ件－—塑件重量
克120
96.0125=?=S 克浇20=W 克件34=W 代入得：
138.234)201208.0(>=÷-?=N 即取一腔许可。
4 成型零件设计
4.1 确定型腔壁厚
1、由强度计算来确定其壁厚,如图4.1：
图4.1 型腔壁厚
)/()(2P P r R t t -+=δδ （4-1） 已知：2/1000cm kg t =δ(设模具钢的抗拉力应2/kg 4000
cm , 取安全系数为4)； mm 612.23r = ；2/280p cm kg =
mm 5.29)2801000()2801000(612.232=-÷+?=R
mm R H 9.5612.235.29r =-=-= 壁厚≥5.9mm 即可。但为了保险，把型腔外径取为
70mm 。
2、依据变形量校核型腔壁厚
])/()[(/2222μδ+-+??=r R r R E P r （4-2）
]3.0)2535()2535[(]101.228023[22226+-÷+??÷?=）（）（
mm 023.0mm 012.0≤≈
如按所用塑料收缩率及塑件壁厚计算,所得之壁厚收缩值大于0.011mm 时,则不影响脱模，可按所得Ｒ值计算收缩率:ABS 壁厚>6mm 时, 取1.5～1.9，因此大于0.012mm ，可依设计值取壁厚13mm ，Ｒ＝70mm 。 4.2 动模板厚度的计算
浇注系统和塑料在分型面上的投影面积:
2)2/(d F π= （4-3）
2
2965.4614.3）（÷?=
2mm 1752=
因此,动模板厚度查表可得F ≥10～50cm 2,可取20～25mm ，但鉴于装入顶管机构及导柱对垫板强度有影响，增大安全系数，结构分析初定为H=30mm 。
4.3分型面的确定［1］
分型面是决定模具结构形式的一个重要因素，它与模具的整体结构、浇注系统的设计、塑件的脱模和模具的制造工艺等有关，所以选择脱模注射模的设计是关键的一步。注射模具有的只有一个分型面，有的有多个分型面。根据分型面的形状可分为平直分型面、倾斜分型面、阶梯分型面、曲面分型面、瓣合分型面等。
由于分形面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件结构工艺性及尺寸精度、嵌件的位置、塑件的推出、排气等多种因素的影响。所以选择分型面时应遵循以下几项基本原则:
(1)分型面应选择在塑件外形的最大轮廓处。
(2)分型面的选择需有助于塑件的顺利脱模。
(3)分型面的选择应保证塑件的精度要求。
(4)分型面的选择需适合塑件的外观质量要求。
(5)分型面的选择要加工和模具制造。
(6)分型面的选择应有助于排气。
分型面选择的合理对模具有很大的影响因素,因此，应合理选择脱模方便、不影响塑件外观、排气顺利,使其具有良好的工作效果。根据本齿轮塑件的结构,采用平直分型面，通常分型面都设计在最大截面处,且起排气作用，因此将分型面设在离基准端28mm 的截面上。因为在此截面一边有斜齿轮,又有侧抽芯机构,从轴向型芯角度考虑,脱模时塑件定会落在有阻螺纹的型芯上。且从保证齿轮的轮廓与孔同轴度考虑,齿轮型腔与型芯都设在动模上,否则会导致塑件同轴度及精度下降,因此设在此截面比较合理［1］。
4.4排气系统的设计
当塑料熔体充填模具型腔时，必须讲浇注系统和型腔内的空气以及塑料在成型过程中产生的低分子挥发气体顺利地排出模外。如果气腔内部气体因各种原因不能排除干净，它会形成塑料泡沫，导致焊缝不强，清晰可见、充满痕迹的表面轮廓以及缺陷成型等，另外气体的存在还会产生反压力而降低充模速度，因此设计模具时必须考虑型腔的排气问题。注射模通常有如下三种：
(1)利用配合间隙排气。这种类型的排气形式，其配合间隙不能超过0.05mm，一般为0.03-0.05mm，视成型塑料的流动性性能的好差而定。
(2)在分型面上开设排气槽。分型面上开设排气槽是注射模排气的主要形式。
(3)利用排气塞排气。如果型腔最后充填的部位不在分型面上，而其附近又没有活动型芯或推杆，可在型腔深处镶入排气塞［1］。
为了使塑件制品上不产生气孔和制造方便，通常选择间隙排气。间隙常选在0.03 ～0.05mm内，不过必须小于其塑料的最大溢边值，结合实际考虑，可依靠模具分型面的间隙和型腔以及侧抽芯的配合间隙来排气,因此无需另外在设置排气导槽,ABS推筒的间隙C可取0.02～0.025mm。
4.5 成型零件的结构设计 4.
5.1 成型凹模的结构设计
由于零件成型时是直接与塑料接触的,对塑件的质量有直接关系。所以在选择结构时,不但要却保成型塑件,也要方便加工制造。更复杂的塑料部件，如有侧孔和齿轮，因此整体的格局是不够的，但组合件也有其弊端，制造会麻烦很多，且塑件宜产生拼痕迹。然而，你可以简化工艺，采用模块化的复杂模具，减少热变形压扁处理的差距有助于排出，也有利于模具的维修，节省模具钢。一般为确保侧壁之间连接的准确性,故常在连接处的外侧留有0.3～0.4mm 的间隙, 以便使内侧连接更紧密。所以本模具型腔组合式较合适。
4.5.2成型凸模的结构设计
一般凸模的机械加工较凹模方便,同时在工作中受力也较为集中因此多数凸模选择的是整体结构。
4.5.3型腔尺寸计算
型腔的制造尺寸是包含了塑件成型收缩在内的。所以,使用塑料的成型收缩率要在计算尺寸之前确定。
(1)塑料的成型收缩率
理论上的成型收缩率：塑件在20℃温度下的体积／型腔在20℃温度下的容积＝成型收缩率。
也就是体积的收缩,在设计型腔时,常按长度收缩计算。由于ABS 是复合型塑料,因此,其成型中收缩率会有些大,并且其收缩也具有导向性。查得ABS 厚度大于8mm 时,收缩率为1.5.0～2.1mm,依塑件的复杂程度以及精度取其平均值较合适,取S=1.8mm
(2)工作尺寸计算
型腔制造公差,按精度等级查得3/m ?=δ(Δ为塑件公差值)。齿轮尺寸如下图4.2。
（a ）
(b)
图4.2 塑件尺寸
查得各尺寸制造公差值与塑件公差值，如下表4-1： 表4-1 尺寸制造公差值与塑件公差值(mm)
尺寸 制造公差值δz 塑件公差值正偏差 塑件公差值负偏差 Φ47 0.074 0 -1.200 φ28 0.052 0 -0.960 φ17 0.043 0.800 0 φ13 0.043 0.720 0 M4 0.030 0.560 0 24 0.052 0 -0.880 18 0.043 0 -0.800 6
0.030 0 -0.560
其平均收缩率：
%6.0]%2)9.03.0[(cp =÷+=S （4-4）
①计算型腔径向尺寸： 47D 28D
型腔径向尺寸计算公式：
z cp S D δ+?-+?=0
]4/3)1(d [
（4-5）
400
.00
47]2.14/3%6.01(47[+?-+=D
400
.00
899.46+=
320
.00
28]96.04/3%)6.01(28[+?-+=D
mm 320.00848.27+=
前言 光阴似梭，大学三年的学习一晃而过，为具体的检验这三年来的学习效果，综合检测理论在实际应用中的能力，除了平时的考试、实验测试外，更重要的是理论联系实际，即此次设计的课题为闹钟后盖的注塑模具。 本次毕业设计课题来源于生活，应用广泛，但成型难度大，模具结构较为复杂，对模具工作人员是一个很好的考验。它能加强对塑料模具成型原理的理解，同时锻炼对塑料成型模具的设计和制造能力。本次设计以注射闹钟后盖模具为主线，综合了成型工艺分析，模具结构设计，最后到模具零件的加工方法，模具总的装配等一系列模具生产的所有过程。能很好的学习致用的效果。在设计该模具的同时总结了以往模具设计的一般方法、步骤，模具设计中常用的公式、数据、模具结构及零部件。把以前学过的基础课程融汇到综合应用本次设计当中来，所谓学以致用。在设计中除使用传统方法外，同时引用了CAD、Pro/E等技术，使用Office软件，力求达到减小劳动强度，提高工作效率的目的。 本次设计中得到了戴老师的指点。同时也非常感谢邵阳学院各位老师的精心教诲。 由于实际经验和理论技术有限，设计的错误和不足之处在所难免，希望各位老师批评指正。 目录 前言. (1) 绪论 (2) 1 塑料的工艺分析 (4) 塑件成形工艺分析 (4) 闹钟后盖原料（ABS）的成型特性与工艺参数 (4) 2 注塑设备的选择 (7)
估算塑件体积 (7) 选择注射机 (7) 模架的选定 (7) 最大注射压力的校核 (8) 3 塑料件的工艺尺寸的计算 (10) 型腔的径向尺寸 (10) 型芯的计算 (10) 模具型腔壁厚的计算 (11) 4 浇注系统的设计 (12) 主流道的设计 (12) 冷料井的设计 (13) 分流道的设计 (13) 浇口的选择 (14) 5 分型面的选择与排气系统的设计 (17) 分型面的选择 (17) 排气槽的设计 (17) 6 合模导向机构的设计 (18) 7 脱模机构的设计 (20) 8 温度调节系统的设计 (21) 模具冷却系统的设计 (22) 模具加热系统的设计 (22) 9 模具的装配 (23) 模具的装配顺序 (23) 开模过程分析 (24) 设计总结 (25) 参考资料 (26) 致谢 (27) 绪论 {一} 【模具在加工工业中的地位】 模具是利用其特定形状去成型具有一定的形状和尺寸制品的工具。在各种材料加工工
摘要 模具是制造业的一种基本工艺装备，它的作用是控制和限制材料（固态或液态）的流动，使之形成所需要的形体。用模具制造零件以其效率高，产品质量好，材料消耗低，生产成本低而广泛应用于制造业中。 目前世界模具市场供不应求，模具的主要出口国是美国，日本，法国，瑞士等国家。中国模具出口数量极少，但中国模具钳工技术水平高，劳动成本低，只要配备一些先进的数控制模设备，提高模具加工质量，缩短生产周期，沟通外贸渠道，模具出口将会有很大发展。研究和发展模具技术，提高模具技术水平，对于促进国民经济的发展有着特别重要的意义。 本次设计的题目是电脑键盘按键注射模具设计，本次设计是根据零件的实体形状结构，通过测绘得到各个尺寸，用 AutoCAD 绘制装配图及零件图。通过本课题能够帮助我系统了解塑料的工艺性及注塑成型的有关成型原理、工艺特点等，正确分析成型工艺对模具的要求；掌握模具结构及零部件的设计、计算方法、模具结构特点及设计程序等；了解其它模具有关知识及模具 CAD/CAM；本课题还与机械制图、公差配合、材料学、模具制造工艺学等课程关系紧密，是所学知识综合应用。 关键词: 模具制造；塑料管套；工艺；注塑成型
Abstract Mold is a kind of basic manufacturing technology and equipment, its purpose is to control and limit of material (solid or liquid) flow, the form of need. With mold manufacturing parts for its high efficiency, products of good quality and low material consumption, low production cost and widely used in manufacturing.
前言 大学三年时光转瞬即逝。在惊叹时光飞逝的同时，我们也面临着毕业设计的来临。毕业设计作为专科三年的学业安排，是对大学三年所学知识的一场大检测，是对大学三年专业知识的一次全面总结，也是在参加工作前对理论知识的进一步加强和巩固，并进行的一次全面实践，对模具设计的全过程的学习。 模具是工业生产中极为广泛的主要工艺装备，采用模具生产零部件，具有高效、节材、成本低、保证质量等一系列优点，是当代工业生产的重要手段和工艺发展方向。许多现代工业的发展和科技水平的提高，在很大程度上取决于模具工业的发展水平。因此，模具工业以成为国民经济的基础之一。随着中国当前的经济形势的日趋好转，在“实现中华民族的伟大复兴”口号的倡引下，中国的制造业也日趋蓬勃发展；而模具技术已成为衡量一个国家制造业水平的重要标志之一，模具工业能促进工业产品生产的发展和质量提高，并能获得极大的经济效益，因而引起了各国的高度重视和赞赏。在日本，模具被誉为“进入富裕的原动力”，德国则冠之为“金属加工业的帝王”，在罗马尼亚则更为直接：“模具就是黄金”。可见模具工业在国民经济中重要地位。我国对模具工业的发展也十分重视，早在1989年3月颁布的《关于当前国家产业政策要点的决定》中，就把模具技术的发展作为机械行业的首要任务。 塑料以成为在钢铁、木材、水泥之后的第四代工业基础材料，越来越广泛地在各行各业应用。其中注塑成型在塑料的各种成型工艺中所占的比例也越来越大。随着社会的经济技术不断发展，对注塑成型的制品质量和精度要求都有不同程度的提高。塑料制品的造型和精度直接于模具设计和制造有关系，对注塑制品的要求就是对模具的要求。有人说，模具是现代工业之母。新的世纪已经到来了，世界各国对模具生产技术非常重视，出现许多新工艺、新技术。从而促进模具制造技术的不断提高和发展。一个国家模具生产能力的强弱、水平的高低，直接影响着许多工业部门的新产品更新换代，影响着产品质量和经济效益的提高。 塑料制品生产中先进合理的成型工艺、高效的设备、先进的模具是必不可少的重要因素。塑料模具对实现塑料成型工艺要求和塑件使用要求起着十分重要的作用。任何塑件的生产和更新换代都是以模具更新为提前的，由于目前工业和民用塑件的产量猛增，质量要求越来越高，因而导致了塑料模具研究、设计和制造技术的迅猛发展。近年来，塑料模具的产量和水平发展十分迅速，高效率、自动化、大型、长寿命、精
碗 的 注 射 模 具 设 计 说 明 书 设计题目：碗的注射模具设计 指导老师：xx 设计者：xxx 系别：信息控制与制造系 班级：xx 学号：xx
绪论 {一} 【模具在加工工业中的地位】 模具是利用其特定形状去成型具有一定的形状和尺寸制品的工具。在各种材料加工工业中广泛的使用着各种模具。例如金属铸造成型使用的砂型或压铸模具、金属压力加工使用的锻压模具、冷压模具等各种模具。 对模具的全面要：能生产出在尺寸精度、外观、物理性能等各方面都满足使用要求的公有制制品。以模具使用的角度，要求高效率、自动化操作简便；从模具制造的角度，要求结构合理、制造容易、成本低廉。 模具影响着制品的质量。首先，模具型腔的形状、尺寸、表面光洁度、分型面、进浇口和排气槽位置以及脱模方式等对制件的尺寸精度和形状精度以及制件的物理性能、机械性能、电性能、应力大小、各向同性性、外观质量、表面光洁度、气泡、凹痕、烧焦、银纹等都有十分重要的影响。其次，在加工过程中，模具结构对操作难以程度影响很大。在大批量生产塑料制品时，应尽量减少开模、合模的过程和取制件过程中的手工劳动，为此，常采用自动开合模自动顶出机构，在全自动生产时还要保证制品能自动从模具中脱落。另外模具对制品的成本也有影响。当批量不大时，模具的费用在制件上的成本所占的比例将会很大，这时应尽可能的采用结构合理而简单的模具，以降低成本。 现代生产中，合理的加工工艺、高效的设备、先进的模具是必不可少是三项重要因素，尤其是模具对实现材料加工工艺要求、塑料制件的使用要求和造型设计起着重要的作用。高效的全自动设备也只有装上能自动化生产的模具才有可能发挥其作用，产品的生产和更新都是以模具的制造和更新为前提的。由于制件品种和产量需求很大，对模具也提出了越来越高的要求。因此促进模具的不断向前发展 [二] 【模具的发展趋势】 近年来，模具增长十分迅速，高效率、自动化、大型、微型、精密、高寿命的模具在整个模具产量中所占的比重越来越大。从模具设计和制造角度来看，模具的发展趋势可分为以下几个方面：
目录 目录 (1) 1. 绪论 (3) 1.1模具工业的概况 (3) 1.2 我国塑料模具现状及地区分布 (4) 1.3 塑料模具的发展趋势 (7) 1.4 注塑模具CAD发展概况及趋势 (8) 2．塑件分析 (10) 2.1 塑件的简介 (10) 2.2.注射工艺选择 (13) 2.3 计算塑件的体积和质量 计算塑件的体积和质量是为了选用注塑机，提高设备利用率，确定模具型腔数。经（Pro/E）计算塑件体积为： (14) 3. 注塑成型的准备 (15) 3.1 注塑成型工艺简介 (15) 3.2 注塑成型工艺条件 (16) 4. 拟定模具结构形式 (18) 4.1 确定型腔数量及排列方式 (18) 4.2 模具结构形式的确定 (18) 5. 注塑机选用 (19) 5.1 注塑机简介 (19) 5.2 注塑机基本参数 (19) 5.3注射机的选用原则 (20) 5.4选择注塑机 (20) 5.5 注射机及各个参数的校核 (21) 6.分型面的选择 (25) 6.1 分型面的设计原则 (25) 7.浇注系统设计 (26) 7.1浇注系统设计原则 (26) 7.2 主流道设计 (26) 7.3 分流道的设计 (28) 7.4浇口的设计 (30) 7.5浇注系统的平衡 (32) 7.6 冷料穴 (32) 7.7 拉料杆的设计 (32) 7.8 浇注系统凝料的脱出机构 (33) 7.9排气方式 (33) 8.成型零部件设计 (34) 8.1 凹模和凸模的结构设计 (34) 8.2 成型零部件的工作尺寸计算 (35) 8.3 成型零部件的工作尺寸计算 (38) 9.结构零部件的设计 (40) 9.1模架的确定和标准件的选用 (40)
前言 第二章注塑设备选择 第2.1节估算塑件体积 该产品大批量生产故设计的模具要有较高的注塑效率，浇注系统要能自动脱模，可采用侧浇口自动脱模结构。由于塑件中等大小，所以模具采用一模二腔结构，浇口形式采用侧浇口。 2.1.1计算塑件体积 由第一章可知塑件材料PMMA的密度为1.16～1.20g.cm3-，收缩率为1.6%～2.0%，计算出其平均密度为1.18 g.cm3-，平均收缩率为1.8%。经测绘初步估算得 塑件体积 V 塑 =9.18+1.428+7.722+0.33+0.32+2.62=21.6 cm3； 塑件质量M 塑= V 塑 ρ=21.6 cm3×1.18 g.cm3-=25.488g； 2.1.2 浇注系统凝料体积的初步估算 可按塑件体积的0.6倍估算，由于该模具采用一模二腔。 1.所以浇注系统凝料体积为 V 2=2V 塑 ×0.6=2×21.6×0.6=25.92 cm3； 2.该模具一次注塑所需塑料的体积为 V 0=2V 塑 + V 2 =2×21.6+25.92=69.12 cm3; 第2.2节注塑机型号的选定 根据塑料制品的体积与质量，以及成型工艺参数初步选定注塑机的型号为SZ—200/1000型卧式螺杆注塑机 2.2.1 注塑机的主要技术参数 如表2.1所示 表2.1
注： 该注塑机由宁波市金星塑料机械有限公司生产 2.2.2 型腔数量的校核 1.由注塑机料筒塑化速率校核型腔数目 n ≤ 1 2 3600m m KMt -； 上式右边≈12≥2，符合要求。 式中 K ——注塑机最大注塑量的利用系数，取0.8； M ——注塑机的额定塑化量(g/h 或cm 3/h),该注塑机为14g/s ； t ——成型周期，因塑件较小，壁厚不大，取45s ； m 1——单个塑件质量 25.48g ； m 2——浇注系统所需塑料质量 30.58g ； 2.按注射机的最大注射量校核型腔数目 n ≤ 2 1 m m Km n -； 上式右边≈5.4≥2符合要求； 式中 m n ——注射机允许的最大注射量(g 或cm 3) 210 cm 3； 3.按注射机的额定锁模力校核型腔数目 注射机在充模过程中产生的胀模力主要作用在两个位置： 在两瓣合模上的作用面积约为A 11≈24×135=3240mm 2； 瓣合模与支撑板的接触处的作用面积A 12≈17×135=2295mm 2； n ≤ 1 2 A P A P F 型型- 上式右边≈3.1≥2符合要求； 式中 F ——注射机的额定锁模力(N)，该注射机为4×105N ；
一.注射机型号的确定 一般工厂的塑胶部都拥有从小到大各种型号的注射机。中等型号的占大部分，小型和大型的只占一小部分。所以我们不必过多的考虑注射机型号。具体到这套模具，厂方提供的注射机型号和规格以及各参数如下：注射量：95g 锁模力：120T 模板大小：400×550 开模距离： 推出形式：推出位置：推出行程： 二.分型面位置的确定 如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。选择分型面时一般应遵循以下几项原则： 1)分型面应选在塑件外形最大轮廓处。
2)便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边。 3)保证塑件的精度要求。 4)满足塑件的外观质量要求。 5)便于模具加工制造。 6)对成型面积的影响。 7)对排气效果的影响。 8)对侧向抽芯的影响。 其中最重要的是第5）和第2）、第8）点。为了便于模具加工制造，应尽是选择平直分型面工易于加工的分型面。如下图所示，采用A－A这样一个平直的分型面，前模（即定模）做成平的就行了，胶位全部做在后模（即动模），大简化了前模的加工。A－A分型面也是整个模具的主分模面。下图中虚线所示的B－B和C－C分型面是行位（即滑块）的分型面。这样选择行位分型面，有利于线切割行位以及后模仁和后模镶件这些成型零件。分型面的选择应尽可能使塑件在开模后留在后模一边，这样有助于后模设置的推出机构动作，在下图中，从A－A分型，了B－B处的行位向左移开，C－C处的行位向右移开后，由于塑件收缩会包在后模仁和后模镶件上，依靠注射机的顶出装置和模具的推出机构推出塑件。
一、首先是开场白：班的学生，我的毕业论文题目是对讲机注3各位老师，上午好！我叫金函绪，是08级机制在这里我向我的导师表示深深论文是在李章东导师的悉心指点下完成的，塑模具毕业设计。并对四年来我有机会聆听向各位老师不辞辛苦参加我的论文答辩表示衷心的感谢，的谢意，下面我将本论文设计的目的和主要内容向各位老师作一汇教诲的各位老师表示由衷的敬意。报，恳请各位老师批评指导。二、内容首先，我想陈述这个毕业论文设计的目的及意义。熟悉拟定塑料成型工艺和模具设计原则、）设计对讲机注塑模具，是基于一下几个目的：（1锻炼自己对步骤和方法。增加对注塑模具的认识，对塑料模具制作过程有一个大概的了解。未曾接触过的事物的分析问题和解决问题的能力。其次，我想谈谈这篇论文的结构和主要内容。. 本文分成10个部分第一部分是前言。这部分主要阐明了我国注塑模具的现状以及未来的发展方向并确定脱模斜第二部分是塑件工艺分析。这部分主要进行了塑料结构和材料成型工艺分析，度和模具的结构形式，同时完成浇注系统的设计。塑件和流道凝料在分型面上的投影第三部分是注射机型号的确定。这部分需要进行注射量、面积及锁模力的计算，并校核注射剂的工艺参数，确定注射机的型号。第四部分是模架的确定。主要确定模架的型号以及各板的尺寸。第五部分是合模导向及定位机构的设计。包括了导柱、导套以及斜导柱侧抽芯机构的设计。脱模阻力的计第六部分是脱模机构的设计和计算。主要囊括了脱模机构的设计原则及分类，算和脱模机构的选用。第七部分内侧抽芯机构的设计。主要完成内抽芯距的计算。第八部分是模具温度调节系统的设计和计算。包括了冷却系统的设计及冷却装置的设计要点，计算冷却参数和冷却时间。第九部分模具零件的选材和制造工艺。主要包括了模具各零件的选材及制造工艺。第十部分是模具的装配和工作过程。主要包括模具装配的步骤和模具工作过程校验和修改。不足之处：不能根据实没有实践经验，本次设计的不足之处是我对模具设计过程中思考问题有些简单，以及对塑料模具知识的缺乏，使该设计中有不足之处，请各位老师批评指正。际情况来修改，老师提问：掌握了塑料模具成本论文的优缺点：对塑料模具在成型过程中有了更深一层的理解，（10）解决对独立设计模具具有一次新的锻炼，学会了分析问题、型的机构特点及设计计算办法，模具中斜顶杆不能准问题的方法。本设计的不足之处在于：大量生产后，由于顶针板变形，确复位，并对型腔造成损害，使塑件上有磨伤，且侧凹位置发生变化，无法满足装配要求。）写作毕业论文的体会（9对我在大学阶段所学习的模具设计方面的知识做了一个很好的总结通过本次毕业设计，也发现了自己在学科内的和巩固，也对平时所学习的比较零散的知识做到了系统化的运用。对模具的设计和加工有了通过本次设计，做到了很好的复习和理解。某些方面知识的欠缺，但在李章东老师的热心指导下，.一个比较系统全面的认识和了解，同时也遇到了很多问题，终于圆满完成了设计任务，在此对给予我帮助的老师们及同学们表示真挚的感谢。 8（）还有那些问题自己还没有搞清楚，在论文中论述的不够透彻？对于斜导柱的侧抽芯机构不甚了解，对斜导柱和滑块、导槽的配合过程中的整个动作过程 不太明白。对斜导柱的在模架上的安装位置还不太明白。 （7）论文虽未论及，但与其较密切相关的问题还有那些？ 我对塑料的基本情况进行了了解。首先是塑料的组成和特性，塑料由合成树脂和添加剂组成，添加剂包括填充剂、稳定剂、增塑剂、润滑剂、固化剂、着色剂。其次是塑料的特性，包括质量轻、电气绝缘性好，强度刚度高、化学稳定性好。热导率低，耐磨性能优良。最后是塑料的分类，按合成树脂受热的状态可以分为热塑性塑料和热固性塑料，按应用范围分为通用塑料、工程塑料、特种塑料。 （6）在研究本课题的过程中发现了那些不同的见解？对这些不同的见解，自己是怎么逐步认识的？又是如何处理的？ 对分流道设计过程中，由于分流道的截面有圆形、梯形、U型、矩形等，为了减少分流道内的压力损失，希望分流道的截面面积要大，同时，为了减小散热，又希望分流到表面积要小，对选用
（学校名称）毕业论文 题目：天线盖上盖模具设计 系别： 专业： 学号： 姓名： 指导老师： 2009年12月30日
前言 毕业设计是在修完所有课程之后，我们走向社会之前的一次综合性设计。在此次设计中，主要用到所学的注射模设计，以及机械设计等方面的知识。着重说明了一副注射模的一般流程，即注射成型的分析、注射机的选择及相关参数校核、模具的结构设计、注射模具设计的有关计算、模具总体尺寸的确定与结构草图的绘制、模具结构总装图和零件工作图的绘制、全面审核投产制造等。其中模具结构的设计既是重点又是难点，主要包括成型位置的及分型面的选择，模具型腔数的确定及型腔的排列和流道布局和浇口位置的选择，模具工作零件的结构设计，侧面分型及抽芯机构的设计，推出机构的设计，拉料杆的形式选择，排气方式设计等。通过本次毕业设计，使我更加了解模具设计的含义，以及懂得如何查阅相关资料和怎样解决在实际工作中遇到的实际问题，这为我们以后从事模具职业打下了良好的基础。 在这个过程中，我学到了许多书本上学不到的知识，将理论知识运用到实际中去，进一步理解了注射模的结构、设计以及生产。 在完成大学三年的课程学习，我熟练地掌握了机械制图、机械设计、机械原理等专业基础课和专业课方面的知识，对机械制造、加工的工艺有了一个系统、全面的理解，达到了学习的目的。对于模具设计这个实践性非常强的设计课题，我们进行了大量的实训。经过一个月的毕业设计实训，我对于模具特别是塑料模具的设计步骤有了一个全新的认识，丰富了各种模具的结构和动作过程方面的知识，而对于模具的制造工艺更是实现了零的突破。在指导老师的协助和讲解下，同时在图书馆借阅了许多相关手册和书籍，设计中，我将充分利用和查阅各种资料，并与同学进行充分讨论，尽最大努力搞好本次毕业设计。 在设计的过程中，将有一定的困难，但有指导老师的悉心指导和自己的努力，相信会完满的完成毕业设计任务。由于学生水平有限，而且缺乏经验，设计中不妥之处在所难免，肯请各位老师指正。
广东工业大学机械设计及其自动化本科(1)班陈叠甜 摘要： 通过对READ-COVER工艺的正确分析，设计了一副一模一腔的塑料模具。 详细地叙述了模具成型零件包括型芯、型腔、行位、行位座等的设计与加工工艺过程，重要零件的工艺参数的选择与计算，推出机构与浇注系统以及其它结构的设计。 一：产品图分析 :
二：产品分析： （1）拔模角分析： 脱模斜度的取向原则（减胶原则）：型蕊（内表面）以小端为基准，向扩大方向取值； 型蕊（外表面）以大端为基谁，向缩小方向取值。 (2)壁厚分析： 塑胶件壁厚要求： ①塑胶产品的壁厚尽可能均匀一致，否则会因冷却或固化速度不同产生附加内应力，使塑件产生翘曲、缩孔、 裂纹甚至开裂。 ②塑件局部过厚，外表面会出现凹痕，内部会产生气泡。 ③如果结构要求必须有不同壁厚时，不同壁厚的比例不应超过1：3。
根据产品图，我们可以看出产品壁厚较为均匀。主要缺陷处如下图： 产品进胶方案： 三：浇口位置的选择： 模具设计时，浇口的位置及尺寸要求比较严格。无论采用那种进胶方式，其开设位置对塑件成型性能及质量影响很大，因此合理选择浇口的开设位置是提高质量的重要环节，同时浇口位置的不同还影响模具结构。设计时应尽量保证均一的充填和成型。一般在塑件形状及模具结构允许的情况下，应将从主流道到各个型腔的分流道设计成长度相等、形状及截面尺寸相同的形式。否则就需要通过调节浇口尺寸使各浇口的流量及成型工艺条件达到一致。总而言之要使塑件具有良好的性能和外观，一定郑重考虑浇口位置的选择。其原则： ① 尽量缩短流动距离。 ②浇口应开设在塑件壁厚最大处。 ③ 应有利于型腔中气体排出。 ④必须尽量减少熔接痕。 ⑤ 考虑分子定向影响。 ⑥避免产生喷射和蠕动。 ⑦ 浇口处避免弯曲和受冲击载荷。 ⑧注意对外观质量的影响。 根据本产品的特征，综合考虑以上几项原则，确定入水方案如下图；
光阴似梭，大学三年的学习一晃而过，为具体的检验这三年来的学习效果，综合检测理论在实际应用中的能力，除了平时的考试、实验测试外，更重要的是理论联系实际，即此次设计的课题为闹钟后盖的注塑模具。 本次毕业设计课题来源于生活，应用广泛，但成型难度大，模具结构较为复杂，对模具工作人员是一个很好的考验。它能加强对塑料模具成型原理的理解，同时锻炼对塑料成型模具的设计和制造能力。 本次设计以注射闹钟后盖模具为主线，综合了成型工艺分析，模具结构设计，最后到模具零件的加工方法，模具总的装配等一系列模具生产的所有过程。能很好的学习致用的效果。在设计该模具的同时总结了以往模具设计的一般方法、步骤，模具设计中常用的公式、数据、模具结构及零部件。把以前学过的基础课程融汇到综合应用本次设计当中来，所谓学以致用。在设计中除使用传统方法外，同时引用了CAD、Pro/E 等技术，使用Office软件，力求达到减小劳动强度，提高工作效率的目的。 本次设计中得到了戴老师的指点。同时也非常感谢邵阳学院各位老师的精心教诲。 由于实际经验和理论技术有限，设计的错误和不足之处在所难免，希望各位老师批评指正。
前言. (1) 绪论 (2) 1 塑料的工艺分析 (4) 1.1塑件成形工艺分析 (4) 1.2闹钟后盖原料（ABS）的成型特性与工艺参数 (4) 2 注塑设备的选择 (7) 2.1 估算塑件体积 (7) 2.2 选择注射机 (7) 2.3 模架的选定 (7) 2.4 最大注射压力的校核 (8) 3 塑料件的工艺尺寸的计算 (10) 3.1 型腔的径向尺寸 (10) 3.2 型芯的计算 (10) 3.3 模具型腔壁厚的计算 (11) 4 浇注系统的设计 (12) 4.1 主流道的设计 (12) 4.2 冷料井的设计 (13) 4.3 分流道的设计 (13) 4.4 浇口的选择 (14) 5 分型面的选择与排气系统的设计 (17) 5.1 分型面的选择 (17)
毕业设计（论文）说明书 题目刷座注塑模设计 学生 系别机电工程系 专业班级材料成型控制 2班 学号 指导教师
第一章概述 毕业设计附图 名称：刷座注塑模 材料：硬PVC 技术要求 1.收缩率0.6% 2.未注公差尺寸按sj1372-78.8级 3.大批量生产。
摘要 注射成型加工质量的优劣是塑料加工业技术发展水平的标志之一，同时反映了模具设计和制造的水平。详细介绍了刷座注塑模具设计的整个过程。首先通过对塑件的结构和成型工艺分析，确定塑件的分型面与浇口结构；然后再进行模具零件设计，如成型零件、脱模机构等等。同时在整个设计过程中，还要通过计算机辅助工具CAD/CAE进行设计。重点阐述如何利用CAE软件，将注射成型中塑料熔体在型腔内充填模拟，通过对模拟结果的分析与评判，有效预防了原模具设计方案用于实际生产时可能出现的问题，以生产出合格的产品。而在结构设计方面，重点阐述了齿轮齿条抽芯机构设计要点，模具结构紧凑、合理。 关键词：注塑成型、注塑模设计、工艺分析
第一章概述 ABSTRCT Injection molding procesing quality is the one of symbols of the quality that plastic procesing industry and technogical devlepment.also deflected the mold design and manufacturing level.Details on the entire procesing of the Brush Block Injection Mold Design.At the first,the structure of the parting line and sprue was determined based on the analysis of the structure and forming technology of the plastic.Then design for the mold parts,such as molding parts,demoulding mechanism,and so on.At the same time throughout the design process, through the computer aided design CAD and CAE tools.Details on how to use CAE tool.For simulating the filling process of plastic melts in the cavity of injection moulds. The analysis on the analog result can help effectively modify the design scheme and prevent the problems that may occur in the production And in the design of structure,The key points in designing the side core-pulling mechanism with gears and rack were stated in detail. The mould is compact in structure and effective in operation. Keywords:Injection Molding,Design of injection mould,Technique analysis.
外壳注塑模具设计
外壳注塑模具设计 专业：模具设计与制造学号： 姓名：指导老师： 摘要 本文主要介绍的是充电器外壳注塑模具的设计方法。首先分析了充电器外壳制件的工艺特点，包括材料性能、成型特性与条件、结构工艺性等，并选择了成型设备。接着介绍了充电器外壳注塑模的分型面的选择、型腔数目的确定及布置，重点介绍了浇注系统、成型零件、合模导向机构、脱模机构、定距分型机构以及冷却系统的设计。然后选择标准模架和模具材料，并对注射机的工艺参数进行相关校核。最后对模具的工作原理进行阐述，以及在安装调试过程中可能出现的问题进行总结、分析，并给出了相应的解决方法。 本文论述的充电器外壳注塑模具采用三板式结构，即浇注系统凝料和制件在不同的分型面脱出，采用一模四腔的型腔布置，最后利用推板将制件推出。 关键词：充电器外壳；注塑模；三板模；浇注系统；脱模机构；定距分型机构
The mould injection design of charger shell Abstract The designing methods of injection mould of the charger shell are mainly introduced in this paper. First, the technological characteristics are analysed, including material properties, forming characteristics and conditions, the process of the structure, the forming equipment is selected.Then the parting line is selected, the number of cavities is determined.The specific introduction are made on gating system, cooling system,Molding parts, Steering mechanism, moulding mechanism, and spacer parting institutions.Then the standard mould bases and Mould materials are selected.and the technological parameters of the forming equipment is checked. Finally, problems that may emerge during the mold installation process are analysed and the appropriate solutions are provided. Threepence mould is used on the design of charger shell,that is pouring material and the plastic parts are ejected from different parting lines. there are four cavities in this mould,finally a stripper plate is used to push off the charger shells. Keyword:Charger shell;Injection mould;Threepence mould;Gating system;Moulding mechanism ; Space parting institutions
摘要 本课题主要是针对圆规盒的注塑模具设计，该圆规盒材料为丙烯晴-丁二烯-苯乙烯ABS，是工业生产中常见的一种保护盖产品。通过对塑件进行工艺的分析和比较，最终设计出一副注塑模。该课题从产品结构工艺性，具体模具结构出发，对模具的浇注系统、模具成型部分的结构、侧抽机构、顶出系统、冷却系统、注塑机的选择及有关参数的校核都有详细的设计，同时并简单的编制了模具的加工工艺。通过整个设计过程表明该模具能够达到此塑件所要求的加工工艺。根据题目设计的主要任务是圆规盒注塑模具的设计，也就是设计一副注塑模具来生产塑件产品，以实现自动化提高产量。针对塑件的具体结构，该模具是轮辐式浇口的单分型面注射模具。 关键词:注塑模、圆规盒、抽芯机构、注射工艺、抽芯距、模具结构。
目录 摘要................................................................................................................. - 1 -目录................................................................................................................. - 2 -前言................................................................................................................. - 5 -第1章塑件的工艺性分析............................................................................. - 6 - 1.1 塑件的原材料分析............................................................................ - 6 - 1.2 塑件的结构工艺性分析.................................................................. - 7 - 1.3 塑件的尺寸精度分析........................................................................ - 7 - 1.4 塑件表面质量分析............................................................................ - 7 -第2章成型设备选择与模塑工艺规程编制................................................. - 8 - 2.1计算制品的体积和重量..................................................................... - 8 - 2.2初选注射机......................................................................................... - 8 - 2.3 塑件模塑成型工艺参数的确定........................................................ - 9 - 2.4 设计模塑工艺卡.............................................................................. - 10 -第3章注射模的结构设计........................................................................... - 11 - 3.1分型面的选择................................................................................... - 11 - 3.2 型腔数目的确定及型腔的排列...................................................... - 12 - 3.3 浇注系统的设计.............................................................................. - 12 - 3.3.1主流道设计............................................................................ - 13 - 3.3.2分流道的设计........................................................................ - 15 - 3.3.3 分流道截面形状与效率....................................................... - 16 - 3.3.4浇口设计................................................................................ - 16 - 3.4 型芯、型腔结构的设计.................................................................. - 18 - 3.4.1 型腔结构设计....................................................................... - 19 - 3.4.2 型芯结构设计....................................................................... - 19 - 3.5 脱模机构的设计.............................................................................. - 20 - 3.6侧抽机构设计................................................................................... - 22 -
. I 本科毕业设计(论文) 题目：WPDB接线端子塑料注射模具设计 院（系）机电学院 专业机械制造及其自动化 班级120205 姓名海洋 学号120205111 导师新运 2016年6月
WPDB接线端子塑料注射模具设计 摘要 塑料行业是20世纪发展最快的行业，也是21世纪最有前途的行业之一。塑料的发展直接导致了注塑模具的发展。塑料模具是用来生产塑料制品的工具。本课题主要是针对接线端子的模具设计，涵盖了浇注系统、模具成型部分的结构、顶出系统、冷却系统，注塑机的选择及有关参数等的详细设计，并进行了简单的加工工艺的编制。通过塑料模具的设计，能够全面的了解塑料模具设计的基本原则，熟练使用Solidworks、AutoCAD软件进行模具设计，为以后的工作奠定了基础。 关键词：接线端子；塑料模具；浇注系统；浇口。
Design of Plastic Injection Mold for WPDB Terminal Abstract Summary of plastics is a 20th century development of the industry's fastest-growing industries of the 21st century one of the most promising industries. The development led directly to the development of injection mould of plastic. Plastic mould tool is used in the production of plastic products. This topic is the main terminal of mold design, covering the gating system, forming part of the structure, ejection systems, cooling systems, injection molding machine selection and parameters of the detailed design and preparation of simple process. Plastic mold design, so as to understand the basic principles of plastic mould design, skilled use of Solidworks for die design, AutoCAD software, laid the Foundation for future work. Key words: Terminal; plastic mold;injection system；gate.
饭盒注塑模具毕业设计 目录 前言 (1) 第1章注塑件的设计 (6) 1.1 功能设计 (6) 1.2 材料选择 (6) 1.3.1 壁厚 (9) 1.3.2 脱模斜度 (9) 1.4 塑件的尺寸精度及表面质量 (9) 第2章注塑成型的准备 (11) 2.1 注塑成型工艺简介 (11) 2.2 注塑成型工艺条件 (12) 第3章注塑机的选择及型腔数目的确定 (15) 3.1 注塑机的选择 (15) 3.1.1 注塑机简介 (15) 3.1.2 注塑机基本参数 (15) 3.2注塑机的选择 (16) 3.3型腔数目的确定 (17) 第4章确定主要零件结构尺寸选模架及成型零部件的设计 (20) 4.1 型芯和型腔 (20) 4.1.1型芯和型腔的结构 (20) 4.1.2 确定型腔和型芯的尺寸 (20) 4.2 机架的选用 (21) 4.2.1 选择标准模架型号 (21) 4.2.2 确定模架的长度、宽度及厚度 (22) 4.2.2 分型面的确定 (23) 第5章导向推出机构的设计 (25) 5.1 推出机构 (25)
5.1.1 推出结构的作用和种类 (25) 5.1.2 饭盒推出机构的确定 (25) 5.1.3 饭盒推出机构的设计 (26) 5.2 导向机构 (28) 5.2.1 导向机构的设计 (28) 第6章浇注、排气及冷却系统的设计 (29) 6.1浇注系统 (29) 6.1.1 浇注系统的作用 (29) 6.1.2浇注系统的组成 (29) 6.1.3浇注系统的设计 (29) 6.2 冷却和排气系统 (32) 6.2.1冷却系统 (32) 6.2.2 排气系统 (33) 第7章．模具中的相关校核 (34) 7.1开模行程的校核 (34) 7.2凹模底板厚度的校核 (34) 结论 (35) 谢辞 (36) 参考文献 (37) 附录 ............................................................... 错误！未定义书签。