Q/BYJ 上海宝冶建设有限公司企业标准
Q/BYJ14–2003
冶金炼铁机械设备安装工程施工规程
Construction Specification for Instatllation of Metallurgical Iron-making
Mdcharical Equipment
2003-12-30发布 2004-01-01实施上海宝冶建设有限公司发布
关于发布企业标准
《冶金炼铁机械设备安装工程施工规程》的
通知
企标（2003）年31号
各二级公司、机关部（处）室、项目部：
根据《关于下达<宝冶建设2003年度企业技术标准编制计划>的通知》（宝冶建设发[2003]183号的要求，上海宝冶建设有限公司机装分公司组织编制了《冶金炼铁机械设备安装工程施工规范》，现经技术委员会审查，建设公司总工程师批准为企业标准，编号为QJ/BYJ14—2003，自2004年1月1日起实施。
上海宝冶建设有限公司
2003年12月30日
本标准由上海宝冶建设有限公司机装分公司、工业安装分公司提出。
本标准由上海宝冶建设有限公司批准
本施工规范由宝冶建设技术中心负责归口管理，由上海宝冶建设机装分公司负责解释。
本标准起草单位：上海宝冶建设机装分公司上海宝冶建设工业安装分公司
本标准主要起草人：徐英騄金宏刘春波
本标准审定人：丁明富傅仁杰陆德铭庞鸣梁罗斌周勤施肖椿唐燕臧言礼（按姓氏笔画排序）
我国已加入WTO，各行各业加快了与国际接轨的步伐，建筑业也不例外，建设部为了推进与国际接轨，结合《中华人民共和国建筑法》、《建筑工程质量管理条例》中对工程质量管理提出的要求，按照建设部标准定额司提出《关于对建筑工程质量验收规范编制的指导意见》及“验评分离，强化验收，完善手段，过程控制”的指导思想，建设部已修订发布了GB50300-2001《建筑工程施工质量验收统一标准》系列标准（共16本），并要求在2003年1月1日之后开工的建筑工程按照新的质量验收系列标准执行，而对有关施工工艺、试验检测、质量评级等方面的标准规范尚未进行修订，一时满足不了施工企业施工生产需要。
为了推行新的质量验收系列标准，国家提倡施工企业自行编制适应企业自身需要、符合企业发展和体现企业生产力水平的技术标准，借以规范企业施工行为，因此由企业自行建立标准体系和标准文本是国家标准体系改革的大势所趋，也是企业施工技术水平和质量保证能力的体现。
因此，为了满足宝冶建设施工生产的需要，适应国家标准体系改革需要，并在冶金炼铁机械设备安装工程施工过程中做到技术先进、经济合理、确保质量，特制定本规范，借以完善和充实宝冶建设技术标准体系。
为了不断提高企业标准水平，使企业标准处于动态管理状态中，在执行本规程过程中，注意总结经验积累资料，随时将有关意见和建议反馈至宝冶建设技术中心。
目次
前言
引言
1 范围 (1)
2总则 (1)
3 高炉工艺钢结构工程（结构） (1)
3.1 工艺钢结构焊接工程 (1)
3.2 工艺钢结构制作 (4)
3.3 工艺钢结构安装 (13)
3.4 工艺钢结构涂装工程 (17)
4 高炉炉体设备 (18)
4.1 炉体冷却设备—水冷梁、冷却壁、冷却板 (18)
4.2 风口装置安装 (19)
4.3 渣口、铁口装置 (21)
4.4 煤气取样机 (22)
4.5 炉喉钢砖 (23)
4.6 炉顶保护板 (23)
5 高炉炉顶设备 (24)
5.1 无料钟装料设备 (24)
5.2 钟阀式装料设备 (29)
5.3 探料装置——垂直探料装置 (34)
5.4 煤气放散阀、均压阀 (34)
6 高炉供料设备安装 (35)
6.1 斜桥上料 (35)
6.2 皮带上料 (36)
6.3 其他设备 (38)
7 风口平台及出铁场设备安装 (39)
7.1 泥炮 (39)
7.2 开铁口机 (41)
7.3 堵渣机 (43)
7.4 渣、铁沟及其闸门 (43)
7.5 摆动溜嘴 (43)
8 热风炉设备安装 (45)
8.1 炉箅子和支柱安装 (45)
8.2 余热回收装置 (46)
8.3 热风炉阀门装置 (48)
9 高炉鼓风机设备安装 (51)
9.1 电动轴流式鼓风机 (51)
9.2 脱湿器安装 (57)
10 煤气净化设备 (58)
10.1 煤气灰搅拌机 (58)
10.2 煤气压力调节阀 (58)
10.3 卧式消音器 (59)
10.4 比肖夫塔及设备 (59)
10.5 TRT余压发电设备 (61)
11 高炉喷煤设备 (66)
11.1 粉煤制备 (66)
11.2 输送设施 (69)
11.3 喷吹设施 (69)
12 渣处理设备 (69)
12.1 水渣冲制法 (69)
12.2 转鼓过滤法（INBA） (70)
13 碾泥设备 (72)
13.1 焦碳粉碎机安装 (73)
13.2 碾泥机 (73)
13.3 成型机 (73)
14 高炉系统设备无负荷联动试运转 (73)
14.1 高炉炉顶设备及供料设备及联动试运转 (73)
14.2 热风炉设备联运试运转 (74)
表1 焊缝外观质量分级标准 (3)
表2 壳体构件制作预装配的允许偏差 (5)
表3 炉体框架零部件加工允许偏差 (5)
表4 气割精度 (6)
表5 螺栓孔的允许偏差 (6)
表 6 加固支撑方式 (11)
表7 预装后检查项目 (13)
图1 框架柱的组焊顺序 (7)
图2 框架柱制作水平胎架 (8)
图3 柱脚构件示意图 (8)
图4 柱脚下段制作 (9)
图5 柱脚构件装配时的位置 (9)
图6 箱型梁示意图 (9)
图7 箱型梁的装配顺序示意图 (10)
图8 工作状态图 (11)
图9 流程简图 (11)
图10 十字型支撑加固示意图 (12)
图11 六角型支撑加固示意图 (12)
图12 米字型支撑加固示意图 (12)
图13 送风支管安装示意图 (22)
图14 带固定料罐的无料钟炉顶设备立面图 (27)
图15 无料钟炉顶设备安装流程图 (27)
图16 带有旋转料钟的无料钟设备 (28)
图17 炉顶法兰水平度测量 (28)
图18 称量料罐泄漏试验（4350m3高炉） (29)
图19 有料钟炉顶装料设备简图 (32)
图20 有料钟炉顶设备部件图 (33)
图21 平衡架的安装 (34)
图22 泥炮安装图 (41)
图23 摆动溜嘴安装示意图 (45)
图24 分离型热管式余热回收装置系统图 (46)
图25 热风炉桥吊及阀门吊装示意图 (50)
图26 阀门安装图 (51)
图27 鼓风机测量图 (56)
图28 台板找正图 (57)
图29 鼓风机部件吊装图 (57)
图30 出口集合管安装 (59)
图31 入口集合管减压阀组安装 (59)
图32 比肖夫塔壳安装 (61)
图33 环缝隙洗涤器的安装 (61)
图34 TRT平面及本体吊装 (65)
图35 TRT台板找平、找正示意图 (66)
图36 转鼓区域设备安装流程图 (72)
图37 转鼓吊装图 (72)
Q/BYJ14-2003冶金炼铁机械设备安装工程施工规程
1 范围
1.1 本规程适用于有效容积（m3）为1000级至4000级系列炼铁机械设备安装工程，对炉容小于1000级的高炉可参照使用。
2 总则
2.1本规程与冶金炼铁机械设备安装工程施工质量验收规范配套使用。
2.2炼铁机械设备安装工程施工通用技术标准应符合GB50231《机械设备安装工程施工及验收通用规范》的规定。
2.3设备及附件必须有符合设备技术要求的出厂合格证明文件，需要出厂前预拼装的，应有拼装记录，并打印上相应的预拼装标志。
2.4设备基础位置、几何尺寸和地脚螺栓（地脚螺栓孔）及埋设件位置必须符合设计要求。
2.5安装工程施工单位应具备相应的施工资质，施工现场应有相应的施工技术标准，健全的质量管理体系、控制质量的检验制度，经过审批的施工组织设计、施工方案、作业设计等技术文件。
3 高炉工艺钢结构工程（结构）
3.1工艺钢结构焊接工程
3.1.1焊接管理
3.1.1.1焊工管理
a）所有焊工要有相应的焊工合格证书，并持证上岗。
b）根据现场具体情况对焊工进行详细的安全教育和管理，使焊工树立安全观念，进行安全操作。
c）焊前对焊工进行工艺交底，使焊工掌握具体焊接工艺，如焊材选用、焊接规范、焊接顺序等。工艺确定后，焊工要严格执行。
3.1.1.2设备机具耗材管理
焊接设备主要包括供电设备、焊接设备、预热设备及辅助设备等，其中以焊接设备为主：
a）手工电弧焊机、电渣焊机放在焊机房内，确保防雨雪，机壳接地，地线统一铺设。
b）定期对焊机进行检查，确认电压、电流是否稳定正常。有异常情况马上停止使用，进行维修。焊接电缆破损处需做好绝缘保护。
c）对焊机和电缆进行统一编号，方便管理使用。
3.1.1.3预热设备：
a）电缆统一编号。
b）随时检查预热和层间温度。
c）随时检查加热片和电缆是否正常通电。电缆破损处需做好绝缘保护。
d）定期对预热设备进行检查，确认电压、电流是否稳定正常。有异常情况马上停止使用，进行维修。
3.1.1.4焊材管理
认真做好焊材入库、发放、烘烤及回收等相关工作。
3.1.1.5环境管理
手工电弧焊现场风速大于8m/s时，采取有效的防风措施后方施焊。
雨、雪天气或相对湿度大于90%时，采取有效防护措施后方施焊。炉壳横缝连续焊接时间长，必须搭设防雨棚，以防焊接过程中下雨。
3.1.2焊接方法的选择
1
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2 高炉工程的常用焊接方法有手工电弧焊、气体保护焊、埋弧自动焊、电渣焊、自保护焊等方法。
厂内制作常用焊接方法有手工电弧焊、气体保护焊、埋弧自动焊；现场焊接常用焊接方法为：手工电弧焊、电渣焊、自保护焊等。
3.1.3焊接工艺
3.1.3.1焊前准备
a）首次焊接的材料，其焊接须进行焊接工艺评定，合格后方可进行正式焊接。
b）焊前进行技术和安全交底。
c）焊前，焊缝坡口及附近20mm（手工电弧焊、自保护横焊）或40mm（电渣焊、自保护立焊）范围内清除净油、锈等污物。
d）定位焊焊接方法与打底焊相同，焊接要求同正式焊接。定位焊牢固可靠，定位焊不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。
e）需刨平顶紧接触部位应经质检部门检验合格才可施焊。
f）组装时，应将待焊工件垫置牢固，以防止在焊接和热处理过程中产生变形和附加应力。
g）施焊前，复查组装质量、定位焊质量和焊接部位的清理情况，如不符合要求修正合格后方施焊。
h）现场施焊前检查脚手架等临时设施是否安全可靠。
i）预热
——对于板厚大于50mm Q235和板厚大于36mm Q345或BB503钢板，施焊前进行预热（电渣焊除外），预热温度为120℃。焊接预热采用电加热，特殊情况下采用火焰预热，注意均匀加热，防止烧熔母材；为保证厚板侧的预热效果，应从施焊部位背侧施加预热。预热范围为焊缝两侧，每侧宽度不小于板厚的2倍，且不小于100mm，预热温度应用测温笔(或远红外线测温仪)，预热测温点在距焊缝50mm处，从预热施加的背面测量。
——施焊现场环境温度低于0℃时，在始焊点附近100mm范围内采用火焰预热30℃以上方施焊。
——炉壳上附件及临时工卡具焊前预热要求同上，但可采用火焰预热。
3.1.3.2焊接过程
a）引弧在焊道内进行，不能在焊道区以外的母材上起弧。
b）箱型构件主焊缝若采用自动焊，四条主焊缝应采用同一方向焊接；若采用手工焊或CO2气体保护焊，应采用对称分中向两端施焊。
c）插板、加筋板、连接板的端部必须为不间断围角焊；引弧点和熄弧点应距接头端部150mm以上。
d）加劲板的焊接应从中间向四周扩散对称施焊或采用退步焊法。
e）焊缝应连续施焊，一次完成。焊完每一道焊缝后及时清理，发现缺陷必须清除后再焊。若因故中断，在重新开始焊接之前，如果有预热方面的要求，应按此要求进行预热，并确保接头处的焊接质量。
f）厚板坡口焊接应采取多层多道焊接法，不得采用阔焊道法；多层多道焊的接头错开50mm以上，并连续施焊。在进行多层多道手工焊接时，应采用分段分层退步反向焊及对称焊。
g）当高炉炉壳采用正装法进行吊装施工时，其炉壳的焊接应配合安装顺序进行，即按逐段吊装的同一水平层炉壳先组成一完整圆环段，再整体焊接其各片之间的立焊缝，待上层圆环段完成后，再焊接其间的横焊缝；
当高炉炉壳采用液压提升等快速安装工艺的倒装法施工时，其焊接顺序也必须与之相适应。在提升吊装前，先将整个炉壳在地面拼装为几大段，每段包括各片之间的立焊缝及各层之间的横焊缝，其焊接顺序与正装法相类似，先对称焊接每一层的立焊缝，再将各层对接，焊接其间的横焊缝。
3.1.3.3焊后
焊接完毕，焊工及时清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。检查合格后在规定部位打上焊工钢印和做好记录。
3.1.3.4消氢处理
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3
对于板厚大于60mm 的钢板，焊接后应该进行消氢处理。消氢处理利用预热设备进行。焊完后，立即升温到250℃，恒温2.5~3h ，然后缓冷。 3.1.4 焊接检验
焊接检验分为焊前、焊中、焊后检查，由焊接检查人员、探伤人员负责。检查员依据技术规范、设计文件、施焊工艺进行全面检查和监督，对违反有关规范和技术文件要求的要在焊接作业时进行纠正。
3.1.
4.1 焊前检查
焊前对坡口精度（间隙、错边）、坡口清洁度、焊工合格证、焊材干燥、预热温度、施焊环境、焊接工装设备进行检查，不符合规范的要求整改，合格前严禁施焊。 3.1.4.2 焊中检查
检查工艺执行情况（如焊接规范、焊渣清除等），对气刨后坡口形状、打磨光洁度仔细检查、是否有裂纹应做好记录。 3.1.4.3 焊后检查
分为外观检查和超声波探伤检查。焊缝外观不低于GB50236表11.3.2中Ⅲ级，对接焊缝内部质量GB11345-89B 类Ⅱ级合格，探伤检验的数量、部位及长度按YBJ208中1.3.13执行。低碳钢焊接完毕冷却后即可进行外观检查。低合金钢焊缝焊接完毕24h 后方可进行外观检查。外观检查合格后进行无损检测。
a ）炉壳外观检查标准见下表1：
表1 焊缝外观质量分级标准
项次 项 目
等 级
检验方法
I II III 1
对 接 接 头 焊 缝 表面裂纹、表面气孔、表面夹渣、融合性飞溅 不允许 不允许
用焊缝量规检查
2
咬边 深度≤0.5mm
长度≤焊缝全长的10％，且小于100mm 3 表面加强高 (b 为焊缝宽度) ≤1+b/10 且不大于3mm ≤1+b/5 且不大于5mm
4
宽度
盖过每边坡口约2mm
5
对口错边 (δ为焊缝宽度) ≤δ/10 且不大于3mm ≤δ/10，且 δ≤40时，不大于3 δ＞40时，不大于6 6 贴 角 焊 缝
余高
+3 0 7 焊角宽
+3 0
注：表中a—设计焊缝厚度；b—焊缝宽度；δ—母材厚度。
b ）超声波检测数量和部位
当手工焊时，抽取焊缝总长的10％，当自动焊时，抽取焊缝总长的5％，检验部位按下列规定： 1）接头的丁字焊缝。
2）截面改变处及管道交叉处。
3）在外观检验有异议处，或检验人员指定的部位。 3.1.5 焊接记录
所有的焊缝焊接均需要做好焊接记录，特别是现场焊接的炉壳横缝、立缝等，均须做详细记录，
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内容包括天气、坡口、施焊人员、工期、质量等。
3.2工艺钢结构制作
3.2.1壳体制作
3.2.1.1壳体制作的一般要求
a）在制作高炉、热风炉、除尘器等外壳时，钢板在加工前应作平直校正；钢板的切边，须用半自动、自动切割机进行，厚度不大的也可以用剪板机剪切。
b）钢板切割的尺寸及坡口尺寸应符合设计文件的规定。在制作高炉外壳时，必须考虑焊接时横焊缝收缩的余量。
c）外壳钢板的弯曲加工，应符合设计规定的曲率半径。用弦长不小于1500mm的弧形样板检查，弧线与样板之间的间隙不得大于2mm。锥形外壳钢板应检查其上、下口。
钢板在弯曲成型前应进行端部压头，经压头后，钢板端部应达到所要求的弧度，其偏差不得超过上述规定。
3.2.1.2壳体制作的预组装
a）高炉壳体一般为超长、超宽的构件，应由订货单位根据安装、运输条件向制造厂提出制作的技术要求和安装程序。但下列构件必须在制造厂进行预装配：
1）高炉外壳；
2）高炉炉顶封板外壳与其相连的导出管；
3）热风炉炉底及与其相连的第一圈外壳；
4）热风炉拱顶外壳和高温段外壳；
5）除尘器等外壳的锥形部分及支座处外壳。
b）外壳的预装配应在专门设计的预装平台上进行，预装平台上表面高低差不得大于4mm，并应在每组装一段前检测其水平，调整至合乎要求后方可进行组装工作，制作预装配的允许偏差见表2。
c）外壳预装配应从下往上按顺序进行，每次组装3~5圈，逐圈检查合格后，打上标记，焊好定位器，然后拆开作为成品。但最上面的一圈要留做下一组装段的底圈。
d）在每块外壳钢板上，应焊好脚手架挂耳、夹具固定块、定位器等，其数量和位置由订货单位向制造厂提出协商确定。
e）预装配合格后的构件，应标记出构件标号和中心线，壳体应标出十字中心线；在拆开的接头处或上、下圈间，应用油漆和钢印做出明显标记，并应提供展开的组装图，作为现场安装的依据。
f）高炉外壳预装配合格后，应进行出铁口、渣口、风口、冷却箱（板）法兰孔等开口的划线工作。
高炉外壳上与设备连接的法兰，如铁口套、渣口法兰、风口法兰、冷却箱（板）法兰、活动炉喉护板法兰等，应在制造厂开口、焊接装配为宜。
g）外燃式热风炉拱顶外壳（蓄热室拱顶、燃烧室拱顶），在整体组装焊接后，还须与拱顶加固拉梁相组装，焊好拉梁的连接件。
h）热风炉高温段外壳，如根据设计文件要求在制造厂进行整体热处理前，应将外壳上的正式工程和安装用的临时设施等全部焊好。热处理后不得再在外壳上施焊。
4
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5
表2 壳体构件制作预装配的允许偏差
项次 项 目
允许偏差 检验方法 1
外壳钢板圈中心对预装平台上检查中心的位移 H —预装外壳的高度
≤H /1000 且不大于10mm 吊线检查
2 外壳钢板圈的最大直径与最小直径之差 D —外壳的设计直径 ≤D /500 用钢尺检查 3
外壳钢板圈上口水平差* ≤4mm 用水准仪检查
4
对口错边量 δ≤40mm δ＞40mm δ—板厚 ≤δ/10 且不大于3mm
≤δ/10 且不大于6mm 用钢尺检查
5
坡口端部间隙
δ≤30mm δ＞30mm δ—板厚 +2
-1 mm +3
0 mm 用塞规检查
6 外壳钢板高度差 ≤H /500 且不大于6mm 用钢尺检查
7
外壳钢板整体水平差
≤4mm
*水平差是指在规定检测的设备上，在选定的测点中，相对于同一基准水平面的各高度尺寸的最大算术差
3.2.1.3 壳体构件制作的检查验收
a ）壳体制作工程的质量检验评定，应在符合设计规定的出厂状态，并在该工程焊接质量检验评定符合规定后进行。
b ）壳体焊缝尺寸的允许偏差和检验方法应符合有关规定。检查数量：按各种焊缝数量各抽查5％，但均不少于1条。长度小于500mm 的焊缝每条检查1处；长度500~2000mm 的焊缝每条检查2处；长度大于2000mm 的焊缝每条检查3处。
c ）外壳弯曲成形后，不得有分层和夹层，基层处理后钢板的实际厚度不得小于允许偏差的最小厚度。必要时采用渗透、超声波探伤及超声波测厚方法检查。
d ）必须按有关规定进行预装配，并有预装记录和合格的评定。
e ）有防止产生永久变形的加固措施，并且效果良好。 3.2.2 框架制作
3.2.2.1 炉体框架零部件加工的一般要求
a ）放样和号料
1）号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料加工单、零件草图和电脑实样图进行号料。
2）装配用钢卷尺必须经计量部门校核，标贴修正值后才能使用。 3）号料的母材须平直无损伤及其他缺陷，否则应预先矫正或剔除。 4）划线精度见表3：
表3 炉体框架零部件加工允许偏差
项 目 允许偏差 基准线，孔距位置 ≤0.5mm 零件外形尺寸
≤1.0mm
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6 5）划线后应标明基准线、中心线和检验控制点，作记号时不得使用凿子一类的工具，样冲标记的
深度一般不大于0.5mm，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。
b）切割和刨削
1）切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气，切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和飞溅物应除去。
2）气割的精度要求见表4：
表4 气割精度
项目允许偏差
零件的宽度和长度±1.0mm
切割面不垂直度 0.05t且≤2.0mm
割纹深度 0.2mm
局部缺口深度 1.0mm
3）切割后须矫直板材由于切割引起的变形（如旁弯等），然后标上零件所属的工作令号或构件号、零件号后才能流入下一道工序。
4）坡口加工的精度需满足焊接要求。
5）腹板排板时宽度方向放0~+5mm焊接收缩余量，长度方向放20~50mm的余量，下料时采用数控气割，板宽两边同时气割，保证下料精度和不均匀受热产生的旁弯。
6）翼缘板排版时宽度方向预放0~+3mm的收缩余量，长度方向放20~50mm的余量。
7）加劲板的下料采用自动或半自动气割机，需要刨平的零件预留刨边余量3~4mm。
c）矫正
钢材的矫正，一般应在常温下用机械设备进行，但矫正后的钢材，表面上不应有凹陷、凹痕及其他损伤。热矫正时应注意不能损伤母材，加热的温度应控制在900℃以下，低合金钢严禁用水激冷，矫正必须避开蓝脆区温度（200℃～400℃）。
对气割引起的旁弯应采用“烤三角”的火焰矫正法
d）制孔
1）制孔可采用数控切割、钻孔、铣孔等方法。构件制孔应优先选用钻孔。
2）对于同一类型的零件进行批量加工时，应对首制件的孔径、孔位和孔壁质量进行检查，只有在首制件检验合格后，才能投入批量生产。所有零件板的制孔，应在矫平后才能进行划线和钻孔。
3）孔壁表面粗糙度不应大于25μm。
4）螺栓孔孔径和孔距的允许偏差和检验方法应符合有关标准的规定，见表5。
表5 螺栓孔的允许偏差
名称允许偏差（mm）
直径 +1.0～0
圆度 +1.5～0
直度 0.3t，且不大于2.0
5）制成的螺栓孔，应垂直于所在位置的钢材表面，倾斜度应小于1/20，其孔周围应无毛刺、破裂、喇叭口或凹凸的痕迹，切屑应清除干净。
6）螺栓孔的允许偏差超过规定值时，不得采用钢块填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊打磨后重新制孔。
7）对于数量较多的高强螺栓孔，尽量采用数控钻床进行加工。若因构件尺寸较大而采用摇臂钻时，应加工模板以保证钻孔精度要求。
3.2.2.2框架柱的制作
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炉体框架柱一般为箱型结构。
a）制作总原则
材料整体进行排版
分段进行加工制作
制作厂内进行预装
b）制作流程
1）充分考虑组立焊接顺序。争取组立一步，焊接一步。减少焊接残余应力，为焊工创造良好的焊接位置。
2）对于隔板及上面的筋板、圆环，先进行小组立，焊接矫形完毕，再进行总装。
3）壁板与上面的加劲板，先进行小组立，然后进行总装。
c）框架柱的组焊顺序见图1;框架柱在组立、装配时，应放置在水平胎架上进行。水平胎架见图2。
d）直段框架柱的制作：在箱形柱的三片合拢成U型后，装配其内部的所有隔板、筋板，然后再装配上部盖板。其焊接顺序应控制先将内部所有可以焊的焊缝焊接完成，对四大片起到一定的加固作用
对于箱型柱沿轴线方向折弯，装配时以折弯的翼缘板与腹板进行装配。
f）装配顺序：
1）将柱底板与四大片分别组立见图4。
2）装配与四大片开槽插入的竖向筋板。
3）因柱底板和筋板与四大片的焊缝均要求熔透，且各竖向筋板之间间距太小无法保证柱底板焊缝质量，故竖向筋板装配时采用先间隔装配，预留一半。（先装一半控制柱底板焊接时的变形，预留的一半保证柱底板焊缝有一定的空间可以气刨探伤。）
4）为控制焊接变形，应将竖向筋板上的横向隔板进行装配。
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a）体框架的箱型梁一般为双腹板的H型钢结构，因其截面高度比较大，且箱型梁内部空间可以进入施工，采用横向组立方式，组立前应根据箱型梁的规格和形式搭建装配胎具，以保证装配精度。其
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b）箱型梁及其内部筋板装配完成后，再分别进行其主焊缝和内部加劲板的焊接。
c）在进行箱型梁内部焊缝（包括主焊缝和隔板的焊缝）焊接时，应从中间向两端分段退焊。施焊时尽量采用两名焊缝在长度方向对称施焊，同时对每件隔板的焊接也应采取分段退焊及对称施焊的方法。
d）箱型梁的主焊缝及内部焊缝焊接完毕后，最后进行平台梁牛腿的装配焊接。牛腿装配时应注意装配角度的控制，特别是焊接后变形的控制。焊接前应使用临时支撑加以固定。
e）现场施工用的人孔应在车间内开好，同时加工好现场焊接的坡口。
3.2.2.4框架工厂预拼装
根据炉体框架的结构形式和制作情况，应对部分关键构件进行预拼装。
a）预装指导思想
综合考虑构件现场安装要求、加工制作质量控制、构件外形尺寸、重量吨位、加工厂内场地条件以及预拼装所需场地、起重设备等各方面因素。主要原则：
1）现场安装及拼接，特别是高强螺栓连接处是厂内制作质量检查的重点，必须进行预拼装；
2）构件的外形尺寸大，钢板厚，焊接变形和收缩量大，须对关键控制点进行预拼装；
3）因构件外形尺寸大，超重（特别相对车间起重能力）构件多，不宜对构件进行频繁调动；
4）因整个框架外形尺寸大，只能采取分段、分片的组装方式，对各拼装控制点，尽量依照一基准平面进行预装。
b）预拼装位置及构件
根据以上因素，确定预拼装构件。
3.2.3大直径管道制作
3.2.3.1大直径管道的制作工艺流程：
原材料检验→数控下料→预涂装→校平→卷管滚圆→单节直缝焊接（探伤合格）→圆度校正→内部加撑→多节组对→环缝焊接（探伤合格）→打磨处理→预组装→检验交工3.2.3.2下料采用数控切割机进行，下料后注意及时复核下料尺寸。
3.2.3.3数控下料后加工焊接坡口。因零件板为曲线形状，不能使用机械刨边，只能采取手工切割坡口。
3.2.3.4零件坡口加工后，先进行预除锈和预涂装。抛丸后注意及时检查钢板平整度，预涂装应留出10
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表6 加固支撑方式
规格加固方式备注
直径≥1000mm 十字型支撑
直径≥1500mm 六角型支撑
直径≥2000mm 米字型支撑
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3.2.3.8钢管支撑加固时，分别采用角钢和连接定位板的形式。其中角钢与连接板之间安采用三面围
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3.2.3.9校正后进行分段组对，组对时注意控制接口错边量。对接处采用内侧单边坡口，内侧焊完后外侧清根焊接，对接环焊缝要求熔透探伤。
3.2.3.10组对时应在找正完成的平台上放地样组对，以控制管件的中心线尺寸、组对角度和整体直径尺寸。
3.2.3.11预组装
为保证大直径管道的整体质量和现场安装，构件出厂前必须进行整体预组装。
a）预装场地：
整体预装必须在经过找正完成的平台上进行，预装平台可采用H型钢和钢板形式搭制，但必须保证每段构件至少有两处支撑点，且可以单独放置平稳；
为防止管件发生滚动，可在管件与平台之间加临时固定。保证管件的定位。
b）预装检验
预装后按表7进行检查验收，并认真做好记录。
表7 预装后检查项目
序号检查项目允许偏差备注
1 管道整体轴线尺寸±20mm
2 管道平面水平差≤6mmm
3 接头位置错边量≤2mmm
4 接头处坡口间隙 +2/-1mm
5 三通管口连接尺寸L ±6mm
预装完成后，除按上述要求做好测量记录外，对每节管段的定位做好标记,并在各管段相对于0°、90°、180°、270°方向的定位位置予以标出，并打样冲，以便于现场组对和安装。
3.3工艺钢结构安装：
3.3.1壳体安装：
3.3.1.1壳体安装前必须具备基础验收合格的土建交接资料（包括基础强度、外形尺寸、中心线和标高的测量记录，以及基础的沉降观测记录等）。
3.3.1.2安装前应对交接的基础进行复测，并将炉体中心的十字中心线引伸到基础以外的固定点上。应复核壳体中心与框架柱基础的相关几何尺寸。复测得出的设备基础尺寸、位置偏差应符合YBJ201-83《冶金机械设备安装工程施工及验收规范通用规定》的规定。
3.3.1.3炉底板的铺设：
a）炉底板的铺设可采用汽车吊，或使用吊装框架、炉壳用的起重机械吊至基础或水冷梁上，吊装前水冷梁内的耐热混凝土和碳捣料等应已施工完毕。
b）炉底板施工时应采取防雨措施，以保护水冷梁中的耐材不受潮。
c）炉底板按排版图分块铺设后，可根据基础以外固定点上的中心线标志点，将中心线及标高控制点引在炉底板上，并据此进行炉底板的调整。
d）炉底板的焊接应按焊接工艺规定的顺序进行，焊接完成经检查合格后交筑炉专业压浆，压浆结束后，应及时割除压浆孔、排气孔，按图纸规定的节点形式进行封堵。
e）热风炉底板采用软基础铺垫干砂时，干砂铺垫后要采取防雨措施，并应立即安装蓄热室底板。底板安装时应至少起落二次，第一次落位，目视检查干砂与底板的接触程度，接触面积不应小于60%，合格后再次落位进行找平、找正。底板的找平、找正操作，只允许靠其自由落位进行，不得采用顶拉办法，以保证底板与干砂的接触面积。
f）热风炉底板在砌砖前进行真空度试验，真空度为40kPa(300mmHg)。
3.3.1.4壳体安装：
a）壳体安装一般有单块直接安装和扩大整圈安装等方法，与框架安装同步交替进行。根据工期要
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